mid-stad-black-belt

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Projeto Mid stad black belt
Administração Empresarial
Faculdade Una de Betim (UNA)
44 pag.
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Black Belt - Mid-State
Projeto de melhoria
Whelyto Aparecido dos Santos
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Contrato de melhoria
Patrocinador: Diretores da empresa
Líder da Equipe: Whelyto Aparecido dos Santos
Contexto/Descrição: A Mid-State Corporation adquiriu recentemente 3 plantas que 
produzem blocos de metal. A antiga proprietária das plantas estava passando dificuldades, 
dado ao grande número de reclamações dos clientes devido a constantes problemas de 
qualidade com seu produto, a planta opera em um único turno das 6h às 14h (8h por dia), 
todos os 365 dias do ano. 
Problema: Raramente conseguem produzir o máximo que as serras permitem, 
além ,disso parte da produção das peças foram produzidas fora da 
especificação(refugo)
Os funcionários estão desanimados e com moral baixa devido a falta de politica do 
RH .
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* inf. Inicial do patrocinador
Contrato de melhoria: Meta e Business Case
Meta: Tornar o processo de produção de blocos de metais um sucesso, fazendo 
o melhor bloco de metal do mundo, o não cumprimento da meta provocará no 
fechamento da empresa.
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Business case: 
Atualmente são produzidos 300 tijolos /dia com 30% de refugo.
Cada peça per feita tem o valor de R$ 35,00, e as peças refugadas possuem o valor de R$ 
5,00.
Cálculo da Receita Atual Anual
Fat. Peças Conformes = 300 * (1-30%) * $35,00 * 365 = $2.682.750,00
Fat. Peças Não Conformes = 300 * 30% * $5,00 * 365 = $164.250,00
Fat. Atual/ano = $2.682.750,00 + $164.250,00 = $2.847.000,00
Cálculo da Receita Pós -Melhoria Anual
Fat. Peças Conformes = 300 * (1-1%) * $35,00 * 365 = $3.794.175,00
Fat. Peças Não Conformes = 300 * 1% * $5,00 * 365 = $5.475,00
Estimativa de Fat. Pós Melhoria/ano = $3.794.175,00 + $5.475,00 = $3.799.650,00
Possível ganho com o projeto
Ganho = $3.799.650,00 - $2.847.000,00 = $952.650,00/ ano.
Com os cálculos apresentados acima estimamos um ganho financeiro de $952.650,00 por ano
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Contrato de melhoria
Restrições:
Não serão realizados investimentos adicional referente a contratação de pessoas ou 
máquinas
Atividades iniciais:
• Preparar um SIPOC do processo de produção de blocos de metal.
•Coletar dados do tempo da produção dos blocos.
•Coletar dados sobre as principais causas da falta de qualidade nos blocos (refugo).
•Pesquisar junto aos funcionários quais os principias motivos para o descontentamento 
sobre as políticas de RH.
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SIPOC
Processo
Fornecedor
es
Fornecedor
es
• A1 –A (Mat-
prima)
• Brite
• Diretoria 
Mid-State
• Outras 
Empresas
EntradasEntradas
• Metal
• Serra
• Planta
• Operador
• Líq. 
Refrigerante
• Outros 
materiais
ProcessoProcesso
• Cortar o 
metal
SaídasSaídas
• Blocos 
avaliados e 
dentro da 
especificaçã
o correta.
ClientesClientes
• Revendedor 
Recebe 
matéria 
Prima
Recebe 
matéria 
Prima
Prepara 
Maquina
Prepara 
Maquina Corta metal
Corta metal
Avalia 
Bloco 
produzido
Avalia 
Bloco 
produzido
ProcessoProcesso
Vende 
para o 
cliente
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PDSA 1 – Análise do sistema de 
medição
GC012 – análise de viés
O gráfico de estudo de 
linearidade e vicio de 
medição apresenta P valor 
maior que 0,05.
Aceitando a hipótese sem 
vicio (vies=0,00208) 
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PDSA 1 – Análise do sistema de 
medição
GC012 – análise R&R
 
O sistema de medição GC012 não é 
adequado para
medir o comprimento pois:
• Conforme gráfico “Componentes de 
Variação”,
o valor de R&R é de 44,18%, acima dos 
30%
aceitável;
• Conforme gráfico “Comprimento por 
peça” a
variação é alta, em especial na peça 5;
• Conforme gráfico “Carta X barra” 
somente as
peças 8 e 9 apresentaram causas 
especiais;
• Número de categorias é 2, ou seja, 
dividido
apenas em dois grupos
 
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PDSA 1 – Análise do sistema de 
medição
GM015 – análise de viés
 O gráfico de estudo de 
linearidade e vicio de medição 
apresenta P valor maior que
0,05, aceitando a hipótese sem
vício (viés=0,005).
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PDSA 1 – Análise do sistema de 
medição
GM015 – análise de R&R
O sistema de medição GM015 é adequado 
para
medir a rugosidade pois:
• Conforme gráfico “Componentes de 
Variação”,
o valor de R&R é de 11,65%, dentro dos 30%
aceitável;
• Conforme gráfico “Rugosidade por peça” a
variação é baixa, os pontos cinza estão 
quase
centralizados na média, exceto a peça 1;
• Conforme gráfico “Carta R” somente a 
peça 1
apresentou causa especial;
• Conforme gráfico “Carta X barra” a maioria 
 das
peças apresentaram causas especiais;
• Número de categorias é 12, ou seja: ideal.
Quanto maior, melhor
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Conclusões gerais: O sistema de medição GC012 não é adequado para medir o comprimento, pois a 
porcentagem de R&R em relação à variação total é de 44,18%, considerada acima do aceitável (30%) e 
o sistema distingue em apenas 2 categorias. Apesar de aceitar a hipótese sem vício (P-valor de 0,594).
 Conclui-se que para medir o comprimento deverá ser definido um novo sistema de medição.
 Proximo passo: avaliação de um novo dispositivo de medição.
O sistema de medição GM015 é adequado para medir rugosidade, pois a porcentagem de R&R em 
relação à variação total é de 11,65%, considerada dentro do aceitável (30%) e o sistema distingue em 
12 categorias. Aceitando a hipótese sem vício (P-valor de 0,246).
 Conclui-se que para medir a rugosidade o sistema de medição é adequado
 Próximos passos: Tornar o sistema mais adequado, reduzir ao máximo a variação para um nível 
desejável.
PDSA 1 – Análise do sistema de medição
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https://www.docsity.com/pt/projeto-mid-stad-black-belt/9477262/?utm_source=docsity&utm_medium=document&utm_campaign=watermarkPDSA 2 – Análise do sistema de medição
ACME – análise de viés
O gráfico de estudo de 
linearidade e vicio de medição 
apresenta P valor maior que 0,05, 
aceitando a hipótese sem vicio 
(viés =000014).
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PDSA 2 – Análise do sistema de medição
ACME – análise de R&R
O sistema de medição ACME é adequado para
medir o comprimento pois:
• Conforme gráfico “Componentes de Variação”,
o valor de R&R é de 7,81%, dentro dos 10%
desejável;
• Conforme gráfico “ACME (compr) por peça” a
variação é baixa, os pontos cinza estão quase
centralizados na média;
• Conforme gráfico “Carta R” não há causa
especial;
• Conforme gráfico “Carta X barra” a maioria 
das
peças apresentaram causas especiais;
• Número de categorias é 17, ou seja: ideal.
Quanto maior, melhor.
 
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 Conclusões gerais:
 O dispositivo ACME é adequado para medir comprimento, pois a porcentagem 
de R&R em relação à variação total é de 7,81%, considerada dentro do desejável 
(10%) e o sistema distingue em 17 categorias distintas. Aceitando a hipótese sem 
vício (P-valor de 0,629).
 C o n c l u i - s e q u e p a r a m e d i r o c o m p r i m e n t o 
o d i s p o s i t i v o A C M E é m a i s a d e q u a d o q u e 
o G C 0 1 2 .
 P r ó x i m o s p a s s o s : a n a l i s a r o s d a d o s a p ó s 
m e d i ç ã o c o m o s i n s t r u m e n t o s a d e q u a d o s 
( c a p a b i l i d a d e e e s t a b i l i d a d e )
PDSA 2 – Análise do sistema de medição
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PDSA 3 – Capabilidade e 
Estabilidade
PPM e Estabilidade Rebarbas
O gráfico de Carta P , não apresenta causas especiais, estando todas as amostras 
dentro dos limites superior e inferior de controle. Conclui-se que o PPM de rebarbas é 
estável, com valor de 761.000 (0,7610*10^6).
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PDSA 3 – Capabilidade e Estabilidade
DPU e Estabilidade Riscos
O gráfico de carta U não apresenta causas especiais, estando todas as 
amostras dentro dos limites superior e inferior de controle. Conclui-se que o 
DPU de riscos é estável, com valor de 2,125 defeitos de riscos por unidades.
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PDSA 3 – Capabilidade e Estabilidade
Cpk e Estabilidade Rugosidade
Processo Estável, porém, não é capaz de atender à especificação, conforme 
resultados: Cpk -0,23 (muito baixo), onde a média encontra-se descentralizada 
da curva, PPM -246.406,16 (muito alto), muitas peças acima do LSE 
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PDSA 3 – Capabilidade e Estabilidade
Cpk e Estabilidade Comprimento
Processo Estável, porém não é cap az de atender à especificação, conforme 
resultados: Cp -0,79 (baixo), Cpk -0,78 (baixo), PPM -17.354,33 (alto), muitas 
peças acima do LSE.
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PDSA 3 – Capabilidade e Estabilidade
Estabilidade da Produção
A média de produção é de 25,63 produtos/hora. A produção é estável pois não
apresenta causa especial.
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 Conclusões gerais:
 O processo apresenta 761 mil partes por milhão de rebarbas e uma taxa de 2,125 
defeitos de riscos por unidade, apesar de estáveis apresentam um valor relativamente 
elevados. 
O PPM da rugosidade é de 246.406 e do comprimento é de 17.354. O CPK da 
rugosidade é de 0,23 e do comprimento é de 0,78, ambos estáveis. Os valores de CPK 
menores que 1 indicam que o processo não é capaz de atender as especificações, pois 
estão sendo produzidos itens fora das especificações, sendo necessário reduzir a 
variação.
 A média de produção horária de 25,63, totaliza em 205 blocos produzidos diariamente, 
distante da meta de 400 blocos diários
Próximos passos: 
 Reduzir a taxa de ocorrência de riscos e rebarbas
 Reduzir variação de comprimento e rugosidade das peças
 Aumentar a produtividade diária 
PDSA 3 – Capabilidade e Estabilidade
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Q1. O que estamos tentando realizar? Q2. Como saberemos que a mudança é uma melhoria?
Indicadores
Desempenho atual 
(real)
Meta
Reduzir a não conformidade no processo de produção de blocos de 
metal em menos de 1%.
% de peças em
conformidade - diário
(considerando
comprimento e
rugosidade)
26,3% de não
conformidade
(geral)
Menor que 1%
Produzir a capacidade máxima no processo de produção de blocos 
de metal com 400 tijolos/dia.
Produtividade diária 
considerando a 
quebra por variáveis 
(operador, serra, 
etc.)
205 400/dia
Contrato de melhoria: Meta e Business Case
Versão pós coleta e análise de dados
- Depois do PDSA3 verificamos o verdadeiro desempenho atual da Mid State.
- Atualize as informações de desempenho e do business case a partir dos resultados obtidos.
- As metas do projeto serão mantidas
Business case: A produção de 400 tijolos por dia com menos de 1% de não conformidade, resulta (considerando 0,99% 
de não conformidade) em 361peças em conformidade produzidas por dia. O faturamento de vendas passa a ser 
4.548.600,00/ano (sem considerar a venda de peças refugadas e troca de matéria prima), já resultaria em um aumento de 
112,24% do faturamento atual
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PDSA 4 - Diagrama de Causa e 
Efeito
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PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
Análise do desvio padrão do Comprimento
Conforme o gráfico, não há diferenças significativas de variação (desvio padrão), pois 
ambos os fornecedores se sobrepõem. Considerando o valor-P de Levene (pois permite uma 
maior abrangência) igual a 0,817, maior que 0,05, conclui aceita a hipótese H0, ou seja, os 
itens possuem variâncias semelhantes entre si.
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PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
Análise da média de Rugosidade
Através do gráfico de intervalos de rugosidade por matéria prima é possível 
identificara sobreposição entre as comparações dos intervalos. Através do 
Valor-P de 0,058 (>0,05), aceita-se a hipótese H0, ou seja, os itens possuem 
médias semelhantes entre si.
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PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
Análise do desvio padrão de Rugosidade
Conforme o gráfico, não há diferenças significativas de variação (desvio padrão), pois ambos 
os fornecedores se sobrepõem. Considerando o valor-P de Levene (pois permite uma maior 
abrangência) igual a 0,113, maior que 0,05, conclui aceita a hipótese H0, ou seja, os itens 
possuem variâncias semelhantes entre si.
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PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
Análise da média de Riscos
Através do gráfico de intervalos de nº de riscos por matéria prima é possível 
identificar a sobreposição entre as comparações dos intervalos. Através do Valor-P 
de 0,618 (>0,05), aceita-se a hipótese H0, ou seja, os itens possuem médias 
semelhantes entre si.
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PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
 Conclusões Gerais
Levando em consideração as analises feitas, vimos que:
• Desvio padrão do comprimento apresentou valor-P de 0,817 e os intervalos se sobrepõem, 
portanto não apresentaram diferença s significativas entre os fornecedores ;
• Média da rugosidade apresentou valor-P de 0,058 e sobreposição entre os intervalos, 
portanto não apresentaram diferenças significativas entre os fornecedores ;
• Desvio padrão da rugosidade apresentou valor-P de 0,113 e os intervalos se sobrepõem, 
portanto não apresentaram diferenças significativas entre os fornecedores ;
• Média de riscos apresentou valor-P de 0,618 e sobreposição entre os intervalos, portanto 
não apresentaram diferença s significativas entre os fornecedores . 
Diante das análises sem a presença de diferenças significativas entre os fornecedores, foi 
considerado como critério de escolha o fornecedor de menor valor.
Valor de matéria-prima: Wright ($19/peça) e A1-A ($26/peça).
*O fornecedor escolhido para fornecer os blocos é o Wright
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PDSA 6 – Teste da Serra
Análise do Desvio Padrão Comprimento
Conforme o gráfico, não há diferenças significativas de variação (desvio 
padrão), pois ambas as serras se sobrepõem. Considerando o valor-P de Levene 
(pois permite uma maior abrangência) igual a 0,212, maior que 0,05, conclui 
aceita a hipótese H0, ou seja, os itens possuem variâncias semelhantes entre 
si.
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PDSA 6 – Teste da Serra
Análise da média de Rugosidade
O Valor-P de 0,002 (<0,05), rejeita-se a hipótese H0, ou seja, os itens possuem 
diferenças significativas entre as médias de rugosidade. Através do gráfico de 
intervalos de rugosidade por serra é possível identificar que apenas a brite e 
thoughy se sobrepõem com todas as demais serras – análise confirmada 
através das comparações pelo método de Tukey.
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PDSA 6 – Teste da Serra
Análise do desvio padrão de Rugosidade
Conforme o gráfico, não há diferenças significativas de variação (desvio padrão), 
pois ambas as serras se sobrepõem. Considerando o valor-P de Levene (pois 
permite uma maior abrangência) igual a 0,212, maior que 0,05, conclui aceita a 
hipótese H0, ou seja, os itens possuem variâncias semelhantes entre si.
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PDSA 6 – Teste da Serra
Análise da média de Riscos
Através do gráfico de controle da média de riscos por serra, separado por 
estágios (cada serra), podemos concluir que as serras magic, national e thoughy 
apresentam média zero, portanto o melhor resultado para o item riscos (quanto 
menor, melhor).
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PDSA 6 – Teste da Serra
Conclusões Gerais:
Considerando as especificações do produto:
 Foi incluída a análise das médias de comprimento de cada serra, e pode-se 
concluir que todas estão dentro do especificado (entre 3,97 e 4,03).
Também foi incluído a análise das médias de rugosidade de cada serra, e 
pode-se concluir que todas estão dentro do especificado (menor que 250).
Considerando as especificações, a escolha pode ser feita entre todas as 
serras. Não houve diferenças significativas nos desvios de comprimento (valor-P 
0,272) e rugosidade (valor-P 0,923).Considerando as médias de rugosidade apenas as serras Brite e Thoughy se sobrepõem com as demais 
serras.
Afunilamento na escolha, para Brite e Thoughy.Considerando a média de número de riscos, a Thoughy apresenta média zero, enquanto a 
Brite apresenta média 1,4.
Por fim, também considerando o custo, a serra Thoughy é a de menor custo 
($89,00).
Portanto, conclui-se que a serra escolhida será a Thoughy.
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PDSA 7 – Teste de parâmetros do processo 
(Experimento Fatorial 27-4 )- Análise de amplitude de comprimento
Considerando o gráfico de Pareto, o maior ofensor é o item ‘Clamp’, portanto 
irei considerá-lo para definir a melhor receita para reduzir a variabilidade de 
comprimento. À partir do gráfico de efeitos, a melhor receita para o item clamp 
corresponde a 50.
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PDSA 7 – Teste de parâmetros do processo
(Experimento Fatorial 27-4 )- Análise de riscos
Considerando o gráfico de Pareto, os maiores ofensores são “veloc”, “avan” e 
“colol pres”, portanto irei considerá-los para definir a melhor receita para reduzir 
a rugosidade média. A partir do gráfico de efeitos, a melhor receita é: “veloc” 
=600; “avan” =2 e “colol pres” =60.
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PDSA 7 – Teste de parâmetros do processo
(Experimento Fatorial 27-4 )-Análise de riscos
Considerando o gráfico de Pareto, o maior ofensor é o item ‘Posic’, portanto o 
parâmetro que influência os riscos produzidos nas peças é a posição.
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PDSA 7 – Teste de parâmetros do processo(Experimento Fatorial 27-4 )-
 Conclusões gerais:
Os fatores vitais considerando comprimento, rugosidade e riscos são:
• Pressão do grampo, velocidade da serra, avanço da serra na barra, pressão do líquido de resfriamento e posição da barra.
Os fatores concentração do líquido refrigerante e ajuste da guia não são considerados vitais para as especificações 
analisadas nesse PDSA.
A melhor receita para reduzir o refugo é:
 • Velocidade da serra: 600 pés/minuto;
 • Avanço da serra na barra: 2 polegadas/minuto;
 • Pressão do grampo: 50 libras/polegadas²;
 • Pressão do líquido de resfriamento: 60 libras/polegadas²;
 • Posição da barra: vertical.
Não consideramos o resultado confiável, pois não realizamos todas as interações e podemos ter acatado alguma relação de 
confusão.
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PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final
Análise de Rebarbas
O processo é estável pois está dentro dos limites de controle inferior e superior; 
Antes PPM = 761.000 e sigma = abaixo de 1. Depois PPM = 386.000 e sigma = 
1.7, O segundo dia da serra causa o aumento do nível de rebarba, aspecto 
positivo, afinal, a troca da serra ocorria várias vezes no dia.
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PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final
Análise de Riscos
O gráfico de carta U não apresenta causas especiais, sendo os limites e a 
média zero. Conclui-se que o DPU de riscos é estável, com valor de 0 (zero) 
defeitos de riscos por unidades.
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PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final
Análise de Rugosidade
O processo é estável devido ao gráfico de controle evidenciar variações dentro 
dos limites de controle e sem uma sequência de pontos crescente ou 
decrescente nem sequência de pontos acima ou abaixo da média. O Cpk é 
2,61, o que caracteriza o processo como capaz. É interessante ainda observar 
que o PPM é igual a zero, o que é excelente.
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PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final
Análise de Comprimento
O processo é estável devido ao gráfico de controle evidenciar variações dentro 
dos limites de controle e sem uma sequência de pontos crescente ou 
decrescente nem sequência de pontos acima ou abaixo da média. O Cpk é 1,02, 
o que caracteriza o processo como capaz. É interessante ainda observar que o 
PPM reduziu muito, para 1.129 PPM (0,11% de refugo), 4,56 níveis sigma.
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PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final
Análise de Produção horária
A média de produção é de 30 produtos/hora. A produção é estável, apesar de 
apresentar uma causa especial na primeira amostra, trata-se de um “aqueci 
mento” da máquina, pois no início da produção é normal que ela não esteja 
estabilizada.
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Ações para controlar o processo
Depois de todas as mudanças feitas no processo, o mesmo atendeu as exigências de qualidade e 
todos os itens produzidos estavam dentro das especificações de comprimento e rugosidade, 
totalizando em zero itens produzidos em não conformidade, conforme PDSA 8.
Para atender ao objetivo de produtividade é necessário atuar com duas serras de forma 
simultâneas (cenário ideal), a fim de produzir cerca de 
230 blocos diários cada serra ou duplicar os turnos de trabalho, sendo um turno das 6h as 14h e 
outro turno das 14h as 22h.
A produção de peças com rebarba diminuiu drasticamente (PPM de 761.000 para 387.000). A 
produção com riscos, rugosidade e variação de 
comprimento tendem a zero (considerando queda de 26,3% para (0%). Porém, a empresa Mid 
State ainda está longe de alcançar a meta 
proposta, produção de 400 blocos/dia.
Documentar o novo sistema, treinar os funcionários (principalmente nos quesitos vistos no PDSA 
7, como ajuste da serra, velocidade etc.), 
monitorar o processo por meio de indicadores (pois o objetivo é que a melhoria seja durado ura) e 
estender o conhecimento/melhoria alcançada para a empresa
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Cálculo dos resultados financeiros
Conforme verificamos nos dados acima, houve uma redução de materiais 
não conformes de 30% para 0,11% com isso obtivemos um acréscimo no 
faturamento anual de R$ 1.038.815,55, aproximadamente 34% de aumento 
de faturamento, contudo não se pode esquecer que houve também 
mudança de materiais no processo levando a compra do material R$ 7/barra 
mais barato e nosso retorno financeiro passa a ser R$ 1.643.610,55, com 
isso, nosso faturamento anual passa de R$ 2.026,261,00 para R $ 
3,669,876,55, retorno de aproximadamente 81% bruto, não descontando os 
custos, confirmando as melhorias do processo, chegamos a alcançar 4,5 
Sigma.
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Aprendizados – projeto encerrado
• Fazer o uso da ferramenta DMAIC com assertividade;
• Ser claro e objetivo em nosso resultado;
• Definir os indicadores corretos para ter uma medição mais adequada;
• Formar uma equipe unida e engajada;
• Realizar reuniões para controle de projeto;
• Ter o apoio do patrocinador é primordial para o sucesso do projeto;
• Maior aplicabilidade das ferramentas;
• Sempre que necessário reavaliar as metas;
• Ter sempre expectativas tangíveis;
• Analisar cada vez mais os dados é de suma importância.
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	Slide 1
	Contrato de melhoria
	Slide 3
	Business case:
	Contrato de melhoria
	SIPOC
	PDSA 1 – Análise do sistema de medição GC012 – análise de viés
	PDSA 1 – Análise do sistema de medição GC012 – análise R&R
	PDSA 1 – Análise do sistema de medição GM015 – análise de viés
	PDSA 1 – Análise do sistema de medição GM015 – análise de R&R
	Slide 11
	PDSA 2 – Análise do sistema de medição ACME – análise de viés
	Slide 13
	Slide 14
	Slide 15
	Slide 16
	Slide 17
	Slide 18
	Slide 19
	Slide 20
	Slide 21
	PDSA 4 - Diagrama de Causa e Efeito
	Slide 23
	Slide 24
	Slide 25
	PDSA 5 – Teste de Matéria Prima Análise da média de Riscos
	PDSA 5 – Teste de Matéria Prima
	PDSA 6 – Teste da Serra Análise do Desvio Padrão Comprimento
	Slide 29
	Slide 30
	Slide 31
	Slide 32
	Slide 33
	Slide 34
	Slide 35
	Slide 36
	PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final Análise de Rebarbas
	PDSA 8 – Capabilidade e Estabilidade final Análise de Riscos
	Slide 39
	Slide 40
	Slide 41
	Ações para controlar o processo
	Cálculo dos resultados financeiros
	Aprendizados – projeto encerrado