DISCURSIVAS FINAIS DE ENGENHARIA DA QUALIDADE

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DISCURSIVA FINAL 1:
QUESTÃO:
O Diagrama de Ishikawa, mais conhecido como “Espinha de peixe”, é uma das ferramentas da qualidade que permite a estruturação de causas relacionadas a um efeito, que pode ser, por exemplo, um problema de processo produtivo ou administrativo. A solução para o problema é desconhecida. O diagrama, além de organizar e facilitar a análise do problema, pode servir perfeitamente com um documento de registro de análise de determinado problema, permitindo assim análises futuras. Para a aplicação da ferramenta, é necessário conhecer a sua metodologia, de forma a obter o resultado esperado. Cite e descreva os passos necessários para aplicação da ferramenta Diagrama de Ishikawa.
RESPOSTA ESPERADA:
1 – A primeira etapa consiste na definição clara do problema ou “efeito”. Essa informação deve ser adicionada na cabeça do esqueleto. É preciso ter cautela em definir o efeito para evitar desenvolver a análise de forma incorreta.
2 – A segunda etapa consiste na definição das categorias de causas que se relacionam com o efeito em análise. Existem direcionamentos de acordo com o segmento ou setor em que se está aplicando a ferramenta. Para indústrias, é comum a aplicação dos 6 Ms: mão de obra, máquinas, materiais, métodos, medidas e meio ambiente.
3 – Após definidas as categorias, são adicionadas em cada categoria as possíveis ideias de causas relacionadas ao efeito, tendo a precaução de adicionar essas possíveis causas nas categorias corretas.
4 – Adicionadas as causas no diagrama, é realizada uma revisão com o intuito de filtrar e eliminar causas pouco prováveis, buscando estreitar a análise de uma quantidade reduzida de possíveis causas.
5 – Com a análise limitada a algumas causas mais prováveis, a equipe deve buscar evidências que comprovem que essas são ou não causas relacionadas ao efeito. Essa análise pode ser realizada utilizando as demais ferramentas da qualidade, e deve preferencialmente ser baseada em dados estatísticos, quando possível.
6 – Determinada a causa ou as causas do efeito, pode ser finalmente elaborado um plano de ação pela equipe (utilizando, por exemplo, a metodologia PDCA).
DISCURSIVA FINAL 2:
QUESTÃO:
A Análise de Sistemas de Medição (MSA) é um conjunto de procedimentos, atividades e aparelhos de avaliação, sistema e pessoas utilizado para especificar um dado ao critério que está sendo medido, tanto relativo ao processo como ao produto. Em um processo de inspeção de ruído, onde o técnico utiliza um decibelímetro ou medidor de pressão sonora, dois funcionários estão usando métodos diferentes de aprovação e reprovação. Um especialista foi chamado para observar o desempenho dos funcionários e desenvolveu o seguinte estudo R&R (repetitividade e reprodutibilidade). Cinco peças são selecionadas de um processo de manufatura para cada um dos dois avaliadores que normalmente fazem as medições do processo (em milímetros), onde R = 0,70; d2 = 4,00 e IT = 5,15. Cada medição foi repetida duas vezes para cada um dos cinco modelos de peças em uma sequência aleatória. Com base nas informações, analise as fórmulas e responda:
a) Desenvolva o cálculo e responda qual o valor de R&R.
b) Desenvolva o cálculo e responda qual o valor de R&R%.
c) Com base nos dados a seguir determinados, relacione o resultado de R&R% e responda qual o critério de aceitação.
R&R% 30% Sistema é rejeitado.
Onde R = amplitude média
 d2 = constante
 IT = intervalo de tolerância
 5,15 significa um intervalo que compreende 99% da variação esperada de uma variação considerada normal.
 
RESPOSTA ESPERADA:
a) R&R = (5,15 x 0,70)/4
 
 R&R = 0,901
b) R&R% = (100 x 0,901)/5,15
 
 R&R% = 17,49% 
c)o ambiente de trabalho das fábricas, que eram muito sujas e desorganizadas, além de identificar e eliminar os desperdícios, diminuir o número de acidentes e melhorar a produtividade. A implantação do 5S é a base para o desenvolvimento da Gestão da Qualidade Total, pois, se se pretende mudar a forma gerencial, é necessário antes de tudo organizar o próprio local de trabalho. O 5S é importante tanto para as empresas como para as residências e as comunidades. Como estudo de caso, temos a figura que representa o ambiente fabril de uma indústria de peças automotivas, que mostra o espaço de antes da implantação do 5S e após a implantação de todos os sensos. Com base no conhecimento adquirido, analise a figura a seguir e responda às questões que seguem:
a) Cite quais são as principais ações que devem ser tomadas antes de iniciar a implantação do 5S.
b) Descreva, na sequência correta, quais são os cinco sensos que foram aplicados e a definição de cada um deles.
c) Cite e descreva pelo menos três benefícios analisados após a implantação do 5S.
FONTE DA IMAGEM: 5S. Disponível em: . Acesso em: 29 out. 2013.
FONTE: FILHO, Geraldo Vieira. Gestão da Qualidade Total: Uma abordagem prática. São Paulo: Alínea, 2007.
 
RESPOSTA ESPERADA:
a) Ter o apoio total da alta direção para apresentar e demonstrar a importância do programa e seus benefícios.
Nomear um líder geral e pelo menos um para cada setor.
Definir um cronograma com o prazo para a implantação para cada fase dos sensos.
Os líderes serão responsáveis por cumprir o cronograma, fazer as auditorias periódicas, realizar os treinamentos e reportar os resultados para a organização.
b) Senso de utilização: consiste em classificar e separar o que é utilizado e descartar o que não for mais útil no ambiente.
Senso de ordenação: consiste em organizar, ordenar e padronizar cada coisa no seu devido lugar para que possa ser utilizada conforme a sua necessidade.
Senso de limpeza: significa literalmente retirar a sujeira do ambiente de trabalho, também devem ser analisadas as fontes de sujeira.
Senso de higiene e saúde: refere-se à conservação das condições de trabalho físicas e mentais das pessoas, relacionadas aos hábitos saudáveis e segurança.
Senso de autodisciplina: refere-se a manter e a sustentar a aplicação de todos os outros sensos que foram implantados. 
c) Espaço organizado e limpo, proporcionando um ambiente de trabalho mais agradável.
Diminui o cansaço físico e mental dos colaboradores.
Redução de custos devido ao controle da aquisição de materiais.
Facilidade para encontrar materiais utilizados.
Melhoria na segurança.
Melhoria na comunicação entre os colaboradores.
Identificação e eliminação dos desperdícios.
Melhoria da convivência social e motivação entre as pessoas.
Padronização e registros de indicadores dos resultados.
DISCURSIVA FINAL 7:
QUESTÃO:
Em um processo produtivo, uma cota crítica de um produto foi avaliada em dez amostras diferentes, coletadas aleatoriamente em um lote produzido. O trabalho consiste em uma inspeção simples, em que se buscou obter uma avaliação inicial da estabilidade do processo. Nessa inspeção, o avaliador, de posse das medidas realizadas nos produtos, deve determinar o percentual de peças que apresentam medida com valores superiores a um índice relacionado com o desvio padrão da amostra. Valores obtidos (milímetros): 3,4; 3,7; 4,3; 4,1; 4,5; 4,4; 4,1; 3,8; 3,9; 4,4. Com base nas informações, responda aos seguintes questionamentos:
a) Determine a média e o desvio padrão (S) da amostra. Apresente os cálculos.
b) Determine o percentual de medidas que apresentam amplitude superior a 1,3S (1,3 vezes o desvio padrão) com relação à média. Justifique.
 
RESPOSTA ESPERADA:
a) 
1 - Calcula-se a média:
Média = (3,4 + 3,7 + 4,3 + 4,1 + 4,5 + 4,4 + 4,1 + 3,8 + 3,9 + 4,4)/10 = 4,06
2 - Calcula-se o somatório do quadrado da diferença entre cada medida e a média:
(3,4-4,06)^2 + (3,7-4,06)^2 + (4,3-4,06)^2 + (4,1-4,06)^2 + (4,5-4,06)^2 + (4,4-4,06)^2 + (4,1-4,06)^2 + (3,8-4,06)^2 + (3,9-4,06)^2 + (4,4-4,06)^2 = 1,144
3 - Inserindo os valores na equação, temos:
S = (1/9 x 1,144)^(-1/2) = 0,356
b) Amplitude superior: 4,06 + 1,3 x 0,356 = 4,594
Amplitude inferior: 4,06 ? 1,3 x 0,356 = 3,597
Portanto, há apenas uma medida com amplitude maior que 1,3S (3,4), o que corresponde a 10% da amostra.
DISCURSIVA FINAL 8:
QUESTÃO:
Em 22 de julho de 1962, o Mariner I estava em sua plataforma, pronto para fazer história. Depois do investimento de anos de construção, cálculos e financiamento, a NASA tinha grandes esperanças de que seu foguete realizaria com sucesso um voo de reconhecimento até Vênus, o que daria impulso para a corrida espacial americana. Em todos os sentidos, a NASA estava prestes a estabelecer um precedente em viagens espaciais. Mas assim que o foguete foi lançado, ficou claro que não havia o que comemorar: menos de cinco minutos depois do início de voo, o Mariner I explodiu, dando um prejuízo de US$ 80 milhões (hoje seriam US$ 630 milhões). O que causou este desastre? Um simples hífen que foi omitido num código matemático escrito à mão?. O erro humano é um fator que precisa ser considerado em praticamente todos os processos. Sobre esse assunto, responda aos itens a seguir: 
a) Um sistema Poka-Yoke, idealizado por Shingo, é um sistema à prova de erros ou à prova de defeitos? Explique.
b) No exemplo do enunciado, é possível dissociar o que é erro do que é defeito? Explique.
FONTE: GIZMODO BRASIL. Disponível em: . Acesso em: 7 jul. 2015.
RESPOSTA ESPERADA:
a) Trata-se de um sistema à prova de defeitos. Erros podem ocorrer em qualquer tipo de processo que envolvam seres humanos, pois são inevitáveis. No entanto, na presença de dispositivos Poka-Yoke, os erros são inicialmente detectados e posteriormente eliminados na fonte, o que por consequência elimina a possibilidade de geração de defeitos. O defeito é uma consequência da propagação de um erro.
b) Sim. O erro foi a omissão de um hífen no código matemático. O defeito é simplesmente o efeito ou a consequência do erro, que nesse caso foi a explosão do Mariner I.
 
DISCURSIVA FINAL 9:
QUESTÃO:
Um processo de usinagem automática de um eixo foi desenvolvido de forma que o diâmetro usinado, correspondente à cota ?C? do produto, fosse controlado dentro de um intervalo de tolerância dimensional especificado. Os limites superior e inferior de controle (LSC e LIC, respectivamente) foram calculados da seguinte forma: LSC = N + 3S; LIC = N - 3S, onde N corresponde ao valor nominal da cota ?C?, equivale a 50 mm, e ?S? o desvio padrão, e corresponde a 2,33 mm. A carta de controle foi adicionada ao posto de trabalho, onde o operador mede o diâmetro de um produto diferente na linha de produção a cada 15 min. de processo, registrando o valor na carta de controle. Ao final de um turno de trabalho, obteve-se a Carta de Controle 1, apresentada a seguir. No dia seguinte, uma alteração na ferramenta de usinagem foi realizada. O operador seguiu o mesmo procedimento de amostragem, resultando na carta de controle 2. Com base no apresentado, determine:
1) O limite superior de controle (LSC) e o limite inferior de controle (LIC).
2) Quantas horas o processo descrito na Carta de Controle 1 manteve-se dentro da tolerância especificada? Quantas horas o processo descrito na Carta de Controle 2 trabalhou até a detecção do primeiro ponto fora da especificação? Justifique sua resposta. OBS.: EXPRESSE OS RESULTADOS EM HORAS.
3) Qual o percentual de observações fora dos limites de tolerância especificados, considerando as observações dos dois períodos analisados? Justifique sua resposta.
 
RESPOSTA ESPERADA:
1) O limite superior de controle é calculado da seguinte forma:
LSC = N + 3S = 50 + 3 x 2,33 = 57
O limite superior de controle é calculado da seguinte forma:
LIC = N ? 3S = 50 ? 3 x 2,33 = 43
2) Da observação do gráfico Carta de Controle 1, conclui-se que o processo manteve-se dentro da tolerância determinada por todo o período analisado,ou seja, 480 minutos. Esse valor corresponde a 8 horas de trabalho. Já na Carta de Controle 2, observa-se que a primeira medida fora da tolerância especificada corresponde a um tempo de 345 minutos. Pode-se determinar o tempo correspondente ao ponto pela simples análise do eixo x, ou multiplicando o número de observações (pontos) até a primeira medida fora da tolerância pelo intervalo de medição: 23 x 15 min. = 345 min. Portanto, podemos afirmar que o primeiro ponto detectado fora da tolerância foi identificado após 5,75 h (ou 5h45) de serviço.
3) O total de observações de cada período é 32, totalizando 64 observações. Da análise da Carta de Controle 2, pode-se constatar que sete pontos encontram-se fora dos limites de tolerância. Dessa forma, o percentual de observações fora do limite de tolerância corresponde a: (7/64) x 100, ou seja, ~ 10,94%.
DISCURSIVA FINAL 10:
QUESTÃO:
Uma empresa automotiva tem recebido muitas reclamações com relação aos defeitos nas portas dos carros. Diante disso, o gerente de produção implementou uma lista de verificação no processo de fabricação de portas para que os colaboradores anotassem os defeitos identificados, essa coleta ocorreu durante o período de um mês. Na imagem apresentada, seguem as informações da lista de verificação. Com base nas informações apresentadas, responda:
a) Qual defeito deve ser priorizado na resolução dos problemas? Argumente com base na análise de Pareto. 
b) Faça um gráfico de Pareto dos defeitos apresentados nas portas dos carros.
FONTE: SOUZA, Felipe Pires de. Engenharia da Qualidade. Indaial: Uniasselvi, 2010.
 
RESPOSTA ESPERADA:
a) Com base na análise de Pareto deve-se priorizar o defeito risco, pois o mesmo representa 32% dos problemas totais com relação aos defeitos na porta do carro.
b) Resposta conforme figura apresentada. 
DISCURSIVA FINAL 11:
QUESTÃO:
A folha de verificação é uma ferramenta de grande utilidade em processos produtivos, e serve basicamente para facilitar a coleta de dados para posterior análise. Após a sua elaboração e aplicação, normalmente observa-se uma grande economia de tempo, tanto no processo de registrar as informações, como no processo de análise. A padronização é a base dessa ferramenta: ela permite que os indivíduos que trabalham com a ferramenta preencham as informações de forma rápida e assertiva, anotando informações em tabelas ou desenhos e minimizando erros. Sobre a metodologia para aplicação e características da folha de verificação, responda aos itens a seguir:
a) Que tipo de informação pode ser extraída de uma folha de verificação? Cite pelo menos três exemplos.
b) Descreva os passos necessários para a elaboração e aplicação de uma folha de verificação.
RESPOSTA ESPERADA:
a) Com a utilização de uma folha de verificação é possível: conhecer o tempo de fabricação de um produto e a sua variação ao longo de um intervalo de tempo; o número de vezes que uma máquina apresenta problemas durante um turno de produção; o custo de um processo de fabricação em um intervalo de tempo; o impacto de uma ação (de melhoria, por exemplo), em um processo, em um determinado intervalo de tempo.
b) - Definir e especificar o que será observado ou avaliado.
- Definir o intervalo de tempo para coleta de dados (ou a amostragem).
- Construir um formulário que contemple os campos a serem preenchidos para a análise.
- Coletar os dados e registrar a frequência com que os eventos ocorrem no intervalo de tempo definido.
- Realizar a soma das frequências para cada item e analisar os dados obtidos.
DISCURSIVA FINAL 12:
QUESTÃO:
O Diagrama de Correlação é bastante utilizado quando se necessita avaliar se existe alguma correlação relevante entre duas ou mais variáveis. Em processos produtivos, é possível analisar dados referentes a variáveis, buscando informações nos sistemas da empresa, fichas de apontamento de produção e qualidade, ou ainda realizar uma pesquisa "in loco", coletando os dados e informações pertinentes para avaliação de uma determinada situação ou problema que ocorre no processo de fabricação. Em um processo de fabricação de garrafas de vidro para cerveja, foram avaliados os números de peças defeituosas em função de algumas variáveis do processo de fabricação. O processo atual gera em média 11% de peças com defeito, estando 6% acima da meta. Para cada variável estudada, foi desenvolvido um gráfico de correlação, relacionando o valor da variável com o número de defeitos encontrados (a seguir). Somente são considerados como apresentando correlação forte os pares de variáveis com Coeficiente de Determinação (R2) superior a 0,85. Através da análise dos gráficos, responda aos itens a seguir:
a) Quais pares de variáveis apresentam correlação forte? Justifique.
b) Qual nível (máximo ou mínimo) da(s) variável(is) de maior correlação deve(m) ser mantido(s) para que o percentual de defeitos seja inferior a meta?
RESPOSTA ESPERADA:
a) As variáveis viscosidade e temperatura do líquido apresentam uma correlação forte com o percentual de defeitos. Através da análise de correlação, verifica-se que o valor de R2 é superior a 0,85 para ambas.
b) Como somente as variáveis viscosidade e temperatura do líquido apresentam correlação forte com o percentual de defeitos, somente estas devem ser avaliadas. Se o processo atual gera em média 11% de defeitos, e esse valor está 6% acima da meta, conclui-se que a meta de percentual de defeitos é 5%.
Da análise dos gráficos, constata-se que para que o percentual de defeito fique igual ou abaixo ao valor de 5%, é necessário manter as variáveis do processo dentro do intervalo:
Viscosidade: menor que 12050 cP (830 ºC). A temperatura mínima exata para garantir o atingimento da meta poderia ser obtida através da análise dos dados coletados.
DISCURSIVA FINAL 13:
QUESTÃO:
A sigla MSA - Measurement Systems Analysys - que no português é chamada de Análise de Sistema de Medição, é um importante método para avaliação da qualidade dos sistemas de medição. Este método de análise é dividido em quatro estudos básicos. Para cada um dos estudos, é disposto um plano experimental e uma base para o processamento e avaliação dos resultados. Sobre o exposto, descreva os quatro tipos de estudos realizados para a análise de sistemas de medição.
RESPOSTA ESPERADA:
Estudo de estabilidade: é a discrepância total nas medidas coletadas de um sistema de medida aplicado sob o mesmo padrão ao item ou produto.
Estudo de tendência: é a disparidade entre a média de um grupo de medições de um mesmo atributo de um mesmo item e o valor verdadeiro normalizado do mesmo atributo.
Estudo de linearidade: pode ser compreendida como a discrepância linear da tendência com relação à dimensão medida.
Estudo de repetitividade e reprodutibilidade: é a variação das medições obtidas com um instrumento de medição, usado várias vezes por um mesmo operador.
DISCURSIVA FINAL 14:
QUESTÃO:
Uma empresa fabricante de componentes de precisão para indústria de telefones celulares está localizada no estado do Rio Grande do Sul e começou a fornecer seus produtos para uma montadora de celulares localizada no Ceará, entretanto, começou a receber reclamações com relação ao comprimento de uma peça fornecida, o componente "A13". Segundo o cliente, as peças deveriam ter um comprimento de 100 mm, mas os lotes recebidos apresentam peças que variam seu comprimento entre 100 a 108 mm. Depois de várias análises e mudanças no processo de fabricação sem sucesso, a empresa desconfia que a temperatura pode estar afetando o dimensionamento desse componente. Para isso, realizou vários testes no produto variando a temperatura. Segue a tabela com 20 testes realizados. Com base no exposto, responda:
a) Com relação à suspeita da empresa, existe alguma relação entre variação do comprimento e a temperatura? Explique.
b) Monte o gráfico de correlação dos dados (Comprimento X Temperatura).
RESPOSTA ESPERADA:
Com relação à suspeita da empresa, existe relação entre a variação do comprimento ea temperatura. Neste caso, é uma correlação forte e positiva, isto é, quanto maior a temperatura maior a possibilidade do componente aumentar seu tamanho, da mesma forma, se a temperatura for baixa o componente pode apresentar retração. 
O gráfico deve estar conforme figura apresentada:
DISCURSIVA FINAL 15:
QUESTÃO:
A técnica denominada ?Brainstorming? (ou tempestade de ideias) é uma técnica aplicada em grupos, cuja finalidade é obter um grande número de ideias sobre um determinado tema explorado. Utilizam dessa técnica grupos focados no desenvolvimento de novos produtos (cuja dinâmica é fortemente baseada em criatividade eideias inovadoras), empresas de publicidade, gestão de projetos e de processos. Outra aplicação comum dessa ferramenta é a análise de problemas: várias pessoas, muitas vezes de setores diversos, expõem de forma organizada suas ideias para solucionar problemas comuns da organização. Cite e descreva três regras que devem ser aplicadas ao utilizar essa ferramenta para obter o resultado desejado.
RESPOSTA ESPERADA:
Não limitar a criatividade dos participantes: para que a ferramenta seja aplicada corretamente, é importante não limitar as ideias dos participantes. Mesmo que de imediato uma ideia possa parecer fora de contexto, é possível que essa se relacione com a solução do problema, ou instigue a reflexão mais aberta sobre o tema, resultando em um entendimento mais amplo do problema e dos diferentes pontos de vista de cada participante.
Não criticar: qualquer ideia proposta deve ser acatada, sem qualquer tipo de rejeição. Dessa forma, não se corre o risco de eliminar ideias que se relacionem com a solução. O debate das ideias gera novas ideias.
Quantidade de ideias: não limitar a criatividade dos participantes e não criticar as ideais gera maiores quantidades de ideias a serem analisadas e, portanto, maior a probabilidade de se encontrar uma solução para o problema.
Ideias a partir de ideias: a multiplicação das ideias deve ser estimulada, e pode ser conseguida a partir da análise das ideias já propostas.
DISCURSIVA FINAL 16:
QUESTÃO:
Uma empresa fabrica vasos de pressão. A produção compreende algumas etapas, as quais apresentam controles de processo, cuja finalidade é garantir a qualidade do produto ao longo de todo o processo produtivo. Na etapa de soldagem, por exemplo, para peças consideradas de alta criticidade, o operador realiza, em todas as peças, inspeções de dureza na região soldada. O procedimento consiste em dividir o comprimento da solda por cinco e realizar cinco medições equidistantes. Em seguida, calcula-se a média e o desvio padrão. Uma solda é considerada homogênea quando apresenta um desvio padrão inferior a 10%. A medição da dureza da solda em um produto resultou nos seguintes valores de dureza Vickers (HV): 312; 279; 269; 262; 270. Determine se a solda é homogênea ou heterogênea, apresentando os cálculos pertinentes. Justifique sua resposta. 
 
RESPOSTA ESPERADA:
Calcula-se a média: 
 
Média = (312 + 279 + 269 + 262 + 270)/5 = 278,4 
 
Calcula-se o somatório do quadrado da diferença entre cada medida e a média: 
 
(285-278,4)^2 + (279-278,4)^2 + (269-278,4)^2 + (262-278,4)^2 + (270 -278,4)^2= 1557,2 
 
Inserindo os valores na equação do desvio padrão, temos: 
 
S = (1/4 x 1557,2)^(-1/2) = 19,73 
 
Calculando o desvio padrão percentual: S (%) = 19,73/278,4 = 7,09 
 
A solda pode ser considerada homogênea, pois o desvio padrão (7,09%) é inferior a 10%.
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