TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS

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UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2011 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Curitiba 
2011 
 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
Trabalho de conclusão de Curso apresentado ao Curso 
de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências 
Biológicas e de Saúde da Universidade Tuiuti do 
Paraná, como requisito parcial para a obtenção do grau 
de Médica Veterinária. 
 
Orientador: Professor Dr. José Maurício França 
Supervisor: Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2011 
 
TERMO DE APROVAÇÃO 
Juliana Régio e Silva 
 
 
 
 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
TÉCNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS 
 
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médico Veterinário no 
curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná. 
 
Curitiba, 28 de Novembro de 2011 
__________________________________ 
Medicina Veterinária 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Prof.ª Dra. Maria Aparecida de Alcântara 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Prof.ª Dra. Anderlise Borsoi 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Orientador: Prof. Dr. José Maurício França 
Universidade Tuiuti do Paraná 
 
Curitiba 
2011 
 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço primeiramente a Deus, por estar sempre presente iluminando meu caminho, 
guiando minhas escolhas e me dando forças para superar as dificuldades. 
A minha mãe Ana Cristina pela confiança e amor em mim depositados. 
Aos meus irmãos amados, Maria Claudia e Luis Gustavo, pela cumplicidade, amizade 
e amor, mesmo em tempos difíceis. 
Ao Daniel Idel pelo amor, companheirismo e confiança. 
As grandes amigas Amanda, Bruna, Caroline, Dafne, Dharyemne, por estarem sempre 
presentes nos bons e maus momentos. Sem vocês a vida não teria a mesma graça. 
Aos meus avós Maria e Rui pelo imenso amor e incentivo. 
A minha amiga e companheira de classe Janaína, pela amizade, compreensão e pelo 
companheirismo durante toda esta caminhada. 
Ao Professor Dr. Wellington Hartmann, pela amizade e disposição em ajudar. Seu 
auxílio foi indispensável para a escolha de um bom estágio. 
Ao meu orientador Professor Dr. José Maurício França pela amizade, dedicação e por 
toda a confiança em mim depositada. 
Ao Frigorífico Juliatto pela oportunidade dada. Foi uma honra poder trabalhar com 
vocês. Em especial à Marina e ao Leonardo, que foram além de companheiros de 
trabalho, grandes amigos, conselheiros e “professores”. 
Muito obrigada a todos que, de alguma forma, contribuíram com a minha formação. 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................. I 
LISTA DE TABELAS................................................................................................. II 
LISTA DE SIGLAS................................................................................................... III 
RESUMO................................................................................................................... IV 
APRESENTAÇÃO..................................................................................................... V 
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................. 01 
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO..................................................... 04 
3 REVISÃO DA LITERATURA......................................................................... 06 
3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR............................................................................ 06 
3.2 BPF...................................................................................................................... 09 
3.3 PPHO E POP....................................................................................................... 10 
3.4 APPCC................................................................................................................. 12 
3.5 CODEX ALIMENTARIUS................................................................................. 13 
3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS............................................................ 14 
3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS.............................................. 16 
3.7.1 Microbiologia.................................................................................................... 16 
3.7.2 Matéria-prima.................................................................................................... 22 
3.7.3 Aditivos............................................................................................................. 24 
4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO....................................................................... 29 
4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA................................................................. 29 
4.2 DESOSSA............................................................................................................ 30 
4.3 PREPARO DE MASSAS.................................................................................... 31 
4.3.1 Triturador........................................................................................................... 31 
4.3.2 Moedor.............................................................................................................. 32 
4.3.3 Misturadeira....................................................................................................... 33 
4.3.4 Emulsificador..................................................................................................... 34 
4.3.5 Cutter................................................................................................................. 35 
4.3.6 Embutideira....................................................................................................... 36 
4.4 CURA.................................................................................................................. 37 
4.4.1 Injetora............................................................................................................... 38 
4.4.2 Tambler.............................................................................................................. 39 
4.5 MATURAÇÃO.................................................................................................... 39 
4.6 ESTUFAS E FUMEIROS................................................................................... 41 
4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO............................................................................. 43 
4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS.......................................................................... 44 
4.8.1 Embalagem primária.......................................................................................... 44 
4.8.2 Embalagem secundária...................................................................................... 46 
5 PRODUTOS CÁRNEOS................................................................................... 48 
5.1 LINGUIÇA TC.................................................................................................... 48 
5.2 COPA................................................................................................................... 49 
5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA....................................................................... 50 
5.4 SALAME MILANO............................................................................................52 
6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE (MAPA)......................................... 54 
6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................... 55 
 
6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................... 56 
6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS......................... 57 
6.4 ILUMINAÇÃO.................................................................................................... 59 
6.5 VENTILAÇÃO.................................................................................................... 61 
6.6 ÁGUAS DE ABASTECIMENTO...................................................................... 62 
6.7 ÁGUAS RESIDUAIS.......................................................................................... 63 
6.8 CONTROLE DE PRAGAS................................................................................. 64 
6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS........ 67 
6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO) ............................................................ 69 
6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS.................................. 70 
6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE 
EMBALAGENS.................................................................................................. 72 
6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA.......................... 74 
6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS ............................................................ 76 
6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE 
PROCESSO......................................................................................................... 77 
6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICO-
QUÍMICOS)........................................................................................................ 79 
6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC............................................................................... 80 
7 HACCP............................................................................................................... 81 
8 METODOLOGIA.............................................................................................. 84 
8.1 MONITORAMENTOS....................................................................................... 84 
8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre.................................................... 84 
8.1.2 Instrução para análise de Ph.............................................................................. 85 
8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC............................................. 86 
8.3 RENDIMENTO................................................................................................... 87 
8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL........................ 87 
8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS.............................................................. 87 
8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS, RECLAMAÇÕES, 
SUGESTÕES)..................................................................................................... 88 
8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS............................................. 89 
9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS................................................................. 90 
10 CONCLUSÕES.................................................................................................. 96 
11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 98 
12 ANEXOS............................................................................................................104 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
 
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO............................... 05 
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA......................... 30 
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS.................................................. 31 
FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE 
TRITURAÇÃO............................................................................................................ 32 
FIGURA 05 – MISTURADEIRA EM FUNCIONAMENTO..................................... 33 
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR........................... 35 
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER......................................................................... 36 
FIGURA 08 – INJETORA........................................................................................... 39 
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL E FINAL DO PROCESSO DE 
MATURAÇÃO............................................................................................................ 41 
FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO.......................................................................... 43 
FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO.............................................................. 44 
FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À 
VÁCUO........................................................................................................................ 45 
FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO 
...................................................................................................................................... 45 
FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO 
...................................................................................................................................... 46 
FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS 
ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA............................................... 47 
FIGURA 16 – LINGUIÇA TC..................................................................................... 49 
FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO........................................... 50 
FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM 
MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS...................................... 51 
FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO 
...................................................................................................................................... 53 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE TABELAS 
 
 
TABELA 01 – GÊNERO DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS 
FREQUENTEMENTE ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS............. 19 
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA 
ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS.............................................. 20 
TABELA 03 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA.......................... 42 
TABELA 04 – QUEBRA DE PESO – CÂMARA FRIA............................................ 90 
TABELA 05 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO................................................ 91 
TABELA 06 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS 
MESES......................................................................................................................... 92 
TABELA 07 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS 
DE AUTOCONTROLE............................................................................................... 93 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE SIGLAS 
 
 
AIN Aroma Idêntico ao Natural 
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária 
APC Contagem Aeróbia em Placas 
APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
BPF Boas Práticas de Fabricação 
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes 
CMS Carne Mecanicamente Separada 
CNAN Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição 
CNNPA Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos 
CONSEA Conselho Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional 
DTA Doenças Transmitidas por Alimentos 
FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations 
FDA Food and Drug Administration 
HACCP Hazard Analysis and Critical ControlPoint 
IDA Ingestão Diária Aceitável 
ISO International Organization for Standardization 
MAPA Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento 
MRA Avaliação de Riscos Microbiológicos 
MS Ministério da Saúde 
OMS Organização Mundial de Saúde 
POP Procedimento Operacional Padronizado 
PPHO Procedimento Padrão de Higiene Operacional 
ppm Partes por milhão 
SAN Segurança Alimentar e Nutricional 
SIF Sistema de Inspeção Federal 
TQM Gerenciamento da Qualidade Total 
UFC Unidades Formadoras de Colônia 
WHO World Health Organization 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
O Estágio de Conclusão de Curso realizado no Frigorífico Juliatto, localizado em São 
José dos Pinhas/Paraná, no setor de controle de qualidade, no período de Agosto a 
Novembro, teve como objetivo implementar os princípios de HACCP no frigorífico; 
aprender técnicas de produção de produtos cárneos processados; desenvolver 
programas de qualidade; analisar resultados dos programas; elaborar ações preventivas 
e corretivas e compreender a legislação relacionada com a produção de alimentos. A 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle das linguiças frescais foi realizada no 
ambiente de fábrica. Os processos de cura, emulsificação, maturação de fermentados, 
envase a vácuo foram vivenciados e seus controles executados. A compreensão, 
aplicação e verificação dos Programas de Autocontrole foram executadas, com a 
avaliação da eficácia das ações corretivas e preventivas necessárias para o 
cumprimento da legislação. 
 
Palavra-chave: Controle de Qualidade; HACCP; Procedimentos de Autocontrole. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APRESENTAÇÃO 
 
O trabalho teve como objetivo descrever as atividades realizadas durante o 
Estágio Curricular no setor de controle de qualidade do Frigorífico Juliatto localizado 
em São José dos Pinhais – Paraná. O estágio foi realizado no período de 01 de Agosto 
a 30 de Novembro com carga horária de 360 horas, tendo como supervisor profissional 
o Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto, e como orientador acadêmico o Médico 
Veterinário Professor Doutor José Maurício França. 
O estágio teve como objetivo geral a aplicação das técnicas de garantia de 
qualidade na produção de embutidos do Frigorífico Juliatto. 
Os objetivos específicos foram o desenvolvimento de metodologia para 
implantação do sistema HACCP no frigorífico, a aplicação de técnicas de 
monitoramento e verificação na produção de embutidos, a aplicação de ações 
preventivas e corretivas, o acompanhamento de técnicas de produção, possibilitando 
uma maior vivência neste setor e a compreensão da legislação vigente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
1 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Há alguns anos a preocupação das empresas era produzir em larga escala para 
suprir a demanda do mercado consumidor. Com o passar do tempo estes consumidores 
passaram a se tornar cada vez mais exigentes em relação à qualidade e praticidade, o 
que forçou as empresas a se adaptarem a esta nova realidade (ARAÚJO et al., 2010). 
Diante disto surgiu a ideia de que um produto ou serviço de qualidade é aquele 
que atende perfeitamente de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às 
necessidades do cliente (ARAÚJO et al., 2010). 
Na indústria de alimentos os atributos de qualidade da carne foram então 
classificados em qualidades visuais e gustativas, qualidade nutricional e segurança 
alimentar. A qualidade visual e a gustativa são influenciadas por fatores ante mortem, 
ou intrínsecos, que são os fatores vinculados ao genótipo dos animais e às condições 
ambientais em que se desenvolvem; e os post mortem, ou extrínsecos, que são os 
procedimentos técnicos adotados pelos matadouros-frigoríficos e demais segmentos, 
até o consumidor final (FELÍCIO, 1997). 
Já a segurança alimentar e nutricional é a garantia do direito de todos ao 
acesso a alimentos de qualidade, em quantidade suficiente e de modo permanente, com 
base em práticas alimentares saudáveis e respeitando as características culturais de 
cada povo, manifestadas no ato de se alimentar (MALUF et al., 2000). 
Embora a fome e a desnutrição sejam as manifestações mais cruéis da situação 
de insegurança alimentar, e a incapacidade de acesso aos alimentos a sua principal 
causa, o aspecto da qualidade do alimento e sua sanidade também possuem elevado 
2 
 
 
 
grau de importância para que a alimentação se torne segura. Ou seja, todos devem ter 
acesso a alimentos de boa qualidade nutricional e que sejam isentos de componentes 
químicos que possam prejudicar a saúde humana. Estes dois elementos são de maior 
importância em um contexto atual que favorece o desbalanceamento nutricional das 
dietas alimentares, bem como o envenenamento dos alimentos, em nome de uma maior 
produtividade ou com a utilização de tecnologias cujos efeitos sobre a saúde humana 
permanecem desconhecidos (MALUF et al., 2000). 
A busca por alimentos seguros e de rápido preparo fazem parte do estilo de 
vida da população atual, o que explica o crescimento explosivo no consumo dos 
produtos embutidos. Segundo Levy-Costa et al. (2005), desde os anos 70 até a 
atualidade o consumo per capta desta classe de alimentos teve um aumento de 
aproximadamente 300%. 
Os embutidos cárneos são definidos como produtos constituídos a base de 
carne picada e condimentada com forma geralmente simétrica. São embutidos sob 
pressão em um recipiente ou envoltório de origem orgânica ou inorgânica aprovado 
para este fim (ROÇA, 2000). 
Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade, 
do estado e da espécie ou espécies animais a serem empregados. Nos produtos cárneos 
preparados, empregam-se matérias primas de diversas espécies animais, como aves, 
bovinos e suínos em especial (PARDI et al., 1996). 
O Brasil é o maior produtor de carne bovina e de aves do mundo e o quarto 
maior produtor de carne suína. Considerando a produção brasileira de carnes (bovina, 
suína e de aves) em 2010, estimada em 24,5 milhões de toneladas, temos que 75% 
3 
 
 
 
dessa produção é consumida internamente no país. Essa alta capacidade de produção 
se dá por investimentos em técnicas agronômicas e nutricionais, aliado aos 
investimentos em genética, automação dos sistemas de produção, uso de alimentação 
controlada e manejo adequado, permitindo assim uma produção em maior quantidade 
e qualidade (MAPA, 2011). 
Com o intenso crescimento da produção de carnes e derivados, as empresas de 
alimentos vêm tendo que investir cada vez mais no controle de qualidade de produção 
para conciliar o aumento de produção com uma elevada segurança alimentar, tendo 
como consequência um aumento da credibilidade das empresas e fidelidade dos 
clientes. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
 
 
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO 
 
O Frigorífico Juliatto foi fundado no ano de 1967 por Ulisses Juliatto Filho, 
descendente de italianos, como uma pequena fábrica de linguiças em São José dos 
Pinhais – Paraná, uma cidade que ao longo dos anos apresentou enorme crescimento 
industrial. 
De pequeno, com produção limitada e poucos funcionários, o frigorífico 
Juliatto evoluiu para uma marca representativa no segmento de derivados suínos no 
Paraná. 
No ano de 2011 a empresa conta com a participação de 160 funcionários e 
produz 166 produtos diferentes. Nos últimos anos foram feitos muitos investimentos 
em instalações, recursos humanos, tecnologias e aquisição de frota própria, o que 
permitiu uma maior difusão no mercado e competitividade, fazendo com que seu 
pequeno comércio regional crescesse para quase todo o estado do Paraná, cidades deSão Paulo e Rio de Janeiro. 
A empresa trabalha dentro de rígidos padrões de qualidade seguindo as 
normas do Sistema de Inspeção Federal que determina, entre outras coisas, a 
higienização total de processo. Esta preocupação é estendida aos funcionários, a 
maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e 
manipulação adequada de alimentos, objetivando em uma maior qualidade de 
produção. 
Uma das dificuldades encontrada pela empresa é a grande rotatividade de 
funcionários devido ao ambiente desfavorável (frio e umidade) que este tipo de serviço 
5 
 
 
 
exige. Cerca de 39% dos funcionários novos não chegam a passar do período de 
experiência. É contratada mensalmente uma média de 15 novos funcionários e o 
número de demissões e desistência é de aproximadamente 10 funcionários ao mês. De 
acordo com o chefe de produção da empresa, para se conseguir um funcionário para 
um cargo é necessário se contratar em média quatro. 
 
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO 
 
 
Fonte: Foto obtida do site do Frigorífico Juliatto (www.juliatto.com.br) 
 
 
 
 
 
 
 
 
6 
 
 
 
3 REVISÃO DE LITERATURA 
 
3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR 
 
 O termo "Segurança Alimentar" começou a ser utilizado após o fim da 
Primeira Guerra Mundial, quando se tornou claro, sobretudo na Europa, que um país 
poderia dominar o outro controlando seu fornecimento de alimentos (MALUF et al., 
2000). 
A ideia de que a questão alimentar estava estritamente ligada à capacidade de 
produção manteve-se até a década de setenta. Na 1ª. Conferência Mundial de 
Segurança Alimentar, promovida pela FAO em 1974, quando a produção agrícola 
estava em crise, era dominante a ideia de que a Segurança Alimentar estava quase que 
exclusivamente ligada à produção agrícola, o que fez fortalecer o argumento da 
indústria química na defesa da Revolução Verde e no emprego maciço de insumos 
químicos (fertilizantes e agrotóxicos). Tempos depois a produção agrícola mundial se 
recuperou e mesmo com isso, a fome e a desnutrição não foram extintas, fazendo com 
que surgisse um novo conceito, muito mais amplo, de que Segurança Alimentar e 
Nutricional seria a garantia do direito de todos ao acesso a alimentos de qualidade, em 
quantidade suficiente e de modo permanente, com base em práticas alimentares 
saudáveis e respeitando as características culturais de cada povo, manifestadas no ato 
de se alimentar. Esta condição não pode comprometer o acesso a outras necessidades 
essenciais, nem sequer o sistema alimentar futuro, devendo se realizar em bases 
sustentáveis (MALUF et al., 2000). 
7 
 
 
 
A utilização do conceito atual de segurança alimentar dá origem a diferentes 
interpretações. Países ricos, grandes produtores agrícolas, costumam alegar motivos de 
segurança alimentar para impor barreiras às importações e elevar artificialmente os 
preços dos alimentos. Países pobres, governados por líderes populistas, utilizam-se 
desse conceito para tabelar preços e impor pesadas perdas aos produtores agrícolas 
com o fim de contentar os seus eleitores. Da mesma maneira, a segurança alimentar é 
invocada por interesses particulares para promover a destruição do meio ambiente ou 
mesmo a destruição dos hábitos culturais de um povo. Enfim, não há como ignorar a 
importância das políticas de segurança alimentar como mobilizadoras das forças 
produtivas (BELIK, 2003). 
A segurança alimentar é um desafio atual e visa à oferta de alimentos livres de 
agentes que podem por em risco a saúde do consumidor. Assim, a fiscalização da 
qualidade dos alimentos deve ser feita não só no produto final, mas em todas as etapas 
de produção, desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, armazenamento e 
processamento, até a distribuição final ao consumidor (VALENTE e PASSOS, 1994). 
No Brasil, a proposta de um Sistema e de uma Política Nacional de Segurança 
Alimentar e Nutricional teve origem em dois eventos ocorridos em meados da década 
de 1980, um mais técnico e outro político. Primeiro, a elaboração do documento: 
Segurança Alimentar – proposta de uma política de combate à fome no âmbito do 
Ministério da Agricultura, em 1985, que deu mais ênfase às dimensões social e 
econômica. Segundo, a mobilização da sociedade civil, que levou à realização da I 
Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição (CNAN), em 1986, cujas 
8 
 
 
 
proposições levaram, entre outras, à introdução do qualificativo nutricional à noção de 
segurança alimentar (CONSEA, 2009). 
Em 1991, no Brasil, divulgou-se a proposta de uma Política Nacional de 
Segurança Alimentar elaborada pelo “Governo Paralelo”, com um impacto inicial 
restrito. Porém, ao ser aceita no início de 1993 pelo Governo Itamar Franco como uma 
das fundamentações para a instalação do Conselho Nacional de Segurança Alimentar 
(CONSEA), contribuiu para a definitiva introdução da questão agroalimentar e da 
fome como temas prioritários na agenda política nacional (MALUF et al., 1996). 
A primeira experiência de CONSEA (Conselho Nacional de Segurança 
Alimentar e Nutricional) teve a duração de dois anos, em 1993 e 1994, sendo 
interrompida em 1995 e retomada em 2003. O primeiro CONSEA, instituído naquele 
período, além de atuar junto ao governo federal, realizou a I Conferência Nacional de 
Segurança Alimentar em Brasília, em 1994, com amplo apoio das organizações da 
sociedade civil e quase dois mil participantes vindos de todo país. A interrupção da 
curta experiência em nível federal, em 1995, não impediu que vários governos 
municipais e estaduais passassem a incorporar a referência de SAN entre suas ações. 
Já a CNAN (Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição) antecipou a proposição 
de instituir um Sistema Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional, com 
desdobramentos nas esferas estadual e municipal, que veio a se materializar apenas 
duas décadas depois (CONSEA, 2009). 
A criação do Código de Defesa do Consumidor em 1990, e da Agência 
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em 1999, também contribuíram para um 
avanço considerável na qualidade dos alimentos e na proteção da saúde dos 
9 
 
 
 
consumidores. O Código de Defesa ao consumidor determina a total responsabilidade 
do produtor por danos aos consumidores e ao meio ambiente. Já a ANVISA foi criada 
para proteger e promover a saúde pública e garantir a segurança dos produtos e 
serviços (DE WAAL e ROBERT, 2005). 
Várias ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e utilizadas na 
expectativa de atender a quesitos de idoneidade em respeito ao consumidor, para 
oferecer um produto seguro e, ao mesmo tempo, contemplar as exigências de 
comercialização, principalmente as de exportação, nas quais os critérios são bem mais 
rigorosos. Além destes pontos há também a diminuição de custos, gerada pela redução 
de perdas e otimização da produção, dentre outros benefícios (RIBEIRO-FURTINI e 
ABREU, 2004). 
Das ferramentas disponíveis podemos citar as BPF (Boas Práticas de 
Fabricação), PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), MRA (Avaliação 
de Riscos Microbiológicos), Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), TQM 
(Gerenciamento da Qualidade Total) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle) (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2004). 
 
3.2 BPF 
 
Boas Práticas de Fabricação (BPF) são normas de procedimentos para atingir 
um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço 
na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da 
inspeção e/ou da investigação. Aqui incluem-se também produtos tais como: as 
10 
 
 
 
bebidas, aditivos,embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos 
(BRASIL, 1993). 
Consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos 
básicos: Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ; Condições Ambientais; Instalações e 
Saneamento; Equipamentos e Utensílios; Recursos Humanos; Tecnologia Empregada; 
Controle de Qualidade; Garantia de Qualidade; Armazenagem; Transporte; 
Informações ao Consumidor; Exposição/ Comercialização; Desinfecção/desinfestação 
(BRASIL, 1993). 
A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento 
(MAPA), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as 
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos de 
industrialização de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de 
higiene para alimentos destinados ao consumo humano (BRASIL, 1997a). 
O Manual de Boas Práticas de Fabricação é exigida, aos estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos, pela Portaria 326 de 1997 da Secretaria de 
Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS. A mesma portaria sugere os PPHO para 
que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF (BRASIL, 1997b). 
 
3.3 PPHO E POP 
 
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO – representam um 
programa escrito, a ser desenvolvido, implantado e monitorado pelos estabelecimentos 
11 
 
 
 
e envolvem os procedimentos pré-operacionais e operacionais executados diariamente 
(MAPA, 1997). 
Os Procedimentos pré-operacionais devem fazer referência aos procedimentos 
de limpeza e sanitização das instalações, equipamentos e instrumentos industriais; 
frequência com que estes procedimentos serão executados (no mínimo diariamente); as 
substâncias detergentes e sanificantes utilizadas, com as respectivas concentrações; as 
formas de monitoramento e as respectivas frequências; os modelos dos formulários de 
registros desta última atividade (monitoramento); as medidas corretivas a serem 
aplicadas no caso da constatação de desvios dos procedimentos (MAPA, 1997). 
Os Procedimentos operacionais devem contemplar a descrição de todas as 
etapas dos processos de obtenção, transformação e estocagem dos produtos de origem 
animal executados pelas indústrias; a identificação de eventuais perigos biológicos, 
químicos ou físicos, decorrentes destas operações; os limites aceitáveis para cada 
perigo identificado; as medidas de controle que previam a materialização destes 
perigos; as medidas corretivas no caso de identificação de desvios; o estabelecimento 
da forma e a frequência do monitoramento; os formulários de registro das atividades 
de monitoramento. Também fazem parte dos Procedimentos Operacionais, todas as 
medidas educativas e eventos adotados pelos estabelecimentos, principalmente, 
visando aqueles pontos que não devem deixar de ser inseridos no programa (MAPA, 
1997). 
Os PPHO, preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration), 
constituíam até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de 
higiene, até que em 21/10/02 a resolução de nº 275 da ANVISA (MS) criou e instituiu 
12 
 
 
 
aqui no Brasil os POP (Procedimentos Operacionais Padronizados) que vão um pouco 
além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam 
sendo recomendados pelo MAPA, inclusive na Resolução nº10 de 22/05/2003 
(MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e 
derivados que funcionam sob regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar de 
programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo 
dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como 
PPHO 9, 10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP que são 
instrumentais) vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é 
documental (RIBEIRO- FURTINI e ABREU, 2004). 
 
3.4 APPCC 
 
O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and 
Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na 
Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia 
nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da 
NASA, para que não houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a 
enfermidades transmitidas por alimentos (DTA) e equipamentos (migalhas de 
alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas foi resolvido com o uso de 
embalagens especiais e, de possíveis DTA, com a utilização do sistema APPCC, que 
por mostrar-se altamente preventivo, evita a falsa sensação de segurança de produtos 
que eram, até em tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas, sendo 
13 
 
 
 
esta a única garantia dada por outras ferramentas de controle de qualidade (RIBEIRO-
FURTINI e ABREU, 2004). 
O sistema HACCP é uma importante ferramenta na proteção alimentar, 
consistindo num método preventivo. A sua implantação previne/minimiza os riscos 
alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de uma 
eventual toxinfecção alimentar. A análise de perigos potenciais para a saúde dos 
consumidores nas atividades do sector alimentar, a identificação das fases/ locais onde 
esses mesmos perigos podem ocorrer e a decisão de quais são críticos para a saúde do 
consumidor são os principais objetivos do HACCP. Esta metodologia permite que as 
entidades se foquem nas fases e condições de produção críticos para a segurança 
alimentar, assegurando através do seu controle que os seus produtos sejam seguros 
para a saúde dos consumidores (APHORT, 2008). 
 
3.5 CODEX ALIMENTARIUS 
 
O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos), criado em 
1963 por uma comissão criada pela FAO e pela OMS, é uma coletânea de normas 
alimentares adotadas internacionalmente e apresentadas de modo uniforme. Inclui 
ainda disposições de natureza consultiva na forma de códigos de práticas, diretrizes e 
outras medidas recomendadas. Seus principais objetivos são identificar os princípios 
fundamentais de higiene dos alimentos aplicáveis em toda a cadeia de alimentos 
(desde a produção primária até o consumidor final), para garantir que o alimento seja 
seguro e adequado para o consumo humano; recomendar a aplicação de enfoque 
14 
 
 
 
baseado no sistema HACCP como um meio de aumentar a segurança do alimento; 
indicar como implementar tais princípios; e fornecer uma orientação para o 
desenvolvimento de códigos específicos, necessários aos setores da cadeia de 
alimentos, processos e produtos, a fim de ampliar os requisitos de higiene específicos 
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003). 
Seus princípios (BPF, PPHO) são pré-requisitos para a implantação do 
APPCC, em que ocorre o controle de cada etapa de processamento e o qual é 
considerado parte integrante das medidas de segurança alimentar (AKUTST et al., 
2005). 
 
3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
 
O processamento de alimentos consiste na transformação de ingredientes 
brutos em alimentos atrativos e palatáveis. De acordo com o antropólogo biológico da 
Universidade de Harvard Richard Wrangham, o processamento de alimentos foi 
lançado cerca de dois milhões de anos atrás por um antepassado distante, que 
descobriu o ato de cozinhar os alimentos. Mais tarde, mas ainda durante tempos pré-
históricos, foram descobertos o ato de fermentar, secar, preservar com sal, e outras 
formas primitivas de processamento de alimentos, o que permitiu a sobrevivência de 
grupos e a formação de comunidades (FLOROS et al., 2010). 
Estudos das civilizações antigas mostram claramente que, ao longo dos 
tempos os seres humanos da história superaram a fomee as doenças, não só pela 
colheita dos alimentos e por quantidade de terras cultivadas, mas também por 
15 
 
 
 
processá-los com métodos sofisticados. Por exemplo, os três alimentos mais 
importantes na Grécia Antiga – pão, azeite e vinho – foram todos produtos de 
processamento complicado que transformou perecíveis, intragáveis, ou quase 
comestíveis matérias-primas em alimentos seguros, saborosos, nutritivos, estáveis e 
agradáveis (FLOROS et al., 2010). 
Atualmente o processamento de alimentos deixou de ser apenas um método de 
conservação de alimentos e em todas as suas várias formas vêm trazendo imensuráveis 
benefícios em termos de disponibilidade, vida útil e segurança. 
A industrialização, sob o critério de dar o melhor possível de qualidade aos 
produtos alimentícios, proporciona a estes outras condições antes ausentes que são de 
nítidas vantagens para a melhoria do produto como a possibilidade de um maior tempo 
de vida útil e com isso melhor rendimento no aproveitamento, na padronização, 
consumo e armazenamento dos produtos alimentícios; melhoria das qualidades 
organolépticas, principalmente do sabor, aroma e consistência dos produtos e 
preservação do máximo possível dos seus valores nutritivos; obtenção de sabores 
especiais em produtos modificados por processamento de dessecação, salga e 
defumação; instituição de produtos especializados, para uso na dietética infantil e de 
adultos; expansão da elaboração de produtos tradicionais de certas regiões, como por 
exemplo queijos e vinhos; presença no mercado de produtos fora da época de safra ou 
originados de regiões longínquas; acentuada universalização dos padrões alimentares; 
elaboração de produtos obtidos por ação microrgânica ou enzimática; 
acondicionamento adequado, em embalagens rígidas ou flexíveis; relativo baixo preço, 
16 
 
 
 
considerando a fácil obtenção no comércio, a segurança, variedade e apresentação dos 
produtos. (EVANGELISTA, 2001) 
 
3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS 
 
3.7.1 Microbiologia 
 
A degradação dos alimentos ocorre naturalmente por ação de microrganismos 
que usam os alimentos como a sua fonte de nutrientes. Esta ação dos microrganismos 
conduz a uma degradação dos alimentos tornando-os impróprios para o consumo. 
Assim, o processamento de alimentos deve levar em consideração o potencial para o 
desenvolvimento e crescimento de microrganismos patogênicos, devendo o processo 
ser estabelecido de forma a garantir a segurança do produto após o processamento e 
durante um determinado período (prazo de validade). As condições de processamento 
deverão levar em consideração o nível de contaminação inicial das matérias- primas 
(BAPTISTA e VENÂNCIO, 2003). 
Os fatores que afetam a atividade microbiana em carnes são divididos em 
fatores intrínsecos e extrínsecos. Os fatores Intrínsecos são os fatores ligados 
diretamente a composição da carne. Já os parâmetros Extrínsecos são aquelas 
propriedades do meio de armazenamento que afetam os alimentos e os 
microrganismos. (JAY, 2005) 
17 
 
 
 
Os parâmetros considerados Intrínsecos são pH, umidade, potencial de 
oxidação-redução (Eh), quantidade de nutrientes, constituintes antimicrobianos e 
estrutura biológica dos tecidos (JAY, 2005). 
A redução da disponibilidade de água constitui método de preservação. O 
nível de requerimento de água para multiplicação é expresso, geralmente, como 
atividade de água ou aw. A aw da carne fresca é, usualmente, 0,99 ou maior; 
possibilitando crescimento da maioria dos microrganismos (SILVA, 1999). 
O pH final da carne in natura fica entre 5,4 a 5,6, o que permite o crescimento 
de fungos, leveduras e bactérias lácticas. A maioria dos microrganismos tem pH ótimo 
de crescimento próximo ao neutro (pH 7,0), principalmente entre 6,6 e 7,5. Os fungos 
crescem em valores mais variados de pH que varia de 2,0 a 8,0, sendo resistentes a pH 
mais ácidos do que aquele em que proliferam os demais microrganismos. As leveduras 
crescem melhor entre pH 4,0 e 4,5 (EVANGELISTA, 2001; SILVA, 1999). 
Os microrganismos aeróbios são favorecidos por altos níveis de potencial de 
oxirredução. Enquanto que, os anaeróbios são favorecidos por níveis baixos. O 
potencial de oxirredução cai com a conversão de músculo em carne (SILVA, 1999). 
A carne é, geralmente, rica em proteína e pobre em carboidratos, favorecendo 
os microrganismos proteolíticos como as leveduras. De um modo geral, a carne 
constitui um excelente meio para a multiplicação e crescimento dos microrganismos 
(SILVA, 1999). 
Os parâmetros considerados Extrínsecos são: temperatura de armazenamento; 
umidade relativa do meio; presença e concentração de gases; presença e atividade de 
outros microrganismos (JAY, 2005). A forma física da carne (carcaça, partes, moída) 
18 
 
 
 
também afeta diretamente a facilidade de multiplicação de microrganismos (SILVA, 
1999). 
Cada microrganismo tem sua temperatura ótima de crescimento; a máxima e a 
mínima. A maioria cresce bem entre 15-40ºC (psicrotróficos e mesófilos). As bactérias 
psicrotróficas podem crescer bem em temperaturas de 7°C ou menos. Já as termófilas 
podem crescer bem a temperaturas de 45° a 65°C. O congelamento pode matar ou 
causar injúria à maioria das bactérias na carne. Há decréscimo da contagem bacteriana 
com o congelamento. A temperatura menor que 5ºC restringe o crescimento da maioria 
das bactérias espoliativas e todas as patogênicas. Portanto, esta é a temperatura crítica 
de refrigeração (JAY, 2005). Já no aquecimento de produtos, para garantir uma 
eficiência no processo de eliminação das bactérias patogênicas é utilizado um padrão 
de temperatura de aproximadamente 72°C a ser atingido internamente no produto. No 
Frigorífico Juliatto a maioria dos produtos é submetida a temperaturas internas de 
aproximadamente 78°C (maior margem de segurança). 
A umidade relativa está intimamente relacionada com a temperatura de 
refrigeração. A umidade deve ser baixa na temperatura de refrigeração para evitar o 
efeito “suar” que facilita espoliação da carne. As bactérias requerem umidade relativa 
elevada para multiplicação; acima de 90%, as leveduras 87-92% e, os fungos 84% ou 
menos (SILVA, 1999). 
Quanto à necessidade de oxigênio para multiplicação, os microrganismos 
podem ser aeróbios, anaeróbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes são 
aeróbios. Na superfície da carne predominam as bactérias aeróbias e facultativas e no 
interior das carnes, as bactérias facultativas e anaeróbias. O uso de embalagem com 
19 
 
 
 
filmes de alta barreira e atmosfera modificada reduzem ou previnem integralmente o 
desenvolvimento de bactérias aeróbias (SILVA, 1999). 
O estado físico da carne, determinado pela sua forma física (Carne moída e 
CMS) expõe a carne a grande contaminação (SILVA, 1999). 
 
TABELA 01 – GÊNEROS DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS FREQUENTEMENTE 
ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS 
 
Bactérias Fungos 
Gênero Coloração 
Gram 
Prevalência 
Relativa 
Gênero Prevalência 
Relativa 
Actinobacter 
Aeromonas 
Alcaligenes 
Bacilus 
Brochothrix 
Carnobacteriu
m 
Corynebacteriu
m 
Enterobacter 
Enterococcus 
Hafnia 
Kocuria 
Kurthia 
Lactobacillus 
Lactococcus 
Leuconostoc 
Listeria 
Microbacterium 
Micrococcus 
Moraxella 
Paenibacillus 
Pediococcus 
Pseudomonas 
Serratia 
Sthaphylococcu
s 
Vibrío 
Weissella 
Yersinia 
- 
- 
- 
+ 
+ 
+ 
+ 
- 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
- 
+ 
+ 
- 
- 
+ 
- 
+ 
- 
X 
X 
X 
X 
X 
 
X 
X 
X 
X 
X 
 
XX 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
 
X 
X 
X 
X 
 
Leveduras 
Candida 
Debaryomyces 
Saccharomyce
s 
TrichosporonBolores 
Alternaria 
Aspergillus 
Botrytis 
Cladosporium 
Fusarium 
Geotrichum 
Monilia 
Mucor 
Penicillium 
Rhizopus 
Scopulariopsis 
Thamnidium 
 
X 
XX 
X 
X 
 
 
X 
XX 
X 
X 
X 
X 
X 
X 
XX 
X 
X 
X 
Nota: X = casos ocorridos; XX relatos mais frequentes. 
Fonte: Microbiologia de alimentos, James M, Jay; trad. Eduardo Cesar Tondo et all – 6ª edição – Porto 
Alegre: Artmed, 2005; p 106. 
 
20 
 
 
 
A ideia de que limites microbiológicos deveriam ser estipulados para alguns 
alimentos no intuito de garantir a sua segurança ou qualidade foi proposta em 1903 por 
Marxer, que sugeriu uma contagem aeróbia em placas (APC) com limite de 106 para 
carne de hambúrguer. De forma semelhante, as APCs e os limites de microrganismos 
indicadores foram propostos para vários outros produtos entre os anos de 1920 e 1930 
(JAY, 2005). 
No Brasil, os padrões microbiológicos são determinados pela Agência Nacional 
de Vigilância Sanitária (ANVISA), pela RDC n° 12, de 02 de Janeiro de 2001. 
 
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES 
E PRODUTOS CÁRNEOS 
 
 
 
Alimentos 
 
 
Microrganismo 
 
Tolerância 
para amostra 
Indicativa 
Tolerância para amostra 
Representativa 
N c M M 
a) - Carnes resfriadas, 
ou congeladas, "in 
natura", de bovinos, 
suínos; 
- Carnes moídas; 
- Miúdos de bovinos, 
suínos e outros 
mamíferos. 
Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. - 
b) - Produtos cárneos 
crus, refrigerados ou 
congelados; 
- Produtos a base de 
sangue e derivados "in 
natura"; 
- Embutidos frescais 
(lingüiças cruas e 
similares) 
Coliformes a 45oC/g 5x103 5 3 5x102 5x103 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 2 103 5x103 
C. sulfito redutor a 
460C/g 
3x103 5 2 5x102 3x103 
Salmonella sp/25g Ausente 5 0 Aus. - 
c) - Produtos cárneos 
cozidos ou não, 
embutidos ou não 
(mortadela, salsicha, 
presunto, fiambre, 
morcela e outros); 
- Produtos a base de 
sangue e derivados, 
processados 
 
Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103 
Estaf.coag.positiva/g 3x103 5 1 102 3x103 
C. sulfito redutor a 
460C 
5x102 5 1 102 5x102 
 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
21 
 
 
 
 
CONTINUAÇÃO DA TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS 
PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS 
 
 
 
 
Alimentos 
 
 
Microrganismo 
 
Tolerância 
para amostra 
Indicativa 
Tolerância para amostra 
Representativa 
N c M M 
d) - Produtos cárneos 
cozidos ou não, 
maturados ou não, 
fracionados ou fatiados, 
mantidos sob 
refrigeração 
Coliformes a 45ºC/g 105 5 2 102 103 
C. sulfito redutor a 
460C 
5x102 5 1 102 5x102 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 1 103 5x103 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
e) - Produtos cárneos 
maturados (presuntos 
crus, copas, salames, 
lingüiças dessecadas, 
charque, "jerked beef" e 
similares) 
Coliformes a 45oC/g 103 5 2 102 103 
Estaf.coag.positiva/g 5x103 5 1 103 5x103 
Salmonella sp/25g Aus 5 0 Aus - 
Fonte: Resolução – RDC/ ANVISA n° 12, de 02 de Janeiro de 2001. 
<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm> 
 
Em um esforço para eliminar confusões e criar linguagem internacional, uma 
Comissão do Codex Alimentarius estabeleceu algumas definições as quais sofreram 
algumas alterações pela Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas 
de Alimentos (ICMSF). Estas definições consistem em cinco componentes: uma 
relação dos microrganismos de interesse e/ou suas toxinas; os métodos analíticos para 
sua detecção e quantificação; um plano de amostragem, incluindo quando e onde as 
amostras devem ser colhidas; limites microbiológicos considerados apropriados para 
alimentos; o número de amostras que devem estar de acordo com esses limites. Esses 
cinco componentes estão incorporados em um plano de amostragem que consiste em 
um procedimento de amostragem e de decisão de critério, podendo ser um plano de 
duas ou três classes, onde “n” significa o número de amostras de um lote que devem 
ser examinadas para cumprir o plano; “c” é o número máximo aceitável/ permitido de 
22 
 
 
 
amostras que podem exceder o critério microbiológico m; “m” é o número máximo ou 
nível de relevância de bactérias por grama; e “M” é a quantidade utilizada para separar 
alimentos de qualidade aceitável de alimentos com qualidade inaceitável. Se qualquer 
uma das amostras exceder o valor de “M”, o lote inteiro será rejeitado. Se não mais do 
que “c” amostras apresentarem resultados acima de “m”, o lote é aceitável (JAY, 
2005). 
Os microrganismos nos alimentos são normalmente controlados por remoção, 
inibição da multiplicação ou destruição. Os processos atualmente utilizados dependem 
da sensibilidade dos microrganismos a serem controlados e da própria natureza do 
produto. Os problemas microbianos podem surgir quando o efeito desejado não é 
alcançado e isso comumente acontece por erros nas técnicas de manipulação ou 
processamento. A detecção destes erros, sua correção e a prevenção futura são os 
maiores objetivos de qualquer sistema de controle microbiológico (PIRAGINE, 2005). 
 
3.7.2 Matéria-Prima 
 
A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos 
e não cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua 
propriedade. Dentre os ingredientes cárneos, existe uma grande variação quanto à sua 
composição devido às diversas fontes das quais essa matéria-prima pode ser obtida 
(REIS et al., 1999). 
Como regra geral, a excelência de qualquer produto industrializado está 
condicionada à perfeição da matéria-prima (EVANGELISTA, 2001). 
23 
 
 
 
O recebimento de matéria prima ou dos produtos pelas indústrias ou pelos 
estabelecimentos comerciais, assim como seu transporte constitui a primeira etapa do 
controle higiênico sanitário. É a etapa mais importante do processo, pois a escolha 
correta da matéria prima, a verificação da sua procedência e a forma com que essa 
matéria prima é transportada até chegar na empresa, influenciam na sua qualidade 
(SEBRAE, 2004). 
A carne e seus derivados devem preencher os requisitos exigidos, quanto à sua 
qualidade, valor nutritivo e estado sanitário; sob o ponto de vista industrial, entretanto, 
é importante que além dos requisitos mencionados, adquira maior propensão para a 
formação de massa muscular (EVANGELISTA, 2001). 
Durante o processo de produção, para reduzir os custos, muitos fabricantes 
incorporam grande quantidade de retalhos provenientes da linha de abate e desossa em 
seus produtos, embora essa matéria-prima possua uma grande proporção de tecido 
conjuntivo. A hidroxiprolina é um aminoácido encontrado exclusivamente nesse 
tecido, sendo utilizada como indicador da qualidade dos embutidos em muitos países 
europeus (REIS et al., 1999). 
Durante o processamento a qualidade da matéria prima é garantida de maneira 
direta, pela manutenção das qualidades já asseguradas ao alimento, e indireta, pela 
ausência de fatores negativos, inerentes ao meio, aos utensílios, ao equipamento e aos 
manipuladores (EVANGELISTA, 2001). 
A deterioração da matéria prima ocorre, como comumente acontece com os 
alimentos, por ação de organismos vivos (insetos, microrganismos, etc.), por processos 
físicos (fenômenos resultantes de congelamento, recristalização, etc.) e por influência 
24 
 
 
 
biológica (respiração, rancificação, etc.). Para se evitar/retardar a deterioração das 
mesmas deve-se seguir regras no que se diz respeito à temperatura, umidade e 
composição da atmosfera, e o tempo de armazenamento (EVANGELISTA, 2001) 
 
3.7.3 Aditivos 
 
De acordo com a Portaria nº 1.428 do Ministério da Saúde, aditivo alimentaré 
qualquer substância que não se consome normalmente como alimento, nem que se usa 
normalmente como ingrediente típico do alimento, com ou sem valor nutritivo, cuja 
adição intencional ao alimento com finalidade tecnológica (inclusive sensorial) na 
fabricação, elaboração, embalagens, empacotamento, transporte ou armazenamento, 
leve, ou de certa forma, espera-se que possa levar (direta ou indiretamente), a que ele 
mesmo o seus subprodutos cheguem a ser um complemento do alimento ou afetem 
suas características (BRASIL, 1993). 
O Decreto- Lei nº 55.871, de 26/03/1965, estabelece que é tolerável o uso de 
aditivos, desde que seja indispensável à adequada tecnologia da fabricação, que tenha 
sido previamente registrado no órgão competente do Ministério da Saúde e que seja 
empregado na quantidade estritamente necessária à obtenção do efeito desejado, 
respeitando o limite máximo que vier a ser fixado (PARDI et al., 1996). 
A avaliação dos aditivos alimentares no âmbito mundial é baseada no controle 
das IDAs (Ingestão Diária Aceitável), desenvolvida pelo Comitê de Expertos em 
Aditivos Alimentares da Organização Mundial da Saúde (OMS) e Organização das 
Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) (POLÔNIO e PERES, 2009). 
25 
 
 
 
Entre os aditivos mais utilizados na fabricação de embutidos cárneos 
encontram-se os antioxidantes (ex. ácido ascórbico), os conservantes (ex. nitrito e 
nitrato), os umectantes (ex. propilenoglicol), os antiumectantes (ex. fosfato tricálcico) 
os espessantes, os corantes (ex. urucum), os estabilizantes (polifosfatos), os 
acidulantes (glucono-delta-lactona), os aromatizantes e flavorizantes (essências 
naturais) e os extensores cada um com função específica na elaboração dos produtos. 
Os antioxidantes, também conhecidos como interceptores de oxigênio, são 
aditivos protetores contra a rancidez de alimentos contendo gorduras, principalmente 
ricas em ácidos graxos insaturados (EVANGELISTA, 2001). Um antioxidante muito 
utilizado na produção de embutidos é o eritorbato de sódio. 
Os espessantes são substâncias capazes de aumentar a viscosidade de 
soluções, emulsões e suspensões. Entre eles estão os alginatos, caroboximetilcelulose 
sódica, goma adragante, goma arábica, goma caráia, goma guar, goma jataí, mono e 
diglicérides, musgo irlandês (cargena), celulose microcristalina. Muitos estabilizantes 
são também espessantes, sendo classificados como “estabilizadores vegetais não 
protéicos” (PARDI et al., 1996). 
Os conservantes são substâncias que retardam os processos de deterioração de 
produtos alimentícios, protegendo-os contra a ação de microrganismos ou de enzimas, 
e com isso aumentam o tempo de vida útil dos alimentos. O emprego de aditivos 
conservantes deve levar em conta as características do alimento (atividade de água por 
exemplo), a forma de elaboração, o tipo de embalagem, o tempo e condições de 
armazenamento e a qualidade dos microrganismos. A indústria de embutidos utiliza 
26 
 
 
 
conservantes como o ácido sórbico (sorbato de sódio, potássio ou cálcio), nitrito e 
nitrato (EVANGELISTA, 2001). 
No Brasil, a Instrução Normativa 51/2006 do MAPA, padroniza a 
concentração máxima de nitritos e nitratos a serem utilizados em produtos cárneos, de 
acordo com a Resolução do Mercosul GMC nº. 73/97, que regulamenta os limites de 
aditivos em carnes e produtos cárneos, permitindo a utilização de nitrato de sódio ou 
de potássio na ordem de 0,03 g/100g do produto (300 ppm), e de nitrito de sódio ou 
potássio, 0,015 g/100g (150 ppm) (BRASIL, 2006). Índices acima deste valor podem 
trazer sérios danos à saúde dos consumidores uma vez que o íon nitrito pode reagir 
com amidas e aminas presentes no alimento e gerar compostos nitrosaminas e 
nitrosamidas, os quais são carcinogênicos, mutagênicos e teratogênicos (SOUZA et 
al., 1990). O nitrito e o nitrato quando utilizados dentro das concentrações permitidas 
são fundamentais na prevenção do crescimento do Clostridium botulinum que produz a 
toxina botulínica, potencialmente fatal. Além disso, são indispensáveis por serem 
responsáveis pelas reações que promovem a coloração e sabores característicos dos 
produtos curados, e dão aos mesmos as características sensoriais desejáveis 
(CORREIA, 2008). 
Os corantes são substâncias que transmitem aos alimentos novas cores ou 
exaltam as que eles já possuem, com a finalidade de melhorar o seu aspecto 
(EVANGELISTA, 2001). 
Um dos corantes mais utilizados na indústria de embutidos é o Urucum, o qual 
é utilizado no tingimento de salsichas. Outro corante também utilizado é o Carmim. 
27 
 
 
 
Os estabilizantes são utilizados na indústria de produtos cárneos para aumentar 
o poder de retenção de água das proteínas miofibrilares e consequentemente, manter a 
integridade do produto. Nos produtos emulsificados, como as salsichas, a utilização 
dos estabilizantes garante a integridade da emulsão por ocasião do cozimento (LOPES, 
2005). O estabilizante mais utilizado na indústria de produtos cárneos é o polifosfato 
de sódio, carragenas e gomas. 
Os agentes extensores são utilizados para garantir a textura dos embutidos, 
manter à estabilidade da emulsão, absorver a umidade e adicionar ou não valor 
proteico ao produto, sendo o amido e as féculas os mais utilizados no Brasil, 
principalmente em salsichas e mortadelas. Ao absorver a umidade, o amido permite o 
aumento no volume da emulsão, diminuindo assim a quantidade de carne necessária na 
formulação do embutido. No entanto, a legislação brasileira permite apenas 12% de 
amido neste tipo de embutido, justamente para evitar que algumas empresas façam uso 
deste produto apenas por uma questão econômica (GBI, 2005). 
Os umectantes são substâncias capazes de evitar a perda da umidade dos 
alimentos. O limite máximo de substâncias umectantes em produtos cárneos é de 
0,004% de acordo com a Resolução nº33/68, da ex CNNPA. Exemplos destes aditivos 
são o lactato de sódio, o propileno glicol, o glicerol e o sorbitol (PARDI et al., 1996) 
Os acidulantes são substâncias utilizadas para dar o sabor acídulo ao produto. 
A diferença dos acidulantes para os acidificantes está na intensidade de sabor que estes 
transmitem. O pequeno grau de acidez comunicado pelos acidulantes faz com que a 
principal função de sua aplicação seja a de melhoria do sabor, enquanto os 
acidificantes tem também como função modificar o meio de determinados alimentos. 
28 
 
 
 
Entre eles pode-se citar o ácido cítrico e o ácido lático, os quais são amplamente 
utilizados na fabricação de produtos embutidos (EVANGELISTA, 2001). 
Os aromatizantes são substâncias que conferem e intensificam o aroma dos 
alimentos. Já os flavorizantes são substâncias que transmitem ou exaltam o sabor e o 
aroma dos alimentos. Ambos podem ser naturais, semissintéticos e sintéticos ou 
artificiais. No preparo de massas de produtos embutidos são empregadas muitas vezes, 
as chamadas “Substâncias aromatizantes idênticas à natural” (AIN), que são 
substâncias obtidas quimicamente por síntese ou outro processo químico adequado, e 
que apresenta estrutura química idêntica a da substância aromatizante natural (ex: AIN 
de alho, AIN de castanha, AIN de pimenta). O extrato natural de fumaça também é um 
aromatizante e flavorizante empregado na fabricação de embutidos (EVANGELISTA, 
2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
 
 
4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO 
 
4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA 
 
Nesta etapa do processo era avaliada a temperatura dos congelados e 
resfriados, a guia de trânsito, o aspecto dos produtos e de suas embalagens, a higiene 
do caminhão utilizado para o transporte da matéria-primaassim como o estado 
aparente do motorista/entregador (uniforme e hábitos higiênicos). Este controle era 
feito pelo funcionário responsável pelo setor toda vez que um produto ingressava na 
empresa e, semanalmente, o Controle de Qualidade realizava uma verificação deste 
monitoramento, sendo que a matéria prima de origem animal deve chegar congelada a 
pelo menos -12°C ou resfriada a até 7°C. 
Os produtos resfriados recebidos eram as meias carcaças resfriadas de bovino 
e suíno; carne resfriada de bovino com osso (ponta de agulha); miúdos resfriados de 
bovino (rúmen-bucho, fígado, mocotó, coração e língua). Estes produtos eram 
direcionados diretamente para a câmara de recepção de matéria prima a qual 
apresentava temperatura em torno de 0 a 2°C. Já os produtos que chegavam resfriados 
e precisavam ser congelados para armazenamento passavam pelo túnel de 
congelamento a -30°C, para que ocorresse um processo de congelamento rápido, até 
que o interior dos produtos atingisse a temperatura de -18°C, sendo então transferidos 
para a câmara de estocagem a -19°C. 
Os produtos congelados recebidos eram a carne congelada de suíno (costela, 
barriga com pele); carne congelada de bovino sem osso (cupim e recortes); miúdo 
30 
 
 
 
congelado de suíno (rabo); CMS de aves congelada; carne industrial bovina congelada. 
Estes produtos possuíam um destino variado de acordo com a necessidade de uso dos 
mesmos. Produtos que chegavam congelados e que não seriam utilizados resfriados no 
próximo dia ou que deveriam ser utilizados na forma congelada eram encaminhados 
diretamente para a câmara de estocagem a uma temperatura de -19°C. Quando era 
necessário o descongelamento de um produto para posterior utilização, este seguia 
para a câmara de descongelamento a 0-2°C, evitando perdas nutricionais e qualitativas 
(crescimento microbiano) do produto por falha no processo de descongelamento o qual 
deve ocorrer lentamente. 
 
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA
 
 
4.2 DESOSSA 
 
Constitui a separação da carne dos ossos, nódulos e excesso de gordura. Nesta 
etapa são retirados os cortes específicos de carnes. É recomendado fazer a desossa com 
a carne resfriada (MADRUGA et al.2007). 
31 
 
 
 
No Frigorífico Juliatto as meias carcaças, que chegavam resfriadas a até 7°C, 
ficavam armazenadas na câmara de recepção de matéria prima a uma temperatura de 
0°C até serem encaminhadas para a sala de desossa com temperatura de 10-15°C onde 
passavam pela serra fita para serem divididas inicialmente em duas porções, quartos 
dianteiro e traseiro, as quais seguiam pela linha para a retirada dos cortes mais 
específicos como o pernil, a paleta, o carré, lombo, barriga, sobrepaleta, suã, joelho, 
picanha, costela. 
 
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS 
 
Fonte: http://www.querocomer.com.br/noticias_impressao.asp?cod_noticia=7895. 
 
4.3 PREPARO DE MASSAS 
 
4.3.1 Triturador 
O triturador é uma máquina utilizada para quebrar blocos, principalmente de 
CMS e carne industrial congelados, em pedaços menores possibilitando a utilização 
destes no preparo de massas. 
32 
 
 
 
FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE 
TRITURAÇÃO 
 
 
4.3.2 Moedor 
 
A máquina utilizada pelo frigorífico possuía capacidade para 250 a 300 Kg de 
matéria prima e um sistema de discos cortantes que poderiam variar de tamanho de 
acordo com a necessidade. Os discos mais utilizados eram os de 10 mm (Linguiça de 
Pernil, Linguiça Toscana), 8 mm (Linguiça TC) e 6 mm mas a máquina poderia 
trabalhar com discos de 4 a 22 mm sendo que só existiam discos com medida de 
números pares. Os principais produtos que passavam pelo moedor eram pedaços de 
carne, miúdos, pele, retalhos, peças congeladas já trituradas e subprodutos cárneos a 
serem reprocessados. 
 
 
 
 
33 
 
 
 
4.3.3 Misturadeira 
 
Através de um sistema de pás giratórias, a misturadeira é utilizada para 
distribuir uniformemente os temperos e outros ingredientes homogeneizando e 
massageando as massas. De acordo com Madruga et al. (2007), este massageamento 
provoca a extração de proteínas que dão liga à mistura e aumentam a capacidade de 
retenção de água, garantindo a maciez do produto. 
A Misturadeira utilizada possuía uma capacidade de 450 Kg de produto e era 
acoplada ao emulsificador e a um sistema de elevador de carrinhos de inox para 
facilitar o despejo de produtos em seu interior. 
 
FIGURA 05 – MISTURADEIRA COM MATERIAL PROCESSADO
 
 
 
 
34 
 
 
 
4.3.4 Emulsificador 
 
O emulsificador trabalhava através de um sistema de 2 discos giratórios tipo 
peneira com furos de 3,2 - 2,4 – 1,4 ou 1,2 mm e 2 discos giratórios com 6 facas cada 
um, em um cano de diâmetro aproximado de 10 cm onde as massas passavam sobre 
alta pressão e velocidade, ocorrendo então o processo de emulsificação que, de acordo 
com Olivo e Shimokomaki (2006) é a suspensão coloidal de dois líquidos não 
solúveis entre sí (imiscíveis), mas que, no entanto, mantém-se harmoniosamente 
dispersos um no outro. 
 A máquina possuía também em seu interior um termômetro digital para 
controle da temperatura das massas a qual tende a aumentar durante o processo 
podendo causar a perda da estabilidade da emulsão. A temperatura ideal da massa para 
uma boa estabilidade é de 5 a 10°C. 
A máquina possuía regulagem de velocidade e pressão podendo trabalhar a até 
7 bars de pressão, porém era indicado evitar ultrapassar os 5 bars para que não 
houvesse sobrecarga diminuindo com isso a vida útil do equipamento. 
Era necessário lubrificar os discos e o motor do equipamento diariamente, 
antes de sua utilização para evitar desgaste dos mesmos. 
35 
 
 
 
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR
 
 
4.3.5 Cutter 
 
O cutter possui um sistema contendo 3 a 12 facas rotativas em posição 
vertical, altamente cortantes que trabalham em altíssima velocidade (acima de 3.000 
rpm) sobre uma superfície curvada a qual gira em baixa velocidade num plano 
horizontal para afinar a massa ou simplesmente cortar ingredientes até o tamanho 
desejado, como é o caso do toucinho na massa de mortadela. O equipamento do 
Frigorífico Juliatto possuía capacidade para 200Kg de produto e trabalhava com um 
sistema de 9 facas. 
 
36 
 
 
 
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER
 
 
4.3.6 Embutideira 
 
As embutideiras utilizadas possuíam capacidade de produção de salsichas em 
sistema de suspensão de 950 a 1100Kg/hora utilizando-se o sistema automático de 
embutimento. Caso fosse utilizado o sistema de embutimento manual da máquina, com 
posterior amarra e suspensão manual, se conseguia embutir de 600 a 900 Kg/hora. Em 
alguns produtos, como no salame, era utilizada a clipadeira automática ao invés de 
barbante ou presilhas para fechar as tripas aumentando ainda mais a velocidade de 
produção. 
A massa era injetada com certa pressão na tripa natural ou artificial e 
simultaneamente eram feitas as torções (torcedor acoplado à embutideira) para 
posterior amarra. Alguns produtos eram amarrados manualmente com fio de barbante 
sem prévia torção, como era o caso da calabresa, morcela e salsichão. 
37 
 
 
 
O processo de embutimento deve ser feito de forma compacta, não permitindo 
a permanência de bolhas de ar as quais poderão causar oxidação e escurecimento do 
produto comprometendo a qualidade do mesmo (BRESSAN et al, 2001). 
Quando se utilizava o sistema de suspensão de salsichas, o qual era acoplado a 
embutideira, as mesmas eram penduradas automaticamente de forma a ficarem com o 
mesmo comprimento, dando agilidade ao processo e facilitandoa posterior pendura 
em varas para dar continuidade na produção. 
 
4.4 CURA 
 
O termo cura de carnes se refere à conservação de um produto por adição de 
sal, compostos fixadores de cor (nitratos e/ou nitritos), açúcar e condimentos, onde 
também é obtida a melhora das propriedades sensoriais. Este processo tem por 
finalidade conservar a carne por um período de tempo mais longo, além de conferir-lhe 
determinadas qualidades sensoriais, como sabor e aroma mais agradáveis e coloração 
vermelha ou rósea atraente (ROÇA, 2000). 
A velocidade de cura em peças de carne depende da velocidade de difusão dos 
ingredientes de cura pelos tecidos que depende, por sua vez dos métodos de aplicação 
dos mesmos, do tamanho das peças de carne, da quantidade de cobertura de gordura e 
da temperatura (ROÇA, 2000). 
Existem vários métodos de incorporação dos ingredientes de cura às carnes. 
Entre ele, pode-se citar a cura a seco, cura por imersão, cura por injeção ou a 
combinação de métodos (PARDI et al., 1996). 
38 
 
 
 
A cura a seco consiste no friccionamento dos ingredientes de cura nas 
superfícies das peças ou simplesmente na adição dos mesmos ao produto (PARDI et 
al., 1996). 
Em produtos de salsicharia, os ingredientes de cura são incorporados durante 
os processos de mistura e moagem. São adicionados em forma seca ou como solução 
concentrada e são distribuídos uniformemente por todo produto durante a trituração e 
preparo da massa. Essa técnica é conhecida como cura direta (ROÇA, 2000). 
Em peças de carne a penetração do sal é influenciada pela temperatura, quanto 
mais elevada, maior será a penetração. No entanto, as temperaturas mais elevadas são 
passíveis de um maior crescimento microbiano, e por isso deve-se adotar a 
temperatura de 6 a 8°C como ótima (PARDI et al., 1996). 
O congelamento afeta a estrutura do tecido muscular. Sendo assim, a 
quantidade de sal que penetra nos músculos que foram congelados e descongelados é 
aproximadamente 20% maior que na carne fresca (PARDI et al., 1996). 
 
4.4.1 Injetora 
 
A penetração dos agentes de cura é muito mais rápida e sua distribuição mais 
uniforme quando são injetados diretamente nos tecidos. Constitui a cura por injeção de 
salmoura, na qual podem ser feitas múltiplas injeções intramusculares ou injeção por 
via arterial (ROÇA, 2000). 
A injetora utilizada no Frigorífico Juliatto era automática, com múltiplas 
agulhas de injeção intramuscular, dupla regulagem de altura a ser ajustada de acordo 
39 
 
 
 
com o tamanho do produto e esteira automática. A solução a ser injetada era 
previamente preparada em tanque próprio, sendo que a sua composição e quantidade 
variavam de acordo com o produto a ser injetado. 
FIGURA 08 – INJETORA 
 
 
4.4.2 Tumbler 
 
O tumbler é uma máquina cilíndrica giratória onde são colocadas peças de 
carne para massageamento e incorporação de temperos. O sistema de “tombo” da 
carne faz com que as proteínas miofibrilares se rompam aumentando a maciez da 
carne e a penetração dos temperos. 
 
4.5 MATURAÇÃO 
 
A maturação ou fermentação consiste em manter o produto durante um 
período de tempo sob condições controladas de temperatura e umidade relativa do ar. 
40 
 
 
 
Nessa etapa ocorre o desenvolvimento do aroma, modificações na textura, dessecação, 
endurecimento do produto e finalizam-se as reações de cura (FORREST et al., 1979). 
Durante a fase de fermentação ocorre a produção de ácido lático e, 
consequentemente, o abaixamento do pH do embutido, que contribui diretamente 
sobre o sabor levemente picante, a textura típica e a conservação do produto final 
(MACEDO, 2005). 
Os principais embutidos que passavam por processos de maturação eram os 
salames (milano, italiano, hamburguês, salaminho, peperoni) e a copa. 
Atualmente são muito utilizadas no processo de fermentação de alguns 
embutidos as culturas starter as quais são definidas como preparações que contêm 
microrganismos vivos ou em estado latente que se desenvolvem pela fermentação de 
um determinado substrato presente no meio, capazes de desenvolver atividade 
metabólica desejável na carne (BERNARDI et al., 2010). 
O tipo de cultura starter utilizada na fabricação de salames varia de acordo 
com o agente de cura empregado. Quando se utiliza nitrito como único agente de cura, 
normalmente recomenda-se o emprego de bactérias lácticas e estafilococos, enquanto 
que a adição de nitrato para a cura necessita da ação de bactérias nitrato-redutoras do 
gênero Micrococcus como integrantes da cultura starter (MACEDO, 2005). 
A adição desses microrganismos tem como objetivos desejáveis melhorar a 
segurança do produto através do controle de patógenos pela competição entre eles, 
estender a vida útil do produto pela inibição de microrganismos deteriorantes, 
diversificar o produto, modificando a matéria-prima, a fim de se obterem novas 
41 
 
 
 
propriedades sensoriais, e promover benefícios à saúde através de efeitos positivos na 
microbiota intestinal (BERNARDI et al., 2010). 
 O processo de fermentação da carne acarreta uma série de benefícios em sua 
conservação, sendo que a principal razão para o uso de bactérias lácticas nesse 
processo está em sua habilidade em gerar acidificação intensa e controlada que inibe o 
desenvolvimento de microrganismos indesejáveis (MACEDO, 2005). 
 
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL (À ESQUERDA) E FINAL (À 
DIREITA) DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
 
 
4.6 ESTUFAS E FUMEIROS 
 
O frigorífico possuía cinco estufas para cozimento de produtos, sendo que 
apenas 1 delas possuía sistema de fumaça de serragem. Possuía também seis fumeiros 
os quais eram pouco utilizados no período de estágio devido à substituição da fumaça 
tradicional pela fumaça líquida na maioria dos produtos. 
42 
 
 
 
Entende-se por "defumados" os produtos que após o processo de cura são 
submetidos á defumação, para lhes dar cheiro e sabor característicos, além de um 
maior prazo de vida comercial devido à desidratação parcial (RIISPOA, 1952). 
 
TABELA 3 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA E RESPECTIVA AÇÃO 
 
PRODUTO AÇÃO 
álcool metílico Antisséptica 
ácido pirolenhoso 
 
Abaixa o pH e com o metanol produz 
ésteres 
ácido carbônico não atua 
anidrido carbônico não atua 
aldeidos Antisséptica 
cetonas Antisséptica 
ésteres Aromatizante 
fenóis e cresóis 
 
antisséptica e aromatizante; desenvolvem a cor caramelo característica 
3,4 benzopireno e 1,2,5,6 
fenantraceno 
carcinogênicos e aparecem em 
temperaturas altas de combustão 
Fonte: ROÇA, 1981. 
 
 
Os métodos convencionais de produção de fumaça, para efeito de defumação, 
são os métodos de queima lenta de serragem umedecida e da fricção de toros de 
madeira (PARDI et al., 1996). 
Os produtos defumados ficam menos sujeitos a contaminação do que as carnes 
não defumadas. Isso ocorre devido ao processo de dessecação superficial, a 
coagulação das proteínas pela condensação de formaldeído e de fenóis e a depoisição 
de material resinoso, além do efeito químico e bacteriológico, decorrentes do processo 
de defumação. Esse conjunto forma uma verdadeira barreira contra a penetração 
microbiana (PARDI et al., 1996). 
43 
 
 
 
 A defumação também produz cor característica à carne através dos pigmentos 
dos componentes da fumaça e a formação das resinas superficial. A textura superficial 
também é alterada e resulta do efeito de secagem da fumaça (ROÇA, 1981). 
A defumação convencional em muitos alimentos está sendo substituída pelo 
emprego de aroma de fumaça, ou fumaças líquidas saborizantes. Esses produtos são, 
em geral, extratosde fumaça filtrada, que são separados do material resinoso 
responsável pela formação dos hidrocarbonetos poliaromáticos. Entre as vantagens 
dessa tecnologia estão a higiene e diminuição no tempo de processamento, menor 
poluição ambiental e variedade de utilização da fumaça, obtendo-se produtos com 
diferentes características organolépticas (COSTA et al., 2008). 
FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO
 
4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO 
 
O chuveiro de aspersão era utilizado para pré- resfriar e lavagem dos produtos 
após cozimento. Os produtos ficavam em média 15 minutos ou até atingirem uma 
temperatura aceitável para serem armazenados na câmara de resfriamento de produtos 
cozidos. 
44 
 
 
 
FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO 
 
 
4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS 
 
4.8.1 Embalagem primária 
 
O sistema de embalagem primária utilizado para a maioria dos produtos era a 
embalagem a vácuo. Para isso os produtos passavam pela máquina de embalagens 
termoformadoras a vácuo a qual embalava o produto com rótulo e data de validade e 
de fabricação de acordo com a programação, ou pela seladora a vácuo tradicional que 
necessitava de rotulagem e prensa manual. 
 
 
 
45 
 
 
 
FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À 
VÁCUO 
 
 
FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO 
 
 
 
 
 
 
 
46 
 
 
 
FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO 
 
 
4.8.2 Embalagem Secundária 
 
No setor de embalagem secundária os produtos que já haviam passado pela 
embalagem primária eram colocados em caixas de papelão as quais eram lacradas com 
fita adesiva e seguiam para a estocagem de produtos acabados, onde permaneciam até 
serem encaminhados para a expedição. 
 
47 
 
 
 
FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS 
ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
 
5 PRODUTOS CÁRNEOS 
 
Entendem-se como produtos cárneos processados ou preparados, aqueles em 
que as propriedades originais da carne fresca foram modificadas através de tratamento 
físico, químico ou biológico, ou através da combinação destes métodos. O processo 
envolve geralmente cortes ou cominuições mais ou menos intensos, adição de 
condimentos, especiarias e aditivos diversos (PARDI et al., 1996). 
 
5.1 LINGUIÇA TC 
 
Linguiça embutida em tripa de carneiro (TC), elaborada com retalho magro de 
suíno moídos a 8mm acrescido de sal, glicose, regulador de acidez, alho em pó, cebola 
em pó, citrato de sódio, glutamato monossódico, pimenta preta, açúcar, ácido 
ascórbico, maltodextrina, salsa desidratada, ácido cítrico, cebola, nitrito e água. 
O fluxograma de produção se iniciava com a recepção das carcaças suínas 
resfriadas a 7°C as quais seguiam para desossa. Os retalhos magros passavam pelo 
moedor disco 8mm e em seguida pela a misturadora onde permaneciam por 5 minutos 
para serem acrescentados os demais ingredientes. A massa formada era resfriada na 
câmara de massas a 4°C e seguia para ser embutida em tripa natural de carneiro. O 
produto embutido era encaminhado para a embalagem primária, túnel de 
congelamento até atingir -18°C, embalagem secundária, câmara de estocagem de 
produtos congelados e expedição. 
 
49 
 
 
 
FIGURA 16 – LINGUIÇA TC 
 
 
5.2 COPA 
 
A copa é um produto embutido feito do corte sobre paleta de suínos acrescida 
de cultura para carne curada. Outros ingredientes que fazem parte do produto são sal, 
glutamato monossódico, dextrose, alho em pó, noz moscada, canela em pó, cravo em 
pó, pimenta brava, eritorbato de sódio. 
As peças de Sobre Paleta eram passadas nos temperos em pó misturados com 
a cultura para carne curada e seguiam para a câmara de cura onde permaneciam por 5 
dias. As peças eram então viradas e permaneciam por mais 5 dias na câmara. Em 
seguida eram lavadas, embutidas em tripa seca do reto de bovino e colocadas em 
estoquinetes (redes elásticas) próprias para copa. Seguiam para o fumeiro onde 
permaneciam por 36 horas e eram então encaminhadas para a sala de cura onde 
ficavam por aproximadamente 60 dias (de 40-80 dias; varia com o tamanho – verificar 
consistência). O produto era então lavado e descascado e seguia para a embalagem 
50 
 
 
 
primária, embalagem secundária, câmara de estocagem e expedição. Na empresa eram 
fabricados 100Kg de copa por mês e a quebra durante o processo era de 
aproximadamente 30-35%. 
 
FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO
 
 
 
5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA 
 
Linguiça elaborada com recortes de carne suína, CMS (no máximo 20%), água 
e outros ingredientes como sal, proteína solúvel se soja, condimento de linguiça 
calabresa, alho, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de 
sódio, pirofosfato ácido de sódio, pimenta vermelha, eritorbato de sódio, carragena, 
coentro, nitrito e nitrato de sódio e corante carmim de cochonilha. 
O fluxograma se iniciva com a recepção das carcaças resfriadas a até 7°C 
seguindo então para desossa. Era utilizado retalho suíno da desossa ou retalho 
congelado. O retalho passava pelo moedor disco 8mm e era pesado. A CMS congelada 
51 
 
 
 
passava pelo triturador e emulsificador, seguindo então para a balança. A CMS e o 
retalho iam para a misturadora onde ficavam por 5 minutos e eram acrescentados os 
outros ingredientes. A massa formada seguia para o emulsificador novamente e em 
seguida era armazenada na câmara de massas até atingir 4°C. O embutimento era feito 
em tripas naturais de suíno e após esta etapa o produto era pendurado em varas para 
serem imersos em fumaça líquida e seguirem para cozimento na estufa por 3 horas e 
15 minutos até atingir a temperatura de 78°C. As calabresas eram então pré-resfriadas 
no chuveiro por 25 minutos e depois continuavam a ser resfriadas na câmara de 
produtos cozidos. Os produtos eram cortados e encaminhados para a embalagem 
primária, embalagem secundária, câmara de armazenamento e expedição. 
 
 
FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM 
MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS 
 
 
 
 
52 
 
 
 
5.4 SALAME MILANO 
 
Embutido maturado, embutido em tripa de colágeno, elaborado com pernil 
suíno sem osso, toucinho e outros ingredientes como Sal, Vinho Tinto, Dextrina, 
Glicose, Alho em pó, Glutamato Monossódico (realçador de sabor), Coentro, 
Eritorbato de sódio, Pimenta Jamaica, Pimenta Branca, Noz moscada, Cultura cárnica, 
Nitrito, Nitrato. 
O fluxograma iniciava com a chegada das carcaças resfriadas a até 7°C, as 
quais seguiam para a câmara de recepção de matéria prima onde permaneciam até 
seguirem para a linha de desossa para a obtenção dos cortes (pernil e o toucinho). As 
carnes eram então congeladas a -18ºC e eram levadas para o preparo de massas. 
Primeiro a carne congelada passava pelo triturador para obtenção de pedaços menores. 
Em seguida o produto era pesado e seguia para o moedor. A massa formada passava 
pelo cutter onde permanecia por 2 minutos e nele eram acrescentados os demais 
ingredientes. Seguia então para o embutimento com tripa artificial, depois ocorria a 
pré-secagem que durava 3 dias e seguia para a câmara de maturação onde permanecia 
por 35 dias. Os salames eram então lavados, depilados (injeção de ar), embalados na 
embalagem primária, embalagem secundária e em seguida expedição. 
 
53 
 
 
 
FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLEO modelo de inspeção sanitária usado pelas empresas de alimentos, 
determinado pelo DIPOA, é baseado no controle de processo, que fundamenta-se na 
inspeção contínua e sistemática de todo o sistema de produção, visando garantir a 
qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos expostos ao consumo da 
população (MAPA, 2005a). 
Este controle de processo, nas empresas de alimentos, é feito através de um 
Sistema de Controle de Qualidade capaz de se antecipar à materialização dos perigos à 
saúde pública e de outros atributos de qualidade, gerando registros e informações, de 
forma que o Sistema possa sofrer, continuamente, a verificação do Serviço Oficial de 
Inspeção de Produtos de Origem Animal (MAPA, 2005b). 
No DIPOA, estes Programas incluem o Programa de Procedimentos Padrão de 
Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de Perigos e Pontos 
Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto mais amplo, as Boas 
Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs) (MAPA, 2005a). 
Os processos de produção de importância na inspeção sanitária são agrupados 
em quatro grandes categorias: matéria-prima, instalações e equipamentos, pessoal e 
metodologia de produção; e baseado nestas categorias são feitos os programas de 
autocontrole (MAPA, 2005a). 
Estes programas são realizados através de monitoramento, ação preventiva e 
ação corretiva. O monitoramento é a observação e o registro regular das atividades de 
um projeto ou programa. É um processo rotineiro de acúmulo de informações do 
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projeto em todos os seus aspectos. Ação preventiva é a ação tomada para eliminar as 
causas de não-conformidades potenciais ou outra situação indesejável a fim de evitar 
recorrência das mesmas. É aplicada antes da implementação de novos produtos, 
processos ou sistemas, ou antes de modificações já existentes. As ações corretivas são 
as ações tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou situações 
indesejáveis de maneira a evitar recorrência das mesmas (MAPA, 1988). 
 
6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES 
 
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados 
para a manutenção das instalações, através de monitoramento, ações preventivas e 
corretivas, para que o estabelecimento fosse mantido conforme projetado, construído e 
instalado. 
O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar, 
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de 
Manutenção era responsável pela realização da Manutenção de todas as instalações. 
As instalações como forro/teto, piso, paredes e portas deveriam ser de material 
durável, impermeável e de fácil higienização; Eram higienizadas diariamente 
conforme Manual de Higienização – PPHO; os ralos eram sifonados e há escoamento 
de água para não haver águas residuais no piso; Portas (fechamento automático) e 
janelas (com telas) com acesso para a área externa foram projetadas visando evitar o 
acesso de insetos, roedores e outras pragas; os setores de manipulação de matérias-
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primas eram separados dos setores de triparia, embalagem primária e secundária 
(também eram separadas) para prevenir ou reduzir contaminações adicionais. 
O monitoramento da manutenção das instalações era feito pela inspeção visual 
das instalações pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente. 
Entre as ações preventivas estavam a construção das instalações de acordo 
com a legislação vigente; de acordo com o fluxo de produção; com material 
apropriado para uma higienização eficiente. 
Entre as ações corretivas, as instalações que apresentassem problemas 
deveriam ser consertadas ou reformadas imediatamente. 
Este Procedimento de Autocontrole era subdividido em duas etapas, sendo que 
um fazia o Monitoramento da Manutenção das instalações e era realizado pela auxiliar 
do Controle de Qualidade diariamente, enquanto o outro fazia a Verificação do 
Monitoramento da Manutenção das Instalações e era efetuado pela responsável pelo 
setor de controle de qualidade semanalmente. Estes monitoramentos eram feitos 
através de planilhas contendo as áreas a serem inspecionadas, opções de conformidade 
e não conformidade, espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e 
da verificação. 
 
6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS 
 
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados 
para a manutenção dos equipamentos com o propósito de garantir a elaboração dos 
produtos em conformidade com o processo programado. 
57 
 
 
 
O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar, 
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de 
Manutenção era responsável pela realização da manutenção preventiva e corretiva de 
todos os equipamentos. 
O monitoramento deste Procedimento de Autocontrole era feito através da 
inspeção visual dos equipamentos, diariamente, pelo Encarregado da Produção. Era 
realizada a manutenção preventiva de acordo com um cronograma de Manutenção 
preventiva dos equipamentos elaborado pela empresa; os Operadores de Máquinas 
receberam treinamento para a realização destes monitoramentos e para informar a 
manutenção caso houvesse necessidade. Se o responsável pela manutenção não 
conseguisse realizar o conserto do equipamento o fabricante do mesmo deveria ser 
comunicado para realizar a manutenção. 
A verificação do monitoramento da manutenção dos equipamentos era 
realizada pelo controle de qualidade da empresa semanalmente. Esta verificação do 
monitoramento era feito através de planilhas contendo as áreas onde se encontram os 
equipamentos a serem inspecionados, opções de conformidade e não conformidade, 
espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e da verificação. 
 
6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS 
 
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados 
para manter os vestiários, os sanitários e as barreiras sanitárias com boas condições de 
higiene e organização. 
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Os vestiários masculino e feminino do Frigorífico Juliatto eram instalados 
separadamente das áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento 
dos produtos; possuíam apenas um acesso para entrada e saída; cada colaborador 
possuía um armário para guardar suas roupas e objetos pessoais; os uniformes de todos 
os colaboradores eram lavados em uma lavanderia particular e trocados diariamente; 
existia um setor próximo aos vestiários onde eram colocadas diariamente as roupas 
limpas e outro separado para as roupas sujas, as quais eram coletadas diariamente; os 
vestiários eram higienizados diariamente, possuíam lavatório, sabonete antisséptico, 
papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; cada 
vestiário possuía quatro chuveiros com água quente e barreiras contra a entrada de 
insetos. 
Os sanitários masculinos e femininos eram instalados separadamente das áreas 
de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento; eram higienizados 
diariamente, possuíam lavatório com acionamento automático, sabonete antisséptico, 
papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; eram em 
número suficiente para a quantidade de funcionários. 
A barreira sanitária da entrada principal possuía um lava botas automático 
com quatro escovas onde se utilizavam produtos com sanitizantes à base de 
quaternário de amônia, o qual era higienizado diariamente; a barreira sanitária da 
entrada para a recepção de matéria – prima possuía um lava botas manual onde 
utilizava-se produto com sanitizante à base de quaternário de amônia, o qual era 
higienizado diariamente; as barreirassanitárias possuíam lavatório com acionamento 
59 
 
 
 
automático, sabonete antisséptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com 
acionamento automático. 
O monitoramento destes itens era feito por inspeção visual das instalações, 
como higiene, organização, disposição de sabonete, papel toalha, papel higiênico, lava 
botas e lavatórios; realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade através de 
planilhas de monitoramento diariamente. 
As ações preventivas que poderiam ser tomadas era aumentar a frequência de 
abastecimento de papel toalha, papel higiênico, sabonete; realização de manutenção 
preventiva do lava botas; treinamento sobre as Normas de Integração da Empresa e 
Boas Práticas de Fabricação para os novos colaboradores. 
As ações corretivas consistiam em intensificar o monitoramento e realizar 
treinamento com os colaboradores responsáveis pela reposição de material e 
higienização do local. 
A verificação do monitoramento da organização dos vestiários, sanitários e 
barreira sanitária era realizada pela responsável pelo controle de qualidade 
semanalmente. 
 
6.4 ILUMINAÇÃO 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a 
qualidade e a intensidade suficiente da iluminação em todos os setores da fábrica. 
60 
 
 
 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável 
pela troca de luminárias como ações corretivas 
O estabelecimento tinha iluminação artificial que possibilitava a realização 
dos trabalhos e não comprometia a higiene dos alimentos; as fontes de luz artificial 
eram do tipo adequado e possuíam protetores; as instalações elétricas eram embutidas 
ou exteriores e, neste caso, perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e presas a 
paredes e tetos, não sendo utilizadas fiações elétricas soltas sobre a área de 
manipulação dos alimentos; a iluminação utilizada não permitia distorções de cor nos 
produtos. 
A intensidade da iluminação deveria ser no mínimo de 110 lux, quando 
medida numa distância de 75cm acima do piso, nas unidades de refrigeração e 
estocagem de alimentos e em outras áreas ou salas durante os períodos de limpeza; no 
mínimo 220 lux nas salas de manipulação; no mínimo 540 lux nos pontos de inspeção 
oficial e nos locais onde os cuidados com segurança são indispensáveis, como na 
manipulação de facas, moedores e serra (desossa de suínos e bovinos) 
O monitoramento da iluminação dos setores da fábrica se fazia pela inspeção 
visual das luminárias, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente; a 
intensidade da iluminação deveria estar de acordo com o exigido pela legislação e a 
verificação era realizada pelo responsável do Controle de Qualidade mensalmente. 
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram o treinamento para a 
equipe de higienização para não molhar as luminárias; higienização dos protetores das 
61 
 
 
 
luminárias; providencia de mais luminárias para os setores onde a intensidade da luz 
não estava compatível com o exigido pela legislação. 
As ações corretivas a serem tomadas eram a realização da troca imediata da 
luminária e/ou protetor e a colocação de mais luminárias no setor que a intensidade da 
luz estivesse abaixo do recomendado. 
 
6.5 VENTILAÇÃO 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não 
ocorresse condensação nos setores, pois uma ventilação adequada é fundamental para 
o controle de odores, vapores e principalmente da condensação. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
Todos os setores de manipulação do Frigorífico Juliatto possuíam evaporador 
e desumidificador para controlar a condensação nos setores; No setor de cozimento 
existiam exaustores para controlar a condensação que ocorria por causa dos tanques de 
cozimento e do vapor das estufas. 
O monitoramento era feito através da Inspeção visual do teto de todos os 
setores, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente. 
As ações preventivas que poderiam ser tomadas era manter os setores de 
manipulação sem água residual para evitar a condensação; evitar vazamentos de água 
nos setores da indústria; manter as portas das câmaras fechadas. 
62 
 
 
 
As ações corretivas incluíam a disposição de mais desumidificadores ou 
exaustores nos setores onde a ocorrência de condensação é mais favorável e a secagem 
do teto com o auxílio de um rodo após a higienização dos setores. 
 
6.6 ÁGUA DE ABASTECIMENTO 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a 
segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os produtos e que era 
utilizada para a fabricação de gelo e vapor. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável 
pelos reparos dos reservatórios de água bem como das linhas de distribuição. 
A água utilizada na indústria e no processo industrial era de poço artesiano. A 
empresa realizava análises de potabilidade uma vez por ano. Todas as caixas d’água 
eram protegidas e sem problemas de vazamento; a rede de distribuição de água potável 
possuía pressão maior que a atmosférica para impedir contra-fluxo de água; as caixas 
d’água eram lavadas e desinfetadas a cada seis meses por uma empresa terceirizada. 
O Controle do teor de cloro residual livre e pH da água era realizado pelo 
auxiliar do Controle de Qualidade diariamente. 
Entre as ações preventivas que poderiam ser tomadas estava a realização da 
higienização das caixas d´água e reservatórios dentro do prazo de seis meses; manter 
as caixas e os reservatórios sempre tampados para não entrar sujidades; a cada 15 dias 
a Inspeção Federal local realizava as análises requeridas pelo Ministério da 
63 
 
 
 
Agricultura para Água tratada (Microbiológicas: de Coliformes Termotolerantes e 
Coliformes Totais); realizar o monitoramento diário de cloro e pH e corrigir o valor 
quando estivesse fora do padrão; a cada 15 dias a Inspeção Federal local realizava as 
análises requeridas pelo Ministério da Agricultura para Água tratada (Físico-químicas: 
Cloro residual livre; Dureza total - em CaCO3; Matéria Orgânica - em O2; pH; Sabor; 
Turbidez). 
As ações corretivas poderiam ser a procedência da limpeza e/ou reparo da 
caixa d’água, que poderia ser imediata ou no final do turno de acordo com a avaliação 
do risco que a falha oferecesse à segurança alimentar. Proceder a colocação da tampa; 
Comunicar a empresa terceirizada para que realizasse novamente a higienização das 
caixas d’água; Colocar mais cloro quando necessário e ajustar o teor de cloro para 
níveis iguais ou entre a 0,5-1,5ppm; Verificar se o diluidor de cloro estava com a 
porcentagem correta. Recomendava-se que o pH da água fosse mantido na faixa de 6,0 
a 8,0. 
 
6.7 ÁGUAS RESIDUAIS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não 
houvesse águas residuais no piso e nos ralos dos setores da fábrica. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
As águas residuais eram recolhidas e direcionadas á central de tratamento 
utilizando tubulação própria, perfeitamente identificada de forma a evitar cruzamentos 
64 
 
 
 
de fluxo ou contaminação da água de abastecimento; o sistema de recolhimento de 
águas residuais não entrava em contato com os equipamentos e utensílios; o sistema de 
recolhimento de água residual dispunha de ralos sifonadosque impediam a presença 
de resíduos sólidos e o refluxo de gases; as tubulações internas possuíam dimensões 
suficientes para conduzir a água residual para os locais de destino, sendo capaz de 
drenar todo o volume produzido. 
O monitoramento do sistema de recolhimento de água era feito através de 
inspeção visual do piso e ralos de todos os setores, realizada pelo auxiliar do Controle 
de Qualidade diariamente. As ações preventivas para o sistema de recolhimento de 
água poderiam ser o uso produto á base de hidróxido de sódio, uma vez por semana, 
nos ralos para diluição da gordura. 
Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão a colocação de 
novos ralos nos setores onde houvesse água residual; trocar o sistema de tubulação; 
melhorar o método de escoamento nos setores onde houvesse água residual no piso. 
 
6.8 CONTROLE DE PRAGAS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos para evitar que o recinto industrial 
apresentasse um ambiente favorável à proliferação de insetos, roedores e evitar que 
eventuais pragas ingressassem no recinto industrial. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
65 
 
 
 
A área externa da indústria deveria ser isenta de acúmulo de água, resíduos de 
alimentos, abrigos e focos de reprodução de insetos e materiais de construção que não 
estavam sendo utilizados; os resíduos gerados durante o processo, como restos de 
carne e gordura eram armazenados em bombonas próprias para este fim, que eram 
removidas diariamente da fábrica e levadas para alimentação animal; as embalagens 
(plástico e papelão) eram levadas por uma empresa terceirizada de reciclagem; os 
ossos eram levados por um Frigorífico terceirizado para uma Graxaria, onde passavam 
por cozimento e secagem; para evitar que eventuais pragas ingressassem no recinto 
industrial eram utilizadas telas em todas as janelas, exaustores, cortinas de PVC, ralos 
sifonados, armadilhas luminosas (capturam os insetos em uma placa adesiva 
descartável, não provocam cheiro nem fumaça e possuem protetor transparente 
envolvendo as lâmpadas), e portas com autofechamento que quando fechadas estavam 
ajustadas de forma a não permitir aberturas maiores que 1,0 cm. Ao redor da fábrica e 
no perímetro externo existiam 26 armadilhas distribuídas para roedores com bloco 
parafinado de 20g (klerat). O modo de ação do Klerat era anticoagulante, 
interrompendo o ciclo de formação da vitamina K1, necessária para a produção de 
vários fatores de coagulação do sangue, causando hemorragias. A morte do roedor 
ocorreria somente 3 a 7 dias após a ingestão suficiente do produto. No almoxarifado 
existiam duas armadilhas com placas adesivas. 
O monitoramento do controle de ambiente externo era feito por Inspeção 
visual da área externa da fábrica para verificar a presença de materiais em desuso, 
águas residuais, resíduos de alimentos; realizada pelo auxiliar do Controle de 
Qualidade diariamente. 
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O monitoramento do controle de ambiente interno era realizado através de 
Inspeção visual das iscas luminosas, das telas nas janelas, se havia vestígios de pragas 
dentro da fábrica, se as cortinas de PVC estavam em bom estado de conservação, 
realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente. 
O monitoramento do controle de roedores era realizado através de Inspeção 
visual das armadilhas para roedores, observação do estado de conservação dos blocos, 
se houve consumo da isca, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade 
semanalmente. 
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a retirada de todos os 
materiais que não eram mais utilizados da área externa; colocação do lixo reciclado em 
local separado e informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana; 
colocar o lixo dentro da caçamba, própria para este fim; colocar telas em todas as 
janelas; utilizar somente porta com fechamento automático; manter as cortinas de PVC 
e as armadilhas luminosas em bom estado de conservação; utilizar somente ralos 
sifonados; utilizar somente porta com fechamento automático e que não tenham 
frestas; retirar todos os materiais que não serão mais utilizados da área externa para 
que os roedores não sejam atraídos; colocar o lixo reciclado em local separado e 
informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana; colocar o lixo 
dentro da caçamba, própria para este fim; trocar as iscas uma vez por mês. 
Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão coletar mais vezes o 
lixo reciclado; realizar uma limpeza do pátio da fábrica; trocar as telas das janelas; 
colocar mais armadilhas luminosas em pontos estratégicos e trocar as lâmpadas; trocar 
as cortinas de PVC; trocar o fornecedor das iscas ou utilizar outra substância para 
67 
 
 
 
atração dos roedores caso a isca utilizada não esteja sendo efetiva; colocar mais 
armadilhas em pontos estratégicos ou onde aparecer vestígios de roedores; aumentar a 
frequência de troca dos blocos. 
 
6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos e requisitos de higiene pessoal a 
serem adotados por todos os colaboradores para se obter um produto de qualidade e 
evitar a contaminação dos alimentos. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
Todos os colaboradores da empresa recebiam as “Normas de Integração da 
Empresa” com as normas Higiênico-sanitárias e treinamento de Boas Práticas de 
Fabricação, e eram orientados a higienizar as botas e as mãos ao entrar e sair da 
fábrica. Os colaboradores que trabalhavam na triparia não tinham acesso ao setor de 
manipulação. Eram realizados treinamentos constantemente com os colaboradores e 
líderes dos setores, sobre hábitos higiênicos e manipulação dos alimentos. O 
colaborador deveria usar uniforme completo (calça, blusa, gorro, máscara descartável 
e botas) na cor branca e os colaboradores que trabalhavam na higienização e nos 
setores com mais sujidade utilizavam uniforme azul; Os uniformes eram trocados 
diariamente e eram higienizados em lavanderia terceirizada. 
Todos os colaboradores que trabalham com a manipulação dos alimentos 
direta ou indiretamente realizavam exames admissionais e periódicos. O funcionário 
68 
 
 
 
podería trabalhar com a manipulação dos alimentos somente após ter o atestado 
médico constando “Apto para a Manipulação de Alimentos”. Todos os atestados eram 
fornecidos à Inspeção Federal e ao Controle de Qualidade. Eram realizados exames 
clínicos, audiometria, coprocultura e protoparasitológico. A empresa possuía uma 
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA para um melhor desempenho dos 
manipuladores durante a atividade industrial e para fornecer os Equipamentos de 
proteção Individual – EPI’s (protetor auricular, roupa térmica, botas, luvas térmicas, 
capacete, malha de aço) necessários para cada setor. A empresa trabalhava de acordo 
com o PCMSO e o PPRA (Programa de controle Médico de Saúde Operacional e 
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais respectivamente). 
O monitoramento da higiene e dos hábitos higiênicos na empresa era realizado 
através da Inspeção visual (se os colaboradores estavam higienizando as mãos 
corretamente e botas na entrada para a fábrica, se utilizavam touca e máscara, se o 
uniforme estava limpo e se os manipuladores não apresentavam feridas), realizada pelo 
auxiliar do Controle de Qualidade diariamente. 
O monitoramento da saúde dos funcionários era feito através dos resultados 
dos exames admissionais que eram arquivados no Setor de Controle de Qualidade, no 
SIF (Serviçode Inspeção Federal) e no Departamento pessoal da empresa; O 
colaborador deveria estar apto para a manipulação dos alimentos. 
As ações preventivas poderiam ser tomadas orientando os colaboradores a 
seguirem as Normas de Integração da empresa e as Boas Práticas de Fabricação; 
realizando treinamentos sobre hábitos higiênicos; realizando os exames admissionais e 
69 
 
 
 
periódicos e orientando os colaboradores a procurar o supervisor quando estivessem 
com alguma doença infecciosa. 
As ações corretivas tomadas poderiam ser a realização de treinamentos sobre 
higiene e hábitos higiênicos com mais frequência; os colaboradores que apresentassem 
doenças infecciosas, gastroenterites, lesões abertas, purulentas deveriam ser afastados 
do serviço pois poderiam contaminar os produtos. 
 
6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO) 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados na higienização 
antes do início das operações (pré-operacionais) e após as mesmas. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
A higienização pré-operacional era realizada antes e após as operações 
industriais. Todas as instalações e equipamentos eram higienizadas e sanitizadas com 
produtos químicos aprovados conforme Manual de Higienização (Procedimento 
Padronizado de Higiene Operacional). 
O monitoramento da higienização pré-operacional era feito pela Inspeção 
visual de todas as instalações e equipamentos pelo responsável da Higienização Pré-
Operacional diariamente. O plaqueamento das superfícies também era feito 
mensalmente para verificar a eficácia dos processos de higienização. 
70 
 
 
 
As ações preventivas que poderiam ser utilizadas era a realização de 
treinamento com os colaboradores da equipe de higienização; refazer a higienização; 
utilizar produtos previamente aprovados. 
As ações corretivas poderiam ser a troca de produto se ele não estivesse sendo 
eficiente; realizar treinamento com a equipe de higienização; realizar plaqueamento 
das superfícies e equipamentos que entravam em contato com os alimentos; 
Intensificar a higienização se a contagem das placas ultrapassasse o valor de 10 
UFC/cm2 nos equipamentos e setores. 
 
6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter as 
condições higiênico-sanitárias durante as operações industriais. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento, e o setor de Higienização de utensílios 
era responsável pela higienização das facas. 
Os procedimentos sanitários adotados durante as operações eram fundamentais 
para se obter alimentos seguros. As superfícies dos equipamentos, utensílios e 
instrumentos de trabalho que entram em contato com os produtos eram higienizados e 
sanitizados diariamente para evitar a contaminação dos produtos. Todos os produtos 
utilizados na higienização eram seguros e possuíam autorização de uso de produto e os 
produtos utilizados na manutenção são de grau alimentício. 
71 
 
 
 
As facas eram utilizadas em diversos setores da fábrica e em todos os 
procedimentos, por isso eram higienizadas e esterilizadas diariamente para diminuir a 
contaminação entre os produtos; As facas eram colocadas em água a +/-50°C com 
detergente alcalino por 20 minutos para retirada de gordura e proteína, depois eram 
esfregadas com fibra sintética e enxaguadas com água á temperatura ambiente e 
levadas ao esterilizador com água em torno de 82°C onde permanecem por no máximo 
10 minutos; O colaborador responsável pela higienização recolhe as facas sujas e 
entrega as facas limpas quatro vezes por dia. 
O lixo resultante da fabricação dos produtos (embalagem e caixas) é retirado 
diariamente por um colaborador designado para esta atividade; e deve ser colocado em 
uma área reservada para este fim; O lixo reciclável é coletado uma vez por semana por 
uma empresa terceirizada; Os resíduos de alimentos e tripas são colocados dentro da 
barrica própria para este fim e deve ser retirada no final das atividades. 
As caixas são separadas para cada tipo de produto para não haver 
contaminação cruzada, principalmente entre os produtos crus e cozidos, e são 
higienizadas diariamente; As caixas brancas são utilizadas para armazenamento de 
matéria-prima não processada e produtos para reprocesso; As caixas laranjas vazadas 
são utilizadas para armazenamento de produtos cozidos para embalar e produtos 
acabados; As caixas vermelhas são utilizadas somente para armazenar resíduos como 
ossos, produtos não comestíveis e produtos descartados; Todas as caixas devem ser 
higienizadas diariamente após a utilização. 
O Monitoramento da higienização de facas é feita por Inspeção visual 
realizada pelo responsável da Higienização diariamente. O Monitoramento da retirada 
72 
 
 
 
do lixo é feito por Inspeção visual realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade 
diariamente. O monitoramento das caixas brancas, vermelhas e laranjas é feito por 
inspeção visual para observar se as caixas estão sendo utilizadas de acordo com o 
recomendado durante as operações, realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade 
diariamente. 
As ações preventivas poderiam ser a Realização de treinamento com o 
colaborador responsável pela higienização das facas; colocar lixeiras nos setores para 
não haver acúmulo de lixo; colocar o lixo no local adequado; higienizar e sanitizar as 
caixas após a utilização. 
As ações corretivas poderiam ser a repetição da higienização de facas; troca de 
faca se estiver com a lâmina ou o cabo danificado; realizar plaqueamento das facas 
com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para observar se a 
higienização estava sendo eficiente; providenciar mais lixeiras; retirar com mais 
frequência o lixo; providenciar mais caixas se estiver faltando; se a caixa estivesse 
sendo utilizada de forma errada pedir para trocar imediatamente; realizar 
plaqueamento das caixas com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para 
observar se a higienização estava sendo eficiente. 
 
6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE 
EMBALAGENS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a 
inocuidade e a qualidade dos ingredientes e do material de embalagem que eram utili - 
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 zados na fabricação dos produtos. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento; 
A embalagem dos ingredientes não poderia estar rasgada, manchada ou 
molhada para manter a inocuidade e qualidade do produto; deveriam ser identificadas 
na embalagem as datas de fabricação, validade e número de lote e as informações 
sobre o fabricante; eram manipulados e empregados de acordo com as instruções de 
uso na formulação aprovada e mantidos no local de preparação do produto em 
quantidades suficientes ao seu consumo por períodos restritos. 
As embalagens primárias, etiquetas e a tripa artificial exigiam cuidados 
especiais, pois entravam em contato direto com os produtos por isso eram 
armazenadas em ambiente limpo, seco e protegido de poeira, insetos e roedores; eram 
mantidas dentro das embalagens originais, protegidas de contaminações ambientais, 
além de serem previamente autorizadas para o uso a que se destinam, inócuas e sem 
perigo de alterar as características originais do produto; na recepção dos ingredientes, 
o estabelecimento comunicava a Inspeção Federal local da entrada dos mesmos em 
formulário padronizado conforme determina a Instrução Normativa n°49. 
O Monitoramento dorecebimento dos ingredientes era feito através da 
inspeção visual do veículo de transporte, certificado de análise, data de fabricação ou 
n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo responsável do 
Almoxarifado diariamente. 
O Monitoramento do recebimento de materiais de embalagem era feito através 
da inspeção visual do veículo de transporte, certificado de qualidade, data de 
74 
 
 
 
fabricação ou n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo 
responsável do Almoxarifado diariamente. 
As ações preventivas poderiam ser a realização de análises físico-químicas e 
microbiológicas dos ingredientes para avaliar se estavam dentro do padrão exigido; 
utilizar somente produtos de empresas reconhecidas; exigir ficha técnica do produto 
com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário. exigir ficha 
técnica do produto com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando 
necessário; utilizar somente embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas 
reconhecidas. 
As ações corretivas poderiam ser a devolução para o fornecedor de produtos 
com a embalagem rasgada ou molhada para que o fornecedor providenciar a troca; se a 
embalagem estivesse rasgada ou molhada o produto deveria ser devolvido para o 
fornecedor e este deveria providenciar a troca. 
 
6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a 
inocuidade e a qualidade das matérias-primas que eram utilizadas na fabricação dos 
produtos. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
As matérias-primas como carcaça suína, carne industrial bovina, carne 
mecanicamente separada de aves, carne bovina, tripa natural; as quais eram utilizadas 
75 
 
 
 
na fabricação dos produtos deveriam ser avaliadas quanto à sua inocuidade; por isso 
deveriam ser fornecidas por estabelecimentos com SIF (Serviço de Inspeção Federal); 
deveriam estar identificadas na embalagem as datas de fabricação, validade e n° de 
lote e as informações sobre o fabricante; deveriam estar acompanhadas do respectivo 
certificado sanitário quando necessário; as matérias-primas resfriadas deveriam chegar 
com no máximo +7°C de temperatura e as congeladas com –10°C e deveriam ser 
mantidas em temperaturas compatíveis com a sua natureza (resfriadas e congeladas). 
O Monitoramento da recepção de matéria prima era realizado através da 
inspeção visual do veículo de transporte, se possuía certificado sanitário, se a 
temperatura estava de acordo com o tipo de produto (resfriado ou congelado) ou se a 
embalagem estava danificada; realizada pelo responsável do setor de Recepção de 
Matéria-prima diariamente. 
As ações preventivas poderiam ser a aquisição de matéria-prima de 
estabelecimentos que possuam SIF (Serviço de Inspeção Federal); exigir do fornecedor 
que a matéria-prima esteja com a temperatura correta; exigir ficha técnica do produto 
com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário; utilizar somente 
embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas reconhecidas. 
As ações corretivas que poderiam ser tomadas em caso de não conformidades 
eram a devolução da mercadoria ao fornecedor e a notificação do mesmo caso a 
matéria-prima estivesse com a temperatura acima do exigido, embalagem danificada, 
com menos de 1/3 da validade e sem certificado. 
 
 
76 
 
 
 
6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para o controle 
das temperaturas de todos os setores, câmaras e etapas da produção dos alimentos para 
garantir a inocuidade e qualidade dos produtos. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
A temperatura das câmaras era controlada de acordo com os produtos 
estocados, como congelado e resfriado; todas as câmaras e ambientes climatizados 
possuíam termômetros de fácil leitura e em lugares acessíveis sendo calibrados 
periodicamente. A temperatura das câmaras era registrada na forma de cartas contínuas 
a cada 30 minutos para identificar a tendência de eventuais desvios e conduzir as 
medidas de controle que evitassem o crescimento exponencial de patógenos. 
A temperatura das massas (linguiças frescais e defumadas, mortadelas, 
salsichão, etc) não devia ultrapassar +10°C antes de serem embutidas; a temperatura 
final de cozimento deveria ser superior a 73°C; o produto só poderia ser embalado se 
estiver com no máximo 10°C. 
O Monitoramento do controle de temperaturas dos setores e câmaras era 
realizado pelo auxiliar do Controle de Qualidade através da visualização dos registros 
das temperaturas na forma de carta contínua diariamente. O Monitoramento do 
controle de temperatura das etapas do processo era realizado diariamente através do 
monitoramento das temperaturas das carnes na desossa, da massa no embutimento, da 
temperatura final de cozimento e dos produtos antes de embalar. 
77 
 
 
 
Entre as ações preventivas estão a manutenção das portas das câmaras 
fechadas; armazenar os produtos em câmara adequada para conservar a temperatura; 
retirar os produtos da estufa somente quando atingir a temperatura interna padrão 
conforme o Procedimento Operacional Padronizado de cada produto. 
As ações corretivas poderiam ser a comunicação ao setor de Manutenção da 
ocorrência de desvios na temperatura das câmaras ou setores; a carne in natura e os 
produtos para embalar deveriam ser colocados novamente na câmara até atingir a 
temperatura ideal para continuar o processo; os produtos cozidos deveriam voltar para 
as estufas e serem retirados somente quando atingir a temperatura ideal. 
 
6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE 
PROCESSO 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para a 
Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo – Termômetros e 
Balanças. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
Para a fabricação dos produtos eram utilizados termômetros em todos os 
setores, câmaras e no controle de processo dos produtos como na Recepção de 
matéria-prima, da massa no Embutimento, durante o Cozimento e antes do produto ser 
embalado; todos os instrumentos de controle de processo eram adquiridos calibrados; 
78 
 
 
 
os termômetros e as balanças eram aferidos corretamente e calibrados a cada três 
meses por empresa terceirizada devidamente credenciada para calibração. 
O monitoramento da Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de 
Processo era feito através da aferição das balanças realizada com o auxílio de um peso 
padrão; aferição de Instrumentos de Controle de Processo (balanças) com frequência 
semanal. Na balança de pesagem de condimentos e aditivos o monitoramento deveria 
ser realizado diariamente. A aferição de todos os termômetros utilizados durante a 
produção era realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade com um termômetro de 
aferição padrão. 
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a realização da aferição 
correta dos termômetros e balanças; a cada três meses deveria ser realizada a 
calibração das balanças e dos termômetros por uma empresa terceirizada, a qual 
forneceria os laudos de calibração; os termômetros tipo Capela utilizados nos setores e 
câmaras eram calibrados a cada 6 meses por uma empresa terceirizada. 
As ações corretivas a serem tomadas caso o termômetro não estivesse 
funcionando deveria ser feita a troca da bateria e se não funcionasse o instrumento 
deveria ser substituídoimediatamente; se houvesse diferença de peso na aferição da 
balança, a empresa terceirizada deveria ser comunicada para fazer uma calibração e a 
balança deveria ser substituída imediatamente. 
 
 
 
79 
 
 
 
6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICO-
QUÍMICOS) 
 
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para garantir que 
o produto final esteja de acordo com o Padrão de Identidade e Qualidade de cada 
produto e sem risco de contaminação. 
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e 
assegurar o cumprimento deste procedimento. 
As Análises Microbiológicas eram realizadas de acordo com as análises 
exigidas na Resolução n°12 para cada tipo de produto (in natura, defumados, 
temperados embutidos, etc.). As análises físico-químicas eram realizadas de acordo 
com a Instrução Normativa e Padrão de Identidade e Qualidade exigido para cada tipo 
de produto. 
O Monitoramento das análises microbiológicas era realizado mensalmente de 
acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do Ministério da 
Agricultura. O Monitoramento das Análises Físico-químicas era realizado 
mensalmente de acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do 
Ministério da Agricultura. 
As ações preventivas poderiam ser a realização de treinamento constante com 
os colaboradores; cozimento eficiente (todos os produtos cozidos devem ser retirados 
da estufa com temperatura superior a 72°C); formulação de acordo com o Padrão de 
Identidade e Qualidade. 
80 
 
 
 
As ações corretivas poderiam ser a intensificação dos treinamentos com os 
colaboradores; verificação do funcionamento das estufas e se os produtos estavam 
saindo da mesma com temperatura interna final de acordo com o processo; verificação 
da contaminação microbiológica da matéria-prima utilizada; verificar se o produto 
estava sendo fabricado de acordo com a formulação; mudar a formulação do produto 
se os resultados estiverem acima ou abaixo do Padrão de Identidade e Qualidade. 
 
6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC 
 
Este tópico estava em processo de elaboração durante o período de estágio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
81 
 
 
 
7 HACCP 
 
Nos últimos anos aumentou a preocupação da população mundial com as 
doenças de origem alimentar. Muitos são os motivos para nesta atual busca por uma 
maior segurança alimentar: A declaração Mundial sobre Nutrição, adotada pela 
FAO/OMS na Conferência Internacional sobre Nutrição (Roma, Dezembro de 1992), 
enfatiza que centenas de milhares de pessoas sofrem de doenças transmissíveis e não 
transmissíveis causadas por alimentos e água contaminada; o aumento de muitas 
doenças de origem alimentar, como a salmonelose e a campilobacteriose, vem 
ocorrendo em muitas regiões do mundo; houve um aumento da consciência das 
consequências econômicas das DTAs; avanços em tecnologia permitem que mesmo 
pequenas quantidades de patógenos sejam detectadas por métodos analíticos e 
científicos; houve um aumento no número de pessoas vulneráveis a estas doenças, 
como idosos, pessoas imunocomprometidas, subnutrição, e indivíduos com outros 
problemas de saúde subjacentes (WHO, 1997). 
Todos estes fatores levaram a busca por um sistema que tentasse impedir a 
contaminação dos alimentos através de métodos preventivos, estabelecendo controles 
durante todo o processo de produção. Este sistema conhecido como HACCP (Hazard 
Analysis Critical Control Point System), já utilizado na década de 50 em indústria 
química e posteriormente pela NASA na tentativa de assegurar a sanidade dos 
astronautas em viagens espaciais, foi então sendo incorporado no sistema de controle 
de qualidade das indústrias alimentícias e vêm se tornando ferramenta fundamental na 
garantia da qualidade dos alimentos. 
82 
 
 
 
Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de 
sistemas de autocontrolo baseados nos princípios do HACCP e em 1989 a Organização 
Mundial de Saúde considerou-o um dos melhores meios para garantir a segurança dos 
alimentos, aconselhando a introdução dos respectivos conceitos nas regulamentações 
nacionais e internacionais (REFORÇO, 2010). 
Com a publicação pelo governo brasileiro, em novembro de 1993, da portaria 
do Ministério da Saúde de n° 1428/93, ficou estipulado que todos os estabelecimentos 
que trabalham com alimentos, são obrigados a adotar a sistemática de controle 
preconizada pelo Método HACCP, a partir do ano de 1994 (FERMAM, 2003). 
Entre os benefícios do HACCP pode-se citar a garantia da segurança do 
alimento (saúde do consumidor); a diminuição dos custos operacionais pela redução 
substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final; uso 
inteligente de testes dos produtos acabados (racionalidade); base científica e técnica 
para o controle de perigos (produção consciente); rastreabilidade dos problemas e 
ocorrência de falhas no controle de perigos e registros; redução de perdas de matéria-
prima e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; atendimento aos requisitos 
legais do MS e do MAA e de legislações internacionais (CUSATO, 2007). 
São pré-requisitos para a implantação do HACCP as BPFs, o PPHO e o POP. 
Regra geral, os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a unidade 
(localização e estruturas, serviços, pessoal, instalações e equipamentos), enquanto que 
o (plano) HACCP deverá controlar perigos associados diretamente com o processo, ou 
seja com as etapas pelas quais os alimentos passam (armazenagem e preparação) que 
revelem um grau de risco significativo, após avaliação do mesmo (REFORÇO, 2010). 
83 
 
 
 
No Frigorífico Juliatto a implantação do sistema HACCP estava em 
andamento durante o período de 2010-2011. Os chefes de setores de produção, 
juntamente com o controle de qualidade, os funcionários do SIF, o chefe de produção e 
a direção da empresa participaram de um treinamento para a implantação do HACCP 
na empresa, em Julho de 2010. Neste treinamento foi elaborado o HACCP dos 
produtos defumados e linguiças cozidas. 
Durante o período de estágio, de Agosto a Novembro de 2011, foi elaborado o 
estudo de HACCP das linguiças frescais do frigorífico Juliatto, baseado no documento 
já existente, nos fluxogramas atuais e nos registros vigentes no MAPA. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
84 
 
 
 
8 METODOLOGIA 
 
8.1 MONITORAMENTOS 
 
Durante o estágio foram realizados todos os monitoramentos dos Programas 
de autocontrole. Diariamente eram realizadas inspeções visuais dos sistemas de 
iluminação e ventilação (condensação), inspeção das armadilhas luminosas e das 
barreiras sanitárias; eram observados os hábitos higiênicos dos colaboradores assim 
como a higiene das instalações e equipamentos; uso correto de caixas de acordo com 
sua cor; eram controladas as temperaturas de cozimento dos produtos, temperatura das 
massas, dos produtos a serem embalados, da matéria-prima, das câmaras frias; entre 
outros. O exame de cloro residual e de pH da água de abastecimento eram feitos duas 
vezes ao dia em diferentes pontos. Todos os monitoramentos que apresentassem não-
conformidades eram submetidos a medidas corretivas estabelecidas de acordo com 
cada situação. Semanalmente eram realizadas as trocas de iscas para roedores e a 
verificação do monitoramento do recebimento de matéria-prima, de embalagens e de 
aditivos e condimentos. 
 
8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre 
 
- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL); 
- Certificar de que a pá dosadora esteja limpa e seca. Introduzi-la no frascoque contém 
o reagente DPD (dialquil –1,4- fenilenodiamino na faixa de pH 5,5 – 6,5) em pó. Ao 
85 
 
 
 
retirar, raspar o excesso no próprio frasco, certificar-se de que apenas o orifício 
contido na pá dosadora fique com reagente; 
- Color o reagente na cubeta que contém a amostra, e agitar; 
- Girando o disco colorimétrico, comparar imediatamente a cor da amostra reagida 
com as cores contidas do disco; 
- Fazer a leitura que é expressa em mg/l de cloro residual. 
 
Quando os valores de cloro residual resultavam em valores acima ou abaixo 
do padrão (0,5-1,5) era imediatamente avisada a equipe de manutenção para que 
fizesse a correção. Depois do aviso mais um exame era feito para verificar a correção 
do pH. Todos os dados eram registrados nas planilhas dos programas de autocontrole. 
 
8.1.2 Instrução para análise de pH 
 
- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL); 
- Adicionar 5 gotas de solução indicadora (Reagente vermelho de fenol) de pH 
(0,25mL); 
- Introduzir no orifício direito do comparador; 
- Adicionar, na outra cuba, 5mL de água destilada e introduzi-la no orifício esquerdo 
do comparador; 
- Colocar o disco colorimétrico de pH no aparelho e girar, fazendo comparação até 
obter a cor que mais se aproxima; 
- Fazer a leitura no visor, que expressa o valor do pH da amostra. 
86 
 
 
 
Durante o período de estágio não foram verificadas alterações no pH das águas 
de abastecimento. 
 
8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC 
 
Foi dado início a elaboração do APPCC de linguiças frescais. Para isso 
primeiramente foi feita uma ficha do produto (ANEXO 10) contendo o nome do 
produto, características, forma de uso, data de validade, características de embalagem, 
local de venda, instruções contidas no rótulo e os controles realizados durante a 
distribuição e comercialização. O segundo passo foi elaborar uma listagem dos 
condimentos, matéria-prima e outros ingredientes utilizados na produção das linguiças 
(ANEXO 11). Em seguida foi elaborado um fluxograma (ANEXO 12) do sistema de 
produção desde a recepção de matéria-prima e embalagens até a expedição. Deu-se 
início a análise dos perigos nos ingredientes utilizados no preparo dos produtos 
(ANEXO 13). Em seguida foram analisados os perigos nas etapas de processo de 
produção (ANEXO 14). 
O restante do processo de elaboração do APPCC das linguiças frescais não foi 
concluído durante o período de estágio. Para dar continuidade no processo deve-se 
realizar a determinação dos ingredientes críticos (exemplificado no ANEXO 7) e 
determinação dos PCCs no processo de produção (exemplificado no ANEXO 8). É 
necessário também determinar os perigos que não são controlados na empresa 
87 
 
 
 
(exemplificado no ANEXO 6) e fazer um resumo dos PCCs (exemplificado no 
ANEXO 9). 
 
8.3 RENDIMENTO 
 
Diariamente era analisada a quantidade de produção de massas de cada 
produto para posteriormente comparar com a quantidade de produto final. Com menos 
frequência era calculado o rendimento de produtos fazendo pesagens antes do 
cozimento e após o cozimento, e medições de quebra de peso de carcaças nas câmaras 
frias. 
 
8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL 
 
O PPHO é dividido em duas etapas, a higienização pré-operacional e a 
operacional. A verificação do monitoramento dos processos de higienização é 
realizada semanalmente. Além da inspeção visual foi feito esporadicamente a 
utilização de placas de contato para avaliar a eficiência do processo de higienização. 
 
8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS 
 
As fichas técnicas são documentos contendo todas as informações específicas 
de cada produto. A ficha técnica elabora no Frigorífico Juliatto durante o período de 
estágio curricular foi a de Presunto. 
88 
 
 
 
Na elaboração do documento inicialmente se fez a identificação do 
estabelecimento (Nome da empresa, CNPJ, endereço, bairro, CEP, inscrição estadual, 
telefones, cidade.). Em seguida foi elaborada a identificação do produto (nome, 
ingredientes utilizados, uso de aditivos, características sensoriais do produto (textura, 
sabor, cor, odor), espécie de gordura, informações como temperatura de conservação/ 
armazenamento, durabilidade do produto (validade), registro no MAPA (SIF/DIPOA), 
código de barras. Mais adiante foram colocadas as características das embalagens 
primárias como o peso do produto, o peso da embalagem, material utilizado. Foram 
também especificadas as características das embalagens secundárias do produto (peso 
líquido, peso da embalagem, material utilizado, empilhamento máximo, dimensões de 
caixa. O padrão microbiológicos (coliformes a 45°C/g, estafilococos coagulase 
positiva/g, Clostridio sulfito redutor a 46°C e salmonella sp/25g) do produto foi feito 
de acordo com a RDC n°12 de 2 de janeiro de 2001. Foram especificadas as 
informações nutricionais do produto (valor energético, carboidratos, proteínas, 
gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar e sódio) seus 
respectivos valores e calculadas então as porcentagens dos Valores Diário de 
nutrientes que as pessoas devem consumir para ter uma alimentação saudável. 
 
8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS, RECLAMAÇÕES, 
SUGESTÕES) 
 
Para garantir a satisfação dos clientes e melhorar cada vez mais a qualidade 
dos produtos e da empresa como um todo, o atendimento ao cliente é realizado 
89 
 
 
 
diretamente pelo setor de controle de qualidade da empresa. Durante o estágio foram 
realizados atendimentos a clientes verificando reclamações, dúvidas e até mesmo 
sugestões. A busca pela satisfação dos clientes é o principal objetivo do controle de 
qualidade. Em casos de reclamações dos produtos os mesmos são recolhidos para 
análise e o consumidor recebe um novo produto. Este sistema de análises auxilia na 
descoberta de falhas no processo, e permite a adaptação de novas medidas para 
eliminar ou diminuir as chances de os problemas encontrados voltarem a ocorrer. 
 
8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS 
 
Devido à alta rotatividade de funcionários dentro da empresa, os treinamentos 
de funcionários novos fazem parte da rotina do controle de qualidade. 
No primeiro dia de trabalho de cada funcionário é realizada uma apresentação 
na qual são explicadas as noções básicas de higiene nas empresas de alimentos, 
destacando os riscos a saúde pública consequentes de maus hábitos higiênicos no 
processo de produção, a ação dos microrganismos nos alimentos, os diferentes tipos de 
perigos e como fazer para evita-los, entre outras informações úteis para garantir a 
qualidade de produção. 
 
 
 
 
 
90 
 
 
 
9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 
 
Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural 
perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e 
desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas 
de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, o que 
representa uma grande perda para a indústria (FELÍCIO, 2011). 
A perda de peso dependerá das condições atmosféricas das câmaras de 
armazenamento e do tempo de armazenamento (ROÇA, 1983). Os resultados obtidos 
em avaliação de quebra de câmara no Frigorífico Juliatto estão na Tabela 4. 
 
TABELA 4 – QUEBRA DE PESO - CÂMARA FRIA 
 T°C de 
chegada 
Peso (Kg) no 
Dia 0 
Peso (Kg) 
no Dia 1 
Quebra (%) 
 
Carcaça 1 4,4 36,7 36,6 0,27% 
Carcaça 2 3,1 46,9 46,6 0,63% 
 
Avaliando-se a quebra de peso das carcaças suínas no Frigorífico Juliatto, após 
24 horas em câmara fria com temperatura entre 0 a 2°C, nota-se que o percentualde 
quebra foi baixo (<1%) quando comparado ao mencionado por FELÍCIO (2011). Isso 
ocorreu devido ao curto tempo de permanência da carcaça na câmara e ao controle de 
temperatura e de umidade da câmara fria. 
A quebra durante o processo de cozimento dos embutidos é de 
aproximadamente 5-10% do seu peso. O processo de cozimento tem por finalidade dar 
consistência firme ao produto por coagulação das proteínas e desidratação parcial, 
91 
 
 
 
fixar a cor por desnaturação da mioglobina e pasteurizar para prolongar a vida útil 
(SANTOS, 2006). 
A tabela 5 apresenta os valores de quebra de dois lotes de Linguiça Tipo 
Calabresa no processo de cozimento no frigorífico Juliatto. 
 
TABELA 5 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO 
 (Kg) Antes do 
Cozimento 
(Kg) Após o 
Cozimento 
Quebra (%) 
Lote 1 de Linguiça Tipo 
Calabresa 
205,9 179,7 12,72 
Lote 2 de Linguiça 
Tipo Calabresa 
208,1 180,7 13,16 
 
A média de quebra durante o processo de cozimento de dois lotes de linguiça 
tipo calabresa foi de 12,94%. 
O rendimento no cozimento afeta o custo do preparo de produtos cárneos, e 
também é importante para o controle de processo, pois resulta numa mudança na 
composição centesimal do produto final, que pode afetar as características de 
palatabilidade (PEDROSO, 2006). 
Um alimento pode se tornar impróprio para o consumo quando apresentar 
algum dos “perigos”, que podem ser de origem biológica, física ou química. 
A Tabela 6 mostra a relação do número de reclamações recebidas pelo 
Frigorífico Juliatto em um intervalo de dois meses, e suas principais causas. 
 
 
 
 
92 
 
 
 
TABELA 6 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS MESES 
 
 Agentes 
Biológicos 
Agentes 
Químicos 
Agentes 
Físicos 
Improcedente Total de 
Reclamações (2 
meses) 
Número de 
Reclamações 
2 0 3 1 6 
Percentual de 
Reclamações 
33,3% - 50% 16,6% 100% 
 
As reclamações decorrentes de agentes físicos representaram 50% do total. 
Um dos agentes físicos que motivou as reclamações foi um pedaço de plástico azul em 
uma linguiça. Analisando o produto pôde-se concluir que este foi decorrente de falha 
no processo de desembalar a CMS antes de tritura-la. Outro agente físico de grande 
relevância que gerou uma reclamação foi um pedaço de arame de aproximadamente 5 
cm dentro de uma linguiça. Não foram identificadas possíveis falhas no processo de 
produção que pudessem justificar tal perigo. Foi suposto que o objeto provavelmente 
estava presente em alguma matéria-prima. A última reclamação de agentes físicos foi 
da presença de um pelo, provavelmente humano, em um produto. 
Os agentes físicos encontrados poderão ser evitados através de treinamento 
dos funcionários que desembalam a CMS, inspeção da matéria-prima utilizada e 
escolha de fornecedores confiáveis, e treinamento dos funcionários com relação às 
boas práticas de fabricação. 
Duas reclamações foram decorrentes da ação de agentes biológicos. Os 
produtos apresentaram odor desagradável mesmo estando dentro do prazo de validade. 
Este problema foi resultado da falha na temperatura de armazenamento dos produtos 
no local de venda (mercado). 
93 
 
 
 
Em uma das reclamações o consumidor afirmou que o produto estava 
“comido” nas suas palavras; mas ao avaliar o mesmo o controle de qualidade verificou 
que a marca de “mordida” era apenas a marca natural do corte do produto, portanto a 
reclamação era improcedente. 
Todas as reclamações foram registradas, foram entregues novos produtos aos 
consumidores e os produtos devolvidos foram submetidos a avaliações para determinar 
a origem da não-conformidade do produto e com isso prevenir novas ocorrências de 
falhas. 
Para garantir a qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos 
expostos ao consumo da população, os programas de autocontrole se baseiam no 
controle de processo, que fundamenta-se na inspeção contínua e sistemática de todo o 
sistema de produção (MAPA, 2005a). 
A Tabela 7 expõe o número de não-conformidades verificados nos processos 
de autocontrole do Frigorífico Juliatto no intervalo de 1 mês. 
 
TABELA 7 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS DE 
AUTOCONTROLE 
PROGRAMA DE 
AUTOCONTROLE 
Número de não 
conformidades no 
mês 
PROGRAMA DE 
AUTOCONTROLE 
Número de não 
conformidades no 
mês 
01 5 09 0 
02 4 10 119 
03 0 11 1 
04 15 12 0 
05 11 13 0 
06 2 14 61 
07 2 15 0 
08 5 16 0 
 
94 
 
 
 
Os programas de autocontrole que apresentaram maior percentual de não-
conformidades foram o programa de limpeza e sanitização (Programa de Autocontrole 
nº10), o controle de temperaturas (Programa de autocontrole nº14) e o Programa de 
iluminação (Programa de autocontrole nº 04) respectivamente. 
O Programa de autocontrole de Limpeza e Sanitização, o qual tem como 
objetivo garantir a eficiência do processo de limpeza e sanitização de equipamentos e 
materiais que entrarão em contato direto ou indireto com os alimentos, apresentou alto 
índice de não-conformidades uma vez que o monitoramento deste processo é 
extremamente rigoroso devido ao risco que esta etapa representa ao sistema de 
produção. Uma vez detectada qualquer não-conformidade, esta será imediatamente 
corrigida. A principal ação corretiva neste programa é a nova higienização. 
Outro Programa de autocontrole que não permite falhas é o monitoramento do 
controle das temperaturas. Alterações nas temperaturas podem acarretar deterioração 
dos alimentos, portanto, qualquer desvio de temperatura do padrão estabelecido deve 
ser imediatamente corrigido. Os desvios de temperatura ocorrem principalmente 
devido ao descuido dos colaboradores com o fechamento das portas das câmaras, com 
o bloqueio do motor pelo frio, e devido à colocação de produtos com temperaturas 
elevadas, desregulando a temperatura da câmara. Estas não-conformidades podem ser 
prevenidas com o treinamento e conscientização dos colaboradores, com o pré-
resfriamento de produtos antes de serem colocados nas câmaras e com a manutenção 
dos sistemas de refrigeração (degelo periódico). 
O programa de autocontrole do monitoramento da iluminação dos setores tem 
como principal causa de não-conformidades a entrada de água nas lâmpadas, em 
95 
 
 
 
decorrência do processo de higienização dos setores e câmaras, fazendo com que as 
mesmas deixem de funcionar ou não funcionem adequadamente. Este problema pode 
ser minimizado através do treinamento rigoroso dos funcionários da limpeza e da 
colocação de proteção nas lâmpadas no momento da higienização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
96 
 
 
 
10 CONCLUSÕES 
 
O desenvolvimento do HACCP em um ambiente de fábrica, com foco na 
produção de linguiças frescais, agregará uma maior credibilidade do produto e da 
empresa no mercado, isso porque este sistema reduz o risco dos perigos desde a 
entrada da matéria prima até a venda do produto ao consumidor, garantindo uma maior 
segurança alimentar através de um sistema preventivo. O processo de fabricação de 
embutidos engloba diversas técnicas de produção, como a de maturação, cura, envase 
a vácuo, emulsificação, moagem, injeção, embutimento; as quais foram acompanhadas 
diariamente e o controle destas, executado com sucesso. Os programas de autocontrole 
fazem parte do dia-a-dia da empresa, e foram compreendidos, aplicados e verificados, 
juntamente com a avaliação das ações corretivas e preventivas necessárias para o 
cumprimento da legislação. 
Uma opção para melhoria da qualidade do sistema de produção é o aumento 
do número de treinamentos/palestrasaplicados aos funcionários de cada setor, 
garantindo uma maior eficiência no controle de qualidade através de um maior 
comprometimento e entendimento dos funcionários da importância desta garantia e de 
suas consequências, tanto para os consumidores como para a empresa e seus 
colaboradores. Uma menor rotatividade de funcionários também contribui com a 
melhoria da qualidade, e para que isso seja possível pode-se tentar facilitar as 
condições do trabalhador oferecendo alimentação no horário de almoço, dando 
incentivos aos bons funcionários (funcionário do mês), compartilhando com os 
funcionários o cumprimento de metas da empresa, enfim, aproximando a relação 
97 
 
 
 
empresa/funcionário com um sentimento de equipe onde quando um cresce todos 
crescem. 
O conceito de Segurança Alimentar evoluiu ao longo dos tempos. Enquanto 
numa visão mais primitiva a Segurança Alimentar significava tão somente a 
disponibilidade de alimentos para garantir a vida, a perspectiva mais recente implica 
na disponibilidade de alimentos não somente em quantidade, mas também garantindo 
uma qualidade nutricional, produzidos de forma sustentável e que não representem 
riscos à saúde do homem, e para isso é necessário que a produção destes alimentos seja 
controlada ao longo de toda a cadeia alimentar – “da exploração agrícola até à mesa” 
continuamente, uma vez que cada elemento pode ter um impacto potencial nessa 
segurança. 
A segurança dos alimentos pode ser alcançada através da utilização das Boas 
Práticas de Fabricação (BPF), dos Procedimentos Padrões de Higiene Operacionais 
(PPHO), dos Procedimentos Padrões Operacionais (POP) e da Análise de Perigos e 
Pontos Críticos de Controle (APPCC). A utilização destes métodos de controle de 
qualidade traz além de maior segurança ao consumidor, a credibilidade das empresas 
no mercado interno e externo, a fidelidade dos clientes, e consequentemente o 
crescimento da marca da empresa. Para que este sistema de processo seguro se torne 
possível é indispensável que as empresas de alimentos tenham uma boa equipe de 
controle de qualidade, a qual possua total poder de atuação dentro da empresa, visando 
garantir ou tentar garantir uma maior qualidade dos produtos. 
 
 
98 
 
 
 
11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
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104 
 
 
 
12 ANEXOS 
ANEXO 1 – HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – DESCRIÇÃO 
DO PRODUTO 
NOME DO PRODUTO: Linguiças defumadas e cozidas 
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL: 
- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5 
- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0 
- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0 
- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA 
- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g 
- COLIFORMES: 10 UFC/g 
FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional 
CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Nylon com Polietileno a vácuo 
PRAZO DE VALIDADE: 60 dias 
LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno 
INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido, 
informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e 
Registro do Ministério da Agricultura. 
CONTROLES ESPECIAIS DURANTE DISTRIBUIÇÃO E 
COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a 
comercialização em câmara de 0 a 8°C 
 
 
 
 
 
105 
 
 
 
ANEXO 2 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – 
FORMULÁRIO DE COMPOSIÇÃO DO PRODUTO – LINGUIÇA TIPO 
CALABRESA 
Matéria Prima Aditivos Outros Ingredientes 
- Recortes de carne 
suína 
- Carne 
mecanicamente 
separada de aves 
- Sal 
- Mistura protéica 
- Condimento calabresa B987 
- Alho em pasta 
- Glutamato monossódico 
- Pimenta vermelha 
- Coentro 
- Eritorbato de sódio 
- Corante natural carmin 
cochonilha 
- Mistura de fosfatos (Acord B) 
- Água 
- Smoking 1517 IC (fumaça 
líquida) 
Conservantes Envoltório Natural/Artificial Material de Embalagem 
Primária 
- Mistura de nitrito e 
nitrato de sódio e Sal 
(Pó Húngaro) 
- Tripa natural de suíno calibre 38 
a 42 
- Filme tampa LOVAFLEX 
MX leitoso 
- Filme fundo - T60XXB 
incolor (laminado de 
polietileno, polipropileno e 
EVOH) 
Insumos Material de Embalagem 
Secundária 
 
- Água 
- Barbante de poliéster 
- Ácido Lático 
(higienização de 
tripas) 
- Caixa de papelão 
320X250X140mm 
- Etiqueta adesiva de BOPP 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
106 
 
 
 
ANEXO 3 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – 
FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Paulista e Mini Calabresa 
 
 Mini Calabresa 
 
 Mini Calabresa 
 
 
 
 
ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
25. RECEPÇÃO 
ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS
26. ARMAZENA- 
MENTO ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
MATÉRIAS 
PRIMAS 
1. RECEPÇÃO DE 
MATÉRIAS PRIMAS 
2. ARMAZENA- 
MENTO 
REFRIGERADO 
3. ARMAZENA- 
MENTO 
CONGELAMENTO 
4. DESOSSA 5. TRITURAÇÃO 
8. MOAGEM 6. MISTURA 
EMULSÃO 
CMS 
7. EMULSIFICAÇÃO 
9. PESAGEM MP 
10. MISTURA 
11. TRANSPORTE 
12. ARMAZENAMENTO DE MASSAS 
13. EMBUTIMENTO 
14. TRANSPORTE DO PRODUTO 
15. IMERSÃO DE FUMAÇA LÍQUIDA 
16. COZIMENTO 
17. PRÉ-RESFRIAMENTO 
18. DEPILAÇÃO 
19. RESFRIAMENTO NA CÂMARA 
20. PREPARAÇÃO PARA EMBALAGEM 
21. EMBALAGEM PRIMÁRIA 
 22. EMBALAGEM SECUNDÁRIA 
23. ARMAZENAMENTO FINAL 24. EXPEDIÇÃO 
ENVOLTÓRIO 
NATURAL/ 
ARTIFICIAL 
EMBALAGENS 
28. RECEPÇÃO 
DOS 
ENVOLTÓRIOS 
32. RECEPÇÃO 
DAS 
EMBALAGENS 
29. ARMAZENAMENTO 
DOS ENVOLTÓRIOS 
ARTIFICIAIS 
 
30. ARMAZENAMENTO 
DOS ENVOLTÓRIOS 
NATURAIS 
31. HIDRATAÇÃO DOS 
ENVOLTÓRIOS 
NATURAIS 
33. ARMAZENAMENTO 
DAS EMBALAGENS 
27. PESAGEM 
 ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
107 
 
 
 
ANEXO 4 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE 
PERIGOS NOS INGREDIENTES E MATÉRIA-PRIMA DOS PRODUTOS 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
1. Barriga de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
2. Carne 
Industrial de 
Bovino 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Fragmentos 
plásticos 
Falha na etapa de 
preparo de massas 
interno 
Alto Baixo Treinamento na etapa de 
preparo de massa 
Inspeção Visual da Carne 
Instrução de Trabalho no 
Preparo de massa 
F: Fragmentos de 
couro com pelo 
Falha no processo do 
Fornecedor 
Baixo Baixo Treinamento na etapa de 
preparo de massa 
Inspeção Visual da Carne 
Instrução de Trabalho no 
preparo de Massa 
Q: Nenhum 
3. Carne Bovina 
sem osso 
(Lagarto) 
B: Salmonellsa sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
4. Carne Bovina 
sem osso (peito) 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
5. Carne 
Mecanicamente 
Separada de 
Aves 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Certificado Sanitário 
B: Salmonella sp sp Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Certificado Sanitário 
B: Staphylococcus 
aureus 
Contaminação no 
fornecedor 
Baixo Baixo Certificado Sanitário 
B: Clostridium 
Perfringens 
Contaminação no 
fornecedor 
Alto Baixo Certificado Sanitário 
F: Fragmentos de 
plástico 
 
 
 
Falha no processo de 
preparo de massas 
interno 
Alto Baixo Treinamento na etapa de 
preparo de massa 
Inspeção Visual da Carne; 
Instrução de trabalho no 
preparo de massa 
Q: Nenhum 
6. Costela de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
7. Joelho de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
8. Lombo de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
9. Músculo de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
10. Paleta de 
Suíno com osso 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
 
108 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
11. Papada de 
Suíno 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
12. Pernil de 
Suíno Semi-osso 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
13. Pernil de 
Suíno Sem Osso 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
14. Recortes de 
Carne de Suíno 
(Magro) 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo CertificadoSanitário 
F: Fragmentos de 
Ossos 
Falha no processo de 
desossa interno 
Alto Baixo Treinamento na etapa de 
desossa; 
Inspeção Visual da Carne; 
Instrução de Trabalho no 
Processo de Desossa 
Q: Nenhum 
15. Recortes de 
Carne de Suíno 
(Gordo) 
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio Baixo Certificado Sanitário 
F: Fragmentos de 
Ossos 
Falha no processo de 
desossa interno 
Alto Baixo Treinamento na etapa de 
desossa; 
Inspeção Visual da Carne; 
Instrução de Trabalho no 
Processo de Desossa; 
 
Q: Nenhum 
16. Alho em pó B: Coliformes 
Termotolerantes 
B: Salmonela 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
17. Carragena B: Salmonela Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Metais Pesados Falha no fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
18. Coentro 
Desidratado 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
19. Condimento 
Calabresa (B987) 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
20. Condimento 
Califórnia 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
 
 
109 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
21. Condimento 
carne suína 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
22. Condimento 
Fumaça B472 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
23. Condimento 
Linguiça Paio 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
24. Condimento 
Linguiça 
Portuguesa 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
25. Corante 
Natural Carmim 
Cochonilha 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonella Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
26. Eritorbato de 
Sódio 
B: Nenhum 
 
 
Obs: Oxidante não 
propicia contaminação 
microbiológica 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
27. Glicose B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
28. Glutamato 
Monossódico 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
29. Lactato de 
Sódio 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
30. Mistura de 
Fosfatos 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Arsênico e metais 
pesados 
Falha no fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
110 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
31. Mix proteico B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Bacilus cereus 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Baixo Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
32. Mix para 
Salmoura de 
injeção 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Arsênico e metais 
pesados 
Falha no fornecedor Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
33. Pimenta preta 
em pó 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
34. Pimenta 
vermelha em 
pasta 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
35. Proteína 
Isolada de soja 
PE 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Bacilus cereus 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Baixo Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
36. Proteína 
Isolada de soja PI
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Bacilus cereus 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Baixo Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
37. Sal B: Nenhum 
F: Sujidades 
 
 
 
Falha no fornecedor Baixo Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
Inspeção visual 
Instrução de trabalho na 
etapa de pesagem 
Q: Nenhum 
38. Super 
Rendimento 
Regal 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Arsênico e metais 
pesados 
Contaminação no 
fornecedor 
Alto Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
111 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
39. Água B: Coliformes 
termotolerantes 
 
Contaminação do poço 
artesiano através do solo 
 
Médio 
 
 
Baixo 
 
 
Procedimento de 
autocontrole PA – 6 – 
Potabilidade da água 
(análises quinzenais da 
água, análises diárias de 
cloro e pH, higienização 
dos reservatórios) 
F: Nenhum 
Q: Excesso de cloro Falha no processo 
interno de adição de 
cloro 
Baixo Baixo Procedimentode 
autocontrole PA – 6 – 
Potabilidade da água 
(análises quinzenais da 
água, análises diárias de 
cloro e pH, higienização 
dos reservatórios) 
40. 
Aromatizante/ 
Saborizante de 
fumaça (imersão) 
B: Coliformes 
termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do 
fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do 
fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
41. Fumaça 
Líquida de 
Imersão 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
42. Mistura de 
Sais de Cura 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Excesso de nitrito 
e nitrato de sódio 
Falha no processo de 
mistura do fornecedor 
Alto Baixo 
 
Auto Controle PA – 21 – 
Controle de conservação 
43. Tripa natural 
de Suíno calibre 
38 a 42 mm 
B: Nenhum Obs: Não há padrão 
microbiológico do 
MAPA 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
44. Tripa 
artificial de 
celulose calibre 
24mm 
B: Nenhum Obs: Não há padrão 
microbiológico do 
MAPA 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
45. Tripa reta de 
bovino calibre 40 
a 45 mm 
B: Nenhum Obs: Não há padrão 
microbiológico do 
MAPA 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
46. Tripa Natural 
de Bovino 
calibre 40 a 42 
mm 
B: Nenhum 
 
Obs: Não há padrão 
microbiológico do 
MAPA 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
47. Película 
Tubular Fibrosa 
FEL calibre 
75mm 
B: Nenhum 
 
Obs: Não há padrão 
microbiológico do 
MAPA 
 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
48. Estoquinete 
de Algodão 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
112 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
49. Embalagens 
plásticas 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
50. Etiquetas 
adesivas 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
51. Caixas B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
52. Barbante de 
poliéster 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
53. Ácido Lático B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
54. Serragem B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
55. Sacola mono 
laminada 
impressa 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
56. Rede plástica B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
113 
 
 
 
ANEXO 5 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE 
PERIGOS NAS ETAPAS DE PROCESSO 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
1.Recepção de MP B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
2. Armazenamento 
refrigerado 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a45°C 
Temperatura da câmara 
de resfriamento acima 
de 2°C 
Média Baixo PA 14- Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
3. Armazenamento 
congelamento 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de congelamento abaixo 
de -16°C 
Média Baixo PA 14- Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
4. Desossa B: Staphylococcus 
aureus, Coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador ou 
contaminação cruzada 
dos utensílios utilizados 
Baixo Baixo IT – Desossa 
PA 11 – Procedimentos 
Sanitários Operacionais 
PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: Fragmentos de 
ossos 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Alta Baixo IT – Desossa 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização; 
Manual de Higienização 
5. Trituração B: Nenhum 
F: Parafuso 
 
 
 
Contaminação 
proveniente do 
equipamento 
 
Alta Baixo PA 2 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Manutenção dos 
equipamentos 
IT – Preparo de massas 
F: Plástico 
 
 
Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta Médio IT – Preparo de massas 
 
 
F: Fragmentos de 
ossos 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Alta 
 
Baixo 
 
IT – Desossa 
 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização; 
Manual de Higienização 
6. Mistura para 
emulsão CMS 
B: Nenhum 
F: Plástico 
 
 
Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta 
 
 
Médio 
 
 
IT – Preparo de Massas 
 
 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
114 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
7. Emulsificação B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta 
 
Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
8. Moagem B: Nenhum 
F: Parafuso Contaminação 
Proveniente do 
equipamento 
Alta Baixo PA 2 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Manutenção dos 
equipamentos 
IT – Preparo de Massa 
F: Plástico Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta Médio IT – Preparo de Massa 
F: Fragmentos de 
Ossos 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Alta Baixo IT – Desossa 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
9. Pesagem de MP B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
Termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
10. Mistura B: Nenhum 
 F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
11. Transporte B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
12. 
Armazenamento 
das Massas 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de resfriamento acima 
de 5°C e temperatura da 
massa que deve ser até 
10°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
13. Embutimento B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higienização do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
 
F: Barbante Contaminação na 
reposição da massa 
juntamente com 
barbante na embutideira 
Baixo Baixo Inspeção Visual da massa 
para reposição 
 
 
 
115 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
 Q: Resíduos de 
Produtos de 
higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
14. Transporte do 
produto 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
15. Imersão de 
fumaça líquida 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduosde 
produtos de 
higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
16. Cozimento B: sobrevivência de 
Salmonella, 
Coliformes 
termotolerantes a 
45°C e 
Staphylococcus aureus 
Sobrevivência de 
microrganismos quando 
a etapa de cozimento 
não atingir temperatura 
de 78°C e tempo de 4 a 
5 horas 
Alta Baixo PA 14 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura; 
PA 15 – Procedimento de 
Auto Controle de Aferição 
de Termômetros 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
17. Pré – 
Resfriamento 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
18. Depilagem B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
19. Resfriamento 
em câmara 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
20. Preparação 
para embalagem 
B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: nenhum 
Q: Nenhum 
21. Embalagem 
Primária 
B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento de 
Auto Controle Limpeza e 
Sanitização 
22. Embalagem 
Secundária 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
23. 
Armazenamento 
final 
B: sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de resfriamento acima 
de 2°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
116 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
24. Expedição B: sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura do 
caminhão acima de 5°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
25. Recepção de 
aditivos/condiment
os 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
26. 
Armazenamento 
aditivos/ 
condimentos 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
27. Pesagem 
aditivos/ 
condimentos 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Excesso de 
conservantes 
Falha na etapa de 
pesagem manual de 
conservantes 
Alto Baixo PA 21 – Procedimento de 
Auto Controle 
Aditivos/Conservantes 
28. Recepção dos 
envoltórios 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
29. 
Armazenamento 
dos envoltórios 
artificiais 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
30. 
Armazenamento 
dos envoltórios 
naturais 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
31. Hidratação dos 
envoltórios natuais 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
32. Recepção das 
embalagens 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
33. 
Armazenamento 
das embalagens 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
 
 
 
 
 
 
 
117 
 
 
 
ANEXO 6 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – PERIGOS 
QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO ESTABELECIMENTO 
Perigos identificados relativos a fontes externas 
ao estabelecimento 
Medidas Preventivas 
Perigo Biológico: Sobrevivência de M.O. 
patogênicos 
Conservar conforme informações do rótulo; 
Treinar repositores dos produtos dos 
supermercados; 
Perigo Físico: - 
Perígo Químico: - 
 
 
ANEXO 7 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – 
DETERMINAÇÃO DE INGREDIENTES CRÍTICOS 
 
 
Matéria-Prima / 
Ingredientes 
Perigos 
identificados e 
categoria 
(biológicos, 
químicos e/ou 
físicos) 
Questão 1 
O Perigo ocorre 
em níveis 
inaceitáveis? 
Questão 2 
O processo ou o 
consumidor eliminará ou 
reduzirá o perigo a um 
nível aceitável? 
 
 
Crítico 
Recortes de Carne 
Suína 
B: Salmonella sp Não - - 
F: Fragmentos de 
osso 
Não - - 
F: Fragmentos de 
plásticos 
Não - - 
Q: Resíduo de 
Lubrificante 
Não - - 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Não - - 
Carne 
Mecanicamente 
Separada de Aves 
B: Salmonella sp Não - - 
F: Fragmento de 
plástico 
Não - - 
Q: Nenhum - - - 
 
 
 
 
 
 
 
 
118 
 
 
 
ANEXO 8 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – 
DETERMINAÇÃO DO PCC (PROCESSO) 
 
 
Etapas do 
processo 
Perigos 
significativos 
(biológicos, 
químicos e 
físicos) 
O perigo é 
controlado 
pelo 
programa 
de pré-
requisitos? 
Questão 1 
Existem 
medidas 
preventivas 
para o 
perigo? 
Questão 2 
Esta etapa 
elimina ou 
reduz o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
Questão 3 
O perigo 
pode 
aumentar a 
níveis 
inaceitáveis? 
Questão 4 
Uma etapa 
subsequente 
eliminará ou 
reduzirá o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
 
 
PCC/ 
PC 
2. Armazenamento 
Refrigerado 
B: 
sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
PC 
 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
3. Armazenamento 
congelamento 
B: 
Sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
PC 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
4. Desossa B: 
Staphylococcus 
aureus, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
F: Fragmentos 
de ossos 
 
NÃO 
 
SIM 
 
NÃO 
 
NÃO 
 
- 
Não é 
PCC 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
PC 
5. Trituração B: Nenhum - - - - - - 
F: Parafuso SIM - - - - PC 
F: Plástico NÃO SIM NÃO NÃO - Não é 
PCC 
F: Fragmentos 
de ossos 
NÃO SIM NÃO NÃO - Não é 
PCC 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
PC 
 
6. Mistura para 
emulsão CMS 
B: Nenhum - - - - - - 
F: Plástico 
NÃO 
 
SIM 
 
NÃO 
 
NÃO 
- Não é 
PCC 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
PC 
7. Emulsificação B: Nenhum - - - - - - 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
PC 
119 
 
 
 
 
 
Etapas do 
processo 
Perigos 
significativos 
(biológicos, 
químicos e 
físicos) 
O perigo é 
controlado 
pelo 
programa 
de pré-
requisitos? 
Questão 1 
Existem 
medidas 
preventivas 
para o 
perigo? 
Questão 2 
Esta etapa 
elimina ou 
reduz o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
Questão 3 
O perigo 
pode 
aumentar a 
níveis 
inaceitáveis? 
Questão 4 
Uma etapa 
subsequente 
eliminará ou 
reduzirá o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
 
 
PCC/ 
PC 
8. Moagem B: Nenhum - - - - - - 
F: Parafuso SIM - - - - PC 
F: Plástico 
NÃO 
 
SIM 
 
NÃO 
 
NÃO 
 
- 
Não é 
PCC 
F: Fragmentos 
de ossos 
 
NÃO 
 
SIM 
 
NÃO 
 
NÃO 
 
- 
Não é 
PCC 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
PC 
9. Pesagem de MP B: 
Staphylococcus 
aureus, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - -- - - 
10. Mistura B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduo de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
11. Transporte B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
12. 
Armazenamento 
das massas 
B: 
Sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
13. Embutimento B: 
Staphylococcus 
aureus, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
 
 
 
- 
 
 
 
 
 
- 
 
 
 
 
 
- 
 
 
 
 
 
- 
 
 
 
 
 
- 
 
 
F: Barbante SIM - - - - - 
Q: Resíduos d 
e produtos de 
higienização 
SIM - - - - - 
15. Imersão de 
fumaça líquida 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
120 
 
 
 
 
 
Etapas do 
processo 
Perigos 
significativos 
(biológicos, 
químicos e 
físicos) 
O perigo é 
controlado 
pelo 
programa 
de pré-
requisitos? 
Questão 1 
Existem 
medidas 
preventivas 
para o 
perigo? 
Questão 2 
Esta etapa 
elimina ou 
reduz o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
Questão 3 
O perigo 
pode 
aumentar a 
níveis 
inaceitáveis? 
Questão 4 
Uma etapa 
subsequente 
eliminará ou 
reduzirá o 
perigo a 
níveis 
aceitáveis? 
 
 
PCC/ 
PC 
16. Cozimento B: 
sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C e 
Staphylococcus 
aureus 
 
 
 
NÃO 
 
 
 
SIM 
 
 
 
NÃO 
 
 
 
 
- 
 
 
 
- 
 
 
 
PCC 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
20. Preparação 
para embalagem 
B: coliformes 
termotolerantes 
a 45°C e 
Staphylococcus 
aureus 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
21. Embalagem 
primária 
B: 
Staphylococcus 
aureus, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Resíduo de 
produtos de 
higienização 
 
SIM 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
 
- 
22. 
Armazenamento 
final 
B: 
Sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
23. Expedição B: 
Sobrevivência 
de Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes 
a 45°C 
 
 
SIM 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
 
 
- 
F: Nenhum - - - - - - 
Q: Nenhum - - - - - - 
26. Pesagem 
aditivos/ 
conservantes 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Excesso de 
conservantes 
SIM - - - - - 
 
121 
 
 
 
ANEXO 9 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – RESUMO DO 
PLANO APPCC 
Etapa PC/ 
PCC 
Perigo Medidas 
Preventivas 
Limite 
crítico 
Limite de 
Segurança 
Monitoração Ação 
Corretiva 
Registros Verificação 
 16. 
Cozim
ento 
PCC B: 
Sobrevivência 
Salmonella, 
Coliformes 
termotolerantes 
a 45°C e 
Sthapylococcus 
aureus 
PA 14 – 
Procedimento 
de Auto 
Controle de 
Temperatura 
PA 15 – 
Procedimento 
de Auto 
Controle de 
Aferição de 
Termômetros 
78°C 
por 4 a 
5 
horas 
72°C O que? 
Tempo e 
temperatura 
final de 
cozimento 
Como? 
Termômetro 
e relógio 
Quando? A 
cada 
cozimento 
Quem? 
Operador 
Tempo de 
cozimento 
será até 
atingir 
78°C; 
Manutenção 
da estufa 
Controle 
de 
cozimento 
das 
estufas 
Controle de 
qualidade 
- F: Nenhum - - - - - - - 
- Q: Nenhum - - - - - - - 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
122 
 
 
 
ANEXO 10 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FICHA DE DESCRIÇÃO DO 
PRODUTO 
NOME DO PRODUTO: Linguiças Frescais 
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL: 
- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5 
- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0 
- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0 
- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA 
- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g 
- COLIFORMES: 10 UFC/g 
FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional 
CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Embalagem monocamada composta 
por Polietileno de baixa densidade e polietileno linear de baixa densidade. 
PRAZO DE VALIDADE: 30 dias resfriados ou 180 dias congelados 
LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno 
INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido, 
informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e 
Registro do Ministério da Agricultura. 
CONTROLES ESPECIAIS DURANTE DISTRIBUIÇÃO E 
COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a 
comercialização em câmara de congelados (-12° a -18°) 
 
 
123 
 
 
 
ANEXO 11 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – COMPOSIÇÃO DO 
PRODUTO – LINGUIÇA TC 
Matéria Prima Aditivos Outros Ingredientes 
- Recortes de carne 
suína (retalho magro) 
 
- Sal 
- Glicose 
- Lactato de Sódio 
- Alho em pó 
- Cebola em pó 
- Citrato de Sódio 
- Glutamato Monossódico 
- Pimenta Preta 
- Açúcar 
- Ácido Ascórbico 
- Maltodextrina 
- Salsa Desidratada 
- Ácido Cítrico 
- Proteína de soja 
- Cegemet Fresch- (Cognis) 
- Cebola verde desidratada 
- Carragena - espessante 
- Tripolifosfato de sódio 
- Corante Natural carmim cochonilha 
- Água 
 
Conservantes Envoltório Natural Material de Embalagem 
Primária 
- Nitrito de Sódio - Tripa natural de ovino 
 
- Embalagem 
monocamada de 
polietileno de baixa 
densidade e polietileno 
linear de baixa densidade 
- Fita adesiva JETFIX 
Insumos Material de Embalagem 
Secundária 
 
- Água 
- Ácido Lático 
(higienização de tripas) 
- Caixa de papelão 
374X274X130mm 
- Etiqueta adesiva de BOPP 
 
 
 
 
 
 
 
 
124 
 
 
 
ANEXO 12 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FLUXOGRAMA DE 
PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS FRESCAIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
18. RECEPÇÃO 
ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
19.ARMAZENA- 
MENTO ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
MATÉRIAS PRIMAS 
1. RECEPÇÃO DE 
MATÉRIAS PRIMAS 
2. ARMAZENAMENTO 
REFRIGERADO 
3. ARMAZENA- 
MENTO 
CONGELAMENTO
4. DESOSSA 
5. TRITURAÇÃO 
6. MOAGEM 
7. PESAGEM MP 
8. MISTURA 
9. TRANSPORTE 
10. ARMAZENAMENTO DE MASSAS 
11. EMBUTIMENTO 
12. PREPARAÇÃO PARA 
EMBALAGEM PRIMÁRIA 
13. EMBALAGEM PRIMÁRIA 
14. EMBALAGEM SECUNDÁRIA 
16. ARMAZENAMENTO FINAL 
17. EXPEDIÇÃO 
ENVOLTÓRIO 
NATURAL EMBALAGENS 
21. RECEPÇÃO 
DOS 
ENVOLTÓRIOS 
24. RECEPÇÃO 
DAS 
EMBALAGENS
22. ARMAZENAMENTO 
DOS ENVOLTÓRIOS 
NATURAIS 
23. HIDRATAÇÃO 
DOS ENVOLTÓRIOS 
NATURAIS 
25. ARMAZENAMENTO 
DAS EMBALAGENS 
20. PESAGEM 
ADITIVOS/ 
CONDIMENTOS 
15. CONGELAMENTO 
125 
 
 
 
ANEXO 13 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FORMULÁRIO DE ANÁLISE 
DE PERIGOS NOS INGREDIENTES – LINGUIÇAS FRESCAIS 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 
1. Pernil de 
Suíno Sem 
Osso 
B: Salmonella sp 
sp 
Contaminação no abate Média Baixo Certificado Sanitário 
B: Listeria 
Monocitogenes- Equipamentos mal 
higienizados (facas, 
mesa rolante) 
Média Baixo PA 10 – Procedimento de Auto 
Controle de Limpeza e Sanitização 
B: 
Staphylococcus 
Aureus 
- Falta de higiene dos 
manipuladores 
Baixa Baixo - Treinamento dos funcionários de 
acordo com as BPF´s 
- Contaminação do 
Sistema de ventilação 
Baixa Baixo - Utilização de cortinas de PVC, 
Higienização periódica dos 
exaustores, orientação dos 
colaboradores para manter portas 
fechadas. 
F: Fragmentos de 
osso 
- Falha do processo de 
desossa interno 
Alta Baixo - Treinamento na etapa do processo 
de desossa 
- Inspeção Visual da Carne 
- Instrução de Trabalho no processo 
de desossa 
Q: Nenhum 
2. Recortes 
de Carne de 
Suíno 
(Magro) 
B: Salmonella sp 
sp 
Contaminação no abate Média Baixo Certificado Sanitário 
B: Listeria 
Monocitogenes 
- Equipamentos mal 
higienizados (facas, 
mesa rolante) 
Média Baixo PA 10 – Procedimento de Auto 
Controle de Limpeza e Sanitização 
B: 
Staphylococcus 
aureus 
 
- Falta de higiene dos 
manipuladores 
Baixa 
 
Baixo 
 
- Treinamento dos funcionários de 
acordo com as BPF´s 
- Contaminação do 
Sistema de ventilação 
Baixa Baixa - Utilização de cortinas de PVC, 
Higienização periódica dos 
exaustores, orientação dos 
colaboradores para manter portas 
fechadas. 
F: Fragmentos de 
osso 
- Falha do processo de 
desossa interno 
Alta Baixo - Treinamento na etapa do processo 
de desossa 
- Inspeção Visual da Carne 
- Instrução de Trabalho no processo 
de desossa 
Q: Nenhum 
3. Recortes 
de carne de 
frango 
B: Salmonella sp 
sp 
Contaminação no abate Média Baixo Certificado Sanitário 
B: Listeria 
Monocitogenes 
- Equipamentos mal 
higienizados (facas, 
mesa rolante) 
Média Baixo PA 10 – Procedimento de Auto 
Controle de Limpeza e Sanitização 
B: 
Staphylococcus 
Aureus 
- Falta de higiene dos 
manipuladores 
Baixa 
 
Baixo 
 
- Treinamento dos funcionários de 
acordo com as BPF´s 
- Contaminação do 
Sistema de ventilação 
Baixa Baixo - Utilização de cortinas de PVC, 
Higienização periódica dos 
exaustores, orientação dos 
colaboradores para manter portas 
fechadas. 
F: Fragmentos de 
osso 
- Falha do processo de 
desossa interno 
Alta Baixo - Treinamento na etapa do processo 
de desossa 
- Inspeção Visual da Carne 
- Instrução de Trabalho no processo 
de desossa 
Q: Nenhum 
126 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 
4. Água B: coliformes 
termotolerantes 
 
 
 
Contaminação do poço 
artesiano através do solo 
Médio Baixo Procedimento de autocontrole PA -
6- potabilidade da agua (analises 
quinzenais da agua , analises diárias 
de cloro e PH, higienização dos 
reservatórios) 
F: Nenhum 
Q: Excesso de 
Cloro 
Falha no processo 
interno de adição de 
cloro 
Baixo Baixo Procedimento de autocontrole PA – 
06- Potabilidade da água (análises 
quinzenais da água, análises diárias 
de cloro e pH, Higienização dos 
reservatórios) 
5. Sal B: Nenhum 
F: Sujidades Falha do fornecedor Baixa Baixo Laudo de análise do fornecedor 
Inspeção Visual 
Instrução de trabalho na etapa de 
pesagem 
Q: Nenhum 
6. Proteína 
isolada de 
soja (PE) 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
B: Bacillus 
cereus 
Contaminação no 
fornecedor 
Baixo Baixo Laudo de análise do fornecedor 
B:Salmonella Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
7. 
Maltodextrina
B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do fornecedor 
 
B: Salmonela Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
8. Dextrina B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do fornecedor 
 
B: Salmonela Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
9. Glicose B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do fornecedor 
 
B: Salmonela Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
10. Cebola 
em pó 
B: Bolores e 
Leveduras 
 
Armazenamento 
incorreto 
 
Médio Baixo Seguir corretamente as instruções de 
armazenamento (temperatura e 
umidade) 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
11. Alho em 
pó 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
127 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 
13. 
Tripolifosfato 
de Sódio 
B: Salmonella sp 
sp 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do fornecedor 
 
F: Nenhum 
Q: Arsênico e 
metais pesados 
Falha do fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor 
14. Citrato de 
Sódio 
B: Nenhum 
 
 
F: Nenhum 
 
 
Q: Nenhum 
15. 
Glutamato 
Monossódico 
B: Colifórmes 
termotolerantes 
B: Salmonella 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
17. Pimenta 
Preta 
B: Coliformes 
Termotolerantes 
B: Salmonella 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
18. Ácido 
Ascórbico 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
 
Q: Nenhum 
19. Cebola 
Verde 
Desidratada 
B: Bolores e 
Leveduras 
Armazenamento 
incorreto 
Baixo Baixo Seguir corretamente as instruções de 
armazenamento (temperatura e 
umidade) 
B: Coliformes Contaminação no 
fornecedor 
 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
20. Salsa 
Desidratada 
B: Bolores e 
Leveduras 
Armazenamento 
incorreto 
Baixo Baixo Seguir corretamente as instruções de 
armazenamento (temperatura e 
umidade) 
B: Coliformes Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
21. Ácido 
Cítrico 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
22. Carragena B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio 
 
Baixo 
 
Laudo de análise do fornecedor 
 
F: Nenhum 
Q: Metais 
Pesados 
Falha do fornecedor Alto Baixo Laudo de análise do fornecedor 
23. Nitrito de 
Sódio 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
 
 
Q: Nenhum 
 
 
128 
 
 
 
Ingredientes Perigos Justificativa Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle 
24. Corante 
Natural 
Carmim 
Cochonilha 
B: Coliformes 
B: Salmonella 
Contaminação no 
Fornecedor 
 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
25. Regulador 
de acidez 
líquido 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
26. Lactato 
de Sódio 
B: Salmonela 
 
Contaminação no 
fornecedor 
 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
 
27. 
Condimento 
Linguiça 
Toscana 
B: Coliformes 
B: Salmonela 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: SujidadesF: Materiais 
Estranhos 
- Falha do Fornecedor 
- Embalagem danificada 
Baixo Baixo Laudo de análise do fornecedor 
Inspeção Visual 
Instrução de trabalho na etapa de 
pesagem 
Procedimento de Autocontrole 
PA 12/01 – Controle de 
Recebimento de Ingredientes e 
Material de Embalagem 
PA 12/02 – Verificação do Controle 
de Recebimento de Ingredientes e 
Material de Embalagem 
Q: Nenhum 
28. Difosfato 
de Sódio 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
29. 
Condimento 
prep. 
Linguiça de 
frango 
B: Coliformes 
B: Salmonela 
Contaminação no 
fornecedor 
Médio Baixo Laudo de análise do fornecedor 
F: Sujidades - Falha do Fornecedor Laudo de análise do fornecedor 
F: Materiais 
Estranhos 
- Embalagem danificada Baixo Baixo Inspeção Visual Instrução de 
trabalho na etapa de pesagem 
Procedimento de Autocontrole 
PA 12/01 – Controle de 
Recebimento de Ingredientes e 
Material de Embalagem 
PA 12/02 – Verificação do Controle 
de Recebimento de Ingredientes e 
Material de Embalagem 
Q: Nenhum 
 
 
 
 
 
 
129 
 
 
 
ANEXO 14 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE 
DE PERIGOS NAS ETAPAS DO PROCESSO 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
1. Recepção de MP B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
 
2. Armazenamento 
refrigerado 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de resfriamento acima 
de 2°C 
Média Baixo PA 14- Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
3. Armazenamento 
congelamento 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de congelamento abaixo 
de -16°C 
Média Baixo PA 14- Procedimento de 
Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
4. Desossa B: Staphylococcus 
aureus, Coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador ou 
contaminação cruzada 
dos utensílios utilizados 
 
Baixo Baixo IT – Desossa 
PA 11 – Procedimentos 
Sanitários Operacionais 
PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: Fragmentos de 
ossos 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Alta Baixo IT – Desossa 
Q: Resíduos de 
produtos de 
higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização; 
Manual de Higienização 
5. Trituração B: Nenhum 
F: Parafuso 
 
 
 
Contaminação 
proveniente do 
equipamento 
 
 
Alta Baixo PA 2 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Manutenção dos 
equipamentos 
IT – Preparo de massas 
F: Plástico 
 
 
Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta Médio IT – Preparo de massas 
 
 
F: Fragmentos de 
ossos 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta 
 
Alta 
Baixo 
 
Baixo 
IT – Desossa 
 
PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização; 
Manual de Higienização 
F: Plástico 
 
 
Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta 
 
 
Médio 
 
 
IT – Preparo de Massas 
 
 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
130 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
6. Moagem B: Nenhum 
F: Parafuso Contaminação 
Proveniente do 
equipamento 
Alta Baixo PA 2 – Procedimento de 
Auto Controle de 
Manutenção dos 
equipamentos 
IT – Preparo de Massa 
F: Plástico Contaminação por falha 
do operador na retirada 
da embalagem plástica 
da MP 
Alta Médio IT – Preparo de Massa 
F: Fragmentos de 
Ossos 
Contaminação por falha 
na etapa de desossa 
Alta Baixo IT – Desossa 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
7. Pesagem de MP B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
Termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
8. Mistura B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
9. Transporte B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
10. Armazenamento 
das Massas 
B: Sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de resfriamento acima 
de 5°C e temperatura da 
massa que deve ser até 
10°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento 
de Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
11. Embutimento B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes 
a45°C 
Contaminação por falha 
na higienização do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
 
 
F: Barbante Contaminação na 
reposição da massa 
juntamente com 
barbante na embutideira 
Baixo Baixo Inspeção Visual da 
massa para reposição 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
131 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
12. Preparação para 
embalagem 
B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: nenhum 
Q: Nenhum 
13. Embalagem 
Primária 
B: Staphylococcus 
aureus, coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Contaminação por falha 
na higiene do 
manipulador 
Baixo Baixo PA 9 – Procedimento de 
Auto Controle Hábitos 
Higiênicos 
F: Nenhum 
Q: Resíduos de 
Produtos de 
Higienização 
Falha no enxágue no 
processo de 
higienização dos 
equipamentos 
Alta Baixo PA 10 – Procedimento 
de Auto Controle 
Limpeza e Sanitização 
14. Embalagem 
Secundária 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
15.Congelamento B: sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura do túnel de 
congelamento maior que 
– 24°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento 
de Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
16. Armazenamento 
final 
B: sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura da câmara 
de estocagem maior que 
-15°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento 
de Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
17. Expedição B: sobrevivência de 
Salmonella, 
coliformes 
termotolerantes a 
45°C 
Temperatura do 
caminhão maior que -
8°C 
Média Baixo PA 14 – Procedimento 
de Auto Controle de 
Temperatura 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
18. Recepção de 
aditivos/condimentos 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
19. Armazenamento 
aditivos/ condimentos 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
20. Pesagem aditivos/ 
condimentosB: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Excesso de 
conservantes 
Falha na etapa de 
pesagem manual de 
conservantes 
Alto Baixo PA 21 – Procedimento 
de Auto Controle 
Aditivos/Conservantes 
21. Recepção dos 
envoltórios 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
22. Armazenamento 
dos envoltórios 
naturais 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
132 
 
 
 
Etapa de processo Perigos Justificativas Severidade Risco Medidas Preventivas/ 
Controle 
23. Hidratação dos 
envoltórios natuais 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
24. Recepção das 
embalagens 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum 
25. Armazenamento 
das embalagens 
B: Nenhum 
F: Nenhum 
Q: Nenhum