seg industrial

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2015
Segurança InduStrIal
Profª. Jovania Regina Formighieri
Prof. Lírio Ribeiro
Profª. Tathyane Lucas Simão
Copyright © UNIASSELVI 2015
Elaboração:
Profª. Jovania Regina Formighieri
Prof. Lírio Ribeiro
Profª. Tathyane Lucas Simão
Revisão, Diagramação e Produção:
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri 
UNIASSELVI – Indaial.
341.617 
F723s Formighieri, Jovania Regina
 Segurança industrial / Jovania Regina Formighieri, Lírio 
Ribeiro. Indaial : UNIASSELVI, 2015.
 
 229 p. : il.
 
 ISBN 978-85-7830-869-8
 
 1. Segurança no trabalho. 
 I. Centro Universitário Leonardo Da Vinci. 
Impresso por:
III
apreSentação
Atualmente as indústrias, sejam elas de pequeno, médio e grande 
porte, são responsáveis pelo desenvolvimento socioeconômico e também 
pelo grande número de acidentes de trabalho graves e fatais. Por isso, 
faz-se necessário uma análise dos riscos por elas gerados, bem como, a 
implementação de medidas de proteção aos trabalhadores.
Este caderno, de Segurança Industrial, vem com o objetivo de 
auxiliar na construção do seu conhecimento no que se refere aos processos 
industriais de maior risco, os perigos inerentes às atividades industriais e as 
medidas de controle visando à segurança dos trabalhadores e da sociedade 
circunvizinha.
No Capítulo I, você irá conhecer a história da Segurança Industrial, 
compreender o cenário industrial, compreender o objetivo da Segurança 
Industrial e analisar os dados estatísticos de acidentes de trabalho.
Já no Capítulo II terá a oportunidade de conhecer os processos das 
indústrias pesadas, de observar os principais riscos envolvidos, de identificar 
medidas preventivas e de proteção para os riscos ocupacionais, bem como, 
entender os processos de produção e de compreender o gerenciamento dos 
processos de produção.
Para finalizar, no Capítulo III você conhecerá as Normas 
Regulamentadoras que envolvem as atividades com caldeiras, vasos de 
pressão e fornos, altura, espaço confinado, trabalho com eletricidade e 
entenderá os riscos inerentes a essas atividades e as medidas de proteção 
cabíveis, compreenderá a diferença de solda e soldagem e os riscos que estas 
atividades oferecem, terá noções básicas sobre ventilação industrial e suas 
implicações no ambiente de trabalho. 
Faz parte deste capítulo ainda, o entendimento sobre a sinalização de 
segurança, conforme os requisitos disponíveis na Norma que a regulamenta, 
facilitando a interpretação das normas vigentes.
É importante lembrar que para um conhecimento mais aprofundado 
é necessário sua dedicação e complementação dos seus estudos com outras 
fontes referentes ao tema, como livros, sites de órgãos governamentais, 
produções científicas e outros meios, que o remeta ao reconhecimento das 
necessidades e significância do tema, pois a segurança do trabalho, no campo 
industrial, está interligada a sua futura função de Tecnólogo de Segurança do 
Trabalho.
IV
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto 
para você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há 
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é 
o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um 
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura. 
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova 
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também 
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente, 
apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade 
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador. 
 
Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para 
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto 
em questão. 
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas 
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa 
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de 
Desempenho de Estudantes – ENADE. 
 
Bons estudos!
Os conceitos, adquiridos nesta disciplina, estarão relacionados 
com diversas disciplinas, portanto, a absorção destes é relevante e torna-
se imprescindível para seu crescimento e desempenho como acadêmico, e 
posteriormente como um bom profissional. 
 Jovania Regina Formighieri
NOTA
V
Olá acadêmico! Para melhorar a qualidade dos 
materiais ofertados a você e dinamizar ainda mais 
os seus estudos, a Uniasselvi disponibiliza materiais 
que possuem o código QR Code, que é um código 
que permite que você acesse um conteúdo interativo 
relacionado ao tema que você está estudando. Para 
utilizar essa ferramenta, acesse as lojas de aplicativos 
e baixe um leitor de QR Code. Depois, é só aproveitar 
mais essa facilidade para aprimorar seus estudos!
UNI
VI
VII
UNIDADE 1 – SEGURANÇA INDUSTRIAL, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS .................... 1
TÓPICO 1 – CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................ 3
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 3
2 SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................................................................. 3
3 OBJETIVO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL ............................................................................... 5
4 CENÁRIO INDUSTRIAL .................................................................................................................... 6
4.1 MAQUINÁRIO E OS ACIDENTES DE TRABALHO ................................................................ 8
4.1.1 Tipos de Maquinários ............................................................................................................ 11
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 21
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 22
TÓPICO 2 – NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS ................................................................. 23
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 23
2 NORMAS APLICÁVEIS ...................................................................................................................... 23
2.1 NORMAS INTERNACIONAIS ..................................................................................................... 29
3 INSPEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ....................................................................... 34
3.1 NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ................. 36
4 PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS ..................................................................... 39
4.1 ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES ........................................................................................... 40
4.2 INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS ......................................................................... 41
4.3 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA ................................................42
4.4 SISTEMAS DE SEGURANÇA ........................................................................................................ 42
4.5 DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGÊNCIA ..................................................................... 43
4.6 MEIOS DE ACESSO PERMANENTES ......................................................................................... 44
4.7 COMPONENTES PRESSURIZADOS ........................................................................................... 45
4.8 TRANSPORTADORES DE MATERIAIS ...................................................................................... 45
4.9 ASPECTOS ERGONÔMICOS ........................................................................................................ 46
4.10 RISCOS ADICIONAIS ................................................................................................................... 46
4.11 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS .............................. 47
4.12 SINALIZAÇÃO .............................................................................................................................. 47
4.13 MANUAIS ....................................................................................................................................... 48
4.14 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA ........................................................... 49
4.15 PROJETO, FABRICAÇÃO, IMPORTAÇÃO, VENDA, LOCAÇÃO, LEILÃO, CESSÃO A 
QUALQUER TÍTULO, EXPOSIÇÃO E UTILIZAÇÃO .............................................................. 50
4.16 CAPACITAÇÃO ............................................................................................................................. 50
4.17 OUTROS REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA ..................................................... 51
4.18 DISPOSIÇÕES FINAIS .................................................................................................................. 51
5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES INDUSTRIAIS ........................................... 52
5.1 ACIDENTES INDUSTRIAIS .......................................................................................................... 53
5.2 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS – PPRA ..................................... 54
5.3 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE OCUPACIONAL – PCMSO .............. 55
5.4 PROGRAMA DE CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE TRABALHO NA INDÚSTRIA DA 
CONSTRUÇÃO – PCMAT .............................................................................................................. 56
SumárIo
VIII
5.5 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES – CIPA ...................................... 56
5.6 SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO – OHSAS 18001 . 58
5.7 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR .............................................................................. 58
5.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL E COLETIVA ........................................... 59
5.9 EDUCAÇÃO DO TRABALHADOR ............................................................................................. 61
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 62
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 64
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 65
UNIDADE 2 – INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE 
PRODUÇÃO .................................................................................................................. 69
TÓPICO 1 – INDÚSTRIAS PESADAS ................................................................................................ 71
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 71
2 INDÚSTRIA METALÚRGICA .......................................................................................................... 71
2.1 PROCESSOS METALÚRGICOS .................................................................................................... 74
2.1.1 Fundição ................................................................................................................................... 74
2.1.1.1 Riscos ocupacionais .................................................................................................... 77
2.1.2 Conformação por laminação ................................................................................................. 81
2.1.3 Forjamento ............................................................................................................................... 82
2.1.4 Estampagem ............................................................................................................................ 83
2.1.5 Metalurgia da solda ................................................................................................................ 83
2.1.5.1 Riscos ocupacionais .................................................................................................... 83
3 INDÚSTRIA SIDERÚRGICA ........................................................................................................... 84
3.1 PROCESSO SIDERÚRGICO ........................................................................................................... 86
3.1.1 Preparação da carga ............................................................................................................... 86
3.1.2 Redução dos minérios de ferro ............................................................................................. 86
3.1.3 Refino ........................................................................................................................................ 87
3.1.4 Conformação mecânica .......................................................................................................... 87
4 INDÚSTRIA DA MINERAÇÃO........................................................................................................ 88
4.1 DAS RESPONSABILIDADES DA EMPRESA E DO PERMISSIONÁRIO DE LAVRA 
GARIMPEIRA ................................................................................................................................... 89
4.2 DAS RESPONSABILIDADES E DIREITOS DOS TRABALHADORES ................................... 90
4.3 ORGANIZAÇÃO DOS LOCAIS DE TRABALHO ..................................................................... 90
4.4 CIRCULAÇÃO E TRANSPORTE DE PESSOAS E MATERIAIS .............................................. 91
4.5 TRANSPORTADORES CONTÍNUOS ATRAVÉS DE CORREIA ............................................. 91
4.6 SUPERFÍCIES DE TRABALHO ..................................................................................................... 92
4.6.1 Escadas ..................................................................................................................................... 92
4.7 MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E INSTALAÇÕES .................................. 92
4.7.1 Equipamentos de guindar ..................................................................................................... 93
4.8 CABOS, CORRENTES E POLIAS .................................................................................................. 94
4.8.1 Estabilidade dos maciços ....................................................................................................... 95
4.9 ABERTURAS SUBTERRÂNEAS ................................................................................................... 96
4.9.1 Tratamento e revestimento de aberturas subterrâneas ..................................................... 96
4.9.2 Proteção contra poeira mineral ............................................................................................. 96
4.10 SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO ...............................................................................................98
4.11 SINALIZAÇÃO DE ÁREAS DE TRABALHO E DE CIRCULAÇÃO .................................... 99
4.12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ....................................................................................................... 99
4.13 OPERAÇÕES COM EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS ................................................................ 99
4.14 LAVRA COM DRAGAS FLUTUANTES .................................................................................... 101
4.15 DESMONTE HIDRÁULICO ........................................................................................................ 101
4.16 VENTILAÇÃO EM ATIVIDADES DE SUBSOLO..................................................................... 102
IX
4.17 BENEFICIAMENTO ...................................................................................................................... 103
4.18 DEPOSIÇÃO DE ESTÉRIL, REJEITOS E PRODUTOS ............................................................. 104
4.19 ILUMINAÇÃO ............................................................................................................................... 104
4.20 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS E EXPLOSÕES ACIDENTAIS ..................................... 105
4.20.1 Prevenção de explosão de poeiras inflamáveis em minas subterrâneas de carvão .... 106
4.21 PROTEÇÃO CONTRA INUNDAÇÕES ..................................................................................... 107
4.22 EQUIPAMENTOS RADIOATIVOS ............................................................................................. 107
4.23 OPERAÇÕES DE EMERGÊNCIA ............................................................................................... 107
4.24 VIAS E SAÍDAS DE EMERGÊNCIA ........................................................................................... 108
4.25 PARALISAÇÃO E RETOMADA DE ATIVIDADES NAS MINAS ......................................... 108
4.26 INFORMAÇÃO, QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO ......................................................... 109
4.27 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES NA MINERAÇÃO – 
 CIPAMIN......................................................................................................................................... 110
4.28 DISPOSIÇÕES GERAIS ................................................................................................................. 112
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 113
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 115
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 116
TÓPICO 2 – GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO ..................................... 117
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 117
2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO .......................................................................................................... 117
2.1 CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS ............................................................................ 124
2.2 DEFINIÇÕES BÁSICAS E TERMOS UTILIZADOS EM CONTROLE DE PROCESSOS ...... 125
2.3 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE ................................................................................................... 128
2.4 QUALIDADE DO CONTROLE ..................................................................................................... 129
2.5 SEGURANÇA PARA CONTROLE DE PROCESSOS ................................................................. 129
2.5.1 O papel do sistema de controle na segurança .................................................................... 131
2.5.2 Sistema de Intertravamento de Segurança (SIS) ................................................................ 132
3 GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO ......................................................... 132
LEITURA COMPLEMENTAR ............................................................................................................... 136
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 138
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 139
UNIDADE 3 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E 
SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL ................................................................................. 141
TÓPICO 1 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO 
INDUSTRIAL .................................................................................................................... 143
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 143
2 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO ............................................................................................. 143
3 FORNOS ................................................................................................................................................. 151
5 VENTILAÇÃO INDUSTRIAL ........................................................................................................... 163
5.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE VENTILAÇÃO .......................................................... 165
5.1.1 Ventilação natural ................................................................................................................... 165
5.1.2 Ventilação geral ....................................................................................................................... 166
5.1.3 Ventilação para conforto térmico ......................................................................................... 167
5.1.4 Ventilação geral diluidora ..................................................................................................... 167
5.1.5 Ventilação local exaustora ..................................................................................................... 168
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 170
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 172
X
TÓPICO 2 – TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM 
ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA ........................................... 175
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................................... 175
2 TRABALHO EM ALTURA .................................................................................................................. 176
2.1 NORMAS E OUTROS REGULAMENTOS .................................................................................. 176
2.2 NORMA REGULAMENTADORA 35 – TRABALHO EM ALTURA ....................................... 177
3 ESPAÇO CONFINADO ....................................................................................................................... 185
3.1 NORMA REGULAMENTADORA 33 – SEGURANÇA E SAÚDE NOS TRABALHOS EM 
ESPAÇOS CONFINADOS .............................................................................................................. 186
4 TRABALHO COM ELETRICIDADE ................................................................................................ 192
4.1 SEGURANÇA EM PROJETOS ....................................................................................................... 196
4.2 SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ....... 197
4.3 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DESENERGIZADAS ................................. 199
4.4 SEGURANÇAEM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ENERGIZADAS ......................................... 199
4.5 TRABALHOS ENVOLVENDO ALTA TENSÃO (AT) ................................................................ 200
4.6 HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS 
TRABALHADORES......................................................................................................................... 202
4.7 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO .................................................................... 203
4.8 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA ............................................................................................... 204
4.9 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO ........................................................................................... 204
4.10 SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA .................................................................................................. 205
4.11 RESPONSABILIDADES ................................................................................................................ 205
4.12 DISPOSIÇÕES FINAIS .................................................................................................................. 206
5 SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA ................................................................................................... 206
5.1 CORES PARA A SEGURANÇA .................................................................................................... 209
5.2 FORMAS DE SINALIZAÇÃO ....................................................................................................... 211
5.3 SINALIZAÇÃO BÁSICA ................................................................................................................ 212
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 216
AUTOATIVIDADE ................................................................................................................................. 218
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 221
1
UNIDADE 1
SEGURANÇA INDUSTRIAL,
MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade tem por objetivos:
• conhecer a história da Segurança Industrial;
• compreender o cenário industrial;
• compreender o objetivo da Segurança Industrial;
• analisar os dados estatísticos de acidentes de trabalho.
Esta unidade está dividida em dois tópicos. Ao final de cada um deles você 
encontrará atividades que lhe auxiliarão na apropriação dos conhecimentos.
TÓPICO 1 - CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
TÓPICO 2 - NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
2
3
TÓPICO 1
UNIDADE 1
CENÁRIO DA SEGURANÇA 
INDUSTRIAL
1 INTRODUÇÃO
Desde os tempos remotos o ser humano sofre com lesões, doenças e 
mutilação ocasionada pela atividade laboral. Durante a Revolução Industrial esse 
número de acidentes chegou a níveis alarmantes e com isso a Saúde e a Segurança 
do Trabalho passaram a ser estudadas. 
Hoje, muitas máquinas e equipamentos são utilizados nos processos 
industriais e são estes que mais provocam acidentes no ambiente laboral, seja 
pela desqualificação profissional ou pela negligência quanto aos quesitos de 
segurança. Com o avanço tecnológico, os riscos estão ficando menos óbvios, 
sendo necessário um maior cuidado para identificá-los de forma correta e avaliar 
as medidas de proteção adequadas. 
Os acidentes de trabalho ocorrem pelo mundo inteiro, não apenas no 
Brasil, porém a tratativa destes dados é muito precária. Apesar de ter ocorrido 
certa evolução neste campo, muito ainda há que se estudar para chegar de fato a 
uma neutralização de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho. 
Muito se tem feito na área de Segurança do Trabalho, contudo é preciso 
fazer mais que identificar a causa e efeito dos riscos, é necessária a correta 
aplicação de gestão e das normas de segurança, sem demagogias.
Acidentes são acontecimentos previsíveis e evitáveis.
UNI
2 SEGURANÇA INDUSTRIAL
Após a Revolução Industrial houve um avanço significativo das tecnologias 
e no desenvolvimento de produtos para que se conseguisse atingir um número 
cada vez maior de consumidores. Nesta época, as indústrias ganharam força e 
a economia se transformou em capitalista, mudando as várias sociedades do 
mundo.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
4
Com o advento das indústrias, a forma de prestação de serviços se 
transformou. Eram empregados homens, mulheres e crianças, sem maiores 
preocupações com a qualidade do ambiente de trabalho, o que realmente 
importava era que as indústrias produzissem cada vez mais. Eram utilizadas 
máquinas complexas, para a época, e que exigiam significativa mão de obra para 
que entrassem em operação, muitas vezes se descuidando da segurança e saúde 
dos trabalhadores.
Em 1802, o Parlamento Britânico se viu forçado a criar uma lei sobre a 
saúde e moral dos aprendizes, estabelecendo uma jornada de trabalho de no 
máximo 12 horas, e proibiu o trabalho noturno, além de incorporar medidas de 
higiene nas indústrias. Porém, esta legislação não era cumprida, obrigando assim 
o Parlamento Britânico a elaborar uma nova lei para as fábricas, no intuito de 
fiscalizar essas e impor uma idade mínima para o trabalho (nove anos), também 
reafirmou a proibição das atividades noturnas e as 12 horas de trabalho diárias.
Em 1897 foi criada a Inspetoria das Fábricas, cujo intuito era o de realizar 
estudos sobre as doenças do trabalho e efetivar exames periódicos de saúde nos 
trabalhadores das indústrias desprovidas de serviço médico. Concomitantemente, 
em outros países eram adotadas legislações que defendiam a saúde do trabalhador.
Ainda no início deste século, o Brasil apresentava ambientes de trabalho 
insalubres, onde ocorriam muitos acidentes e doenças ligadas ao trabalho. O 
livro “A industrialização de São Paulo 1881-1945” relata que as estruturas em que 
foram instaladas algumas indústrias não eram apropriadas para tal finalidade, 
havia iluminação e ventilação precárias, não possuíam instalações sanitárias, não 
havia proteção nas engrenagens das máquinas, podendo ocorrer um acidente 
a qualquer instante. Junto a tudo isso, somava-se o cansaço dos trabalhadores, 
devido a exaustivas jornadas de trabalho, resultando em um número alarmante 
de acidentes de trabalho.
Em 1943, a Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) consagra-se e traz 
seu Capítulo V, destinado à Higiene e Segurança do Trabalho. Porém, só em 1972 
criou-se uma portaria que obrigava à existência de um Serviço de Segurança e 
Medicina do Trabalho nas empresas, sempre levando em consideração o número 
de funcionários e o grau de risco da mesma. Dessa forma, micro e pequenas 
empresas ficam desobrigadas de possuir este serviço, deixando cerca de 90% dos 
trabalhadores desassistidos.
Outro fator importante a ser levantado é que nestas pequenas empresas o 
investimento com segurança é quase nulo, o que resulta em uma exposição dos 
trabalhadores a agentes agressores mais significativos.
Estamos aqui falando de segurança no ambiente de trabalho, mas você 
sabe qual é o conceito de Segurança Industrial? A Segurança Industrial nada mais 
é do que o conjunto de medidas (técnicas, médicas e educacionais) que visam 
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
5
garantir uma condição ou estado seguro para realização das atividades laborais, 
que garantam uma qualidade de vida aos trabalhadores.
Atualmente existem vários sistemas de segurança industrial, dentre eles, 
equipamentos de sinalização, equipamentos que agem diretamente na proteção 
sobre o indivíduo, equipamentos que agem na proteção atuando no meio, 
mecanismos que agem sobre as partes móveis das máquinas, entre outros.
Apesar de todo o esforço para reduzir a zero os acidentes de trabalho, 
no meio industrial é quase impossível que isso ocorra, devido a diversos fatores 
(descuido, imprudência, negligência etc.). A SegurançaIndustrial visa reduzir a 
probabilidade de ocorrência de um acidente de trabalho e preparar os empregados 
e empregadores para agirem da melhor maneira possível, caso isso venha a 
ocorrer.
Em 2013, o número de acidentes de trabalho liquidados foi de aproximadamente 
737,4 mil acidentes, o que correspondeu a um aumento de 0,40% em relação a 2012. A 
assistência médica teve um decréscimo de 0,13% e os óbitos aumentaram 1,05% em relação 
a 2012. (BRASIL, 2014). Esses dados mostram que os acidentes de trabalho constituem um 
problema bastante grave no Brasil.
IMPORTANT
E
A empresa tem por obrigação legal, e mais que isso, tem como dever, 
assegurar um ambiente saudável e seguro a todos os seus colaboradores. Para 
isso a Segurança Industrial vem auxiliar. Este ambiente saudável e seguro é de 
responsabilidade não só dos empregadores, como também dos trabalhadores, 
por isso a importância dos treinamentos e diálogos de segurança.
Ao se trabalhar em um ambiente com condições salubres e livres de riscos 
de acidentes, os ganhos são certos, através do aumento da produtividade, redução 
do custo final do trabalho, minimização de retrabalhos, diminuição de absenteísmo 
e, consequentemente, extinção de acidentes e/ou doenças ocupacionais.
3 OBJETIVO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
Com o surgimento de novas indústrias, aumentaram-se os perigos 
inerentes a elas. São riscos não só à empresa e seus trabalhadores, mas também a 
toda comunidade circunvizinha, caso ocorra um sinistro.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
6
Para tentar neutralizar estes riscos vem a Segurança Industrial, que é 
composta por uma equipe multidisciplinar e tem como pressuposto que todas 
as atividades industriais ofereçam perigos e necessitem de uma gestão eficiente.
A Segurança Industrial tem como objetivo zelar pela saúde do trabalhador, 
realizando acompanhamentos médicos periódicos, efetuando vistorias e 
inspeções técnicas com a finalidade de ter um controle sobre os riscos. Apesar de 
todo o esforço, não podemos afirmar que nunca irá ocorrer um acidente, o que 
faz da Segurança Industrial um método subjetivo, cuja visão é o prevencionismo.
Uma das ferramentas que auxilia no trabalho da Segurança Industrial é 
a estatística, com ela é possível ter uma noção de qual setor é mais atingido por 
acidentes e quais suas possíveis causas, podendo assim agir sobre essas.
Dentre as atividades da Segurança Industrial podemos citar:
• Inovação tecnológica.
• Substituição de maquinários.
• Proteção de partes móveis de maquinário.
• Capacitação de trabalhadores.
• Controle de riscos, entre outros.
Vale ressaltar que nem sempre os empregadores investem em segurança 
como deveriam, muitas vezes essa área é vista como gasto, colocando em risco a 
vida dos trabalhadores. Por isso o Estado é o órgão competente para fiscalizar a 
segurança, porém isso nem sempre acontece, seja por negligência ou até mesmo 
corrupção.
4 CENÁRIO INDUSTRIAL
A Revolução Industrial modificou o arranjo social e econômico da 
sociedade e a qualidade de vida dos trabalhadores. Neste período ocorreu a troca 
do trabalho braçal pelo trabalho realizado através de maquinários. Pode-se dizer 
que a industrialização ocorreu em três períodos principais:
 1760 a 1850 – Ocorre a Revolução na Inglaterra, predominando a produção de 
bens de consumo e energia a vapor.
	1850 a 1900 – A Revolução alcança outros países (Bélgica, França, Ale manha, 
Estados Unidos, Itália, Japão, Rússia). É o período onde ocorre a expansão das 
ferrovias, são desenvolvidas novas fontes energéticas e a produção de bens de 
consumo se amplia.
	1900 até hoje – As indústrias se multiplicam e são formadas as multinacionais. 
Ocorre uma automatização industrial, gerando um aumento na produção em 
série devido à expansão do consumo. As indústrias químicas e eletrônicas 
ganham destaque, juntamente com a engenharia genética e a robótica.
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
7
4 CENÁRIO INDUSTRIAL
Considerada como a terceira etapa da Revolução Industrial, a automação 
industrial, que associa os processos mecânicos à tecnologia de informação, 
transformou os modelos de produção industrial. Mas quais são estes modelos de 
produção? Para compreendê-los é necessário entender um pouco da origem do 
capitalismo. 
A Revolução Industrial e a evolução dos processos de produção deram 
origem ao capitalismo. Dentre várias linhas de pensamento a respeito do 
capitalismo, destacamos duas: por um lado, Werner Sombart diz que a estrutura 
do capitalismo está formada como a burguesia europeia se desenvolveu no final 
da Idade Média. Por outro lado, tem-se Karl Marx, que afirma que o capitalismo 
surgiu devido à abrupta desassociação entre os artesãos e os meios de produção, 
consolidando assim a burguesia e o processo capitalista.
Observa-se que a evolução do capitalismo elucida o processo histórico 
das estruturas produtivas mundiais. Sendo assim, veremos três dos modelos de 
produção industrial no século XX, dentre elas destacamos o Fordismo, Taylorismo 
e Toyotismo. Vamos estudar um pouco mais sobre cada um deles.
Fordismo - caracterizado pela produção em série, linhas de montagem, 
onde cada trabalhador é responsável por uma tarefa específica, a chamada 
“produção em massa”. As indústrias demandavam grandes áreas e complexo 
sistema de controle.
Taylorismo – caracterizado pela otimização da mão de obra através de 
sistemas técnicos impedindo a perda de tempo e lentidão dos trabalhadores.
Toyotismo – caracteriza-se pela terceirização de mão de obra, trabalha 
com estoques pequenos e regula as atividades diárias. Este tipo de processo 
possui um controle dinâmico, onde as peças são negociadas diariamente e o 
espaço industrial é descentralizado.
Agora que já entendemos um pouco mais sobre a evolução dos processos 
industriais no mundo, vamos observar o que ocorreu aqui no Brasil.
O processo de industrialização, no Brasil, teve seu início na década de 
30, após o declínio da produção cafeeira, e sua concretização ocorreu somente 
após a Segunda Guerra Mundial. No início o Brasil produzia apenas produtos 
que demandavam pouca tecnologia, por exemplo, indústria têxtil, alimentícia, 
fábricas de sabão e velas. O fortalecimento veio com o crescimento dos grandes 
centros urbanos e, consequentemente, com o aumento da demanda por bens 
de consumo. Outro fator que colaborou com o fortalecimento da indústria foi a 
imigração de europeus, que trouxeram consigo novos métodos de produção.
Já na segunda metade do século XX, as multinacionais 
começaram a migrar para o país, principalmente indústrias dos ramos 
automobilístico, químico, eletroeletrônica e farmacêutica. 
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
8
Desde então o Brasil deixou de ser um país com características de produtor 
primário para se consagrar como país industrializado e com grandes centros 
urbanos.
A indústria, dependendo do tipo de processo industrial adotado, pode ser 
classificada em indústria de base, indústria intermediária, indústria de bens de consumo e 
a indústria de ponta. 
A indústria de base se refere à indústria extrativista e à indústria de bens de capital (produção 
de equipamentos para demais indústrias). Podemos citar como exemplo as mineradoras, 
petrolíferas, siderúrgicas, metalúrgicas, bem como as produtoras de energia elétrica.
A indústria intermediária produz peças e equipamentos para as indústrias de bens de 
consumo, como é o caso das indústrias que fabricam as peças para o setor automobilístico, 
peças para equipamentos eletrônicos, entre outros.
Já a indústria de bens de consumo é responsável pela produção que irá chegar ao 
consumidor final. Neste setor podemos citar as indústrias de bens duráveis (automobilística, 
indústria de eletrodomésticos etc.) e as indústrias de bens não duráveis, que é o caso das 
indústrias têxteis, de alimentos, bebidas etc.
O setor industrial que utiliza alta tecnologia em seu processo de fabricação é conhecido 
como indústria de ponta. A mão de obra utilizada é especializada eos investimentos em 
pesquisas, tanto para a fase de investimento quanto para a produção, são altos. Exemplos 
de indústrias de ponta são as de fabricação de aviões, satélites, equipamentos eletrônicos 
e outras.
Cada tipo de indústria possui suas particularidades no emprego de mão de obra, maquinário, 
equipamentos e investimentos. 
IMPORTANT
E
4.1 MAQUINÁRIO E OS ACIDENTES DE TRABALHO
Todos os anos ocorrem inúmeros acidentes de trabalho, sejam eles 
típicos, de trajeto ou doenças ocupacionais, que resultam em lesões provocando 
a incapacidade laboral ou até mesmo a morte do trabalhador. O Anuário de 
Estatística da Previdência Social (2013) traz o número de acidentes de trabalho 
ocorridos no referido ano, dividido pelo tipo de acidente, ramo de atividade, 
CIDs com maior ocorrência, entre outros. 
Segundo o Anuário de Estatística da Previdência Social (2013, p. 529):
Durante o ano de 2012 foram registrados no INSS cerca de 705,2 mil 
acidentes do trabalho. Comparado com 2011, o número de acidentes de trabalho 
teve decréscimo de 2,14%. O total de acidentes registrados com CAT diminuiu 
em 0,48% de 2011 para 2012. Do total de acidentes registrados com CAT, os 
acidentes típicos representaram 78,32%; os de trajeto 18,92% e as doenças do 
trabalho 2,76%. As pessoas do sexo masculino participaram com 74,25% e as 
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
9
4.1 MAQUINÁRIO E OS ACIDENTES DE TRABALHO
pessoas do sexo feminino com 25,74% nos acidentes típicos; 62,82% e 37,18% 
nos de trajeto; e 60,36% e 39,64% nas doenças do trabalho. Nos acidentes típicos 
e nos de trajeto, a faixa etária decenal com maior incidência de acidentes foi a 
constituída por pessoas de 20 a 29 anos com, respectivamente, 35,1% e 38,2% 
do total de acidentes registrados. Nas doenças de trabalho a faixa de maior 
incidência foi a de 40 a 49 anos, com 32,5% do total de acidentes registrados.
Em 2012, os subgrupos da CBO com maior número de acidentes 
típicos foram os de ‘Trabalhadores de funções transversais’ e ‘Trabalhadores 
dos serviços’, com 14,4% e 14,9%, respectivamente. No caso dos acidentes de 
trajeto, o maior número ocorreu no subgrupo ‘Trabalhadores dos serviços’, 
com 18,8%, e nas doenças do trabalho foi o subgrupo ‘Escriturários’, com 
14,3%. 
Na distribuição por setor de atividade econômica, o setor 
‘Agropecuária’ participou com 4% do total de acidentes registrados com 
CAT, o setor ‘Indústria’ com 46% e o setor ‘Serviços’ com 50%, excluídos 
os dados de atividade ‘ignorada’. Nos acidentes típicos, os subsetores com 
maior participação nos acidentes foram ‘Comércio e reparação de veículos 
automotores’, com 12,1% e ‘Saúde e serviços sociais’, com 11,6% do total. Nos 
acidentes de trajeto, as maiores participações foram dos subsetores ‘Comércio 
e reparação de veículos automotores’ e ‘Serviços prestados principalmente 
a empresa’ com, respectivamente, 18,4% e 14,0%, do total. Nas doenças de 
trabalho, foram os subsetores ‘Atividades financeiras’, com participação de 
17,9%, e ‘Fabricação de veículos e equipamentos de transporte’, com 12,6%. 
No ano de 2012, dentre os 50 códigos de CID com maior incidência nos 
acidentes de trabalho, os de maior participação foram ferimento do punho e 
da mão (S61), fratura ao nível do punho ou da mão (S62) e dorsalgia (M54), 
com, respectivamente, 9,84%, 6,99% e 5,02% do total. Nas doenças do trabalho 
os CID mais incidentes foram lesões no ombro (M75), sinovite e tenossinovite 
(M65) e dorsalgia (M54), com 21,08%, 13,85% e 6,93% do total.
As partes do corpo com maior incidência de acidentes de motivo típico 
foram o dedo, a mão (exceto punho ou dedos) e o pé (exceto artelhos) com, 
respectivamente, 30,05%, 8,62% e 7,68%. Nos acidentes de trajeto, as partes 
do corpo mais atingidas foram partes múltiplas, joelho e pé (exceto artelhos) 
com, respectivamente, 11,45%, 8,56% e 8,53%. Nas doenças do trabalho, as 
partes do corpo mais incidentes foram o ombro, o dorso (inclusive músculos 
dorsais, coluna e medula espinhal) e membros superiores, não informado, 
com 18,16%, 11,91% e 10,98%, respectivamente.
Em 2012, o número de acidentes de trabalho liquidados atingiu 724,2 
mil acidentes, o que correspondeu a um decréscimo de 2,30% em relação a 
2011. A assistência médica aumentou 6,15% e os óbitos diminuíram 7,05% em 
relação a 2011. As incapacidades temporárias e permanentes decresceram, 
respectivamente, 3,42% e 11,42%.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
10
Como pudemos observar, houve um acréscimo no número de acidentes 
entre os anos de 2010 e 2011, porém em 2012 esse número voltou a se reduzir, 
conforme mostra a Figura 1.
FIGURA 1 - NÚMERO DE ACIDENTES DE TRABALHO OCORRIDOS ENTRE 
2010 E 2012 
FONTE: A autora (2014)
Dentre os acidentes típicos, a grande maioria é causada por máquinas e 
equipamentos. Podemos chegar a esta conclusão ao observar que há um grande 
número de lesões em dedos e mãos.
As máquinas e equipamentos possuem papel relevante na ocorrência de 
acidentes de trabalho.
NOTA
O que se pode fazer para diminuir ainda mais esse número de acidentes?
UNI
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
11
4.1.1 Tipos de Maquinários
Ainda nos dias atuais o número de acidentes de trabalho é alarmante, e 
suas consequências vão desde lesões temporárias, até mesmo a morte de muitos 
trabalhadores. Os acidentes ocorridos no setor da indústria corresponderam a 
46% do total de acidentes registrados em 2011. Muitos destes acidentes são 
decorrentes da utilização de máquinas e equipamentos antigos e sem nenhuma 
segurança.
Mendes (2001) identificou quais as máquinas que apresentavam maior 
relevância no quadro de acidentes de trabalho, e a partir disso ele elaborou 
um quadro com os maquinários considerados mais antigos e inseguros que 
contribuem para a mutilação dos trabalhadores. Foram estudadas pequenas e 
médias empresas brasileiras.
Mendes (2001, p. 19) apresentou a tabela que segue, com nove tipos de 
maquinários.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
12
MÁQUINÁRIO OU 
EQUIPAMENTO
UTILIZAÇÃO SETORIAL 
E/OU GEOGRÁFICA 
PREDOMINANTE
PRINCIPAIS PROBLEMAS RELACIONADOS COM A 
SEGURANÇA DO TRABALHO
1. PRENSAS:
Máquinas, ferramentas, nas 
quais o material, placa ou chapa 
é trabalhado sob operações de 
conformação ou corte que se 
sucedem entre a parte superior 
ou inferior da ferramenta a qual 
é fixada a um membro recíproco 
denominado martelo.
Segundo o tipo de transmissão 
de força, as prensas são 
classificadas em: 
•prensas mecânicas 
("excêntricas");
•prensas com embreagem à 
fricção;
•prensas hidráulicas; e
•prensas pneumáticas.
A maioria das prensas do 
parque industrial nacional 
é constituída por prensas 
excêntricas (as mais perigosas). 
Segundo sua capacidade, as 
prensas mecânicas classificam-
se em:
Prensas leves (até 50t);
Prensas médias (de 50 a 500 t);
Prensas de grande porte (acima 
de 500t).
O tipo de acionamento pode 
ser: por pedais; por botoeira 
simples; por comando 
bimanual, ou por acionamento 
contínuo.
•Metalurgia básica (CNAE 
Grupo 27);
•fabricação de produtos de 
metal (CNAE Grupo 28);
•fabricação de máquinas e 
equipamentos (CNAE Grupo 
29);
•fabricação de máquinas para 
escritório e equipamentos de 
informática (CNAE Grupo 30);
•fabricação de máquinas, 
aparelhos e materiais elétricos 
(CNAE Grupo 31);
•fabricação e montagem 
de veículos automotores, 
reboques e carrocerias (CNAE 
Grupo 34);
•fabricação de outros 
equipamentos de transporte 
(CNAE Grupo 35);
•fabricação de móveis com 
predominância de metal 
(CNAE Grupo 36.12-9).
Todas estas atividades têm 
distribuição nacional, e 
concentram-se em pequenas e 
médias empresas.
A prensa excêntrica tem seus riscos acentuados pela 
velocidade de descida do martelo e, também, pelo 
mecanismo de chaveta rotativa, peça que, sujeita à fadiga 
e à propagação de trinca, caracteriza a acentuação no risco 
de “repique” da prensa.
A prensa hidráulica, normalmente dotada de menor 
velocidade de descida, apresenta acentuação de risco de 
outra natureza: devido ao seu porte,permite o acesso 
da cabeça e mesmo do corpo do operador à trajetória do 
êmbolo.
No acionamento por pedais, as mãos ficam livres para 
o acesso à zona de prensagem e se dá facilmente, até 
mesmo por um esbarrão; na botoeira simples (há um 
botão de acionamento), uma das mãos fica livre para o 
acesso à zona de prensagem; no comando bimanual (há 
dois botões de acionamento, que devem ser pressionados 
ao mesmo tempo), as duas mãos estão ocupadas; no 
acionamento contínuo, não há necessidade da ação do 
homem para dar início a cada ciclo, fato que acentua 
imensamente o risco nos casos de alimentação não 
automática, uma vez que o operador deve alimentar e 
retirar a peça sincronizadamente com o movimento de 
subida do martelo.
As medidas de proteção no trabalho com prensas incluem, 
basicamente, os seguintes recursos tecnológicos:
•ferramentas fechadas;
•enclausuramento da zona de prensagem, com fresta 
que permita apenas o ingresso do material e não da mão 
humana;
•mão mecânica;
•sistema de gaveta;
•sistema de alimentação por gravidade e de remoção 
pneumática;
•sistema de bandeja rotativa (tambor de revólver);
•transportador de alimentação ou robótica;
•cortina de luz com autoteste;
•comando bimanual com simultaneidade e autoteste, que 
garanta a vida útil do comando.
2. MÁQUINAS DE 
TRABALHAR MADEIRAS – 
SERRAS CIRCULARES
•Construção civil (CNAE 
Grupo 45) – distribuição 
nacional;
•fabricação de artigos de 
mobiliário (móveis com 
predominância de madeira 
(CNAE Grupo 36.11-0) – 
distribuição nacional;
•fabricação de produtos de 
madeira (CNAE Grupo 20) – 
distribuição nacional;
•comércio atacadista de 
madeira etc. (CNAE Grupo 
51.53-5).
A proteção no trabalho próximo às lâminas das serras 
circulares pode ser de dois tipos: a que se localiza sob a 
mesa de máquina e a que se localiza sobre a mesa.
A inexistência de coifa e de cutelo gera uma situação de 
grave e iminente risco para os trabalhadores.
TABELA 1 - QUADRO SINÓTICO DO MAQUINÁRIO OBSOLETO E INSEGURO MAIS 
FREQUENTEMENTE INCRIMINADO NA CAUSAÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO GRAVES E 
INCAPACITANTES, EM PEQUENAS E MÉDIAS EMPRESAS DO PARQUE INDUSTRIAL BRASILEIRO
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
13
MÁQUINÁRIO OU 
EQUIPAMENTO
UTILIZAÇÃO SETORIAL 
E/OU GEOGRÁFICA 
PREDOMINANTE
PRINCIPAIS PROBLEMAS RELACIONADOS COM A 
SEGURANÇA DO TRABALHO
3. MÁQUINAS 
DE TRABALHAR 
MADEIRAS – TUPIAS E 
DESEMPENADEIRAS:
A máquina denominada tupia 
é empregada principalmente na 
confecção de molduras.
A função das desempenadeiras 
é basicamente ajustar ou 
endireitar a peça de madeira 
bruta. Ela também pode servir 
para operações de acabamento e 
execução de chanfro.
O seu princípio fundamental 
de projeto e concepção baseia-
se em duas mesas de trabalho, 
situadas em níveis diferentes, 
representando a profundidade 
do passo de corte. 
•Construção civil (CNAE 
Grupo 45) – distribuição 
nacional;
•fabricação de artigos de 
mobiliário (móveis com 
predominância de madeira) 
(CNAE Grupo 36.11-0) – 
distribuição nacional;
•fabricação de produtos de 
madeiras (CNAE Grupo 20) – 
distribuição nacional.
Os acidentes de trabalho ocorrem com frequência 
acentuada na variação da resistência de penetração da 
madeira. Por qualquer motivo, a peça trabalhada sofre 
retrocesso violento, conduzindo as mãos do operador à 
zona de risco, produzindo um grave acidente, se esta não 
se encontrar devidamente protegida.
Portanto, há duas zonas de risco distintas na 
desempenadeira, que se localizam na sua parte frontal 
e na traseira da guia. Este último elemento serve como 
referência vertical para apoio da peça, e pode ser ajustado 
ao longo do porta-ferramentas.
Frequentemente, as guias são inclinadas em 45 graus. A 
proteção situada na frente da guia deve ser apoiada ou 
fixada sobre o canto da mesa de saída ou ainda ao lado da 
estrutura da máquina. Esses protetores situados na frente 
da guia têm a característica de serem regulados no sentido 
lateral e na altura, de forma manual.
Normalmente, os protetores possuem regulagem em 
altura, um dispositivo elástico que torna esta função 
praticamente semiautomática, ou seja, após o desbaste, 
o protetor retorna à sua posição original, à qual ele tinha 
sido ajustado.
Quanto ao protetor situado na parte traseira da guia, 
ele deve ser solidário à mesma, de modo que qualquer 
deslocamento dela implique também a movimentação 
do protetor. Enfim, o protetor não deve permitir que 
haja acesso à região da lâmina, e também não dificultar a 
inclinação da guia. 
4. INJETORAS DE PLÁSTICO:
Máquina injetora é a utilizada 
para fabricação descontínua 
de produtos moldados, pela 
injeção de material plastificado 
no molde, que contém uma 
ou mais cavidades, em que o 
produto é formado.
Esses produtos podem ser 
moldados em termoplásticos ou 
termofixos. A máquina injetora 
consiste, essencialmente, 
da unidade de fechamento, 
unidade de injeção, sistemas de 
acionamento e controle.
•Fabricação de produtos de 
plástico (CNAE Grupo 25.2) 
– distribuição nacional, em 
todas as áreas com indústrias, 
principalmente pequenas e 
médias. 
As proteções são dispositivos mecânicos que impedem o 
acesso nas áreas dos movimentos de risco.
Elas podem ser fixas, quando fixadas mecanicamente 
à injetora, cuja remoção ou deslocamento somente é 
possível com o auxílio de ferramentas; ou móveis, as 
quais impedem o acesso à área dos movimentos de risco 
quando fechadas, podendo ser deslocadas e permitir 
então o acesso a esta área.
Os dispositivos de proteção obrigatórios, para a área 
do molde, incluem proteções móveis dotadas de, pelo 
menos, dois sensores de posição, e segurança mecânica ou 
sistema hidráulico de segurança adicional. Para a unidade 
de fechamento, devem ser colocadas proteções fixas ou 
móveis. Se móveis, deverão ser dotadas de pelo menos 
um sensor de posição para interromper o acionamento do 
motor principal da máquina, quando abertas as proteções; 
devem ser também aplicadas proteções para as máquinas 
hidráulicas de comando manual: proteção fixa no lado 
posterior ao da operação da máquina, cobrindo toda a 
área de risco; proteção móvel, no lado de operação da 
máquina, que protege toda a área de risco.
Pela Convenção Coletiva sobre Segurança em Máquinas 
Injetoras de Plástico, as indústrias de transformação do 
Setor Plástico (Estado de São Paulo) comprometeram-se a 
instalar, quando desprovido, dispositivos de segurança, 
de modo a impedir a exposição do operador a riscos, para 
evitar acidentes, conforme especificado no documento 
“Requisitos de Segurança para Máquinas Injetoras de 
Plástico”.
Por outro lado, os fabricantes de máquinas injetoras 
comprometeram-se a cumprir os requisitos do Anexo da 
Convenção, em todas as máquinas novas colocadas para 
comercialização.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
14
MÁQUINÁRIO OU 
EQUIPAMENTO
UTILIZAÇÃO SETORIAL 
E/OU GEOGRÁFICA 
PREDOMINANTE
PRINCIPAIS PROBLEMAS RELACIONADOS COM A 
SEGURANÇA DO TRABALHO
5. GUILHOTINAS:
As guilhotinas são máquinas-
ferramentas para corte, 
principalmente de chapas ou 
lâminas de metal, podendo 
também ser empregadas no 
corte de papel, papelão e, em 
algumas situações, couro e 
plásticos.
•Metalurgia básica (CNAE 
Grupo 27);
•fabricação de produtos de 
metal (CNAE Grupo 28);
•fabricação de máquinas e 
equipamentos (CNAE Grupo 
29);
•fabricação de máquinas para 
escritório e equipamentos de 
informática (CNAE Grupo 30);
•fabricação de máquinas, 
aparelhos e materiais elétricos 
(CNAE Grupo 31);
•fabricação e montagem 
de veículos automotores, 
reboques e carrocerias (CNAE 
Grupo 34);
•fabricação de outros 
equipamentos de transporte 
(CNAE Grupo 35);
•fabricação de móveis com 
predominância de metal 
(CNAE Grupo 36.12-9).
Todas essas atividades têm 
ampla distribuição nacional e 
concentram-se em pequenas e 
médias empresas. 
As medidas de prevenção aplicam-se de forma diferente 
para os modelos de guilhotinas de concepção antiga 
(operadas a pedal e alavanca) e de concepção nova 
(comando bimanual sincronizado).
As proteçõespodem ser do tipo fixo (preferidas), ou do 
tipo móvel, quando há necessidade de corte de placas de 
pequena dimensão. O essencial é cobrir a parte frontal em 
toda a extensão da região da lâmina, não desprezando 
a importância de conferir proteção à seção traseira da 
máquina.
6. CALANDRAS E 
CILINDROS:
Calandras e cilindros são 
máquinas utilizadas com o 
propósito de atingir a espessura 
desejada para a sequência do 
processo.
A tarefa da laminação de 
massa (“cilindros de massa”) 
efetua-se entre dois cilindros 
girando em sentido inverso, 
sendo que o cilindro inferior 
é estático, enquanto o 
superior tem a característica 
regulável, de acordo com a 
espessura pretendida. Sua 
aplicação e funcionamento são 
encontrados em uma variedade 
de atividades, que vão desde 
o trabalho em lavanderias, 
metalúrgicas, indústrias 
alimentícias e de borracha até as 
padarias.
•Fabricação de produtos 
de padaria, confeitaria e 
pastelaria; fabricação de 
biscoitos e bolachas (CNAE 
Grupos 15.81-4 e 15.82-2, 
principalmente) – distribuição 
nacional; micro e pequenas 
empresas;
•lavanderias e tinturarias 
(CNAE Grupo 93.01-7) – 
distribuição nacional, micro e 
pequenas empresas (máquinas 
de lavar, centrífugas, 
secadoras rotativas, 
passadeiras e calandras).
•Na família de calandras e cilindros, o risco reside na 
região de convergência dos cilindros, onde pode haver 
o aprisionamento das partes avançadas dos membros 
superiores;
•além desse, há outro risco presente em determinados 
tipos de máquinas mais velhas, que é o contato com o 
cilindro secador, cuja temperatura da superfície pode 
atingir de 80º a 140ºC. O princípio de proteção para essas 
máquinas é similar ao adotado para outras do mesmo 
grupo, notadamente para as máquinas no processamento 
de borracha. Da forma mais elementar, a recomendação 
mais indicada é a instalação de uma barra, que pode ser 
articulada (como um pêndulo), situada no máximo a 10 
cm da superfície da mesa. Qualquer avanço da mão sob 
essa barra aciona dois dispositivos elétricos que param o 
motor.
Há uma distância de segurança a ser respeitada, em 
face da inércia da máquina para a completa parada dos 
cilindros;
•segundo o Anexo II da NR 12, os cilindros de massa 
fabricados e importados deverão dispor dos seguintes 
dispositivos de segurança:
a) proteção para as áreas dos cilindros;
b) dispositivos para proteção na limpeza (idem);
c) proteção elétrica;
d) proteção das polias;
e) indicador visual.
OBS.: as especificações técnicas estão anexadas ao texto 
da NR.
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
15
MÁQUINÁRIO OU 
EQUIPAMENTO
UTILIZAÇÃO SETORIAL 
E/OU GEOGRÁFICA 
PREDOMINANTE
PRINCIPAIS PROBLEMAS RELACIONADOS COM A 
SEGURANÇA DO TRABALHO
7. MOTOSSERRAS
•Silvicultura, exploração 
florestal e serviços 
relacionados com essas 
atividades (CNAE Grupo 
02.1) – ampla distribuição, com 
predomínio nas regiões Norte 
e Centro-Oeste;
•secundariamente, 
fabricação de produtos de 
madeira (CNAE Grupo 20) – 
distribuição nacional.
A Portaria MTB nº 1.473, de 8.12.93, instituiu a Comissão 
Tripartite responsável por propor medidas para melhoria 
das condições de trabalho no uso de motosserras.
Segundo o Anexo I da NR 12, as motosserras fabricadas e 
importadas, para comercialização no país, deverão dispor 
dos seguintes dispositivos de segurança:
a) freio manual de corrente;
b) pino pega corrente;
c) protetor da mão direita;
d) protetor da mão esquerda;
e) trava de segurança do acelerador.
8. IMPRESSORAS
Edição e impressão de jornais, 
revistas, livros e de outros 
produtos gráficos (CNAE 
Grupo 22.1):
•impressão e serviços conexos 
para terceiros (impressão 
de jornais, revistas, livros, 
material escolar e material 
para usos industrial e 
comercial; execução de outros 
serviços gráficos) (CNAE 
Grupo 22.2).
Todas essas atividades têm 
ampla distribuição geográfica 
no país.
Os riscos de origem mecânica concentram-se na região 
de impressão, pela formação de zonas de convergência, 
comum nos mecanismos onde há cilindros em rotação. 
Portanto, nessas regiões e principalmente em momentos 
de intervenção sobre elas, há o risco de arrasto e 
esmagamento entre os cilindros e os rolos;
cisalhamento e choques pelos mecanismos (correntes, 
transportadoras), principalmente nas tarefas de 
alimentação e retirada de folhas.
Os riscos de ordem mecânica não se limitam às atividades 
de operação, mas, sobretudo nas execuções dos serviços 
de regulagem, limpeza e trabalho de manutenção. Dentre 
as medidas fundamentais de prevenção, incluem-se:
a) impedimento do acesso às regiões de convergência dos 
cilindros, pela aplicação de barras fixas;
b) cobertura das áreas de acesso residual, com barreiras 
complementares (telas, acrílico). Esses protetores 
permitem a existência de passagens ou orifícios para a 
introdução de ferramentas, não possibilitando o ingresso 
de qualquer parte do corpo.
Todos os elementos móveis da máquina (correntes, 
árvores, engrenagens) devem ser cobertos por protetores 
fixos que impeçam o acesso aos mesmos.
9. MÁQUINAS DE 
DESCORTICAR E DESFIBRAR 
O SISAL
•Atividades de serviços 
relacionados com a 
Agricultura (CNAE 01.61-9);
•beneficiamento de outras 
fibras têxteis naturais (CNAE 
17.19-1).
Essas atividades estão 
presentes em regiões de 
cultura e beneficiamento do 
sisal, as quais predominam 
em zonas rurais e pequenos 
municípios dos estados da 
Região Nordeste.
Desde 1984 vêm sendo desenvolvidos pela Fundacentro 
dispositivos de proteção na boca de alimentação da 
máquina “paraíba” de descortiçar e desfibrar o sisal, com 
distintas configurações.
A Fundacentro planejou em 1997 uma nova ação voltada 
ao setor de sisal (...).
Na década de 80, a Fundacentro desenvolveu um 
dispositivo de proteção para ser colocado na boca 
de alimentação da máquina de desfibrar o sisal, que 
praticamente resolvia o problema. Mas a dificuldade 
de operar a máquina com o dispositivo fez com que a 
proteção fosse abandonada. Agora a proposta é ir mais 
fundo no problema, em parceria com outras entidades, 
por meio do “Projeto Integrado para o Desenvolvimento 
da Agroindústria Sisaleira”, que se propõe a estudar 
desde os problemas socioeconômicos, até novos usos para 
a fibra.
(FUNDACENTRO, 1997/98a).
FONTE: Adaptado de: MENDES (2001)
Vejamos algumas imagens (exemplos) das máquinas mencionadas acima:
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
16
FIGURA 2 - PRENSA EXCÊNTRICA DESPROTEGIDA
FONTE: Disponível em: <http://www.cobrasmaq.com.br>. 
Acesso em: 3 nov. 2014
FIGURA 3 - SERRA CIRCULAR DE MESA SEM PROTEÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://images.quebarato.com.br/>. Acesso em: 3 
nov. 2014
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
17
FIGURA 4 - GUILHOTINA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://novaesperanza.olx.com.br>. Acesso em: 3 nov. 
2014
FIGURA 5 - INJETORA DE PLÁSTICO
FONTE: Disponível em: <http://jie.itaipu.gov.br>. Acesso em: 3 nov. 2014
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
18
FIGURA 6 - CALANDRA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://ferramentavitalicia.com>. Acesso em: 3 nov. 2014
FIGURA 7 - IMPRESSORA INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://www.braskraft.com.br/>. Acesso em: 3 nov. 2014
TÓPICO 1 | CENÁRIO DA SEGURANÇA INDUSTRIAL
19
FIGURA 8 - DESFIBRADOR DE SISAL COM PROTEÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://blogdojaziel.blogspot.com.br> Acesso 
em: 3 nov. 2014
Existem muitos riscos mecânicos criados pelas partes móveis dos diferentes 
tipos de máquinas. O contato com as partes móveis das máquinas é considerado como 
fonte de mais de 10% de todos os acidentes ocupacionais na Suécia, a partir de 1979, 
quando este item foi incluído na estatística sobre a origem das lesões ocupacionais (B A C 
S T R Ö M & DÖÖS, 1998).
IMPORTANT
E
Como se pode observar, muitas máquinas e equipamentos são antigos e 
precisam de proteções contra acidentes. No Brasil existe a Norma Regulamentadora 
nº 12, que dá as diretrizes para as proteções em máquinas e equipamentos. 
O principal objetivo desta norma é:
12.1. Esta Norma Regulamentadora eseus anexos definem referências 
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir 
a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos 
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases 
de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os 
tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, exposição 
e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, 
sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas 
Regulamentadoras - NR aprovadas pela Portaria n.º 3.214, de 8 de 
junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão 
destas, nas normas internacionais aplicáveis. (BRASIL, NR 12, 2011).
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
20
Logo, deve-se projetar as medidas preventivas segundo as referências 
técnicas da NR 12 e por uma equipe multidisciplinar, pois é necessário identificar 
os riscos, analisar qual a melhor forma de adequação da máquina de maneira 
que não dificulte a produção, pois, muitas vezes, envolve a parte elétrica destas 
máquinas. Deve-se envolver também o operador destas máquinas, pois ele 
conhece o processo dessa e as atividades que são desenvolvidas naquele posto 
de trabalho, contribuindo assim para melhorar esta adequação. Nunca podemos 
esquecer que após implantada a proteção, os operadores destes equipamentos 
devem receber os devidos treinamentos.
Vale ressaltar que a adaptação das máquinas que já estão em 
funcionamento é muito cara e mais complexa. 
21
Neste tópico vimos:
• A ascensão das indústrias no Brasil e suas consequências. 
• O principal objetivo da Segurança Industrial e qual sua aplicação junto às 
empresas. 
• O cenário industrial e sua evolução.
• Os números alarmantes de acidentes de trabalho que ocorrem ainda hoje no 
Brasil, bem como o maquinário que mais gera acidentes.
• O maquinário e seus principais riscos e medidas de segurança.
A partir de agora, você, acadêmico, pode começar a exercitar seu senso 
crítico e analisar algumas máquinas e equipamentos e definir qual é a melhor 
proteção para cada um.
RESUMO DO TÓPICO 1
22
1 Sabe-se que a Revolução Industrial teve grande importância no cenário 
mundial no que se refere à Segurança do Trabalho. Descreva essa importância.
2 Nesses últimos anos, muitos acidentes de trabalho ocorreram, porém em 
2012 houve um decréscimo nesse número. Por que esse número se reduziu? 
Dê sua opinião.
3 Algumas máquinas, utilizadas nas empresas, são velhas e sem proteção. 
Quais as principais proteções que devem ser empregadas?
4 Todo ambiente laboral possui riscos que podem estar visíveis ou não. As 
máquinas e equipamentos são os que mais apresentam riscos à integridade 
física do colaborador. Pesquise e cite mais algumas máquinas que você 
julgue importantes neste cenário, bem como os riscos nelas contidos.
AUTOATIVIDADE
23
TÓPICO 2
NORMAS E PROGRAMAS 
APLICÁVEIS
UNIDADE 1
1 INTRODUÇÃO
No tópico 2, você, acadêmico, conhecerá sobre as normas aplicáveis 
à segurança industrial, principalmente as questões pertinentes à segurança de 
máquinas e equipamentos, utilizadas nos mais variados ramos de atividades das 
indústrias.
Conhecerá sobre as Normas Regulamentadoras, mas principalmente e 
mais aprofundado, sobre as que envolvem os métodos de proteção à saúde dos 
trabalhadores, bem como de prevenção aos riscos de acidentes e de proteção das 
máquinas e equipamentos mais agressores aos seus operadores (trabalhadores).
Acidentes de trabalho trazem prejuízos e danos à sociedade, empresas que 
perdem com a produção e pela ausência de seus trabalhadores, acometidos por 
doenças ocupacionais e/ou acidentes, mas principalmente os trabalhadores, que 
adoecem, perdem sua capacidade de suprir sua família, e sentem-se inutilizados, 
ou, na maioria das vezes, incapacitados ao trabalho permanentemente.
A segurança do trabalho é uma obrigação de todos os participantes neste 
cenário de produção de bens e serviços.
2 NORMAS APLICÁVEIS
Nos dias de hoje, o progresso tecnológico e as intensas pressões 
competitivas conduzem a mudanças rápidas nas condições, nos processos e na 
organização do trabalho. A legislação é essencial, mas insuficiente em si para lidar 
com essas mudanças ou acompanhar os passos dos novos riscos. As organizações 
também devem ser capazes de enfrentar continuamente os desafios da segurança 
e saúde no trabalho e transformar respostas efetivas em partes permanentes de 
estratégias de gestão dinâmicas (FUNDACENTRO, 2005).
“Na Inglaterra, cerca de 33% dos acidentes ocorridos anualmente referem-
se às atividades relacionadas com movimentação de materiais, sendo que a 
coluna representa 46% dos casos, e nos Estados Unidos cerca de 1,2 milhão de 
trabalhadores se afastam anualmente em função deste problema.” (OKIMOTO, 
2002, p. 3).
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
24
Conforme estudou Zocchio (2001, p. 8), “as atividades destinadas à 
segurança e à saúde no trabalho foram institucionalizadas no Brasil em 1943, com 
o advento da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT.” Com o Decreto-Lei nº 
7.036, de 1944, criou-se a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA), a 
partir de 1954 foram surgindo as primeiras portarias do Ministério do Trabalho e 
somente em 1978 foram editadas as Normas Regulamentadoras – NRs.
Para que se possa entender o processo acerca dos meios legais que norteiam 
a segurança e saúde dos trabalhadores, faz-se necessário o conhecimento da 
evolução dos preceitos legais relacionados ao tema. Na sequência, faremos uma 
breve contextualização do surgimento dos fundamentos legais da segurança e 
saúde do trabalhador.
Primeiramente, como diploma legal de proteção ao trabalhador 
acidentado, temos o Decreto-lei 3.724, de 15/01/1919, tornando compulsório o 
Seguro Contra Acidentes do Trabalho em certas atividades. Logo após temos o 
elenco dos Decretos 24.637, de 10/07/1934, que modificou a legislação de Acidentes 
do Trabalho, e o Decreto-Lei 7.036, de 10/11/1934, que reformou a legislação sobre 
o Seguro de Acidentes do Trabalho. Seguiram-se as Leis 5.316, de 14/09/1967, que 
integrou o Seguro de Acidentes do Trabalho na Previdência Social, e a Lei 6.367, 
de 19/10/1976, que ampliou a cobertura previdenciária de Acidentes do Trabalho, 
sendo que a última foi regulamentada pelo Decreto 79.017, de 24/12/1976, que 
aprovou o novo Regulamento do Seguro de Acidentes do Trabalho – SAT.
A Lei 8.213, de 24/07/1991, instituiu o Plano de Benefícios da Previdência 
Social, regulamentada pelo Decreto 357, de 07/12/1991, que aprovou o 
Regulamento dos Benefícios da Previdência Social, parcialmente alterado pelo 
Decreto 611, de 21/07/1992, que deu uma nova redação ao Regulamento dos 
Benefícios da Previdência Social, logo após, pelo Decreto 2.172, de 05/03/1997, 
que aprovou o mesmo regulamento. A Lei 8.213/91 foi parcialmente alterada pela 
Lei 10.403, de 08/01/2002.
Com a promulgação da Constituição da República Federativa do Brasil de 
1988, a proteção jurídica ao trabalhador passou a ter uma importância ainda maior. 
O Capítulo II – Dos Direitos Sociais – (Art. 6° e 7°) faz referências à redução dos 
riscos inerentes ao trabalho, por meio de normas de Saúde, Higiene e Segurança 
(inciso XXII – artigo 7° da Constituição da República Federativa do Brasil, de 
05/10/1988) e Seguro Contra Acidentes de trabalho, a cargo do empregador, sem 
excluir a indenização a que este está obrigado quando incorrer dolo ou culpa 
(inciso XXVIII – art. 7° CF/88) (MORAES, 2009).
Quando se tratar de prevenção de acidentes, a Consolidação das Leis do 
Trabalho (CLT), no seu Capítulo V, Título II, dispõe sobre a Segurança e Medicina 
do Trabalho, em sua Seção XV, art. 200, de acordo com a redação dada pela Lei 
6.514, de 22/12/1977.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
25
Em complemento à CLT, o Ministério do Trabalho, em 1978, publica através 
da Portaria nº 3.214, de 08 de junho de 1978, as Normas Regulamentadoras (NR) 
relativas à medicina, higiene e segurança do trabalho,como consequência das 
políticas voltadas para a área do trabalho, e que são continuamente atualizadas 
pela edição de portarias. Conforme o Ministério do Trabalho e do Emprego, as 
principais normas regulamentadoras do trabalho são: 
A NR 1 aborda sobre as Disposições Gerais publicadas pela Portaria 
GM nº 3.214, de 08 de junho de 1978, relativas à segurança e medicina do 
trabalho. São de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas 
e pelos órgãos públicos de administração direta e indireta, bem como pelos 
órgãos dos Poderes Legislativo e Judiciário, que possuam empregados regidos 
pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT). Ainda segundo o Ministério 
do Trabalho, são apresentadas abaixo as NRs aprovadas e em vigor: 
NR 2 - Inspeção Prévia. 
NR 3 - Embargo ou Interdição. 
NR 4 - Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em 
Medicina do Trabalho. 
NR 5 - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA). 
NR 6 - Equipamento de Proteção Individual.
NR 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional.
NR 8 – Edificações. 
NR 9 - Programa de Prevenção de Riscos Ambientais.
NR10 - Serviços em Eletricidade.
NR 11 - Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de 
Materiais.
NR 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão.
NR 14 - Fornos.
NR 15 - Atividades e Operações Insalubres.
NR 16 - Atividades e Operações Perigosas.
NR 17 - Ergonomia.
NR 18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da 
Construção. 
NR 19 - Explosivos.
NR 20 - Líquidos Combustíveis e Inflamáveis.
NR 21 - Trabalhos a céu aberto.
NR 22 - Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração.
NR 23 - Proteção contra incêndios.
NR 24 - Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho.
NR 25 - Resíduos Industriais.
NR 26 - Sinalização de Segurança. 
NR 27 - Registro Profissional do Técnico de Segurança do Trabalho no 
Ministério do Trabalho. 
NR 28 - Fiscalização e Penalidades.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
26
NR 29 - Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho 
Portuário.
NR 30 - Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário.
NR 31 - Segurança e Saúde no Trabalho na Agricultura, Pecuária, 
Silvicultura, Exploração Florestal e Aquicultura.
NR 32 - Segurança e Saúde no Trabalho em Estabelecimentos de Saúde.
NR 33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados.
NR 34 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da 
Construção e Reparação Naval. 
NR 35 - Trabalho em Altura.
NR 36 – Segurança e Saúde no Trabalho em empresas de Abate e 
Processamento de Carnes e Derivados. 
Cada NR tem seu papel e importância dentro do contexto da prática de 
saúde e segurança nas indústrias brasileiras e estrangeiras que produzem no 
Brasil, porém, somente a aplicação delas não é indicativo de se ter um processo 
de segurança do trabalho efetivamente implementado e funcionando. Faz-se 
necessária a aplicação de um conjunto de normas, regulamentos, atendimento à 
legislação, e inclusive a implementação de programas de gerenciamento de riscos 
e outros de prevenção de acidentes, efetivando assim a cultura de segurança 
industrial.
Moraes (2009, p. 13) ainda descreve que: 
É importante destacar a legislação previdenciária, em especial a Lei 
8.213/91, que sofreu, ao longo desses anos, diversas modificações, 
sendo as mais recentes e significativas as introduzidas pelas Leis 
9.032/1995 e 9.528/1997, que tratam da legislação acidentária e 
da aposentadoria especial. Além da legislação específica sobre a 
Seguridade e Previdência Social, quando se trata da questão de 
acidentes de trabalho, existem outros diplomas legais.
É importante salientar que, ainda hoje, tem-se uma deficiência na 
atuação dos poderes públicos no que tange ao grave problema da saúde dos 
trabalhadores, e inclusive referente à fiscalização no cumprimento das exigências 
legais pertinentes ao assunto.
A seguir, temos a Tabela 2, que apresenta os documentos complementares, 
que auxiliam e direcionam as ações voltadas à proteção de máquinas e 
equipamentos, e algumas são mais voltadas a determinados tipos de máquinas e 
equipamentos, pois são consideradas, em termos de risco para os trabalhadores, 
as que causam maiores danos.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
27
TABELA 2 - DOCUMENTOS COMPLEMENTARES REFERENTES À PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS
Documentos complementares
• ABNT NB 033 - Uso, cuidados e proteção das ferramentas abrasivas: código de 
segurança. 
• ABNT NBR 13536 - Máquinas injetoras para plásticos e elastômeros - requisitos técnicos 
de segurança para o projeto, construção e utilização.
• ABNT NBR 13543 - Movimentação de carga - laços de cabo de aço - utilização e inspeção. 
• ABNT NBR 13579 - Colchão e colchonete de espuma flexível de poliuretano: parte 1: 
bloco de espuma.
• ABNT NBR 13758 - Segurança de máquinas - distâncias de segurança para impedir o 
acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores. 
• ABNT NBR 13760 - Segurança de Máquinas - folgas mínimas para evitar esmagamento 
de partes do corpo humano. 
• ABNT NBR 13761 - Segurança de máquinas - distâncias de segurança para impedir o 
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. 
• ABNT NBR 13865 - Cilindros para massas alimentícias - requisitos de segurança, 
instalação, operação de segurança e manutenção de máquinas e equipamentos de padaria, 
confeitaria, pizzaria e pastelaria. 
• ABNT NBR 13868 - Telecomunicação - equipamento radiodigital em 23 GHz, com 
capacidade de transmissão de 8x2 Mbit/s, 16x2 Mbit/s ou 34 Mbit/s. 
• ABNT NBR 13929 - Segurança de máquinas - dispositivos de intertravamento associados 
a proteções - princípios para projetos e seleção.
• ABNT NBR NM 272 - Segurança de máquinas/proteções - requisitos gerais para o 
projeto e construção de proteções fixas e móveis. 
• Capítulo V do Título II da CLT - Refere-se à Segurança e Medicina do Trabalho. 
• Convenção OIT 119 - Decreto nº 1.255, de 29/09/94 - Proteção das máquinas. 
• Portaria MTb/SSMT nº 12, de 06/06/83 - Altera a redação original da NR 12, já efetuada 
no texto. 
• Portaria MTb/SSMT nº 13, de 24/10/94, edição 11/94 da SST - Altera a redação original 
acrescentando o Anexo I e o subitem 12.3.9, já efetuada no texto. 
• Portaria MTb/SSST nº 25, de 03/12/96 - Altera a redação original acrescentando o Anexo 
II e o subitem 12.3.10, já efetuada no texto. 
• Portaria MTE/SIT/DSST nº 09, de 30/03/00 - Altera a NR 12, acrescentando os subitens 
12.3.11 e 12.3.11.1 já inseridos no texto.
• Publicação de autoria de René Mendes intitulada “Máquinas e acidentes de trabalho”, 
editada em 2001 pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) e Ministério da 
Previdência e Assistência Social (MPAS).
FONTE: Adaptado de: SESI (2008)
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
28
Dentro de um contexto histórico, segundo Rossit (2001, p. 115), 
[...] passou-se, dentro da medicina legal, a estudar a “infortunística”, 
conceituada como “parte da medicina legal que estuda os infortúnios 
ou riscos industriais, sejam agudos, físicos e químicos, propriamente 
acidentes do trabalho, sejam subagudos ou crônicos, tóxicos e 
biológicos, as doenças profissionais”.
“A área de Saúde do Trabalhador, no Brasil, tem uma conotação própria, 
reflexo da trajetória que lhe deu origem e vem constituindo seu marco referencial, 
seu corpo conceitual e metodológico” (MINAYO-GOMEZ; THEDIM-COSTA, 
1997, p. 24). 
Os mesmos autores estudaram ainda que as questões inerentes à saúde do 
trabalhador são “a princípio uma meta, um horizonte, uma vontade que entrelaça 
trabalhadores, profissionais de serviços, técnicos e pesquisadores sob premissas 
nem sempre explicitadas”. 
Segundo Oliveira, Oliveira e Almeida (2010, p. 410), o “inadequado fluxo 
das informações técnicas, de legislações e requisitos aplicáveis ao negócio da 
empresa, bem como a falta de divulgação dos resultados de desempenho são 
fatores limitantes para que o processo de implantação de sistemas de gestão 
alcance bons resultados.”
Para Araújo (2006 apudSANTOS; MICHALOSKI, 2014, p. 3),
as organizações devem garantir que suas operações e atividades sejam 
realizadas de maneira segura e saudável para os seus empregados, 
atendendo aos requisitos legais de saúde e segurança, regidos pela 
Consolidação das Leis Trabalhistas (CLT) e Normas Regulamentadoras 
que tratam de Segurança e Saúde ocupacional, assim, o sistema de 
gestão atua no comprometimento e atendimento desses requisitos 
legais e regulatórios, podendo trazer inúmeros benefícios tanto do 
ponto de vista financeiro quanto do ponto de vista motivacional.
Já para Mariano (2008, apud SANTOS; MICHALOSKI, 2014, p. 8), 
o governo se envolve muito pouco. Limita-se em pagar a conta 
da insegurança (aposentadoria precoce, auxílio doença, atestados 
médicos...). Há falta de legislação (normas) clara com relação a 
sistemas de gestão, deficiência de fiscalização, ou com abordagem 
“fora de foco” dos principais riscos. Falta de conhecimento para poder 
exigir ou fiscalizar. 
Os autores Santos e Michaloski (2014, p. 9) relatam que
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
29
as empresas, muitas vezes, têm por objetivo apenas atender às normas 
regulamentadoras, requisitos legais pertinentes ao seu setor. O apoio 
da direção, a parceria com o departamento de RH e a participação 
ativa dos colaboradores, em especial dos envolvidos com SST, são 
determinantes para o processo de implantação bem-sucedida do 
SGSST.
No próximo item trataremos sobre normas internacionais, que 
regulamentam e direcionam as ações voltadas para implementação e verificação 
de sistemas de gestão na área de saúde e segurança ocupacionais.
2.1 NORMAS INTERNACIONAIS
As organizações podem padronizar seu SGSST por meio de normas e 
diretrizes, sendo que a mais conhecida e utilizada é a OHSAS 18001 (Occupational 
Health and Safety Assessment Series), norma formulada em 1999 por um grupo de 
entidades internacionais (Bureau Veritas Certification – BVQI, Det Norske Veritas 
– DNV, Grupo Lloyd’s Register – LLOYDS, outras) e publicada pela British 
Standards Institution (BSI) para atender às necessidades das empresas de todo o 
mundo com relação ao gerenciamento de suas obrigações de segurança e saúde 
ocupacional (OLIVEIRA, OLIVEIRA e ALMEIDA, 2010, p. 409). 
“Em julho de 2007, a norma OHSAS 18001:1999 foi substituída pela 
OHSAS 18001:2007 e algumas alterações foram feitas, refletindo a experiência 
de 16 mil organizações certificadas em mais de 80 países.” (QSP, 2007 apud 
OLIVEIRA, OLIVEIRA e ALMEIDA, 2010, p. 409). Em relação à norma OHSAS 
18001, a Figura 9 indica a sua macroestrutura, que é baseada na metodologia 
PDCA (plan, do, check e action) (OHSAS 18001, 2007).
FIGURA 9 - ESPIRAL DO SISTEMA DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO
FONTE: OHSAS 18001 (2007)
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
30
Vale ressaltar que a norma OHSAS não é obrigatória, mas toda instituição 
que tem cultura organizacional, de segurança, bem estabelecida, implementa a 
norma, pois esta oferece diretrizes para o controle de riscos, bem como, subsídios 
para elaboração dos índices de desempenho de segurança, para o parque fabril.
A OHSAS 18001 é uma especificação de auditoria internacionalmente 
reconhecida para sistemas de gestão de saúde ocupacional e segurança. Foi 
desenvolvida por um conjunto de organismos comerciais líderes, organismos 
internacionais de normas e certificação com foco em uma lacuna para a qual não 
existe uma norma internacional certificável por organismos certificadores.
A OHSAS 18001 foi desenvolvida com compatibilidade com a ISO 9001 
e a ISO 14001, para ajudar a sua organização a cumprir com suas obrigações de 
saúde e segurança de um modo eficiente. A OHSAS 18001 pode ser adotada por 
qualquer organização que deseja implementar um procedimento formal para 
redução dos riscos associados com saúde e segurança no ambiente de trabalho 
para os colaboradores, clientes e o público em geral.
A noção de sistemas de gestão é muitas vezes utilizada nos processos 
de tomada de decisão de empresas e, também, de uma forma inconsciente no 
dia a dia, quer seja na compra de equipamento, no alargamento do negócio ou 
simplesmente na seleção de novo mobiliário. A aplicação de Sistemas de Gestão 
da Segurança e Saúde no Trabalho (SGSST) baseia-se em critérios relevantes de 
SST, em normas e em comportamentos (OIT, 2011).
Este conceito de procedimento baseia-se no princípio do Ciclo Deming 
“Planificar-Desenvolver-Verificar-Ajustar” (PDVA), concebido 
nos anos 50 para verificar o desempenho de empresas numa base 
de continuidade. Quando aplicado à SST, “Planificar” envolve o 
estabelecimento de uma política de SST, o planejamento incluindo 
a afetação de recursos, a aquisição de competências e a organização 
do sistema, a identificação de perigos e a avaliação de riscos. A etapa 
“Desenvolver” refere-se à implementação e à operacionalidade do 
programa de SST. A etapa “Verificar” destina-se a medir a eficácia 
anterior e posterior ao programa. Finalmente, a etapa “Ajustar” fecha 
o ciclo com uma análise do sistema no contexto de uma melhoria 
contínua e do aperfeiçoamento do sistema para o ciclo seguinte. (OIT, 
2011, p. 03).
Muito importante no campo da segurança industrial, no que se refere 
à gestão de processos e implementação de normas e programas, é que “a alta 
direção tem um papel muito importante na implantação e manutenção destes 
sistemas, pois, sem o seu compromisso e envolvimento, o programa não ganha 
credibilidade diante dos colaboradores, o que afeta diretamente a eficácia deste 
processo”. (CHAN; WONG, 2006 apud OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA, 
2010, p. 410).
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
31
O mesmo autor ainda cita que: “os funcionários se tornam mais dispostos 
a cooperarem com as mudanças propostas quando começam a acreditar no real 
comprometimento da direção”. 
Uma das chaves para o sucesso das organizações está no 
desenvolvimento de uma cultura corporativa sólida. A alta direção 
deve construí-la por meio da articulação de um conjunto de 
valores, que devem ser reforçados por políticas formais e informais, 
partilhadas e respeitadas por todos os colaboradores. Este processo 
é um mecanismo poderoso para criar as condições para implantação 
de um SGSST. (MILAN; PRETTO; PIGOZZI, 2005 apud OLIVEIRA; 
OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010, p. 410).
Um SGSST certificável, em geral, é desenvolvido e implantado 
simultaneamente com sistemas da qualidade e meio ambiente ou em empresas 
que já os possuam (OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010).
Os mesmos autores ainda estudaram que em qualquer destas situações 
a integração destes sistemas, que possuem as mesmas bases (ciclo PDCA, 
melhoria contínua e padronização), é fundamental para se evitarem duplicações 
de recursos, burocracia desnecessária, desmotivação de colaboradores e para 
possibilitar ganhos sinérgicos (OLIVEIRA; OLIVEIRA; ALMEIDA, 2010).
Segundo os autores Oliveira, Oliveira e Almeida (2010, p. 417), tem-se que 
esta integração contribui para a melhoria da eficiência e eficácia das 
organizações, pois permite o alinhamento de objetivos, processos e 
recursos e pode se dar de várias maneiras: documentos únicos para 
instruções de trabalho, treinamentos conjuntos, avaliação simultânea 
dos sistemas, auditorias partilhadas etc.
Como conclusão de sua pesquisa, Oliveira (2010 apud SANTOS; 
MICHALOSKI, 2014, p. 5) cita algumas boas práticas para gestão de sistemas de 
segurança e saúde no trabalho, conforme podemos observar na Figura 10. 
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
32
FIGURA 10 - BOAS PRÁTICAS NA GESTÃO DE SISTEMAS DE SEGURANÇA E 
SAÚDE NO TRABALHO
FONTE: Adaptado de: Oliveira (2010 apud Santos; Michaloski, 2014)
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
33
Segundo estudaram os autores Santos e Michaloski (2014, p. 8): 
Considerando a competitividade na área de produção (ou comercial) 
da empresa, a direção geralmente enxerga o Sistema de Gestão de 
Segurança como inibidor da competitividade, ou seja, que a empresa 
acaba interpretando quehá redução de competitividade por causa da 
Gestão de Segurança e Saúde. Por outro lado, as pessoas, clientes em 
geral, não utilizam a prática de evitar ou mesmo incentivar as pessoas 
para não comprarem de determinadas empresas ou lojas que não 
possuem um sistema de Segurança e Saúde no Trabalho.
No campo da saúde e higiene do trabalho, temos renomadas instituições 
que publicam manuais, normas e realizam diversas pesquisas referentes ao tema. 
Como exemplo podemos citar: o National Institute for Occupational Safety and 
Health ou NIOSH (Instituto Nacional de Segurança e Saúde Ocupacional), é a 
agência federal dos EUA responsável pela realização de pesquisas e produção de 
recomendações para a prevenção de lesões e doenças relacionadas com o trabalho.
O National Institute for Ocupational Safety and Health (NIOSH), dos Estados 
Unidos, patrocinou em 1980 o desenvolvimento de um critério de avaliação para 
o levantamento manual de cargas, e em 1991 este critério foi revisto. (OKIMOTO, 
2002).
A mesma autora ainda cita que “foram propostos pelo grupo de 
estudiosos dois indicadores - Limite de Peso Recomendado (L.P.R.) e Índice de 
Levantamento (I.L.) - que servirão como parâmetros para avaliação das chances 
de ocorrer uma lesão de coluna no trabalhador na operação de movimentação de 
cargas.” (OKIMOTO, 2002, p. 1).
O Critério NIOSH é de fácil aplicação nas empresas, adequando o peso 
das cargas que as pessoas têm que levantar, questiona o tradicional 
"método correto de levantamento de peso" e permite avaliar as chances 
do trabalhador apresentar lesões na coluna e no sistema músculo-
ligamentar durante a jornada de trabalho, em função do peso da carga 
transportada (OKIMOTO, 2002, p. 14).
O critério NIOSH trata de questões da ergonomia, mas no campo de 
saúde e segurança industrial tem muito a ver, pois é nesse ramo de atividade 
que se registra o maior índice de lesões, permanentes ou temporárias, afastando 
e danificando a saúde de diversos trabalhadores, muitas vezes causando até 
afastamentos permanentes por invalidez, e até mesmo a morte.
No próximo item abordaremos questões referentes à inspeção de 
máquinas e equipamentos, pois sabe-se que a grande maioria dos acidentes 
industriais, com mortes e incapacitações, está relacionada a acidentes com este 
tipo de equipamentos. Além desses fatores, ainda soma-se que alguns ramos de 
atividades industriais são recordistas nesse tipo de acidentes devido aos riscos 
inerentes ao tipo de atividade que as mesmas desenvolvem.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
34
3 INSPEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Segundo a Organização Internacional do Trabalho, todos os anos morrem 
no mundo mais de 1,1 milhão de pessoas, vítimas de acidentes ou de doenças 
relacionadas ao trabalho. Esse número é maior que a média anual de mortes no 
trânsito (999 mil), as provocadas por violência (563 mil) e por guerras (50 mil).
Nesse contexto, destaca-se o problema das máquinas e equipamentos 
obsoletos e inseguros, responsáveis por cerca de 25% dos acidentes de trabalho 
graves e incapacitantes registrados no país, objeto de estudo realizado pelo 
professor-doutor René Mendes e colaboradores (MENDES, 2001).
No Brasil, os números são alarmantes. Os 393,6 mil acidentes de 
trabalho verificados em 1999 tiveram como consequência 3,6 mil óbitos e 16,3 
mil incapacidades permanentes. De cada 10 mil acidentes de trabalho, 100,5 são 
fatais, enquanto em países como México e EUA este contingente é de 36,6 e 21,6, 
respectivamente.
Segundo estudado por Mendes (2001, p. 32), os acidentes de trabalho 
[...] têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo a sua redução 
um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da 
questão social, com morte e mutilação de operários, a importância 
econômica também é crescente. Além de causar prejuízos às forças 
produtivas, os acidentes geram despesas como pagamento de 
benefícios previdenciários, recursos que poderiam estar sendo 
canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto, reduzir o 
custo econômico mediante medidas de prevenção.
Os riscos ocupacionais estão relacionados aos perigos que interferem na 
saúde e no bem-estar dos trabalhadores. Reconhecer estes riscos é o primeiro 
passo para elaborar e implementar programas de segurança do trabalho e de 
redução de riscos, para que se possa garantir a qualidade de vida nos ambientes 
de trabalho, principalmente de locais insalubres e perigosos.
Neste contexto da segurança industrial, estes riscos, na sua maioria, estão 
relacionados à operação de máquinas e equipamentos, dos setores de produção e os 
relacionados ao transporte de cargas e equipamentos. Portanto, faz-se necessário o 
reconhecimento desses riscos e seu controle, atuando especificamente na inspeção 
prévia de máquinas e equipamentos, bem como, visando à manutenção preventiva 
e corretiva destes, associados a programas de gestão e controle de riscos.
Quando foi lançado, em 1990, o Programa Brasileiro de Qualidade 
e Produtividade tinha o propósito de preparar a indústria brasileira para a 
competição internacional que decorreria da abertura do nosso mercado para o 
mundo. A preocupação era, então, com a qualidade do produto, com a engenharia 
da produção, com os sistemas de produção, com a introdução dos conceitos de 
ISO 9000 ou de qualidade total (MENDES, 2001).
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
35
3 INSPEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS Segundo o mesmo autor (2001, p. 5), “a qualidade do produto pressupunha 
a qualidade de saber fazê-lo com segurança e sem acidentes. A responsabilidade 
pela prevenção de acidentes saiu do âmbito restrito e impessoal dos serviços 
especializados e foi para o chão da fábrica”. 
A modernização desses ambientes de trabalho acabou transferindo 
o problema sobre quem é o responsável pela segurança do trabalho. 
A disponibilidade dessas máquinas usadas, substituídas pelas mais 
modernas, gerou uma oferta maior daqueles equipamentos no 
mercado de usados. Como o comércio não está comprometido com 
processos de prevenção de acidentes na indústria, e como não há 
meios legais de comprometê-lo para isso, o problema saiu do ambiente 
industrial, que tinha recursos e que praticava sistemas preventivos, 
para um ambiente mais pobre, quando não informal, não acostumado 
com práticas prevencionistas e, pior que isso, utilizando máquinas 
obsoletas e perigosas (MENDES, 2001, p. 5).
A prevenção focada na fase de concepção de máquinas e equipamentos 
foi desencadeada, pela primeira vez, no Ministério do Trabalho e Emprego, no 
ano de 1993. Naquela ocasião foram negociadas, de forma tripartite, mudanças 
no projeto e na fabricação de motosserras, incluindo vários itens de segurança. Tal 
negociação refluiu para a Norma Regulamentadora 12, que desde então proíbe 
a comercialização de tais equipamentos desprovidos de seus dispositivos de 
segurança. Outros equipamentos foram objeto de ações positivas do MTE, como 
o cilindro de massa e as prensas injetoras.
Segundo o estudo desenvolvido por Mendes (2001, p. 13), “das 30 lesões 
mais frequentes, no mínimo 12 são lesões traumáticas agudas de mão ou punho. 
Não foram incluídas as lesões inflamatórias ou crônicas, do tipo DORT ou LER, 
que se destacaram em primeiro lugar nessa estatística.”
Dr. Ubiratan de Paula Santos e seus colaboradores, responsáveis 
pelo desenvolvimento e implementação do sistema de vigilância 
epidemiológica para acidentes de trabalho graves, na Zona Norte 
do Município de São Paulo, observaram, também, que as mãos e 
os dedos foram a parte do corpo mais atingida nos acidentes de 
trabalho, responsáveis por 31,5% de todos os acidentes analisados. 
Cerca de 16% dos acidentes registrados foram considerados graves, 
com alta incidência de contusões e fraturas (SANTOS et al., 1990 apud 
MENDES, 2001, p. 14).
Estudo realizado na Zona Norte do Município de São Paulo mostrou que os 
acidentes graves de mão e dedos foram causados, principalmente, por máquinas 
e equipamentos da indústria metalúrgica.A construção civil e a indústria gráfica 
alinharam-se, juntamente com a indústria metalúrgica, dentre as que causaram 
o maior número de acidentes do trabalho naquela região (SANTOS et al., 1990 
apud MENDES, 2001, p. 17).
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
36
Na experiência do Sindicato dos Metalúrgicos de Osasco, operando 
máquinas que necessitam de manutenção, que não possuem dispositivos de 
proteção ou que, mesmo os tendo, são adulteradas para trabalhar mais rápido, 
aumentando a produção, milhares de trabalhadores foram e continuam sendo 
mutilados. A falta de treinamento adequado para manipular equipamentos 
também é um dos fatores que implicam mutilações. (SINDICATO DOS 
METALÚRGICOS DE OSASCO E REGIÃO, 1999).
No próximo item veremos as definições e aplicabilidade da NR 12, 
importante ferramenta legal que norteia questões relacionadas a máquinas e 
equipamentos, no que diz respeito à utilização de máquinas e equipamentos.
3.1 NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E 
EQUIPAMENTOS
Como meio legal de controle e inspeção relacionado a máquinas e 
equipamentos, temos a NR 12, que nos seus princípios gerais define:
Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências 
técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir 
a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos 
mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas 
fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de 
todos os tipos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização, 
exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades 
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais 
Normas Regulamentadoras - NR. (BRASIL, 2011).
É obrigação legal para o empregador a Lei 6.514 (1977), seção XI, onde 
estão os Art. 184 e 185 da CLT, mais concretamente o Art. 184: “as máquinas e os 
equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros 
que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho.”
Este é o texto legal, ainda em vigor, e como tal deve ser sucinto e 
abrangente; em sua regulamentação, a Portaria 3214/78 e atualização pela 
Portaria nº 12/83 a NR12 praticamente repete o texto legal, introduzindo as 
expressões: "proteção adequada", “proteção efetiva" e "dispositivos apropriados". 
A manutenção de conceitos genéricos foi criando, ao longo de sua aplicação, 
profundas discrepâncias de interpretação, quer seja pelos fabricantes, usuários e 
fiscalização, trazendo consigo toda a sorte de conflitos e resultando, muitas vezes, 
na interdição da máquina, conforme previsto na NR03.
Ainda a NR 12 define o que se deve entender como fase de utilização: 
“a construção, transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, 
manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou equipamento.” 
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
37
Basicamente, os itens que compõem a NR 12 são (BRASIL, 2011): 
• princípios gerais;
• arranjo físico e instalações;
• instalações e dispositivos elétricos;
• dispositivos de partida, acionamento e parada;
• sistemas de segurança;
• dispositivos de parada de emergência;
• meios de acesso permanentes;
• componentes pressurizados;
• transportadores de materiais;
• aspectos ergonômicos;
• riscos adicionais;
• manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos;
• sinalização;
• manuais;
• procedimentos de trabalho e segurança;
• projeto, fabricação, importação, venda, locação, leilão, cessão a qualquer título, 
exposição e utilização;
• capacitação;
• outros requisitos específicos de segurança;
• disposições finais;
• anexos.
O item 12.2 da NR 12 diz que as disposições desta norma referem-se a 
máquinas e equipamentos novos e usados, exceto nos itens em que houver menção 
específica quanto à sua aplicabilidade. Já no item 12.5 temos que a concepção de 
máquinas deve atender ao princípio da falha segura.
A seguir, na Tabela 3, será exposto na íntegra o texto da NR 12 que trata da 
inspeção de máquinas e equipamentos, objeto de estudo deste item.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
38
TABELA 3 - NR 12 - MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E REPAROS 
NR 12 - Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos
Item Especificações
12.111
As máquinas e equipamentos devem ser submetidos a manutenção preventiva 
e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme 
as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas 
técnicas internacionais. 
12.111.1
As manutenções preventivas com potencial de causar acidentes do trabalho 
devem ser objeto de planejamento e gerenciamento efetuado por profissional 
legalmente habilitado. 
12.112
As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas em livro 
próprio, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados: 
a) cronograma de manutenção; 
b) intervenções realizadas; 
c) data da realização de cada intervenção; 
d) serviço realizado; 
e) peças reparadas ou substituídas; 
f) condições de segurança do equipamento; 
g) indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina; e 
h) nome do responsável pela execução das intervenções. 
12.112.1
O registro das manutenções deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos 
na operação, manutenção e reparos, bem como à Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do 
Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego. 
12.113
A manutenção, inspeção, reparos, limpeza, ajuste e outras intervenções que 
se fizerem necessárias devem ser executadas por profissionais capacitados, 
qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo 
empregador, com as máquinas e equipamentos parados e adoção dos seguintes 
procedimentos: 
a) isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e 
equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por meio dos 
dispositivos de comando; 
b) bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos 
os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização, 
e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data 
do bloqueio, o motivo da manutenção e o nome do responsável; 
c) medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não 
exista possibilidade de gerar risco de acidentes; 
d) medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, 
inspeção e reparos de equipamentos ou máquinas sustentadas somente por 
sistemas hidráulicos e pneumáticos; e 
e) sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de 
retorno acidental de partes basculadas ou articuladas abertas das máquinas 
e equipamentos. 
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
39
12.113.1
Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos 
e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das condições 
estabelecidas no item 12.113, e em outras situações que impliquem a redução 
do nível de segurança das máquinas e equipamentos e houver necessidade de 
acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação 
que: 
a) torne inoperante o modo de comando automático; 
b) permita a realização dos serviços com o uso de dispositivo de acionamento 
de ação continuada associado à redução da velocidade, ou dispositivos de 
comando por movimento limitado; 
c) impeça a mudança por trabalhadores não autorizados; 
d) a seleção corresponda a um único modo de comando ou de funcionamento; 
e) quando selecionado, tenha prioridade sobre todos os outros sistemas de 
comando, com exceção da parada de emergência; e 
f) torne a seleção visível, clara e facilmente identificável. 
12.114
A manutenção de máquinas e equipamentos contemplará, dentre outros itens, 
a realização de ensaios não destrutivos – END, nas estruturas e componentes 
submetidos a solicitações de força e cuja ruptura ou desgaste possa ocasionar 
acidentes. 
12.114.1
Os ensaios não destrutivos –END, quando realizados, devem atender às 
normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, normas técnicas 
internacionais.
12.115
Nas manutenções das máquinas e equipamentos, sempre que detectado 
qualquer defeito em peça ou componente que comprometa a segurança, 
deve ser providenciada sua reparação ou substituição imediata por outra 
peça ou componente original ou equivalente, de modo a garantir as mesmas 
características e condições seguras de uso. 
FONTE: Adaptado de: NR 12 (BRASIL, 2011)
Acadêmicos! A leitura da Norma Regulamentadora nº 12 do Ministério do 
Trabalho e Emprego que trata da Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos 
(portal.mte.gov.br) é muito importante, pois ela é a base legal da segurança nas indústrias, 
com o auxílio das demais regulamentações, convenções e suportes técnicos.
DICAS
4 PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Com o passar do tempo, as indústrias em geral vêm se adequando em 
muitos quesitos da segurança no trabalho. Mesmo com a grande demanda de 
adequações, os acidentes têm um alto nível de ocorrências.
Contando com isso, entram as proteções de máquinas e equipamentos, 
com o intuito de diminuir os números elevados de acidentes que, na maioria das 
vezes, levam as pessoas a afastamentos por invalidez ou até mesmo a morte.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
40
Famílias que tiveram seus entes mortos por falta de muitos fatores 
positivos continuam sofrendo. Por isso, nós, atuantes da área de segurança no 
trabalho, precisamos fortalecer os estudos e conhecimentos para fazer o nosso 
principal trabalho: acidentes e doenças no trabalho, zero!
Quando o assunto é proteção de máquinas e equipamentos já vem em 
nossas mentes a Norma Regulamentadora nº 12, que é específica sobre o assunto 
de segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.
A empresa tem a obrigação de aderir a medidas de proteção para o 
trabalhador exercer com segurança suas atividades nas máquinas e equipamentos, 
preservando assim a saúde e completude física dos trabalhadores. O mesmo se 
dá aos portadores de necessidades especiais, quando houver na empresa, se 
estiverem direta ou indiretamente envolvidos com as máquinas e equipamentos, 
tudo deve ser configurado ao seu padrão de inteireza física.
São apontadas como medidas de proteção, conforme a Norma 
Regulamentadora nº 12 (2013), as medidas adotadas no método de prioridade 
abaixo:
a) medidas de proteção coletiva;
b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; e
c) medidas de proteção individual. 
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12, são vários os pontos que 
devem ser observados para que o trabalhador exerça suas atividades com 
segurança. Vamos agora entender melhor alguns pontos da NR-12.
4.1 ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES
As vias de circulação devem estar adequadamente demarcadas e ficarem 
sempre desobstruídas. As vias de circulação que levam às saídas precisam ter no 
mínimo 1,20m de largura.
Os pisos do ambiente de trabalho devem sempre ser conservados e livres 
de materiais e outros objetos de uso no expediente, a fim de evitar acidentes.
As máquinas que são portáteis devem dispor de travas, para evitar que se 
mexam quando devam estar paradas.
Os materiais que serão utilizados ao redor de máquinas e equipamentos 
devem estar sempre armazenados em local específico, com faixas de demarcação, 
e os espaços em volta das máquinas e equipamentos devem ser apropriados às 
características da máquina e também às características de operação, evitando 
assim eventualidades de acidentes e doenças pertinentes ao trabalho.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
41
4.1 ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES
4.2 INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
Todas as instalações elétricas precisam ser projetadas e preservadas a fim 
de evitar riscos com acidentes, choque elétrico, explosão e incêndios. As instalações 
devem seguir os padrões que são exigidos na Norma Regulamentadora nº 10.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12 (2011), as instalações elétricas:
Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, 
as instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das 
máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas 
que possam ficar sob tensão.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou 
possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos 
devem ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem, 
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de 
acidentes.
Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos 
devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de 
contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes 
móveis ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das 
máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, 
autoextinguíveis, e não emitirem substâncias tóxicas em caso de 
aquecimento.
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender 
aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso 
por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e 
ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos; e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
42
4.3 DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO E PARADA
Os mecanismos de iniciação, acionamento e cessação das máquinas 
precisam ser planejados, selecionados e acomodados a fim de que:
a) Não sejam estabelecidos em suas áreas de risco.
b) Sejam ligados ou desligados em alguma situação de imprevisto por outra 
pessoa que não seja o trabalhador que está operando a máquina.
c) Vetem o ligamento ou desligamento involuntário pelo trabalhador que está 
operando a máquina ou também por algum outro modo inesperado.
d) Não causem ameaças adicionais.
e) Não possam ser modificados pelos trabalhadores que operam a máquina.
Os comandos de iniciação das máquinas devem conter dispositivos que 
vetem o funcionamento voluntário quando a máquina for energizada.
Quando necessário, precauções complementares de cautela precisam 
ser aplicadas, como sinais visuais e mecanismos de comunicação, sempre tendo 
atenção para que não atrapalhe o procedimento de trabalho dos operadores.
4.4 SISTEMAS DE SEGURANÇA
As áreas de risco das máquinas e equipamentos devem dispor de 
esquemas de segurança, que podem ser as proteções fixas, proteções móveis e 
mecanismos de segurança interligados, onde preservem a saúde e completude 
física dos trabalhadores.
Você sabe a diferença de proteção fixa e proteção móvel?
Conforme a NR 12 (2011), a proteção fixa deve ser mantida em sua posição de maneira 
permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou 
abertura com o uso de ferramentas. A proteção móvel pode ser aberta sem o uso de 
ferramentas, geralmente ligada por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um 
elemento fixo próximo, e deve se associar a dispositivos de intertravamento.
IMPORTANT
E
Referente à proteção móvel, devemos ter em mente que a mesma deve 
estar interligada a um mecanismo de intertravamento para que quando a proteção 
for retirada para manutenção, ou outro processo, a máquina pare imediatamente, 
evitando acidentes. Este intertravamento deve garantir também que a máquina 
só dará início ao processo exclusivamente após as proteções estarem fechadas. 
Do mesmo modo, para quando a máquina estiver em operação e o trabalhadorquerer tirar a proteção, ela deve interromper o processo.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
43
As máquinas e equipamentos que apresentarem ameaças de rompimento 
de seus elementos, projeção de partes, substâncias e materiais também 
precisam dispor de proteções que preservem a segurança do operador e demais 
trabalhadores.
Cada máquina tem o seu manual, suas características técnicas e seu processo 
de trabalho que devem ser adotados aos sistemas de segurança juntamente com 
as opções técnicas já existentes, em específico nas áreas de operação que expõem 
perigo, com o intuito de alcançar a condição necessária de segurança prevista na 
Norma Regulamentadora nº 12.
Quando falamos dos sistemas de segurança, os mesmos devem seguir um 
padrão de instalação, a fim de atender aos seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista 
nas normas técnicas oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente 
habilitado; 
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são 
integrados; 
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados; 
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, 
de acordo com a categoria de segurança requerida, exceto para 
dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando 
ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho. (BRASIL, 2011, 
p. 5).
Conforme a apresentação da ameaça, pode ser solicitado o projeto, 
diagrama ou representação esquemática dos arranjos de segurança das máquinas, 
com referentes caracterizações técnicas em língua portuguesa. Quando a máquina 
não contiver a documentação técnica pleiteada, o proprietário deve adquiri-la 
com a contratação de um responsável legalmente habilitado e com Anotação de 
Responsabilidade Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura 
(ART/CREA).
4.5 DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGÊNCIA
Os dispositivos de parada de emergência são os que podem salvar o 
operador em alguma situação de risco onde poderá ocorrer um acidente. 
Para que seja eficiente, vários dispositivos de parada de emergência devem 
ser instalados na máquina e eles não podem ser o mesmo botão que dê partida 
à máquina. Deve ser um botão único e exclusivo para parar a máquina quando 
o trabalhador sentir-se em perigo. Estes botões precisam ser instalados em locais 
acessíveis, que nunca serão obstruídos, como podemos ver na Figura 11.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
44
FIGURA 11 - BOTÃO DE ACIONAMENTO DE PARADA DE EMERGÊNCIA
FONTE: Disponível em: <http://simpep.com.br/wp/2014/08/nr12-impoe-
a-adequacao-de-maquinas-e-equipamentos-das-industrias/>. Acesso em: 
17 out. 2014.
Para que tudo ocorra corretamente, os dispositivos de parada de 
emergência, conforme a NR 12 (2011), devem: 
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições 
de operação previstas, bem como as influências do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas 
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança; 
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que 
possam necessitar da sua utilização; 
d) prevalecer sobre todos os outros comandos; 
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão 
reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares; 
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
Estes dispositivos devem ser bem projetados e estudados, para que não 
gerem riscos adicionais aos trabalhadores e para que também não prejudiquem 
a eficácia dos outros dispositivos que são diretamente relacionados com a 
segurança.
4.6 MEIOS DE ACESSO PERMANENTES
As máquinas e equipamentos devem dispor de acessos continuamente 
fixados e garantindo a segurança de todo o conjunto de trabalho que se resume à 
colocação de matéria-prima, retirada do artefato pronto, elaboração, manutenção, 
municiamento e a operação. 
São considerados meios de acesso, conforme a NR 12 (2011): Elevadores, 
rampas, passarelas, plataformas ou escadas de degraus.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
45
FIGURA 11 - BOTÃO DE ACIONAMENTO DE PARADA DE EMERGÊNCIA Nas máquinas e equipamentos, os caminhos de acesso permanentes 
precisam ser identificados e estabelecidos com o intuito de evitar ameaças de 
acidentes e favorecer o acesso contínuo pelos operadores. 
Como vimos acima, são vários os meios de acesso, cada um tem sua 
especificação adequada e seu objetivo, mas todos têm o mesmo rumo, que é a 
prevenção de acidentes. Sabemos que a grande maioria das empresas opta por 
medidas móveis, não permanentes, como escadas de madeira, empilhadeiras, 
entre outros. Mas precisamos ter em mente que o risco de acidente é muito grande 
quando o assunto é “quebrar galhos” com o mais rápido.
Acadêmicos! Verifiquem na íntegra da NR 12 as medidas e imagens disponíveis 
no anexo III sobre os meios de acesso permanentes, no site do Ministério do Trabalho e 
Emprego (portal.mte.gov.br).
DICAS
4.7 COMPONENTES PRESSURIZADOS
Os componentes pressurizados, mangueiras e tubulações que podem 
estar sujeitos a possíveis rupturas e sobrecargas mecânicas precisam dispor de 
medidas de segurança complementar. Eles devem estar localizados e abrigados 
em locais em que, caso haja alguma ruptura ou vazamento, não ocasionem 
acidentes de trabalho.
Os reservatórios que contenham gases comprimidos empregados nas 
máquinas e equipamentos devem estar em excelente estado de conservação e 
desempenho e serem armazenados em depósitos bem arejados, protegidos contra 
quedas, aquecimento e abalos acidentais.
4.8 TRANSPORTADORES DE MATERIAIS
Vários são os cuidados que a NR 12 (2011) traz referente aos transportadores 
de materiais: os movimentos perigosos dos transportadores contínuos de materiais 
devem ser protegidos, especialmente nos pontos de esmagamento, agarramento 
e aprisionamento formados pelas esteiras, correias, roletes, acoplamentos, 
freios, roldanas, amostradores, volantes, tambores, engrenagens, cremalheiras, 
correntes, guias, alinhadores, região do esticamento e contrapeso e outras partes 
móveis acessíveis durante a operação normal.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
46
4.9 ASPECTOS ERGONÔMICOS
Devemos ter uma atenção especial com a capacidade total e o tipo de carga 
para os quais os transportadores de materiais foram projetados. Nunca devem ser 
utilizados para outros procedimentos que não sejam os projetados. Os acessórios 
(ganchos, cabos de aço, entre outros) que servem de suporte para transporte do 
material devem ser apropriados ao perfil do mesmo, a fim de suportar o esforço 
requisitado. Outro cuidado a tomar é com a passagem de pessoas quando há 
movimentação de cargas dos transportadores de materiais. Somente é admitida 
sua passagem quando o local é protegido e apresenta resistência e medidas 
apropriadas que evitem queda de materiais.
Quando o assunto é ergonomia, vários aspectos devem ser observados, 
pois sabemos que cada trabalhador tem sua característica de trabalho.
Para a garantia de um espaço de trabalho agradável, os postos de trabalho 
devem ser organizados para facilitar a movimentação correta que o corpo humano 
demanda. 
Acadêmico! Verifique na Norma Regulamentadora nº 12, no site do Ministério 
do Trabalho e Emprego, todas as recomendações sobre os aspectos ergonômicos (portal.
mte.gov.br).
DICAS
O ritmo de trabalho que é conhecido por metas de produção e a velocidade 
das máquinas e equipamentos devem conciliar com a predisposição física dos 
operadores, evitando assim as doenças do trabalho.
4.10 RISCOS ADICIONAIS
A atenção para riscos adicionais também deve ser tomada, a fim de evitar 
acidentes e doenças no trabalho. Conforme a NR 12, são considerados os seguintes 
riscos adicionais:
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
47
4.9 ASPECTOSERGONÔMICOS
4.10 RISCOS ADICIONAIS
a) substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou 
agentes químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem 
riscos à saúde ou integridade física dos trabalhadores por meio de 
inalação, ingestão ou contato com a pele, olhos ou mucosas; 
b) radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou 
provenientes de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas 
ou produzidas;
c) radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou 
integridade física dos trabalhadores;
d) vibrações;
e) ruído;
f) calor; 
g) combustíveis inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem 
perigosamente; 
h) superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de 
queimaduras causadas pelo contato com a pele. (BRASIL, 2011).
Todas as máquinas e equipamentos devem ser analisados para a 
verificação de existirem riscos adicionais, que podem ser de agentes químicos, 
físicos ou biológicos. Depois de verificado e detectado algum risco adicional, 
deve prevalecer a sua extinção, atenuação da emissão ou da dispensa ou redução 
da exposição dos operadores, respectivamente.
4.11 MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, PREPARAÇÃO, AJUSTES E 
REPAROS
Cada máquina e equipamento tem, determinado pelo seu fabricante, qual 
a forma e frequência em que devem ser realizadas as manutenções preventivas e 
corretivas. As manutenções preventivas com possível risco de provocar acidentes 
de trabalho precisam ter uma administração elaborada por um profissional 
legalmente habilitado.
Os trabalhadores que estão diretamente ligados à operação e manutenção 
devem ter acesso ao livro de manutenções, assim como o Serviço de Segurança e 
Medicina do Trabalho – SESMT, à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – 
CIPA e à fiscalização do Ministério do Trabalho e Emprego.
4.12 SINALIZAÇÃO
As sinalizações têm o objetivo de indicar ao operador e demais pessoas 
que permanecerem próximo às máquinas e equipamentos de que estão expostos 
a riscos. Por isso a importância de uma boa sinalização.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 12, as sinalizações de segurança 
compreendem: Utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou 
sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
48
A sinalização de segurança deve estar presente em todos os estágios 
de uso e vida útil das máquinas e equipamentos. Isso quer dizer que quando 
é detectada alguma sinalização que está apagada ou de difícil visualização, a 
mesma deve ser imediatamente substituída, pois nunca podemos deixar nossos 
trabalhadores caírem no esquecimento em questão aos riscos que estão correndo, 
e também as demais pessoas que não estão acostumadas aos tipos de máquinas e 
equipamentos que verão, por exemplo, em uma visita técnica.
Acadêmico! Verifique na Norma Regulamentadora nº 12, no site do Ministério 
do Trabalho e Emprego, todas as recomendações sobre sinalização (portal.mte.gov.br).
DICAS
4.13 MANUAIS
Quando a máquina ou equipamento sai da fábrica ou importador, o 
mesmo deve sair com o seu manual de instruções que contenha as informações 
pertinentes à segurança em cada estágio de seu uso. Caso haja o extravio ou o 
manual não existir, o mesmo deve ser refeito pela empresa, com a coordenação 
do profissional que é legalmente habilitado. 
Devemos ter cuidado antes de comprar alguma máquina ou equipamento, 
pois a Norma Regulamentadora nº 12 (2011) é bem concisa no que diz respeito 
aos manuais:
Os manuais devem:
a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil, com caracteres de tipo e tamanho 
que possibilitem a melhor legibilidade possível, acompanhado das 
ilustrações explicativas;
b) ser objetivos, claros, sem ambiguidades e em linguagem de fácil 
compreensão;
c) ter sinais ou avisos referentes à segurança realçados; e
d) permanecer disponíveis a todos os usuários nos locais de trabalho.
Os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados 
a partir da vigência desta Norma devem conter, no mínimo, as seguintes 
informações:
a) razão social, CNPJ e endereço do fabricante ou importador;
b) tipo, modelo e capacidade;
c) número de série ou número de identificação e ano de fabricação;
d) normas observadas para o projeto e construção da máquina ou equipamento;
e) descrição detalhada da máquina ou equipamento e seus acessórios; 
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
49
f) diagramas, inclusive circuitos elétricos, em especial a representação 
esquemática das funções de segurança;
g) definição da utilização prevista para a máquina ou equipamento;
h) riscos a que estão expostos os usuários, com as respectivas avaliações 
quantitativas de emissões geradas pela máquina ou equipamento em sua 
capacidade máxima de utilização;
i) definição das medidas de segurança existentes e daquelas a serem adotadas 
pelos usuários;
j) especificações e limitações técnicas para a sua utilização com segurança;
k) riscos que podem resultar de adulteração ou supressão de proteções e 
dispositivos de segurança;
l) riscos que podem resultar de utilizações diferentes daquelas previstas no 
projeto;
m) procedimentos para utilização da máquina ou equipamento com segurança;
n) procedimentos e periodicidade para inspeções e manutenção;
o) procedimentos a serem adotados em situações de emergência;
p) indicação da vida útil da máquina ou equipamento e dos componentes 
relacionados com a segurança.
No caso de máquinas e equipamentos fabricados ou importados 
antes da vigência desta Norma, os manuais devem conter, no mínimo, as 
informações previstas nas alíneas “b”, “e”, “f”, “g”, “i”, “j”, “k", “l”, “m”, “n” 
e “o” do item 12.128.
4.14 PROCEDIMENTOS DE TRABALHO E SEGURANÇA
Para maior proteção dos trabalhadores, é importante a criação de processos 
de trabalho e segurança, onde explique passo a passo de cada atividade, com base 
na análise de risco. Mas, lembrando que esses processos de trabalho e segurança 
não podem ser levados pelas empresas como o único meio de proteção para evitar 
os acidentes, pois os mesmos são apenas considerados acréscimos à segurança, 
onde não têm a finalidade de substituir as medidas de proteção coletivas para a 
preservação da segurança e saúde dos operadores.
As operações em máquinas e equipamentos que possam caracterizar 
acidentes de trabalho somente podem ser liberadas com a ordem de serviço – OS. 
As informações que precisam conter na ordem de serviço são: o nome e atribuição 
do operador, a data e o local em que vai ser realizada tal operação, a caracterização 
do serviço e os responsáveis pelo serviço e pela expedição da ordem de serviço, 
nunca passando por cima dos processos de trabalho e segurança.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
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4.15 PROJETO, FABRICAÇÃO, IMPORTAÇÃO, VENDA, 
LOCAÇÃO, LEILÃO, CESSÃO A QUALQUER TÍTULO, 
EXPOSIÇÃO E UTILIZAÇÃO
Em relação ao exposto conforme a Norma Regulamentadora nº 12:
O projeto deve levar em conta a segurança intrínseca da máquina ou 
equipamento durante as fases de construção, transporte, montagem, 
instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, 
desativação, desmonte e sucateamento por meio das referências 
técnicas indicadas nesta Norma, a serem observadas para garantir 
a saúde e a integridade física dos trabalhadores. (...) É proibida a 
fabricação, importação, comercialização, leilão, locação, cessão a 
qualquer título, exposição e utilização de máquinas e equipamentos 
que não atendam ao disposto nesta Norma. (BRASIL, 2011).
Lendo esse trecho da norma, podemos verificar o quanto é importante a 
documentação das máquinas e equipamentos estar em dia. As que não possuem 
o recomendado pela norma são factíveis de possíveis acidentes, que podem ser 
sem afastamento como também podem ser fatais. As empresas ficam à mercê 
de possíveis autuações, que podem ser tão somente em valores financeiros ou 
o lacramento de suas máquinas e equipamentos e um possível fechamento de 
sua empresa até a adequação estar totalmente implantada. Para as empresas quesobrevivem da produção dos referidos, é muito mais vantajosa a adequação antes 
da fiscalização dos órgãos competentes.
4.16 CAPACITAÇÃO
Conforme sabemos, toda máquina só pode ser operada por trabalhadores 
que foram devidamente ensinados sobre as informações necessárias, tendo sua 
habilitação para isso. Do mesmo modo, para os trabalhadores que fazem as 
manutenções e inspeções gerais. Agora vamos aprender o que é solicitado nas 
capacitações dos operadores.
A empresa deve fornecer o treinamento aos trabalhadores, como vimos 
acima. Estes treinamentos visam que o trabalhador não vá exercer suas atividades 
diárias sem antes conhecer com o que vai lidar. Essa atitude evita muitos acidentes 
e complicações para a empresa e para o trabalhador. A capacitação é um apanhado 
geral, onde o trabalhador vai entender quais são os riscos que há no trabalho 
com máquinas e equipamentos aos quais estará exposto, quais são as medidas de 
proteção existentes e o porquê de elas serem necessárias definitivamente.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
51
Acadêmicos! Não esqueçam que os operadores de máquinas e equipamentos 
precisam ser maiores de idade, ou seja, acima de 18 anos. A capacitação deve ser realizada 
por profissionais qualificados para esse fim, com coordenação de profissional legalmente 
habilitado. O material utilizado deve ser formado em dialeto conforme ficará melhor ao 
entendimento dos trabalhadores. Este material que foi utilizado no treinamento deve 
sempre estar à disposição da fiscalização, juntamente com a relação de presença dos 
integrantes ou certificado, currículo dos palestrantes e avaliação dos qualificados.
IMPORTANT
E
Acadêmicos! O conteúdo programático está descrito no anexo II da Norma 
Regulamentadora nº 12, no site do Ministério do Trabalho e Emprego (portal.mte.gov.br).
DICAS
A capacitação de reciclagem deve ser realizada sempre que alguma 
máquina ou equipamento sofreu alguma modificação considerável, e também na 
sua operação, procedimento ou organização do trabalho. O conteúdo programático 
do treinamento de reciclagem será baseado no que foi alterado na máquina ou 
equipamento, tomando os mesmos processos do primeiro treinamento.
4.17 OUTROS REQUISITOS ESPECÍFICOS DE SEGURANÇA
Todas as ferramentas, materiais e acessórios que vão ser usados nas 
máquinas e equipamentos precisam ser ajustados aos procedimentos executados. 
O cuidado com o carregamento de instrumento portátil de uso manual nos bolsos 
deve ser tomado, pois pode causar muitos acidentes com esse tipo de atitude.
4.18 DISPOSIÇÕES FINAIS
A empresa precisa ser responsável e manter sempre atualizado o 
inventário das máquinas e equipamentos. As seguintes informações são de 
grande importância: identificação por categoria, capacidade, quais são os técnicas 
de segurança presentes, posição da máquina em planta baixa. Tudo sempre 
elaborado por profissionais qualificados ou legalmente habilitados.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
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5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES INDUSTRIAIS
Todas as informações que forem referentes às máquinas e equipamentos 
presentes nessa norma, incluindo o inventário, devem ficar acessíveis para o 
SESMT, CIPA ou CIPAMIN, sindicato representador da classe profissional e para 
possíveis inspeções e fiscalizações do Ministério do Trabalho e Emprego.
Sabemos que vários são os programas existentes para a prevenção de 
acidentes industriais. Cada indústria tem o seu foco de trabalho, que pode variar 
entre indústria química, madeireira, alimentícia e por aí vai. Mas os programas de 
prevenção básicos são sempre os mesmos, mudando apenas o foco de indústria 
para indústria.
Caro acadêmico! Como podemos observar na Figura 12, temos muitas 
situações de riscos, que podem acarretar em incidentes, acidentes leves e até de 
grandes proporções. Identificar estes riscos é a premissa para a implementação de 
programas de prevenção de riscos, bem como, de saúde e segurança ocupacional. 
Você consegue identificar quais os riscos estão presentes na figura a seguir? Vamos 
fazer este exercício? Tente ver se você consegue, através do seu conhecimento 
técnico e de percepção.
FIGURA 12 - ILUSTRAÇÃO DOS RISCOS INERENTES A UM DETERMINADO AMBIENTE LABORAL
FONTE: Disponível em: <http://amconstrucaolocadora.blogspot.com.br/2012/09/
prevencao-acidente-de-trabalho-pode-ser.html>. Acesso em: 10 nov. 2014.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
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5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES INDUSTRIAIS
Agora que você, caro acadêmico, identificou os riscos, vamos exercitar seu 
conhecimento, observando e identificando, na figura 12, os acidentes que podem 
ser causados, caso esses trabalhadores não forem treinados e orientados poderão 
ocorrer acidentes graves, causando danos à saúde dos trabalhadores, e inclusive 
danos materiais. Visualize a figura 13 e veja se você identificou todos os possíveis 
acidentes inerentes aos riscos observados na figura anterior.
FIGURA 13 - ILUSTRAÇÃO DOS ACIDENTES INERENTES AOS RISCOS NÃO 
IDENTIFICADOS ANTECIPADAMENTE EM UM DETERMINADO AMBIENTE LABORAL
FONTE: Disponível em: <http://amconstrucaolocadora.blogspot.com.br/2012/09/
prevencao-acidente-de-trabalho-pode-ser.html>. Acesso em: 10 nov. 2014.
5.1 ACIDENTES INDUSTRIAIS
Os acidentes são uma soma de vários fatores. Podemos citar desde algum 
problema com maquinários, energia elétrica, arranjo físico inadequado, entre 
outros. Mas sabemos que a cada dia que passa o fator humano está sendo mais 
presente na maioria dos acidentes.
A grande pergunta é: por que os trabalhadores, na maioria das vezes, são 
os culpados pelos acidentes? São várias as respostas. Metas de produção elevadas, 
anos de experiência na função ou falta de experiência e treinamento, problemas 
pessoais, problemas de saúde, distração, maus hábitos de trabalho, entre outros.
Vamos aprender, no decorrer dos estudos, que seguir o que pede a 
legislação é essencial para a segurança dos trabalhadores.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
54
5.2 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS 
– PPRA
O primeiro e grande programa de prevenção é o PPRA - Programa de 
Prevenção de Riscos Ambientais. Esse programa é regulamentado pela Norma 
Regulamentadora nº 09 do Ministério do Trabalho e Emprego. O PPRA é 
obrigatório a todas as empresas que admitam trabalhadores como empregados. 
Este programa visa única e exclusivamente à conservação da saúde 
e inteireza dos trabalhadores. Ele é de total responsabilidade do empregador, 
então, quem deve buscar a implantação do programa é o empregador, ele não 
deve esperar ser autuado para implantar o programa. Para que o PPRA seja bem 
elaborado, a participação dos trabalhadores é essencial, pois ninguém melhor do 
que eles para mostrar o que exercem no seu dia a dia dentro da empresa.
Acadêmicos, verifiquem na íntegra a Norma Regulamentadora nº 9 do 
Ministério do Trabalho e Emprego e vejam todos os passos obrigatórios para elaboração 
do programa. (portal.mte.gov.br).
DICAS
O programa se dá por meio de antecipar, reconhecer, avaliar e, dessa 
forma, verificar as circunstâncias de ameaças ambientais presentes, considerando 
a preservação do meio ambiente e dos recursos naturais. Os riscos que são 
levantados no PPRA são os riscos de agentes químicos, físicos e biológicos. Desse 
modo, são levantados as concentrações, intensidades e o tempo de exposição, 
verificando se os agentes encontrados podem trazer prejuízo à saúde do 
trabalhador.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 9, o empregador deverá garantir 
que:
Na ocorrência de riscos ambientais nos locais de trabalho que coloquem 
em situação de grave e iminente risco um ou mais trabalhadores, 
os mesmos possam interromper de imediato as suas atividades, 
comunicando o fato ao superior hierárquico direto, para as devidas 
providências. (BRASIL, 2014).
Interpretando essa parte da norma, podemos verificar que o PPRA é um 
programa que visa à prevenção de acidentes industriais, pelo simples fato de ter 
a autonomia de parar um processo de trabalhoem que seja evidente o risco de 
acidente no trabalho.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
55
5.3 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE 
OCUPACIONAL – PCMSO
O Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO é 
regulamentado pela Norma Regulamentadora nº 7. Assim como o PPRA, o 
PCMSO também é obrigatório a todas as empresas que admitam trabalhadores 
como empregados.
A Norma Regulamentadora nº 7 diz que o PCMSO:
Deverá ter caráter de prevenção, rastreamento e diagnóstico precoce 
dos agravos à saúde relacionados ao trabalho, inclusive de natureza 
subclínica, além da constatação da existência de casos de doenças 
profissionais ou danos irreversíveis à saúde dos trabalhadores. 
(BRASIL, 2014).
Acadêmicos, verifiquem na íntegra a Norma Regulamentadora nº 7 do 
Ministério do Trabalho e Emprego e vejam todos os passos obrigatórios para elaboração 
do programa. (portal.mte.gov.br).
DICAS
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
56
5.4 PROGRAMA DE CONDIÇÕES E MEIO AMBIENTE DE 
TRABALHO NA INDÚSTRIA DA CONSTRUÇÃO – PCMAT
O Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da 
Construção – PCMAT deve observar o que é exigido pela NR 09 – Programa de 
Prevenção de Riscos Ambientais. Esse programa precisa ser realizado por um 
profissional regularmente autorizado e qualificado do setor de segurança do 
trabalho.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 18, contempla o PCMAT:
a) memorial sobre condições e meio ambiente de trabalho nas 
atividades e operações, levando-se em consideração riscos de acidentes 
e de doenças do trabalho e suas respectivas medidas preventivas;
b) projeto de execução das proteções coletivas em conformidade com 
as etapas de execução da obra; 
c) especificação técnica das proteções coletivas e individuais a serem 
utilizadas;
d) cronograma de implantação das medidas preventivas definidas 
no PCMAT em conformidade com as etapas de execução da obra; 
(Alterada pela Portaria SIT nº 296, de 16 de dezembro de 2011)
e) layout inicial e atualizado do canteiro de obras e/ou frente de 
trabalho, contemplando, inclusive, previsão de dimensionamento 
das áreas de vivência; (Alterada pela Portaria SIT nº 296, de 16 de 
dezembro de 2011)
f) programa educativo contemplando a temática de prevenção de 
acidentes e doenças do trabalho, com sua carga horária. (BRASIL, 
2014).
Esse programa só precisa ser cumprido na organização com 20 empregados 
ou mais, diferente, por exemplo, do PPRA e PCMSO, que são obrigatórios com 
apenas um trabalhador registrado na organização. O cumprimento do PCMAT 
nas organizações é de responsabilidade do proprietário ou condomínio.
O PCMAT deve sempre ficar no local que lhe é pertencente, a fim de ser 
fiscalizado pelo órgão regional do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE.
5.5 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES – 
CIPA
A Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA tem um grande 
papel na prevenção de acidentes, promovendo a vontade dos trabalhadores pela 
prevenção de acidentes e doenças ocupacionais.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 5, as atribuições da CIPA são as 
seguintes:
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
57
a) identificar os riscos do processo de trabalho, e elaborar o mapa de riscos, com 
a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria do SESMT, 
onde houver; 
b) elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de 
problemas de segurança e saúde no trabalho; 
c) participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de 
prevenção necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos 
locais de trabalho; 
d) realizar, periodicamente, verificações nos ambientes e condições de trabalho 
visando à identificação de situações que venham a trazer riscos para a 
segurança e saúde dos trabalhadores; 
e) realizar, a cada reunião, avaliação do cumprimento das metas fixadas em seu 
plano de trabalho e discutir as situações de risco que foram identificadas; 
f) divulgar aos trabalhadores informações relativas à segurança e saúde no 
trabalho; 
g) participar, com o SESMT, onde houver, das discussões promovidas pelo 
empregador, para avaliar os impactos de alterações no ambiente e processo 
de trabalho relacionados à segurança e saúde dos trabalhadores; 
h) requerer ao SESMT, quando houver, ou ao empregador, a paralisação de 
máquina ou setor onde considere haver risco grave e iminente à segurança e 
saúde dos trabalhadores; 
i) colaborar no desenvolvimento e implementação do PCMSO e PPRA e de 
outros programas relacionados à segurança e saúde no trabalho; 
j) divulgar e promover o cumprimento das Normas Regulamentadoras, bem 
como cláusulas de acordos e convenções coletivas de trabalho, relativas à 
segurança e saúde no trabalho;
l) participar, em conjunto com o SESMT, onde houver, ou com o empregador, 
da análise das causas das doenças e acidentes de trabalho e propor medidas 
de solução dos problemas identificados; 
m) requisitar ao empregador e analisar as informações sobre questões que 
tenham interferido na segurança e saúde dos trabalhadores; 
n) requisitar à empresa as cópias das CAT emitidas; 
o) promover, anualmente, em conjunto com o SESMT, onde houver, a Semana 
Interna de Prevenção de Acidentes do Trabalho – SIPAT; 
p) participar, anualmente, em conjunto com a empresa, de Campanhas de 
Prevenção da AIDS. 
Então, como podemos analisar, a CIPA faz parte dos programas de 
prevenção de acidentes industriais. Os membros da CIPA, no seu papel diário, 
contribuem muito fazendo suas inspeções de rotina, verificando e acompanhando 
os processos e analisando pontos que podem virar um acidente. Eles, junto com 
o SESMT, têm um grande papel, que é a conscientização dos trabalhadores sobre 
os riscos de acidentes a que eles podem estar expostos, e aos empregadores, 
mostrando a eles quais os reais riscos e por que devem investir em segurança no 
trabalho.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
58
5.6 SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA E SAÚDE DO 
TRABALHO – OHSAS 18001
A OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Assessment Series) foi 
divulgada no ano de 1999 a partir da BS 8800 através da BSI (British Standards 
Institution) e encontra-se na versão 2007.
A OHSAS 18001 foi produzida a fim de se adequar com as normas de 
sistemas de gestão ISO 9001 que tratam sobre a qualidade, e ISO 14001, que se 
referem ao meio ambiente. O intuito foi de favorecer a integração dos sistemas 
de gestão da qualidade, meio ambiente e da segurança e saúde ocupacional pelas 
empresas.
O principal objetivo da OHSAS 18001 é possibilitar à empresa o controle 
de suas ameaças de acidentes e de doenças ocupacionais, aprimorando o 
desempenho da mesma. Ela é diretamente direcionada à segurança e saúde 
ocupacional e não visa melhora de produtos e serviços.
5.7 ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS – APR
A análise preliminar de riscos – APR tem como principal objetivo o 
levantamento antecipado dos riscos de um determinado local de trabalho.
A fim de evitar acidentes, a APR deve ser realizada antes de alguma 
operação ser iniciada, pois antes disso serão levantados todos os possíveis riscos 
de acidentes, evitando as situações ou tentando consertá-las. Essa medida deve 
ser tomada pelas operações que são internas da empresa, como também das 
empresas contratadas.
Para ter um melhor resultado, é sempre importante a participação dos 
trabalhadores que vão executar a atividade, juntamente com o responsável pelo 
setor e o SESMT, onde cada um verificará e auxiliará de alguma maneira para que 
a APR siga as regras necessárias e, o mais importante, evite acidentes do trabalho.
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
59
FIGURA 14 - RISCO DO MANUSEIO COM ELETRICIDADE
FONTE: Disponível em: <http://maesso.wordpress.com/2011/05/16/
mas-o-que-e-mesmo-essa-tal-de-seguranca-do-trabalho/>. Acesso 
em: 17 out. 2014.
5.8 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL E COLETIVA
Os equipamentos de proteção individual e coletiva são sempre indicados 
nos programas de prevenção contraacidentes e doenças. Vamos então entender 
um pouco sobre esse assunto.
Os equipamentos de proteção individual – EPI são regulamentados pela 
Norma Regulamentadora nº 06 do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE. 
Entendemos por Equipamento de proteção individual todo artefato que seja 
utilizado pelo trabalhador a caráter individual, indicando preservação de riscos 
propensos a ameaça da segurança e saúde no trabalho.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 6, a organização é obrigada a 
conceder aos trabalhadores o EPI sem descontos financeiros, sempre compatível 
ao risco e em excelente estado de conservação e desempenho, nas seguintes 
condições: 
a) sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra 
os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do trabalho;
b) enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; e
c) para atender a situações de emergência.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
60
Acadêmicos verifiquem na Norma Regulamentadora nº 6 do Ministério do 
Trabalho e emprego o Anexo I, que mostra a lista de equipamentos de proteção individual 
(portal.mte.gov.br).
DICAS
Já os equipamentos de proteção coletiva – EPC envolvem um número 
maior de trabalhadores dentro de um local de trabalho. 
Os equipamentos de proteção coletiva têm por objetivos reduzir ou 
absorver os riscos, proteger a completude física de todas as pessoas presentes 
no ambiente de trabalho, melhorar as condições de trabalho e multiplicar a 
produtividade.
São vários os exemplos de Equipamentos de Proteção Coletiva: extintores 
de incêndio (Figura 15), hidrantes, chuveiro e lava-olhos de emergência, cones, 
telas, sinalizações de segurança, ar condicionado ou aquecedor, sensores de 
máquinas, exaustores, proteção para partes móveis das máquinas e equipamentos, 
corrimão, guarda-corpos, enclausuramento acústico de fontes de ruído, entre 
outros.
FIGURA 15 - EXEMPLO DE EXTINTOR DE INCÊNDIO
FONTE: Disponível em: <http://blog.seton.com.br/por-que-
usamos-sinalizacao-de-piso-para-extintores.html>. Acesso em: 17 
out. 2014.
Sabemos que, na maioria das vezes, os equipamentos de proteção coletiva 
são danificados pelos próprios trabalhadores. Aí é que entra o treinamento para 
os trabalhadores, ensinando a eles sobre o uso correto e conscientizando-os de 
que em qualquer hora os equipamentos de proteção coletiva podem ser usados, 
como é o exemplo dos equipamentos de prevenção e combate a incêndio. 
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
61
Os equipamentos de proteção coletiva precisam sempre ser inspecionados, 
a fim de verificar falhas que os tornem impróprios ao uso. Lembrando que sempre 
que for constatada alguma falha ou irregularidade, o mesmo deve ser substituído 
por um novo equipamento, e, dependendo o caso, até paralisado o processo de 
produção enquanto o problema não for solucionado.
5.9 EDUCAÇÃO DO TRABALHADOR
Conforme Torreira (1999, p. 26), existem alguns itens que não podem ser 
esquecidos para efetuar a prevenção de acidentes:
1. Substituir determinados materiais por outros que possam apresentar 
menor perigo.
2. Treinar efetivamente o trabalhador no referente aos procedimentos 
e práticas de segurança.
3. Ensinar e insistir de como melhor efetuar o trabalho com a devida 
segurança.
4. Estabelecer normas de uso e cuidados que devam ser obedecidos 
na utilização de um determinado produto com a correspondente 
segurança.
5. Educar as pessoas sobre os perigos que podem existir quando do 
uso inadequado de um produto, processo ou tarefa, e de como adotar 
as devidas ações de proteção.
6. Treinar os operários no que respeita ao reconhecimento, 
avaliação dos perigos e cumprimento das leis relativas à segurança e 
responsabilidades legais.
7. Motivar as pessoas a cooperar com os programas de segurança 
estabelecidos como salvaguarda das suas vidas, através de uma 
participação efetiva.
A conscientização do trabalhador também é um ótimo e indispensável 
programa de prevenção contra acidentes industriais, pois a partir do momento 
em que o trabalhador está consciente, ele vai tomar algumas atitudes para evitar 
que algum acidente aconteça.
UNIDADE 1 | SEGURANÇA INDUSTRIAL,
62
LEITURA COMPLEMENTAR
Segundo o Manual de Prevenção de Acidentes do Professor José R. 
Gardinalli, temos os principais impactos causados pelos acidentes ao trabalhador, 
às empresas e à sociedade em geral.
Impactos dos acidentes e doenças do trabalho
 
Sob todos os aspectos em que possam ser analisados, os acidentes e 
doenças decorrentes do trabalho apresentam fatores extremamente negativos 
para a empresa, para o trabalhador acidentado e para a sociedade. Anualmente, 
as altas taxas de acidentes e doenças registradas pelas estatísticas oficiais expõem 
os elevados custos e prejuízos humanos, sociais e econômicos que custam muito 
para o país, considerando apenas os dados do trabalho formal. 
O somatório das perdas, muitas delas irreparáveis, é avaliado e 
determinado levando-se em consideração os danos causados à integridade física 
e mental do trabalhador, os prejuízos da empresa e os demais custos resultantes 
para a sociedade. 
Danos causados ao trabalhador 
As estatísticas da Previdência Social, que registram os acidentes e 
doenças decorrentes do trabalho, revelam uma enorme quantidade de pessoas 
prematuramente mortas ou incapacitadas para o trabalho. Os trabalhadores 
que sobrevivem a esses infortúnios são também atingidos por danos que se 
materializam em:
 
• Sofrimento físico e mental.
• Cirurgias e remédios.
• Próteses e assistência médica. 
• Fisioterapia e assistência psicológica. 
• Dependência de terceiros para acompanhamento e locomoção. 
• Diminuição do poder aquisitivo. 
• Desamparo à família.
• Estigmatização do acidentado. 
• Desemprego.
• Marginalização. 
• Depressão e traumas. 
Prejuízos da empresa 
As micro e pequenas empresas são fortemente atingidas pelas 
consequências dos acidentes e doenças, apesar de nem sempre os seus dirigentes 
perceberem este fato. O custo total de um acidente é dado pela soma de duas 
parcelas: uma refere-se ao custo direto (ou custo segurado), a exemplo do 
recolhimento mensal feito à Previdência Social, para pagamento do seguro contra 
acidentes do trabalho, visando a garantir uma das modalidades de benefícios 
TÓPICO 2 | NORMAS E PROGRAMAS APLICÁVEIS
63
estabelecidos na legislação previdenciária. A outra parcela refere-se ao custo 
indireto (custo não segurado). Estudos informam que a relação entre os custos 
segurados e os não segurados é de 1 para 4, ou seja, para cada real gasto com os 
custos segurados, são gastos 4 com os custos não segurados.
Custos resultantes para a sociedade 
As estatísticas informam que os acidentes atingem, principalmente, 
pessoas na faixa etária dos 20 aos 30 anos, justamente quando estão em plena 
condição física. Muitas vezes, esses jovens trabalhadores, que sustentam suas 
famílias com seu trabalho, desfalcam as empresas e oneram a sociedade, pois 
passam a necessitar de: 
• Socorro e medicação de urgência. 
• Intervenções cirúrgicas. 
• Mais leitos nos hospitais.
• Maior apoio da família e da comunidade.
Isso, consequentemente, prejudica o desenvolvimento do país, provocando: 
• Benefícios previdenciários. 
• Redução da população economicamente ativa. 
• Aumento da taxação securitária. 
• Aumento de impostos e taxas. 
FONTE: Disponível em: <http://www.trajanocamargo.com.br/wp-content/uploads/2012/05/
seguranca_no_trabalho.pdf>. Acesso em: 10 nov. 2014.
64
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico vimos:
• Os meios legais que norteiam a segurança do trabalho nas indústrias, desde o 
referencial legal, os regulamentos, convenções e a norma internacional OHSAS 
18.000:2007, que, embora não seja obrigatória, traz um importante suporte às 
indústrias no campo da saúde e segurança do trabalho, bem como, métodos 
para que se avaliem os índices de desempenho em segurança do trabalho.
• Segurança de máquinas e equipamentos. A premissa citada pela maioria da 
legislação,seja ela nacional ou internacional, é com base na impossibilidade de 
acesso de qualquer parte do corpo do trabalhador a qualquer área de risco e o 
consequente atendimento das disposições regulamentadoras.
• Legislação federal (especialmente a NR 12).
• Normas Técnicas Brasileiras: NBRs.
• Convenções coletivas.
• Normas técnicas europeias.
• Convenções internacionais assinadas pelo Brasil (Ex.: Convenção 119 da OIT).
• Legislações estaduais e municipais aplicáveis.
• Proteção e inspeção de máquinas e equipamentos.
• As normas que regulamentam as questões dos riscos voltados para as máquinas 
e equipamentos. 
65
Agora, caro acadêmico, teste seus conhecimentos sobre o conteúdo estudado 
nesta unidade, desenvolvendo os exercícios abaixo.
1 Qual a convenção, da qual o Brasil faz parte como membro, da Organização 
Internacional do Trabalho (OIT), que trata da proteção das máquinas?
a) Convenção 25.
b) Convenção 109.
c) Convenção 119.
d) Convenção 17.
2 A respeito de manutenção e operação de máquinas e equipamentos, a 
legislação estabelece que:
a) Os reparos, a limpeza, os ajustes e a inspeção devem ser executados com as 
máquinas em funcionamento.
b) A manutenção e inspeção devem ser executadas pelo operador responsável.
c) Nas áreas de trabalho com máquinas e equipamentos deve permanecer 
somente o operador.
e) Nas paradas temporárias ou prolongadas, os operadores devem colocar os 
controles em posição neutra e acionar os freios, com o objetivo de eliminar 
riscos provenientes de deslocamentos.
3 A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, EPI 
adequado ao risco, em perfeito estado de conservação e funcionamento, na 
seguinte circunstância:
a) Unicamente em situações de alto risco.
b) Mediante desconto do salário do empregado.
c) Uma única vez, desobrigando-se de substituição.
d) Sempre que as medidas de ordem geral oferecerem proteção contra riscos.
4 O Ministério do Trabalho e Emprego – MTE exige em sua Norma 
Regulamentadora nº 12 que a empresa elabore um documento a fim de 
mostrar todas as máquinas e equipamentos que possui, com todas as suas 
especificações. Qual o nome desse documento?
a) Adequação de máquinas e equipamentos.
b) Análise preliminar de riscos.
c) Inventário. 
d) Planta baixa.
AUTOATIVIDADE
66
5 Leia atentamente as assertivas a seguir que falam sobre o item capacitação, 
que trata na Norma Regulamentadora nº 12 do Ministério do Trabalho e 
Emprego – TEM, e classifique V para as verdadeiras e F para as falsas:
( ) As máquinas e equipamentos só podem ser operados por trabalhadores 
que receberam treinamento.
( ) A pessoa que executa o treinamento deve ser qualificada e acompanhada 
por um profissional legalmente habilitado.
( ) O treinamento deve ser aplicado só quando o trabalhador entra na 
empresa, não necessitando de reciclagem, mesmo se alguma máquina ou 
equipamento sofrer alguma alteração.
( ) Essa capacitação é um resumo geral do que o trabalhador vai exercer 
durante a sua jornada de trabalho.
Agora, assinale a alternativa CORRETA: 
a) ( ) F – V – F – V.
b) ( ) V – V – F – F.
c) ( ) V – V – V – V.
d) ( ) V – V – F – V.
6 Quais são os riscos ambientais levantados no Programa de Prevenção de 
Riscos Ambientais – PPRA?
a) Riscos físicos, químicos e biológicos. 
b) Riscos físicos, ergonômicos e mecânicos.
c) Riscos químicos, contaminantes e explosivos.
d) Riscos tóxicos, asfixiantes e contaminantes.
7 Referente ao Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na 
Indústria da Construção – PCMAT, a partir de quantos empregados esse 
programa é exigido?
a) A partir de 1 empregado.
b) A partir de 10 empregados.
c) A partir de 20 empregados. 
d) A partir de 30 empregados.
8 Pensando na higiene e segurança do trabalho, as empresas adotaram o uso 
da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), que tem como 
objetivo prevenir doenças e acidentes de trabalho, controlando os riscos 
presentes. NÃO se encaixa nas atribuições da CIPA:
a) Identificar os riscos do processo de trabalho e elaborar o mapa de riscos 
com a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria 
do SESMT (Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em 
Medicina do Trabalho), onde houver.
67
b) Promover, anualmente, em conjunto com o PPRA (Programa de Prevenção 
de Riscos Ambientais), a Semana Interna de Prevenção de Acidentes de 
Trabalho (SIPAT).
c) Elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de 
problemas de segurança e saúde no trabalho.
d) Participar da implementação e do controle da qualidade das medidas de 
prevenção necessárias, bem como da avaliação das prioridades de ação nos 
locais de trabalho.
68
69
UNIDADE 2
INDÚSTRIA PESADA E 
GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS 
DE PRODUÇÃO
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
PLANO DE ESTUDOS
A partir desta unidade, você será capaz de:
• conhecer os processos das indústrias pesadas;
• observar os principais riscos envolvidos;
• identificar medidas preventivas e de proteção para os riscos ocupacionais;
• entender os processos de produção;
• compreender o gerenciamento dos processos de produção.
Esta unidade está dividida em dois tópicos, sendo que em cada um deles 
você encontrará atividades que auxiliarão no desenvolvimento de seu co-
nhecimento.
TÓPICO 1 – INDÚSTRIAS PESADAS
TÓPICO 2 – GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
70
71
TÓPICO 1
INDÚSTRIAS PESADAS
UNIDADE 2
1 INTRODUÇÃO
Após a Revolução Industrial, o mundo entrou em uma crescente 
expansão e com isso a demanda por matéria-prima cresceu. As matérias-primas 
mais utilizadas são os metais, com isso as indústrias pesadas de extração e 
processamento de ferro e aço evoluíram.
Desde então, vem-se buscando novas tecnologias para os processos 
produtivos e consequentemente um melhor ambiente de trabalho. Sabe-se que 
nessas indústrias os perigos são inúmeros e por isso a segurança do trabalho deve 
evoluir paralelamente a todas essas inovações tecnológicas.
Neste tópico iremos abordar os processos de extração de minérios, os 
processos metalúrgicos e siderúrgicos, bem como a segurança do trabalho nestes 
processos.
2 INDÚSTRIA METALÚRGICA
Desde a antiguidade, o homem utiliza metais como o cobre, chumbo, 
bronze, ferro, ouro e prata para confecção de seus utensílios e até mesmo suas 
armas de caça. Durante a Revolução Industrial foram desenvolvidos os primeiros 
altos fornos o que fomentou a indústria metalúrgica. 
A metalurgia se desenvolveu após a exploração de minérios de fundição 
e da fabricação de metais passíveis de serem moldados. Com o avanço da ciência, 
os produtos metálicos tornam-se mais comuns e mais complexos. 
Hoje, percebe-se que os metais são imprescindíveis para a evolução da 
sociedade. 
A metalurgia é a ciência que estuda os processos que vão desde a extração de 
metais até os processos de transformação destes em produtos.
NOTA
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
72
Mas o que é a indústria metalúrgica? É a indústria responsável pela 
produção e transformação de metais (ferro, ouro, prata e bronze). Ela pode ser 
dividida em cinco grupos de atividades: produção de ferro-ligas, siderurgia, 
fabricação de tubos, metalurgia de metais que não contém ferro e a fundição.
Essa indústria faz uso de um grupo de procedimentos que são empregados 
na extração do metal, no seu beneficiamento e no processamento industrial. 
Pode-se dividir estes processos em: metalúrgica extrativa (referente à mineração), 
metalúrgica de processo (preparação dos metais) e tratamento (purificação dos 
metais). Atualmente, com a crescente preocupação ambiental, os processos de 
recuperação e reciclagem de sucatas vêm ganhando espaço.
Vamos conhecer um pouco mais de cada uma delas.
Metalurgia Extrativa: Os metais nem sempre são encontrados na natureza 
em seu estado puro, muitos são encontrados na composição de alguns minerais, 
por exemplo, o alumínio está presente no mineral bauxita, corindon, criolita e em 
rochas eruptivas.Para a extração dos metais é necessário escolher a melhor técnica que 
deve ser baseada não apenas no arranjo químico do mineral, mas também em sua 
composição, pois algumas impurezas podem vir a ter valor econômico. 
FIGURA 16 – FATORES QUE AFETAM A SELEÇÃO DE UM PROCESSO DE EXTRAÇÃO
FONTE: CHAVES, A. J. M., 2014
Outro fator que deve ser observado é sua capacidade de oxirredução, pois 
o oxigênio é um elemento de bastante afinidade com os metais.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
73
Antes de passar pelo processo químico de redução os minérios são 
fragmentados ou moídos, separados por peneiramento e concentrados (aumento 
do teor metálico). A gravimetria, flotação, separação eletrostática ou magnética 
entre outros processos são empregados nesta etapa com o objetivo de eliminar os 
resíduos não aproveitáveis e diminuir a quantidade de minério a ser manuseado.
Metalurgia de processos: Consiste na recuperação do metal. Para a escolha 
do melhor processo é importante observar vários detalhes, entre eles a natureza 
química (óxido, sulfeto, carbonato ou silicato). Os processos mais utilizados são:
• Pirometalurgia: a recuperação ocorre em altas temperaturas e com a adição de 
agentes redutores, se processa em fornos abertos ou fechados. Este processo 
consegue recuperar grande parte dos metais, por isso sua importância.
• Eletrometalurgia: emprega os princípios da separação eletrolítica para 
recuperação e/ou refino de metais. Neste processo, uma corrente elétrica é 
aplicada a uma solução aquosa ou de sais fundidos que tenha o metal presente. 
Este processo é empregado na recuperação de alumínio, cobre, zinco e em boa 
parte do magnésio.
• Hidrometalurgia: utiliza soluções aquosas (água, soluções ácidas ou alcalinas, 
ou reagentes orgânicos líquidos), cujo objetivo é a dissolução e reprecipitação 
do metal. Este processo é empregado na recuperação de alumina, ouro, urânio, 
zinco, níquel, cobre, titânio, entre outros.
• Tratamentos: Quando se deseja obter um metal com maior grau de pureza é 
necessária a aplicação de algum tipo de tratamento. Estes tratamentos podem 
ser: mecânico, a quente ou a frio. No tratamento a frio, o metal sólido sofre 
alterações estruturais, já no processo a quente, o metal é transformado, ou seja, 
é amolecido para facilitar sua manipulação. A fundição é um método a quente 
bastante utilizado. E entre os processos mecânicos podemos citar a usinagem, 
onde são utilizadas máquinas e/ou ferramentas para desgastar os blocos 
metálicos, a fim de facilitar seu posterior manuseio.
Existe ainda a metalurgia do pó, que é utilizada para recuperação de metais 
cujo ponto de fusão é muito elevado, como é o caso do tungstênio, molibdênio, 
tântalo e nióbio, ligas nucleares (urânio, tório, berílio, zircônio), semicondutores 
(telúrio-bismuto), produtos porosos e refratários.
A disciplina científica que orienta a metalurgia chama-se metalografia, que 
estuda a composição e a estrutura dos metais, por meio de microscópios, aparelhos de 
raio X e observação visual direta. A constituição, as propriedades e as alterações das ligas 
metálicas também são objeto da metalografia, que se ocupa da aplicação dos princípios da 
física e da química ao estudo dos metais.
FONTE: Disponível em: <http://www.biomania.com.br/bio/conteudo.asp?cod=1430>. 
Acesso em: dez. 2014.
NOTA
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
74
2.1 PROCESSOS METALÚRGICOS
2.1.1 Fundição
É o processo de fabricação de peças metálicas, que consiste em encher 
moldes, no formato que se deseja da peça, com metal líquido. Este procedimento 
também é utilizado para produção de lingotes.
Para que um metal possa passar pelo processo de fundição é necessário 
que ele apresente temperatura de fusão e fluidez adequadas.
A fundição pode ser descrita pelas seguintes etapas:
a) Confecção do modelo: é produzido em madeira, alumínio, aço, resina plástica 
e até isopor e servirá para produzir o molde.
b) Confecção do molde: é o elemento onde o metal líquido é vazado com o 
objetivo de obter a peça desejada. É produzido com material refratário.
FIGURA 17 – EXEMPLO DE MOLDE
FONTE: Disponível em: <http://www.exatapecas.com.br/img/
itens/882356261bbf7635e1ef876b2ba33a8f.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Confecção dos machos: são dispositivos colocados dentro dos moldes de 
modo a formarem os vazios e furos da peça metálica que necessita. Geralmente 
produzidos em areia.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
75
FIGURA 18 – EXEMPLO DE UM MOLDE COM MACHO
FONTE: Disponível em: <http://www.projetistacad.com/
images/molde.PNG>. Acesso em: dez. 2014.
a) Fusão: é a etapa onde o metal passa do estado sólido para o líquido.
FIGURA 19 – FORNO DE FUNDIÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://i.ytimg.com/vi/HLMkuCH940c/
hqdefault.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Vazamento: é o derramamento do metal líquido de modo a encher o molde.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
76
FIGURA 20 – PROCESSO DE VAZAMENTO
FONTE: Disponível em: <http://www.dag.com.br/wp-content/
uploads/2011/09/fundic3a7c3a3ometal-derretido-sendo-vazado-
em-molde-de-areia.jpg> Acesso em: dez. 2014.
a) Desmoldagem: Após a solidificação da peça, é hora de retirá-la do molde. A 
desmoldagem pode ser realizada manualmente ou processo mecânico.
FIGURA 21 - PROCESSO DE ABERTURA DO MOLDE
FONTE: Disponível em: <http://www.dag.com.br/wp-content/
uploads/2011/09/fundic3a7c3a3ometal-derretido-sendo-vazado-em-
molde-de-areia.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Rebarbação: é realizada a retirada das imperfeições da peça, bem como os 
canais de alimentação do metal líquido. A temperatura da peça deve estar 
próxima à temperatura ambiente.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
77
FIGURA 22 – PROCESSO DE REBARBAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://www.diy.com.br/images/projetos/
P145__iscatutor013.jpg>. Acesso em: dez. 2014.
a) Limpeza: é a etapa final e tem como objetivo a retirada de areia incrustada que 
foi utilizada na fabricação do molde. Utiliza-se de jatos abrasivos.
FIGURA 23 – LIMPEZA COM JATO DE AREIA
FONTE: Disponível em: <http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/
imagens/compressores-de-jateamento-de-areia__.jpg?401>. Acesso em: 
dez. 2014.
2.1.1.1 Riscos ocupacionais
Você lembra o que é risco ocupacional?
Segundo MAURO et al. (2004, p. 342): 
Os riscos ocupacionais têm origem nas atividades insalubres e 
perigosas, aquelas cuja natureza, condições ou métodos de trabalho, 
bem como os mecanismos de controle sobre os agentes biológicos, 
químicos, físicos e mecânicos do ambiente podem provocar efeitos 
adversos à saúde dos profissionais.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
78
Agora que relembramos o que são os riscos ocupacionais, vamos descobrir 
quais dessas etapas da indústrias de metalurgia são mais prováveis de ocorrerem. 
Confecção dos Moldes
Na etapa de confecção dos moldes, podem-se encontrar os seguintes 
riscos:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio no 
sistema nervoso.
ᵒ Riscos químicos: poeiras de madeira, solventes, xileno entre outros produtos 
químicos empregados, o que podem gerar problemas respiratórios e dermatites 
de contato.
ᵒ Riscos de acidentes: manuseio de máquinas e ferramentas. E os possíveis 
prejuízos à saúde do colaborador são: cortes e compressão dos membros 
superiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: postura incorreta. Os riscos ergonômicos podem provocar 
LER/DORT, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e problemas de 
coluna, entre outros.
Para minimizar estes danos é necessário adotar algumas medidas 
preventivas, das quais podemos citar:
ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Rotatividade de função, emprego de máquinas 
e ferramentas adequadas, entre outras. 
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a 
serem utilizados são: “capacete de segurança, calçado de segurança com 
biqueira de metal, protetor auditivo, óculos de segurança, luva nitrílica, 
respiradorpara poeiras e avental de segurança”. 
Além da adoção de medidas de prevenção com a utilização de 
equipamentos de proteção individual, é necessária a realização de exames clínicos 
periódicos, treinamento sobre os riscos ocupacionais aos quais estão expostos, as 
possíveis causas de acidentes e o uso correto dos EPIs, sua higienização, guarda 
e conservação. 
Confecção dos moldes e inclusão dos machos
Após os moldes prontos é necessária a inserção dos machos e seu 
fechamento para que possa receber o metal líquido. Nesta etapa podem ser 
encontrados os seguintes riscos: 
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio no 
sistema nervoso.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicos, 
monóxido de carbono, entre alguns produtos químicos (formaldeído, tolueno, 
xileno e álcool etílico, por exemplo). Estes produtos e poeiras provocam 
problemas respiratórios e dermatológicos por contato.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
79
ᵒ Riscos de acidentes: quedas de materiais durante seu manuseio. E os possíveis 
prejuízos à saúde do colaborador são: queimaduras, cortes e compressão dos 
membros superiores e inferiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: carregamento materiais com postura inadequada. Os 
riscos ergonômicos podem provocar alterações no organismo e no estado 
emocional do trabalhador, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e 
problemas de coluna, entre outros.
Para minimizar esses danos é necessário adotar algumas medidas 
preventivas, das quais podemos citar:
ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Implantação de um sistema de ventilação local 
exaustora e substituição de alguns produtos químicos empregados. 
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a ser 
utilizados são: “capacete de segurança, calçado de segurança com isolamento 
e biqueira de metal, protetor auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de 
couro, respirador para poeiras, fumos metálicos e produtos químicos, avental 
de raspa de couro com manga e perneira de raspa de couro”. 
Além da adoção de medidas de prevenção com a utilização de 
equipamentos de proteção individual, é necessária a realização de exames clínicos 
periódicos, treinamento sobre os riscos ocupacionais aos quais estão expostos, as 
possíveis causas de acidentes e o uso correto dos EPIs, sua higienização, guarda 
e conservação. 
Fornos e Vazamento
Como você já viu, para que o metal passe do estado sólido para o líquido 
é necessário o emprego de altas temperaturas que só são conseguidas através 
dos fornos. Já no vazamento é feita a manipulação deste metal líquido, portanto, 
superaquecido.
Nessas áreas, os riscos mais comuns e seus respectivos prejuízos à saúde 
dos colaboradores são:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio 
no sistema nervoso, calor, vaso dilatação periférica atividade das glândulas 
sudoríparas, exaustão do calor, desidratação, cãibras de calor, choque térmico; 
radiações não ionizantes: queimaduras.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicos 
e monóxido de carbono: problemas respiratórios.
ᵒ Riscos de acidentes: quedas de materiais durante o carregamento do forno e 
panelas de vazamento, contato com estas panelas, derramamento indesejado 
do metal aquecido e explosões. E os possíveis prejuízos à saúde do colaborador 
são: queimaduras, cortes, compressão dos membros superiores e inferiores e 
distúrbio na visão, por exemplo.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
80
ᵒ Riscos ergonômicos: carregamento de materiais com postura inadequada. 
Os riscos ergonômicos podem provocar alterações no organismo e no estado 
emocional do trabalhador, dores musculares, doenças nervosas, taquicardia e 
problemas de coluna, entre outros.
Para minimizar estes danos é necessário adotar algumas medidas 
preventivas, das quais podemos citar:
ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Implantação de um sistema de ventilação local 
exaustora.
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p.53), os EPIs 
a serem utilizados são: “capacete de segurança com proteção facial para 
radiações ultravioleta, calçado de segurança com isolamento e proteção de 
metal na ponta, protetor auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de 
couro, respirador para poeiras e fumos metálicos, avental de raspa de couro ou 
aluminizado com manga e perneira de raspa de couro ou aluminizada”. 
Além da adoção de medidas de prevenção com a utilização de 
equipamentos de proteção individual, é necessária a realização de exames clínicos 
periódicos, treinamento sobre os riscos ocupacionais aos quais estão expostos, as 
possíveis causas de acidentes e o uso correto dos EPIs, sua higienização, guarda 
e conservação. 
Para atividades que envolvam a utilização de fornos, as NR 14 e 15 
estabelecem algumas diretrizes quanto seu funcionamento e riscos. Estas Normas 
serão abordadas na próxima unidade deste Caderno de Estudos.
Acabamento
Onde ocorre a desmoldagem, rebarba e limpeza. Nessas etapas podemos 
encontrar os seguintes riscos:
ᵒ Riscos físicos: ruído, zumbido no ouvido, perda da audição, desequilíbrio 
no sistema nervoso; calor, vaso dilatação periférica atividade das glândulas 
sudoríparas, exaustão do calor, desidratação, cãibras de calor, choque térmico; 
radiações não ionizantes: queimaduras.
ᵒ Riscos químicos: poeiras respiráveis, sílica livre cristalizada, fumos metálicos 
e monóxido de carbono: problemas respiratórios.
ᵒ Riscos de acidentes: manuseio de peças com rebarba, manuseio de máquinas 
e ferramentas. E os possíveis prejuízos à saúde do colaborador são: cortes, 
incapacidade parcial ou total de membros e compressão dos membros 
superiores, por exemplo.
ᵒ Riscos ergonômicos: postura inadequada. Os riscos ergonômicos podem 
provocar alterações no organismo, dores musculares, doenças nervosas, 
taquicardia e problemas de coluna, entre outros.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
81
Para minimizar estes danos é necessário adotar algumas medidas 
preventivas, das quais podemos citar:
ᵒ Medida de Proteção Coletiva: Implantação de um sistema de ventilação local 
exaustora, utilização de máquinas e ferramentas adequadas, entre outras. 
ᵒ Medidas de Proteção Individuais: Segundo Rabello (2003, p. 53), os EPIs a 
serem utilizados são: “capacete de segurança com proteção facial para radiações 
ultravioleta, calçado de segurança com isolamento e biqueira de metal, protetor 
auditivo, óculos de segurança, luva de raspa de couro, respirador para poeiras 
e fumos metálicos, avental de raspa de couro e perneira de raspa de couro”. 
Também devem ser utilizados EPIs com proteção contra agentes térmicos, se 
necessário. 
Além da adoção de medidas de prevenção com a utilização de 
equipamentos de proteção individual, é necessária a realização de exames clínicos 
periódicos, treinamento sobre os riscos ocupacionais aos quais estão expostos, as 
possíveis causas de acidentes e o uso correto dos EPIs, sua higienização, guarda 
e conservação. 
2.1.2 Conformação por laminação
A laminação é um método de transformação mecânica, onde metal ou liga 
no formato de lingote, barra, placa, entre outros, passa entre dois cilindros com 
o objetivo de alterar a seção transversal desse, reduzindo assim sua espessura. 
A laminação gera produtos retangulares, quadrados, redondos, trapezoidais, 
triangulares entre outros.
Este processo é bastante utilizado na transformação do aço, praticamente 
90% desse metal passa pelo processo de laminação, que antecede os demais 
processos que utilizam o aço.
Segundo Palmeiras (2005, p. 3):
A laminação consiste na passagem de uma peça entre dois cilindros 
que giram em sentidos opostos e a mesma velocidade, que através da 
força de laminação terão sua seção modificada, ou seja, é a deformação 
plástica dos metais entre os cilindros obtendo-se como resultado uma 
forma desejada ou propriedades definidas no material laminado.
Este processopode se dar a quente ou a frio, dependerá da espessura que 
se deseja, bem como o metal que está sendo utilizado.
A laminação a frio é utilizada para metais de fácil transformação. É barato 
se comparado com a laminação a quente. Este procedimento garante propriedades 
mecânicas melhores e maior exatidão nas dimensões da chapa. Em alguns casos 
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
82
ocorre o encruamento do metal, aumentando assim sua dureza e resistência. 
Para se conseguir maior exatidão das dimensões e ductibilidade do material é 
necessário realizar um tratamento térmico após a laminação a frio.
A laminação a quente é aplicada quando se deseja grandes reduções de 
seções, utilizam-se fornos para aquecer o metal a temperatura ideal. Normalmente, 
os metais mais duros são submetidos a este processo.
Como se pode observar, este processo envolve máquinas e equipamentos, 
além de envolver processos a quente. Mais uma vez deve-se utilizar sistemas de 
exaustão além de mecanismos de proteção para as partes móveis das máquinas de 
laminação. A NR-12 deve ser observada para realização das melhores adequações.
Para entender melhor o processo de laminação leia o material desenvolvido 
pelo Professor Mestre Alexandre Alvarenga Palmeira da Universidade do Estado do Rio 
de Janeiro através do link: <http://www.fat.uerj.br/intranet/disciplinas/Processos%20de%20
Fabricacao%20IV/Cap%203%20-%20Lamina%E7%E3o.pdf>.
ESTUDOS FU
TUROS
2.1.3 Forjamento
O forjamento é mais um processo de transformação mecânica onde o 
metal é submetido a marteladas ou prensagem. É muito aplicado para produção 
de produtos acabados ou semiacabados de resistência mecânica elevada.
Antigamente era mais empregado o forjamento a marteladas, porém hoje 
em dia, com o avanço tecnológico foram desenvolvidos equipamentos para esta 
finalidade, como é o caso da prensa.
O forjamento por marteladas consiste na aplicação de pressão no 
metal através de marteladas rápidas e contínuas. Este procedimento gera uma 
deformação irregular na peça atingindo especialmente sua superfície. Podemos 
citar, como exemplo de produtos forjados a marteladas, a ponta de eixo e os 
discos de turbinas.
No forjamento por prensagem a compressão é realizada em baixa 
velocidade atingindo assim as camadas mais internas da peça de modo mais 
uniforme. Podemos citar, como exemplos de produtos, palhetas de turbinas 
e forjados de liga leve. Neste processo são empregadas prensas mecânicas ou 
hidráulicas, esta última com poder de aplicação de força maior que a primeira.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
83
2.1.3 Forjamento
A maioria dos metais é forjada a quente, apenas alguns metais não 
ferrosos são forjados a frio. Mais uma vez utilizam-se fornos para o aquecimento 
das peças, é imprescindível que o aquecimento seja feito uniformemente, em 
temperatura maior que a de recristalização do metal.
Vale ressaltar a importância da aplicação da Norma Regulamentadora nº 
12 em todas as máquinas e equipamentos deste processo.
2.1.4 Estampagem
A estampagem é um processo a frio, de transformação mecânica do metal. 
Este processo é composto por algumas etapas: corte, dobramento e estampagem 
profunda. É um método aplicado em chapas e tem como objetivo alterar a forma 
geométrica desta. 
 
Nem todo metal pode ser submetido a este processo, os mais comuns são o 
aço de baixo carbono, os inoxidáveis, as ligas de alumínio-manganês e alumínio-
magnésio, além do latão.
2.1.5 Metalurgia da solda
A soldagem é um processo semelhante ao da fundição, porém em um ponto 
específico da peça. Com a aplicação de calor no local ocorre uma modificação na 
microestrutura do material, ficando este com características de metal fundido. 
A aplicação deste processo pode fragilizar a estrutura do material, devido 
ao rápido aquecimento e resfriamento, porém não afeta a composição química do 
material. 
2.1.5.1 Riscos ocupacionais
Durante a realização do processo de soldagem podem ser encontrados 
riscos de explosões e incêndio, queimaduras, choque elétrico, inalação de fumos 
e gases nocivos e radiação.
Medidas de ordem coletiva devem ser adotadas para evitar acidentes, tais 
como:
• Manter o local de trabalho sempre limpo.
• Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a 
soldagem.
• Manter o local de trabalho bem ventilado.
• Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por 
meio de biombos.
• Usar sempre o equipamento de proteção individual.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
84
Medidas de ordem ergonômicas também devem ser adotadas, tais como:
• Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na 
posição plana, sempre que possível.
• Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se 
quer soldar.
• Disponibilizar as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador 
possa sentar-se durante a soldagem. 
Outras medidas de prevenção, de ordem individual, a serem adotadas 
são: a utilização de luvas de raspas de couro, avental de raspa de couro ou 
aluminizado com mangas, touca de segurança, botinas com biqueira de aço e 
perneiras, máscaras ou escudos com proteção contra radiações infravermelha e 
ultravioleta ou óculos com lentes escuras, máscaras de filtros e roupas de tecido 
não inflamável.
3 INDÚSTRIA SIDERÚRGICA 
Como já foi mencionado, a siderurgia é um ramo especializado da 
metalurgia. Enquanto a metalurgia realiza processos com vários tipos de metais, 
a siderurgia trabalha apenas com aço e ferro fundido. Essa indústria é conhecida 
como indústria de base, pois fornece matéria-prima para as demais. Pode-se 
destacar a siderurgia como o principal setor industrial fornecedor de matéria-
prima para as indústrias de metal-mecânica.
O ferro é encontrado na natureza combinado com o oxigênio ou com o 
enxofre, como os minérios hematita e pirita. Para fundir o ferro é necessária uma 
temperatura de aproximadamente 1370ºC. Para isso utilizam-se altos-fornos que 
conseguem atingir esta temperatura e produzir ferro em larga escala.
A indústria siderúrgica é bastante conhecida pela produção de aço, que 
nada mais é do que uma liga de ferro com 0,02 a 1,7% de carbono. Esta é uma 
proporção adequada para ter uma liga com características de aço.
A adição de carbono no processo de fundição ocorre para que este se ligue 
às impurezas encontradas no minério de ferro (oxigênio e enxofre). É importante 
que este processo ocorra em ambientes com baixa concentração de oxigênio, pois 
a taxa de oxidação da liga se eleva quando a temperatura ultrapassa os 800ºC.
O Brasil possui grande quantidade de minério de ferro de boa qualidade, 
porém não se pode dizer o mesmo do carvão nacional. Quando as siderúrgicas 
utilizam carvão como matéria-prima, estas devem importá-lo.
O Brasil produz hoje uma variedade de aços, fazendo com que supra as 
necessidades do mercado interno. Os produtos vão desde planos, semiacabados 
e acabados.
 
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
85
3 INDÚSTRIA SIDERÚRGICA 
Atualmente, o aço é produzido através de duas formas, fornos a oxigênio 
e fornos elétricos. As usinas de produção do aço são classificadas conforme seu 
processo produtivo, podendo ser integradas ou semi-integradas. A primeira 
opera em três etapas: redução, refino e laminação e a segunda em apenas duas: 
refino e laminação. Normalmente, as usinas integradas fabricam os produtos 
planos e as semi-integradas os não planos. 
FIGURA 24 – ESQUEMA DE UMA USINA INTEGRADA
FONTE: Instituto Aço Brasil, 2010
FIGURA 25 – ESQUEMA DE UMA USINA SEMI-INTEGRADA
FONTE: Instituto Aço Brasil, 2010
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
86
3.1 PROCESSO SIDERÚRGICO
Vamos conhecer um pouco das etapas de um processo de obtenção do aço. 
Serão descritas as etapas de preparação da carga, redução, refino e a conformação 
mecânica.
3.1.1 Preparação da carga
Nesta etapa inicial, o minério de ferroe o carvão mineral são aglomerados 
para posterior alimentação do alto-forno. 
O minério de ferro é sintetizado através de um tratamento cuja finalidade 
é transformar sua geometria de forma que fique regular, produzindo o sínter. A 
emissão de particulados onde se tem a sílica presente, a manipulação do carvão, a 
geração de ruído e calor pelos moinhos são os principais riscos encontrados neste 
processo. 
O carvão mineral passa pelo processo de coqueificação para se transformar 
em carvão metálico ou coque. O Manual de Auditoria em Segurança e Saúde no 
Setor Siderúrgico diz que:
O coque é obtido por carbonização do carvão em fornos-fenda na 
ausência de oxigênio, neste processo há a transformação do carvão 
num material poroso e resistente e a eliminação dos voláteis orgânicos 
contidos neste, aumentando a eficiência e produtividade da redução 
no alto-forno. (DOMINGUES, 2002, p. 32). 
Nesse processo o gás gerado é utilizado como combustível no próprio 
processo de coqueificação, nos altos-fornos e em fornos de reaquecimento.
Segundo Araújo (1997) o objetivo da preparação da carga é elevar a 
permeabilidade da carga metálica e o contato entre os sólidos e o gás redutor, 
além do aumento da velocidade de redução.
3.1.2 Redução dos minérios de ferro
O objetivo principal desta etapa é a extração do oxigênio contida no 
minério como impureza, utiliza-se um agente redutor (coque ou carvão vegetal). 
Este processo é realizado no alto-forno e tem como produtos o ferro-gusa, escória, 
gases e poeira. 
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
87
3.1 PROCESSO SIDERÚRGICO
3.1.1 Preparação da carga
3.1.2 Redução dos minérios de ferro
Segundo Caldas (2011, p. 26):
Através da introdução de ar pré-aquecido, dá-se a gaseificação do 
coque e esse gás rico em monóxido de carbono que é utilizado tanto 
como redutor como combustível para redução dos óxidos de ferro, 
reage com o minério de ferro, gerando o ferro-gusa. Este material, 
por sua vez, ainda contém muitas impurezas e teor de carbono 
relativamente elevado (>2%), para se obter as propriedades desejadas 
dos aços comercializados.
Desta maneira, a redução do minério de ferro dá-se no interior do 
alto-forno, acompanhada de fluxos de materiais e gases, resultantes 
de diferentes reações químicas que ocorrem simultaneamente em 
diversas partes do alto-forno.
Os riscos encontrados nesta etapa são: radiação não ionizante, calor, 
ruído, gases nocivos, substâncias químicas, poeiras de sílica e metálicas, trabalho 
em espaço confinado, troca de refratários entre outros. 
Para tentar minimizar estes riscos é importante a adoção de medidas de 
ordem coletivas, como implantação de sistemas de ventilação e de ordem individual 
com a utilização de equipamentos de proteção individuais. Quanto ao risco do 
trabalho em espaço confinado, o mesmo possui uma norma regulamentadora 
específica que será abordada na próxima unidade deste caderno de estudos.
3.1.3 Refino
O ferro-gusa produzido na etapa anterior ainda possui algumas impurezas 
que precisam ser removidas. É na etapa de refino que isso ocorre com a utilização 
das aciarias que é onde ocorre a transformação do ferro-gusa em aço. Os fornos 
recebem o nome de conversores e podem ser a oxigênio ou elétricos.
Segundo Caldas (2011, p. 26), “o objetivo principal dessa fase é ajustar as 
quantidades de carbono a proporções necessárias para obtenção das propriedades 
desejadas, além da redução para níveis aceitáveis de elementos como: fósforo, 
enxofre, nitrogênio, entre outros”. 
3.1.4 Conformação mecânica
O aço produzido se encontra na forma líquida, este é vazado em lingoteiras 
para que se solidifique. Esta solidificação pode ocorrer no formato de lingotes ou 
como produtos semiacabados.
Os lingotes são reaquecidos para serem laminados, se assim desejar, ou 
podem ser forjados ou passar por algum outro processo de conformação mecânica 
já vista anteriormente.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
88
Para conhecer mais sobre o processo siderúrgico leia o material intitulado 
Estudo Prospectivo do Setor Siderúrgico elaborado pelo Centro de Gestão e Estudos 
Estratégicos.
ESTUDOS FU
TUROS
4 INDÚSTRIA DA MINERAÇÃO
A indústria da mineração cresce a cada dia e é muito essencial para 
manter a continuidade do nosso nível de vida e o crescimento do mundo em que 
vivemos. 
Referente à mineração, Lopes (2014, p. 21) diz que: 
Pode parecer insano, mas tudo que nos rodeia e utilizamos no dia a 
dia, com exceção dos produtos agrícolas, vem da mineração. O seu 
creme dental e até o sal usado para salgar seu alimento provém da 
mineração. 
Tecnicamente discorrendo, a palavra mineração deriva do latim 
“mineralis”, que significa mineral. O ato de extrair esses minerais 
da terra originou-se o verbo minar. E em decorrência da prática de 
se abrir imensos canais em torno dos fortes, durante os combates no 
século XVI, com a finalidade de fazê-los desmoronar, adotou-se a 
palavra “mina” para nomear os explosivos militares. A agregação das 
duas atividades deu origem ao termo mineração, visto que a escavação 
das minas se faz comumente com a assistência de explosivos.
Sabendo o conceito de mineração, podemos saber o quanto a presença da 
segurança e saúde no trabalho é importante nesses processos que não são nada fáceis.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
89
FIGURA 26 – ILUSTRAÇÃO DE UMA MINERADORA
FONTE: Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/conceito-de-
mineracao-e-meio-ambiente/>. Acesso em: 13 dez. 2014.
A Norma Regulamentadora nº 22 trata somente da segurança e saúde 
ocupacional do trabalho na mineração. Para entendermos um pouco melhor a 
NR 22, vamos analisar abaixo alguns itens da norma.
A Norma Regulamentadora nº 22 é aplicada em minerações subterrâneas 
e a céu aberto, garimpos, beneficiamentos minerais e pesquisa mineral.
4.1 DAS RESPONSABILIDADES DA EMPRESA E DO 
PERMISSIONÁRIO DE LAVRA GARIMPEIRA
A empresa ou permissionário de lavra garimpeira e o responsável pela 
mina têm o dever de cuidar para que seja cumprido cada item da Norma, sempre 
estando disponível a possíveis fiscalizações. Coordenarão também a efetivação 
das medidas pertinentes à segurança e saúde dos trabalhadores das empresas 
que forem contratadas.
 
O Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional – PCMSO deve ser 
implementado conforme especificado na Norma Regulamentadora nº 7.
Deve também ser implementado o Programa de Gerenciamento de Riscos 
– PGR. Esse programa depois de feito e implantado, deve ser apresentado e 
tratado na CIPAMIN e sempre que houver alguma mudança, ser avisado para os 
integrantes evitando assim problemas futuros. As empresas que tiverem o PGR 
implantado não precisam preocupar-se com o Programa de Prevenção de Riscos 
Ambientais – PPRA.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
90
Acadêmicos! Verifiquem na íntegra da NR 22 o solicitado para elaborar e 
implementar o Programa de Gerenciamento de Riscos – PGR.
DICAS
4.2 DAS RESPONSABILIDADES E DIREITOS DOS 
TRABALHADORES
Os trabalhadores devem cuidar da sua segurança e dos seus colegas de 
trabalho que possam ser acometidos por sua conduta ou omissões no trabalho. 
Devem também colaborar com a empresa na execução das disposições legais e 
regulamentares, contando também as regras gerais de segurança e saúde internas 
da empresa.
Os trabalhadores devem relatar imediatamente ao responsável do setor 
algo que possa pôr em risco a segurança e saúde dele e de seus colegas de trabalho. 
Em casos que aparentam riscos graves, nesse caso, o trabalhador tem o direito 
de interromper seu trabalho. Eles precisam ser notificados sobre os riscos que 
existem em seu local de trabalho que possam influenciar sua segurança e saúde.
4.3 ORGANIZAÇÃO DOS LOCAIS DE TRABALHO
A empresa deve garantir que os trabalhadores realizarão suas atividades 
de forma segura e saudável.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), as atividades abaixo 
devem ser realizadas com no mínimo dois trabalhadores:a) no subsolo, nas atividades de:
I. abatimento manual de choco e blocos instáveis;
II. contenção de maciço desarticulado;
III. perfuração manual;
IV. retomada de atividades em fundo de saco com extensão acima de 
dez metros e
V. carregamento de explosivos, detonação e retirada de fogos falhados.
b) a céu aberto, nas atividades de carregamento de explosivos, 
detonação e retirada de fogos falhados.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
91
4.4 CIRCULAÇÃO E TRANSPORTE DE PESSOAS E MATERIAIS
São vários os pontos que são cobrados para que haja uma harmonia entre 
transporte de materiais e pessoas e circulação dos mesmos. 
Os equipamentos de transporte de materiais ou trabalhadores devem 
dispor de mecanismos que impeçam a ligação por pessoas não habilitadas. Todos 
os trabalhadores que forem responsáveis pela operação dos equipamentos devem 
ser habilitados e identificados.
É importante que em todo local onde trafeguem os equipamentos de 
transporte seja sinalizado à velocidade máxima em placa irremovível e em local 
explícito. Todas as vias que trafeguem os veículos que não forem pavimentadas 
devem ser umidificadas a fim de evitar a formação de poeira. 
Acadêmicos! Verifiquem na íntegra da NR 22 todos os requisitos específicos 
para cada tipo de transporte.
IMPORTANT
E
4.5 TRANSPORTADORES CONTÍNUOS ATRAVÉS DE CORREIA
Os transportadores contínuos de correia devem ter uma atenção especial 
na hora de seu dimensionamento e construção a fim de assegurar uma tensão 
compatível à segurança da operação, sempre seguindo o projeto realizado pelo 
profissional legalmente habilitado.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014) no que se refere a 
dispositivos:
Os transportadores contínuos devem possuir dispositivos que 
interrompam seu funcionamento quando forem atingidos os limites 
de segurança, conforme especificado em projeto, que deve contemplar, 
no mínimo, as seguintes condições de:
a) ruptura da correia;
b) escorregamento anormal da correia em relação aos tambores;
c) desalinhamento anormal da correia; e
d) sobrecarga.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
92
4.6 SUPERFÍCIES DE TRABALHO
Todos os postos de trabalho precisam ser estudados e avaliados a fim de 
evitar com que os trabalhadores fiquem expostos a situações de risco.
Sempre que for observado que a altura da frente de trabalho é maior do 
que dois metros, as plataformas móveis devem ser aplicadas. Essas plataformas 
devem ter piso antiderrapante com no mínimo um metro de largura, guarda-
corpo e rodapé de vinte centímetros de altura.
Lembrando que não podem ser utilizados máquinas e equipamentos que 
não são planejadas para servirem como plataformas. As plataformas precisam ser 
planejadas por um profissional capacitado para elaboração.
Na indústria da mineração, é muito comum o uso de passarelas. Elas, assim 
como as plataformas, também precisam ser dotadas de guarda-corpo, rodapé e 
piso antiderrapante, garantindo assim, a solidez necessária para o trabalho.
4.6.1 Escadas
As escadas também precisam ser projetadas, pelo fato de causarem 
grandes acidentes. Vários fatores precisam ser observados: medidas, quem vai 
transitar pelo local, o que vai ser levado, qual o material que vai ser utilizado para 
construção da escada, entre outros. Afinal, fazer uma escada metálica próxima a 
instalações elétricas exige cuidados, para não possuir riscos adicionais.
Acadêmicos! Verifiquem na íntegra da NR 22 todos os requisitos solicitados 
para a fabricação de uma escada segura.
DICAS
4.7 MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS E 
INSTALAÇÕES
Como já estudamos anteriormente, no assunto da Norma Regulamentadora 
nº 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, temos ciência 
de que todas as máquinas e equipamentos devem ser planejados, formados e 
executados em equivalência com as normas técnicas vigentes, às instruções dos 
fabricantes e com as melhorias desencadeadas pelos profissionais habilitados.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
93
Devem ser analisados os dispositivos de acionamento e parada, 
interrupção de funcionamento, quando necessário, sinais sonoros de advertência, 
devidas proteções aos trabalhadores que forem expostos ao sol e chuva, proteção 
de partes móveis das máquinas, entre outras situações de risco que podem acabar 
gerando um acidente.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) diz que devemos dedicar um 
cuidado maior ao trabalho em subsolo, em questão aos trabalhos com motores 
de combustão:
No subsolo, os motores de combustão interna utilizados só podem ser 
movidos a óleo diesel e respeitando as seguintes condições:
a) existir sistema eficaz de ventilação em todos os locais de seu 
funcionamento;
b) possuir sistemas de filtragem do ar aspirado pelo motor, com 
sistemas de resfriamento e de lavagem de gás de exaustão ou 
catalisador;
c) possuir sistema de prevenção de chamas e faíscas do ar exaurido 
pelo motor, em minas com emanações de gases explosivos ou no 
transporte de explosivos; e
d) executar programa de amostragem periódica do ar exaurido, em 
intervalos que não excedam um mês, nos pontos mais representativos 
da área afetada, e de gases de exaustão dos motores; em intervalos que 
não excedam três meses, realizados em condições de carga plena e sem 
carga, devendo ser amostrados pelo menos gases nitrosos, monóxido 
de carbono e dióxido de enxofre.
Acadêmicos! São várias as exigências que envolvem máquinas e equipamentos. 
Verifique na Norma Regulamentadora nº 22 todas as formalidades solicitadas.
IMPORTANT
E
4.7.1 Equipamentos de guindar
Os equipamentos de guindar devem ser constituídos corretamente 
como solicita o fabricante. Tudo o que é solicitado no manual deve ser seguido 
absolutamente. 
Os equipamentos de guindar devem possuir:
a) indicação de carga máxima permitida e da velocidade máxima de 
operação e dispositivos que garantam sua paralisação em caso de 
ultrapassagem destes índices;
b) indicador e limitador de velocidade para máquinas com potência 
superior a quarenta quilowatts;
c) em subsolo, indicador de profundidade funcionando independente 
do tambor;
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
94
4.8 CABOS, CORRENTES E POLIAS
d) freio de segurança contra recuo; e
e) freio de emergência quando utilizados para transporte de pessoas.
Poços com guincho devem ser equipados, no mínimo, com as seguintes 
instalações e dispositivos:
a) bloqueios que evitem o acesso indevido ao poço;
b) portões para acesso à cabine ou gaiola em cada nível;
c) dispositivos que interrompam a corrente elétrica do guincho quando 
a cabine ou gaiola, na subida ou na descida, ultrapasse os limites de 
velocidade e posicionamento permitidos;
d) sinal mecanizado ou automático em cada nível do poço;
e) sistema de telefonia integrado com os níveis principais do poço, 
com o guincho e a superfície; e
f) sistema de sinalização sonora e luminosa ou através de rádio ou 
telefone, que permita comunicação ao longo de todo o poço para fins 
de revisão e emergência.
Os equipamentos de guindar que são utilizados por lança fixa, 
precisam seguir as determinações que estão presentes no Anexo III da Norma 
Regulamentadora nº 22.
Como podemos verificar a seguir, o que diz a Norma Regulamentadora nº 
22 (2014) são várias as especificações para a correta aplicação de cabos, correntes 
e polias:
Os cabos, correntes e outros meios de suspensão ou tração e suas 
conexões, devem ser projetados, especificados, instalados e mantidos 
em poços e planos inclinados, conforme instruções dos fabricantes 
e o estabelecido nas NBR 6.327 - Cabo de Aço para Usos Gerais - 
Especificações, NBR 11.900 - Extremidade de Laços de Cabo de Aço 
- Especificações, NRB 13.541 - Movimentação de Carga - Laço do Cabo 
de Aço - Especificações, NBR 13.542 - Movimentação de Carga - Anel 
de Carga, NBR 13.543 - Movimentação de Carga - Laço de Cabo de Aço 
- Utilização e Inspeção, 13.511 - Movimentação de Carga - Sapatilho 
para Cabo de Aço, NBR 13.545 - Movimentação de Carga - Manilha,da Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, além de serem 
previamente certificados por organismo credenciado pelo Instituto 
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - 
INMETRO, ou ainda, por instituição certificadora internacional.
Os cabos, correntes e outros tipos de suspensão ou tração precisam ser 
amplamente acompanhados para que sejam seguidas as seguintes determinações:
a) No poço, apresentar coeficiente de segurança de no mínimo, igual a oito em 
referência a quantidade estática limite.
b) Nos outros utensílios de processos de transportes da qual possa acarretar 
acidentes pessoais, deve apresentar coeficiente de segurança de no mínimo 
igual a seis em referência a quantidade estática limite.
c) Para suspensão ou conjugação de veículos deve apresentar no mínimo 
referência de dez vezes a carga limite.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
95
4.8 CABOS, CORRENTES E POLIAS
Todos os coeficientes de segurança e de resistência citados acima poderão 
ser modificados por meio de argumento técnico do profissional legalmente 
habilitado.
4.8.1 Estabilidade dos maciços
As obras de mineração, tanto no subsolo quanto na superfície, devem 
ser topograficamente apresentadas em mapas e plantas, sempre havendo as 
retificações e atualizações frequentes por profissional habilitado.
Referente ao controle e instabilidade do maciço, a Norma Regulamentadora 
nº 22 (2014) deixa claro que:
A empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deve adotar 
procedimentos técnicos, de forma a controlar a estabilidade do maciço, 
observando-se critérios de engenharia, incluindo ações para:
a) monitorar o movimento dos estratos;
b) tratar de forma adequada o teto e as paredes dos locais de trabalho 
e de circulação de pessoal;
c) monitorar e controlar as bancadas e taludes das minas a céu aberto;
d) verificar o impacto sobre a estabilidade de áreas anteriormente 
lavradas; e
e) verificar a presença de fatores condicionantes de instabilidade dos 
maciços, em especial, água, gases, rochas alteradas, falhas e fraturas.
Quando se verificarem situações potenciais de instabilidade no 
maciço através de avaliações que levem em consideração as condições 
geotécnicas e geomecânicas do local, as atividades deverão ser 
imediatamente paralisadas, com afastamento dos trabalhadores da 
área de risco, adotadas as medidas corretivas necessárias, executadas 
sob supervisão e por pessoal qualificado.
São consideradas indicativas de situações de potencial instabilidade 
no maciço as seguintes ocorrências:
a) em minas a céu aberto:
I. fraturas ou blocos desgarrados do corpo principal nas faces dos 
bancos da cava e abertura de trincas no topo do banco;
II. abertura de fraturas em rochas com eventual surgimento de água;
III. feições de subsidências superficiais;
IV. estruturas em taludes negativos; e
V. percolação de água através de planos de fratura ou quebras 
mecânicas.
b) em minas subterrâneas:
I. quebras mecânicas com blocos desgarrados dos tetos ou paredes;
II. quebras mecânicas no teto, nas encaixantes ou nos pilares de 
sustentação;
III. surgimento de água em volume anormal durante escavação, 
perfuração ou após detonação; e
IV. deformação acentuada nas estruturas de sustentação.
As atividades podem ser imediatamente paralisadas caso seja constatada 
alguma situação de instabilidade do maciço. E só retornarão às atividades após a 
liberação explícita do comando técnico responsável.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
96
4.9 ABERTURAS SUBTERRÂNEAS
As aberturas de passagens subterrâneas devem ser efetuadas e conservadas 
de forma a garantir que seja seguro em toda sua vida útil. As aberturas que 
delas podem cair materiais ou pessoas precisam de cautela, pois necessitam de 
sinalização e proteção.
Para evitar acidentes, os postos de trabalho e aberturas precisam vistoria 
frequentemente, para apontar blocos instáveis e chocos. Devemos tomar cuidado, 
também, depois das detonações onde é visto algum bloco instável, o isolamento 
da área de risco deve ser realizado até que o bloco seja retirado.
4.9.1 Tratamento e revestimento de aberturas 
subterrâneas
As aberturas subterrâneas existentes nas minas devem ser analisadas e 
tratadas de acordo com seus aspectos hidro-geo-mecânicas e aplicações a que se 
determinam.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), em respeito às minas:
Em todas as minas com necessidade de tratamento devem estar 
disponíveis os planos atualizados dos tipos utilizados.
Devem constar do plano de tratamento:
a) fundamentação técnica do tipo adotado;
b) representação gráfica e
c) instruções precisas, em linguagem acessível, das técnicas de 
montagem e das condições dos locais a serem tratados.
4.9.2 Proteção contra poeira mineral
Assim como todos outros agentes agressores, devemos ter cautela para 
que não passem de seus limites de tolerância à exposição. Caso aconteça de passar 
do limite de tolerância, medidas devem ser empregadas para que reduzam, 
eliminem ou neutralizem as consequências na saúde dos trabalhadores.
Uma das maneiras de evitar a formação de poeiras nos locais de 
trabalho é possuindo vários pontos com água em situação boa de uso onde 
houver perfurações, cortes, detonações, carregamentos, descarregamentos ou 
transportes de rocha ou minério. Todas as máquinas, instalações e chão dos locais 
de passagem de pessoas e equipamentos precisam de frequente umidificação ou 
lavação, evitando assim a dispersão de poeiras.
Lembrando também que o uso dos Equipamentos de Proteção Individual 
que são indicados pelos programas de prevenção nunca poderá ser deixado de 
lado, pois eles vão ajudar, em conjunto com as outras medidas, a proteger a saúde 
do trabalhador.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
97
4.9.2 Proteção contra poeira mineral
FIGURA 27 – MEDIDA DE PROTEÇÃO 
FONTE: Disponível em: <http://www.mgamineracao.com.br/pordentro/noticias/
eventos/eventos_20080529.html>. Acesso em: 13 dez. 2014.
Referente ao grupo homogêneo, a Norma Regulamentadora nº 22 (2014) 
diz que:
Nos locais onde haja geração de poeiras na superfície ou no subsolo, 
a empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deverá realizar o 
monitoramento periódico da exposição dos trabalhadores, através de 
grupos homogêneos de exposição e das medidas de controle adotadas, 
com o registro dos dados observando-se, no mínimo, o Quadro I.
Grupo Homogêneo de Exposição corresponde a um grupo de 
trabalhadores, que experimentam exposição semelhante, de forma 
que o resultado fornecido pela avaliação da exposição de qualquer 
trabalhador do grupo seja representativo da exposição do restante dos 
trabalhadores do mesmo grupo.
Acadêmicos! Verifiquem na NR 22, nos anexos, o QUADRO I, que mostra o 
número de trabalhadores a serem amostrados em função do número de trabalhadores do 
Grupo Homogêneo de Exposição.
DICAS
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
98
4.10 SISTEMAS DE COMUNICAÇÃO
Os sistemas de comunicação em minas subterrâneas devem ser 
padronizados para advertir o transporte nos poços e planos inclinados. O 
operador do guincho deve saber quando serão transportadas pessoas nos poços 
ou planos inclinados.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), quando a mina não 
possui um padrão de códigos no sistema de comunicação, as sinalizações básicas, 
sonoras e de iluminação, devem obedecer ao regrado contínuo na tabela a seguir:
TABELA 4 – SISTEMA DE COMUNICAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/
files/8A7C816A45B2669801463A15B331128E/NR-22%20(atualizada%202014).pdf>. Acesso em: 
13 dez. 2014.
A tabela de códigos do sistema de comunicação interno da mina deve 
ser apresentada a todos os trabalhadores e estar disponível em locais de fácil 
acesso. Também precisa estar nos pontos de parada e nos locais de trabalho que 
envolva o transporte. Se for constatado algum tipo de defeito na comunicação, os 
trabalhos de transporte devem ser parados para reparo.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) tambémafirma que para que haja 
mais segurança, alguns setores da mina precisam estar interligados por telefones.
Os seguintes setores da mina devem estar interligados, através de rede 
telefônica ou outros meios de comunicação:
a) supervisão da mina;
b) próximo às frentes de trabalho;
c) segurança e medicina do trabalho;
d) manutenção;
e) estação principal de ventilação;
f) subestação principal;
g) acesso de cada nível de poços e planos inclinados;
h) prevenção e combate a incêndios;
i) central de transporte;
j) salas de controle de beneficiamento e
l) câmaras de refúgio para os casos de emergência. 
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
99
TABELA 4 – SISTEMA DE COMUNICAÇÃO
4.11 SINALIZAÇÃO DE ÁREAS DE TRABALHO E DE 
CIRCULAÇÃO
Todas as áreas de trajeto e entrada das minas devem ser obrigatoriamente 
sinalizadas. Materiais inflamáveis, tanques, depósitos de substâncias tóxicas, 
explosivos, galerias, cruzamentos, locais de beneficiamento, tubulações, recipientes 
de substâncias tóxicas, perigosas ou inflamáveis, áreas de basculamento e acesso 
às bancadas devem também ser sempre devidamente sinalizados.
4.12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
Para que tudo saia bem feito e conforme planejado, cada mina deve ter um 
eletricista. As instalações e atividades de eletricidade precisam ser corretamente 
planejadas, praticadas, operadas, conservadas, reparadas e acrescidas, com 
condição a oportunizar a correta distribuição de energia e isolamento, proteção 
conveniente contra fugas de corrente, curtos-circuitos, descargas elétricas e 
demais riscos consequentes a aplicação da energia elétrica.
Os arquivos referentes às instalações elétricas e os relativos programas e 
anotações de manutenções devem ser mantidos na mina sempre em constante 
atualização.
Acadêmicos! Verifique na íntegra da Norma Regulamentadora nº 22 todas as 
informações sobre as instalações elétricas.
DICAS
4.13 OPERAÇÕES COM EXPLOSIVOS E ACESSÓRIOS
Seja qual for o trabalho que contenha explosivos e acessórios, os mesmos 
devem atentar as orientações de segurança do fabricante, sem detrimento do que 
é abrangido nesta Norma.
A manipulação e o consumo de material explosivo devem ser realizados 
por trabalhadores adequadamente instruídos, considerando as normas do 
Departamento de Fiscalização de Produtos Controlados do Ministério da Defesa.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) dispõe sobre a necessidade de um 
plano de fogo.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
100
Em cada mina, onde seja necessário o desmonte de rocha com uso de 
explosivos, deve estar disponível plano de fogo, no qual conste:
a) disposição e profundidade dos furos;
b) quantidade de explosivos;
c) tipos de explosivos e acessórios utilizados;
d) sequência das detonações;
e) razão de carregamento;
f) volume desmontado; e
g) tempo mínimo de retorno após a detonação.
O plano de fogo da mina tem a necessidade de ser desenvolvido por um 
profissional legalmente habilitado. A aplicação do plano de fogo, procedimentos 
de detonação e operações de detonação a ações relacionadas devem ser controladas 
e efetivado pelo encarregado do fogo.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014) diz que o encarregado do fogo é 
responsável por:
a) ordenar a retirada dos paióis ou depósitos, transporte e 
descarregamento dos explosivos e acessórios nas quantidades 
necessárias ao posto de trabalho a que se destinam;
b) orientar e supervisionar o carregamento dos furos, verificando a 
quantidade carregada e a sequência de fogo;
c) antes e durante o carregamento dos furos, no caso de minas ou 
frentes de trabalho sujeitas a emanações de gases explosivos, solicitar 
a medida da concentração destes gases, respeitando o limite constante 
no subitem 22.28.3.1;
d) orientar a conexão dos furos carregados com o sistema de iniciação;
e) certificar que não haja mais pessoas na frente de desmonte, antes de 
ligar o fogo e retirar-se;
f) nas frentes em desenvolvimento, certificar-se do adequado 
funcionamento da ventilação auxiliar e da aspersão de água;
g) certificar-se da inexistência de fogos falhados e, se houver, adotar as 
providências previstas no subitem 22.21.37 e
h) comunicar ao responsável pela área ou frente de serviço o 
encerramento das atividades de detonação.
FIGURA 28 – DETONAÇÃO DE ROCHAS
FONTE: Disponível em: <http://tecnicoemineracao.com.br/desmonte-de-rochas-
com-explosivos-e-legislacao/>. Acesso em: 13 dez. 2014.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
101
Acadêmico! São vários os itens solicitados pela NR 22 em questão aos 
explosivos e acessórios. Confira!
DICAS
4.14 LAVRA COM DRAGAS FLUTUANTES
As dragas flutuantes devem seguir as orientações que se encontram na Lei 
nº 9.537 de 11 de dezembro de 1997, mas na Norma Regulamentadora nº 22 (2014) 
também consta algumas exigências mínimas:
a) a plataforma da draga deve ser equipada com corrimão;
b) todos os equipamentos devem ser seguramente presos contra 
deslocamento;
c) deve existir alerta sonoro em caso de emergência;
d) ser equipadas com salva-vidas em número correspondente ao de 
trabalhadores; e
e) ter a carga máxima indicada em placa e local visível.
4.15 DESMONTE HIDRÁULICO
Ao processo de desmonte hidráulico é de extrema importância que os 
trabalhadores fiquem afastados em um espaço apropriado, evitando que estejam 
próximos a eventuais desmoronamentos ou deslizamentos que são comuns nesse 
tipo de atividade.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22, nas instalações de desmonte, 
que atuam com pressões de água acima de três quilogramas por centímetro 
quadrado, devem ser observados os seguintes requisitos adicionais: 
a) os tubos, as conexões e os suportes das tubulações de pressão 
devem ser apropriados para estas finalidades e dotados de dispositivo 
que impeça o chicocheteamento da mangueira em caso de desengate 
acidental;
b) deve existir suporte para o equipamento de jateamento; e
c) a instalação deve ter dispositivo para o desligamento de emergência 
da bomba de pressão.
Todas as pessoas que são responsáveis pelo desmonte precisam estar 
protegidas por equipamentos de proteção apropriados para trabalhos em grande 
umidade.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
102
4.16 VENTILAÇÃO EM ATIVIDADES DE SUBSOLO
Sabemos que as atividades em subsolo têm a ventilação deficiente, 
precisando assim de alguns cuidados com os trabalhadores que estão lá. Conforme 
a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
As atividades em subsolo devem dispor de sistema de ventilação 
mecânica que atenda aos seguintes requisitos:
a) suprimento de oxigênio;
b) renovação contínua do ar;
c) diluição eficaz de gases inflamáveis ou nocivos e de poeiras do 
ambiente de trabalho;
d) temperatura e umidade adequadas ao trabalho humano; e
e) ser mantido e operado de forma regular e contínua.
Para cada mina deve ser elaborado e implantado um projeto de 
ventilação com fluxograma atualizado periodicamente, contendo, no 
mínimo, os seguintes dados:
a) localização, vazão e pressão dos ventiladores principais;
b) direção e sentido do fluxo de ar; e
c) localização e função de todas as portas, barricadas, cortinas, diques, 
tapumes e outros dispositivos de controle do fluxo de ventilação.
Os fluxogramas devem ser apresentados aos trabalhadores, aos seus 
representantes e à autoridade competente. Os sistemas de ventilação devem 
atender a algumas instruções, conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
O sistema de ventilação deve atender, no mínimo, aos seguintes 
requisitos:
a) possuir ventilador de emergência com capacidade que mantenha 
a direção do fluxo de ar, de acordo com as atividades para este caso, 
previstas no projeto de ventilação;
b) as entradas aspirantes dos ventiladores devem ser protegidas;
c) o ventilador principal e o de emergência devem ser instalados de 
modo que não permitam a recirculação do ar e
d) possuir sistema alternativo de alimentação de energia proveniente 
de fonte independente da alimentação principal para acionar o sistema 
de emergência nas seguintes situações:
I.minas sujeitas a acúmulo de gases explosivos ou tóxicos e
II. minas em que a falta de ventilação coloque em risco a segurança das 
pessoas durante sua retirada.
Devem ser executadas, mensalmente, medições para avaliação da 
velocidade, vazão do ar, temperatura de bulbo seco e bulbo úmido 
contemplando, no mínimo, os seguintes pontos:
a) caminhos de entrada da ventilação;
b) frentes de lavra e de desenvolvimento; e
c) ventilador principal.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
103
4.16 VENTILAÇÃO EM ATIVIDADES DE SUBSOLO
Acadêmicos! Verifiquem no item “ventilação” em atividades de subsolo da NR 
22 as fórmulas para cálculos da vazão de ar fresco no posto de trabalho e demais requisitos.
IMPORTANT
E
4.17 BENEFICIAMENTO
Devemos entender que só o executor da atividade poderá desbloquear o 
comando de acionamento dos equipamentos. Quando o trabalho for manual no 
quesito de abastecimento de britadores, o trabalhador deve fazer uso do cinto de 
segurança firmemente fixado. Todos os procedimentos que ocorrem, devem ser 
devidamente registrados.
Deve existir uma grande cautela nas áreas de perigo de quedas de material, 
pessoas e contato com elementos móveis. Esses locais de passagem de pessoas 
precisam estar sempre bem indicados do perigo e protegidos.
Para os trabalhos onde existe deslocação efetiva, deve haver no mínimo, 
um sinal audível para todos os trabalhadores que estão incluídos na operação e 
até mesmo aos que estão somente próximos do local.
A Norma Regulamentadora nº 22 (2014), traz algumas medidas de 
segurança para as atividades de beneficiamento.
Os equipamentos de beneficiamento devem ser dispostos a uma 
distância suficiente entre si, de forma a permitir:
a) a circulação segura do pessoal;
b) a sua manutenção;
c) o desvio do material no caso de defeitos; e
d) a interposição de outros equipamentos necessários para reparos e 
manutenção.
É obrigatória a adoção de medidas especiais de segurança para o 
trabalho no interior dos seguintes equipamentos:
a) alimentadores;
b) moinhos;
c) teares;
d) galgas;
e) transportadores contínuos;
f) espessadores;
g) silos de armazenamento e transferência; e
h) outros também utilizados nas operações de corte, revolvimento, 
moagem, mistura, armazenamento e transporte de massa.
As medidas especiais de segurança citadas devem contemplar, no 
mínimo, os seguintes aspectos:
a) uso de cinto de segurança fixado a cabo salva-vidas;
b) realização dos trabalhos sob supervisão;
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
104
c) os equipamentos devem estar desligados, desenergizados, com os 
comandos bloqueados, travados e etiquetados;
d) descarregamento e ventilação prévia dos equipamentos; e
e) monitoramento prévio, quando aplicável de:
I. qualidade do ar;
II. explosividade; e
III. radiações ionizantes, quando utilizados medidores radioativos.
4.18 DEPOSIÇÃO DE ESTÉRIL, REJEITOS E PRODUTOS
O ingresso ao armazenamento dos produtos novos ou resíduos 
obrigatoriamente precisam estar sinalizados e somente deverão ter acesso as 
pessoas que ali terão que realizar alguma atividade.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
Os depósitos de estéril, rejeitos, produtos, barragens e áreas de 
armazenamento, assim como as bacias de decantação devem ser 
construídas em observância aos estudos hidrogeológicos e, ainda, 
atender às normas ambientais, às normas reguladoras de mineração 
e às especificações das normas técnicas da ABNT aplicáveis, 
especialmente a NBR 11682 e suas alterações.
Os depósitos de estéril, rejeitos ou de produtos e as barragens devem 
ser mantidas sob supervisão de profissional habilitado e dispor 
de monitoramento da percolação de água, da movimentação e 
estabilidade e do comprometimento do lençol freático. 
Toda estocagem de produtos, que são perigosos ou tóxicos, precisa ser 
estocada conforme solicita a regulamentação vigente, mesmo que a estocagem 
seja transitória.
4.19 ILUMINAÇÃO
Todos os postos de trabalho, corredores de circulação e transporte de 
pessoas precisam ser adequadamente iluminados naturalmente ou artificialmente, 
sempre adequados às funções que serão desenvolvidas.
Conforme descrito na Norma Regulamentadora nº 22 (2014), são vários os 
cuidados que se devem seguir para que a iluminação não vire um fator que cause 
acidentes:
Em subsolo, é obrigatória a existência de sistema de iluminação 
estacionária, mantendo-se os seguintes níveis mínimos de 
iluminamento médio nos locais a seguir relacionados:
a) cinquenta lux no fundo do poço;
b) cinquenta lux na casa de máquinas;
c) vinte lux nos caminhos principais;
d) vinte lux nos pontos de carregamento, descarregamento e trânsito 
sobre transportadores contínuos;
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
105
4.18 DEPOSIÇÃO DE ESTÉRIL, REJEITOS E PRODUTOS
4.19 ILUMINAÇÃO
e) sessenta lux na estação de britagem; e
f) duzentos e setenta lux no escritório e oficinas de reparos.
As instalações de superfície que dependam de iluminação artificial, 
cuja falha possa colocar em risco acentuado a segurança das pessoas, 
devem ser providas de iluminação de emergência que atenda aos 
seguintes requisitos:
a) ligação automática no caso de falha do sistema principal;
b) ser independente do sistema principal;
c) prover iluminação suficiente que permita a saída das pessoas da 
instalação; e
d) ser testadas e mantidas em condições de funcionamento.
Devem dispor de iluminação suplementar à iluminação individual as 
seguintes atividades no subsolo:
a) verificação de riscos de quedas de material;
b) verificação de falhas e descontinuidades geológicas;
c) abatimentos de chocos e blocos instáveis; e
d) manutenção elétrica e mecânica nas frentes de trabalho.
É obrigatório o uso de lanternas individuais nas seguintes condições:
a) para o acesso e o trabalho em mina subterrânea; e
b) para deslocamento noturno na área de operação de lavra, 
basculamento e carregamento, nas minas a céu aberto.
Cuidados especiais devem ser tomados quando as condições atmosféricas 
dificultam a visão mesmo com iluminação artificial, às atividades, trânsito de 
veículos e equipamentos móveis deve ser interrompido. E também quando houver 
atividades em minerais com relevante nível de refletância, deve ser acometido 
medidas que não prejudiquem a visão dos trabalhadores.
4.20 PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS E EXPLOSÕES 
ACIDENTAIS
Existem vários pontos que são considerados importantes no que diz 
respeito à prevenção e constatação do incêndio ou explosão. Treinamentos e 
instrução aos trabalhadores é o ponto básico para evitar esses acontecimentos. 
Treinamentos sobre a prevenção e combate ao início de incêndios com o uso 
adequado de extintores portáteis, primeiros socorros e interdição das áreas de 
risco.
Um cuidado extra deve ser tomado nas minas subterrâneas, onde a 
concentração de metano no ambiente de trabalho não pode passar de um por 
cento em volume. Passando desse valor, as atividades devem ser imediatamente 
paralisadas, avisadas a supervisão imediata e somente devem ser feitos trabalhos 
para diminuir a concentração no local.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), vários são os quesitos 
de segurança para evitar que aconteçam incêndios ou explosões acidentais.
Nas minas e instalações sujeitas a emanações de gases tóxicos, 
explosivos ou inflamáveis o PGR – Programa de Gerenciamento de 
Riscos – deverá incluir ações de prevenção e combate a incêndio e de 
explosões acidentais.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
106
4.20.1 Prevenção de explosão de poeiras inflamáveis em 
minas subterrâneas de carvão
As ações de prevenção e combate a incêndio e de prevenção de 
explosões acidentais devem ser implementadas pelo responsável pela 
mina e devem incluir, no mínimo:
a) indicação de um responsável pelas equipes, serviços e equipamentos 
para realizar as medições;
b) registros dos resultados das medições permanentemente 
organizados, atualizados e disponíveis à fiscalização; e
c) a periodicidade da realização das medições deverá ser determinadaem função das características dos gases, podendo ser modificada a 
critério técnico.
O sistema da ventilação de mina subterrânea deve ser regido e dotado 
de procedimentos ou dispositivos que:
a) impeçam que os gases de combustão provenientes de incêndio na 
superfície penetrem no seu interior; e
b) possibilitem que os gases de combustão ou outros gases tóxicos 
gerados em seu interior em virtude de incêndio não sejam carreados 
para as frentes de trabalho ou sejam adequadamente diluídos.
Para evitar que aconteça uma explosão ou propagação de chamas, as fontes 
de geração de poeiras devem ser sempre identificadas nas minas subterrâneas de 
carvão. 
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014):
As medidas preventivas serão implementadas principalmente nos 
seguintes locais:
a) frentes de lavra;
b) pontos de transferência;
c) pontos de carregamento de minério em correias transportadoras; e
d) onde existam fontes de ignição.
As medidas preventivas serão:
a) nas frentes de lavra: umidificação das operações que possam gerar 
poeiras;
b) nos pontos de transferência e nos pontos de carregamento:
I. umidificação;
II. neutralização com material inerte; ou
III. lavagem periódica em intervalos de tempo a serem determinados 
para cada local, das paredes, teto e lapa; e
c) nos locais onde existam fontes de ignição:
I. isolamento da fonte;
II. umidificação; ou
III. neutralização com material inerte.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
107
4.21 PROTEÇÃO CONTRA INUNDAÇÕES
A empresa precisa empregar ações que evitem inundações acidentais 
nas instalações. Deve-se tomar de embasamento os estudos hidrogeológicos da 
mineração. Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), no subsolo devem 
ser aplicados os seguintes cuidados:
a) controlar a quantidade de água bombeada e suas variações ao longo do tempo; e
b) adotar sistema de comunicação adequado sempre que houver risco iminente de 
inundação das galerias de acesso ou saída de pessoal. 
4.22 EQUIPAMENTOS RADIOATIVOS
Todos os locais em que houver trabalhos com radiação, que exponham 
os trabalhadores a índices acima do admitido, devem ser permanentemente 
sinalizados. Os trabalhadores que tenham exposição às radiações ionizantes 
precisam de informações sobre os equipamentos, como funcionam e qual os 
riscos que eles causam.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014): “As minerações que 
utilizam fontes ou medidores radioativos em seus processos devem obedecer às 
Diretrizes Básicas e de Radioproteção da Comissão Nacional de Energia Nuclear 
– CNEN, especialmente nas NE nº 3.01/83; 6.02/84; 3.02/88; 3.03/88 e alterações 
posteriores”.
As atividades que contenham radiações ionizantes devem ser 
acompanhadas por um supervisor de radioproteção habilitado pela CNEN. Todas 
as fontes radioativas adicionais e as que já não são mais utilizadas precisam ser 
conservadas conforme as exigências da CNEN.
4.23 OPERAÇÕES DE EMERGÊNCIA
Os supervisores de cada setor devem conhecer todo o processo referente 
à brigada de emergência para então disseminar entre seus subordinados. Os 
treinamentos devem ser semestrais com aulas teóricas e práticas e anualmente 
ser realizado as simulações do plano de emergência.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), toda mina terá a 
obrigação de formar, implantar e manter atualizado um plano de emergência 
que contenha, no mínimo, as seguintes condições:
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
108
a) Identificação de seus riscos maiores;
b) normas de procedimentos para operações em caso de:
I. incêndios;
II. inundações;
III. explosões;
IV. desabamentos;
V. paralisação do fornecimento de energia para o sistema de ventilação;
VI. acidentes maiores; e
VII. outras situações de emergência em função das características da 
mina, dos produtos e dos insumos utilizados;
c) localização de equipamentos e materiais necessários para as 
operações de emergência e prestação de primeiros socorros;
d) descrição da composição e os procedimentos de operação de 
brigadas de emergência para atuar nas situações descritas nos incisos 
I a VII;
e) treinamento periódico das brigadas de emergência;
f) simulação periódica de situações de salvamento com a mobilização 
do contingente da mina diretamente afetado pelo evento;
g) definição de áreas e instalações devidamente construídas e 
equipadas para refúgio das pessoas e prestação de primeiros socorros;
h) definição de sistema de comunicação e sinalização de emergência, 
abrangendo o ambiente interno e externo; e
i) a articulação da empresa com órgãos da defesa civil. 
As minas que forem de subsolo precisam que haja uma área designada 
para recolhimento em caso de emergência, adequadamente implantada para 
abrigar as pessoas e prestar os primeiros socorros.
4.24 VIAS E SAÍDAS DE EMERGÊNCIA
As vias e saídas de emergência são de extrema importância em minas 
subterrâneas. Todas as saídas de emergência da mina devem ser obrigatoriamente 
desobstruídas e sinalizadas, as vias de acesso à superfície devem ser distintas 
entre si e com comunicação por vias secundárias.
Tanto as vias normais quanto as secundárias devem assegurar condições 
para que todos os trabalhadores possam deixar seus postos de trabalho e saírem 
com alternativa de deslocamento para as duas vias de acesso do lado de fora da 
mina.
4.25 PARALISAÇÃO E RETOMADA DE ATIVIDADES NAS 
MINAS
Quando as atividades na mina forem suspendidas temporariamente ou 
definitivamente fechadas, a empresa deve avisar ao Ministério do Trabalho e 
Emprego – MTE.
Se a mina for realmente fechada, precisará, conforme a legislação em 
vigor, fechar todas as vias de acesso.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
109
4.24 VIAS E SAÍDAS DE EMERGÊNCIA
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), para o regresso do 
funcionamento de lavra, a empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira 
deverá considerar as precauções a seguir:
a) reavaliar o estado de conservação da mina, suas dependências, 
equipamentos e sistemas;
b) restabelecer as condições de higiene e segurança do trabalho;
c) ventilar todas as frentes antes de se adentrar nas mesmas, no caso de 
minas subterrâneas, monitorando a qualidade do ar;
d) drenar as áreas inundadas ou alagadas;
e) verificar a estabilidade da estrutura da mina, reforçando-a, em 
especial aquelas danificadas;
f) realizar estudos e projetos adicionais exigidos pelos órgãos 
fiscalizadores; e
g) manter a disposição da fiscalização do trabalho a autorização de 
reinício das atividades de lavra, expedida pelo DNPM.
4.26 INFORMAÇÃO, QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTO
Como sabemos, todo trabalhador, antes de iniciar as suas atividades, 
deve ser treinado e orientado em sua função. Além do treinamento inicial, deve-
se sempre realizar as reciclagens, treinamentos periódicos e novas instruções de 
trabalho caso mude alguma máquina, equipamento ou processo de trabalho. 
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), são vários os tipos de 
treinamentos a serem seguidos:
O treinamento admissional para os trabalhadores, que desenvolverão 
atividades no setor de mineração ou daqueles transferidos da 
superfície para o subsolo ou vice-versa, abordará, no mínimo, os 
seguintes tópicos: treinamento introdutório geral com reconhecimento 
do ambiente de trabalho; treinamento específico na função e orientação 
em serviço.
O treinamento introdutório geral deve ter duração mínima de seis 
horas diárias, durante cinco dias, para as atividades de subsolo, e de 
oito horas diárias, durante três dias, para atividades em superfície, 
durante o horário de trabalho, e terá o seguinte currículo mínimo:
a) ciclo de operações da mina;
b) principais equipamentos e suas funções;
c) infraestrutura da mina;
d) distribuição de energia;
e) suprimento de materiais;
f) transporte na mina;
g) regras de circulação de equipamentos e pessoas;
h) procedimentos de emergência;
i) primeiros socorros;
j) divulgação dos riscos existentes nos ambientes de trabalho constantes 
no Programa de Gerenciamento de Riscos e dos acidentes e doenças 
profissionais;e
l) reconhecimento do ambiente do trabalho.
A empresa ou Permissionário de Lavra Garimpeira deve proporcionar 
treinamento específico, com reciclagem periódica, aos trabalhadores 
que executem as seguintes operações e atividades:
a) abatimento de chocos e blocos instáveis;
b) tratamento de maciços;
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
110
c) manuseio de explosivos e acessórios;
d) perfuração manual;
e) carregamento e transporte de material;
f) transporte por arraste;
g) operações com guinchos e içamentos;
h) inspeções gerais da frente de trabalho;
i) manipulação e manuseio de produtos tóxicos ou perigosos; e
j) outras atividades ou operações de risco especificadas no PGR.
Outro ponto importante são os trabalhadores que ficam afastados de seus 
trabalhos por mais de 30 dias consecutivos. É obrigatória à orientação novamente 
sobre as vias de passagem das minas.
4.27 COMISSÃO INTERNA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES 
NA MINERAÇÃO – CIPAMIN
A empresa de mineração ou Permissionário de Lavra Garimpeira que 
tenha trabalhadores como empregados deverá implantar e dar continuidade 
conforme solicita a NR, em cada empresa, uma Comissão Interna de Prevenção 
de Acidentes – CIPA, doravante denominado de CIPA na Mineração – CIPAMIN.
Acadêmico! Verifique no Quadro III dos anexos da NR 22 o dimensionamento 
da CIPAMIN.
IMPORTANT
E
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), a CIPAMIN terá as 
seguintes atribuições:
a) elaborar o Mapa de Riscos, conforme prescrito na Norma 
Regulamentadora nº 5 (CIPA), encaminhando-o ao empregador e ao 
SESMT, quando houver;
b) recomendar a implementação de ações para o controle dos riscos 
identificados;
c) analisar e discutir os acidentes do trabalho e doenças profissionais 
ocorridos, propondo e solicitando medidas que previnam ocorrências 
semelhantes e orientando os demais trabalhadores quanto à sua 
prevenção;
d) estabelecer negociação permanente no âmbito de suas 
representações para a recomendação e solicitação de medidas de 
controle ao empregador;
e) acompanhar a implantação das medidas de controle e do cronograma 
de ações estabelecido no PGR e no PCMSO;
f) participar das inspeções periódicas dos ambientes de trabalho 
programadas pela empresa ou SESMT, quando houver, seguindo 
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
111
cronograma negociado com o empregador;
g) realizar reuniões mensais em local apropriado e durante o expediente 
normal da empresa, em obediência ao calendário anual, com lavratura 
das respectivas atas e nos termos da Norma Regulamentadora nº 5;
h) realizar reuniões extraordinárias quando da ocorrência de acidentes 
de trabalho fatais ou que resultem em lesões graves com perda de 
membro ou função orgânica ou que cause prejuízo de monta, no prazo 
máximo de 48 (quarenta e oito) horas após sua ocorrência; 
i) requerer do SESMT, quando houver, ou do empregador ciência 
prévia do impacto à segurança e à saúde dos trabalhadores de novos 
projetos ou de alterações significativas no ambiente ou no processo de 
trabalho, revisando, nestes casos, o Mapa de Riscos elaborado;
j) requisitar à empresa ou ao Permissionário de Lavra Garimpeira as 
cópias das Comunicações de Acidente do Trabalho – CAT – emitidas;
l) apresentar, durante o treinamento admissional dos trabalhadores 
previsto no item 22.35, os seus objetivos, atribuições e responsabilidades; 
e
m) realizar, anualmente, a Semana Interna de Prevenção de Acidentes 
do Trabalho na Mineração – SIPATMIN, com divulgação do resultado 
das ações implementadas pela CIPAMIN.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014), os membros a seguir 
devem seguir as seguintes atribuições:
São atribuições do Presidente da CIPAMIN:
a) coordenar e controlar as atividades da CIPAMIN;
b) convocar os membros para as reuniões ordinárias mensais e 
extraordinárias;
c) preparar a pauta das reuniões ordinárias em conjunto com o Vice-
Presidente;
d) presidir as reuniões;
e) encaminhar ao empregador e ao SESMT, quando houver, o Mapa 
de Riscos elaborado;
f) encaminhar ao empregador e ao SESMT, quando houver, as 
recomendações e solicitações da CIPAMIN;
g) zelar pelo funcionamento e prover os meios necessários ao 
cumprimento das atribuições da CIPAMIN;
h) manter e promover o relacionamento da CIPAMIN com o SESMT, 
quando houver, e com os demais setores da empresa; e
i) elaborar relatório trimestral de atividades, em conjunto com o Vice-
Presidente, enviando-o ao empregador e ao SESMT, quando houver.
São atribuições do Vice-Presidente da CIPAMIN:
a) substituir o Presidente em seus impedimentos;
b) coordenar os representantes dos empregados na elaboração e no 
encaminhamento das recomendações e demais ações previstas nas 
atribuições da CIPAMIN;
c) liderar os representantes dos empregados nas discussões e 
negociações dos itens da pauta nas reuniões da CIPAMIN;
d) negociar com o empregador a adoção de medidas de controle e de 
correção dos riscos e de melhoria dos ambientes de trabalho, inclusive 
a designação de grupo de trabalho para investigação de acidentes de 
trabalho e para participar das inspeções periódicas dos ambientes de 
trabalho; e
e) havendo impasse na negociação prevista na alínea “d”, solicitar a 
presença do Ministério do Trabalho e Emprego na empresa.
O Secretário da CIPAMIN terá como atribuições:
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
112
a) acompanhar as reuniões da Comissão, lavrando as respectivas atas 
e submetendo-as à aprovação e assinatura dos membros presentes;
b) preparar a correspondência;
c) outras que lhe forem conferidas pelo Presidente ou Vice-Presidente 
da CIPAMIN; e
d) registrar em Ata as recomendações e solicitações da CIPAMIN.
4.28 DISPOSIÇÕES GERAIS
A empresa deve fornecer aos seus trabalhadores alimentação adequada, 
local adequado para ser feita as refeições, água potável em condições de higiene, 
armários individuais entre outros, com todos os quesitos de saúde e segurança 
solicitados.
Nas questões de condições de conforto e higiene nos locais de trabalho 
deve ser atendido o que diz a Norma Regulamentadora nº 24.
Em questões de higiene, ao final de cada turno, os reservatórios que 
coletam os dejetos gerados devem ser removidos para fora da mina de subsolo, 
e encaminhados ao emprego de destino apropriado, conforme as normas de 
higiene e saúde e a legislação ambiental vigente.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 22 (2014) no que se refere a 
acidente de trabalho:
A empresa deverá manter organizada e atualizada a estatística de 
acidentes de trabalho e doenças profissionais, assegurando pleno 
acesso a essa documentação à CIPAMIN, SESMT. 
Os acidentes e doenças profissionais deverão ser analisados segundo 
metodologia que permita identificar as causas principais e contribuintes 
que levaram à ocorrência do evento, indicando as medidas de controle 
para prevenção de novas ocorrências.
Em caso de ocorrência de acidente fatal, é obrigatória a adoção das 
seguintes medidas:
a) comunicar de imediato, à autoridade policial competente e à DRT, a 
ocorrência do acidente; 
b) isolar o local diretamente relacionado ao acidente, mantendo suas 
características até sua liberação pela autoridade policial competente.
TÓPICO 1 | INDÚSTRIAS PESADAS
113
LEITURA COMPLEMENTAR
Aço é assim
Nas siderúrgicas, o aço nasce da retirada das impurezas do ferro
1. O aço é uma liga metálica 3 de ferro purificado. Sua principal matéria-prima 
é o minério de ferro - que não é ferro puro. Na natureza, o ferro sempre vem 
ligado a átomos de oxigênio, formando óxidos como hematita (Fe2O3), um dos 
principais minérios de ferro.
2. Assim que o minério de ferro chega à usina siderúrgica, ele é misturado à cal 
(CaCO3, um composto de cálcio) e ao carvão (C, carbono puro), ingredientes 
que nas etapas seguintes vão ajudar a purificar o ferro, transformando-o em 
aço.
 
3. A mistura de hematita, cal e carvão segue para o alto-forno – um forno que 
recebe oxigênio e arde a 1200ºC –, onde o objetivo é purificar o minério de ferro, 
retirandoos átomos de oxigênio e de areia fina que ele contém.
4. A purificação acontece em duas etapas. Primeiro, os átomos de oxigênio 
(O2) injetados no forno se combinam com átomos de carbono (C) do carvão, 
formando moléculas de monóxido de carbono (CO).
5. Em seguida, o monóxido de carbono reage com a hematita (Fe2O3), gerando 
como produto moléculas de gás carbônico (CO2) e de ferro (Fe).
6. A cal (CaCO3) também ajuda na purificação: ela serve para atrair outro tipo de 
impureza presente no minério de ferro – minerais como silício (Si), cálcio (Ca) 
e alumínio (Al). A reação da cal com esses minerais produz a chamada escória, 
substância usada como matéria-prima na pavimentação de rodovias.
7. Depois das reações de purificação, o ferro que sai do alto-forno é o chamado 
ferro-gusa - um ferro em estado líquido e sem oxigênio, mas com elevado teor 
de carbono e com impurezas como silício, manganês e enxofre, elementos que 
tornam o ferro bastante frágil.
8. Depois de passar pelo alto-forno, o ferro-gusa chega ao conversor, onde recebe 
uma pulverização de magnésio (Mg) e um intenso jato de oxigênio. Essa 
reação gera como produtos óxidos de enxofre, magnésio, fósforo e silício (que 
são retirados da mistura) e aço-ferro com baixa porcentagem de carbono (no 
máximo 2%), que segue em frente.
9. Ainda em estado líquido, o aço é transferido do conversor para um molde, 
onde o líquido incandescente ganha a forma de barras ou chapas e é resfriado 
por jatos de água, passando do estado líquido ao sólido. No fim dessa etapa, as 
barras ou chapas de aço são cortadas por uma tocha especial.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
114
10. Cortadas em pedaços, as barras ou chapas de aço seguem para a laminação, 
onde ocorrem duas coisas: primeiro, o aço é reaquecido a 1000ºC tornando-
se mais moldável. Segundo, ele é moldado por cilindros que diminuem a 
espessura da barra até a medida desejada.
11. Depois da laminação, o aço pode seguir dois caminhos. Ele pode ser resfriado 
e comercializado diretamente na forma de vergalhões, barras de metal usadas 
para erguer casas e edifícios, por exemplo. Ou...
12. ...O aço pode seguir na linha de produção e passar por uma máquina chamada 
bloco, que transforma o aço laminado em fios de aço e reduz sua espessura. 
O “fio-aço”, então, pode servir de matéria-prima para a fabricação de outros 
produtos, como arames e pregos.
FONTE: Disponível em: <http://mundoestranho.abril.com.br/materia/qual-a-diferenca-entre-
siderurgica-e-metalurgica>. Acesso em: dez. 2014.
115
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico vimos:
• A indústria metalúrgica e siderúrgica, bem como a indústria da mineração.
• Observamos que em grande parte dos processos são utilizados fornos para 
produção dos metais e que estes são um dos grandes responsáveis por 
acidentes de trabalho. 
• Vimos também que em um dos processos de conformação mecânica ocorre 
o emprego de prensas, este também é outro ponto que teve atenção especial 
no que cerne a segurança do trabalho.
• Foi abordada a NR-22 que dá as diretrizes de segurança sobre os processos 
de mineração visando à organização do ambiente de trabalho, de forma 
a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento da atividade de 
mineração com a busca permanente da segurança e saúde dos trabalhadores.
116
AUTOATIVIDADE
1 Para a produção de aço, o minério de ferro deve ser refinado de forma a 
retirar suas impurezas. Para isso ele passa por um processo que é composto 
por quatro etapas, quais são elas? Descreva-as de forma sucinta.
2 As indústrias pesadas possuem inúmeros riscos à saúde do trabalhador. Os 
riscos mais comuns são o ruído, o calor e as poeiras metálicas e de sílica. 
Quais as medidas de prevenção são mais adequadas a estes riscos?
3 Sabemos que as atividades na indústria de mineração não são tão fáceis. 
Para que o trabalho seja efetuado com atenção e cuidados especiais com o 
trabalhador, os trabalhadores possuem deveres a serem cumpridos. Qual 
dos direitos a seguir é vital para que não ocorram acidentes?
a) Colaborar com a empresa na execução das disposições legais e 
regulamentares. 
b) Ter registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS.
c) Possuir na empresa vale alimentação, assistência médica e odontológica.
d) Ter acrescentado em seu salário quando realizar trabalhos das 22 às 5 horas, 
o adicional noturno.
4 Conforme o que foi estudado sobre as atribuições dos membros da 
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes na Mineração – CIPAMIN, 
qual atribuição a seguir é de responsabilidade do presidente?
a) Comandar os membros que foram indicados pelos empregados nos debates 
e negociações dos pontos da lista nas reuniões da CIPAMIN.
b) Anotação em ata das orientações e requisições da CIPAMIN.
c) Administrar os indicados pelos empregados na formulação e na providência 
das orientações e outras ações mencionadas nas atribuições da CIPAMIN.
d) A convocação dos componentes da CIPAMIN para as reuniões ordinárias 
mensais e extraordinárias. 
117
TÓPICO 2
GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS 
DE PRODUÇÃO
UNIDADE 2
1 INTRODUÇÃO
Este tópico traz uma contextualização referente ao gerenciamento dos 
processos de produção, no que tange aos tipos de processos, conceitos, técnicas 
de controle e instrumentação industrial.
O gerenciamento desses processos visando-se a uma melhor efetivação da 
segurança, do controle com vistas a melhorar o desempenho e a qualidade, tem 
se tornado o palco das discussões no campo industrial, bem como, o modelo de 
gestão almejado por muitas organizações.
No entanto, a complexidade e os custos dos processos industriais acabam 
freando a implementação e reduzindo a eficiência dos sistemas de gerenciamento 
de processos, principalmente dos Sistemas Integrados de Gestão (SIG).
2 PROCESSOS DE PRODUÇÃO
Caro acadêmico! Como sabemos, os riscos são inerentes a diversas 
atividades no campo das indústrias, sejam elas, prestadoras de serviços ou 
geradoras de produtos. Para tanto, é preciso se ter em mente, que o controle dos 
processos faz-se extremamente necessário, no que tange à segurança do trabalho 
e industrial.
Inicialmente precisamos aprender o que é um processo industrial, quais 
são as variáveis envolvidas. Segundo Franchi (2011), em seu livro Controle de 
Processos Industriais, define que processo é um termo utilizado para descrever 
os métodos de mudança ou refinamento de matérias-primas para obter produtos 
finais. Essas matérias-primas, que podem ser líquidas, gasosas, sólidas ou uma 
mistura entre fases, durante o processo, são transferidas, medidas, misturadas, 
aquecidas, resfriadas, filtradas, armazenadas ou tratadas de uma determinada 
forma para desenvolver o produto final.
Atividade é a ação executada que tem por finalidade dar suporte aos 
objetivos da organização. As atividades correspondem a “o quê” é feito e “como” 
é feito durante o processo. O quê é feito é descrito no nome da atividade e como 
é feito na descrição da atividade. A descrição do objeto “atividade” deve seguir 
o padrão de iniciar a frase com o verbo no infinitivo, ex.: “Atender demandas” 
(BRASIL, 2013, grifo do autor).
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
118
Os processos compreendem um conjunto ordenado de atividades de 
trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas bem 
definidas. Têm como objetivo gerar resultados para a organização e podem estar 
em diferentes níveis de detalhamento, sendo comumente relacionados às áreas 
gerenciais, finalísticas e de apoio (BRASIL, 2013).
Ainda podemos citar que nas indústrias de processos podem ser incluídas 
aquelas de óleos e gás, bebidas e alimentos, farmacêuticas, açúcar e álcool, entre 
outras. “Todo trabalho importante realizado nas empresas faz parte de algum 
processo” (GRAHAM e LEBARON, 1994 apud GONÇALVES, 2000, p. 6). “Não 
existe um produto ou um serviço oferecido por uma empresa sem um processo 
empresarial. Da mesma forma, não faz sentido existirum processo empresarial 
que não ofereça um produto ou um serviço.” (GONÇALVES, 2000, p. 6).
Para Bega et al. (2011) os processos industriais são variados, englobam 
diversos tipos de produtos e exigem controle preciso dos produtos gerados. 
Usualmente, os maiores usuários de instrumentação são as indústrias que atuam 
nas áreas de petróleo, química, petroquímica, alimento, cerâmica, siderúrgica, 
celulose e papel, têxtil, geração de energia elétrica etc.
Franco (2012) define o conceito de processo, conforme podemos observar 
na Figura 29 a seguir.
FIGURA 29 – CONCEITO DE PROCESSO
• É a organização de:
 • pessoas,
 • instalações de apoio,
 • procedimentos,
 • informações,
 • bens facilitadores
• Em atividades de trabalho logicamente inter-relacionadas para atingir os 
 objetivos do negócio. 
• Máquina
• Mão de obra
• Método 
• Matéria Prima
• Medição
• Meio Ambiente
Fornecedores Requisitos Cliente
Produtos 
ServiçosSaídasProcessoEntradas
FONTE: Franco (2012). Disponível em: <http://www.feg.unesp.br/dpd/cegp/2011/GQ/
Gerenciamento%20por%20Processos.pdf>. Acesso em: 4 dez. 2014.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
119
Hierarquicamente, os processos podem se apresentar da seguinte forma, 
segundo o Manual de gestão por processos (BRASIL, 2013): 
• Macroprocesso: geralmente envolve mais de uma função organizacional cuja 
operação tem impacto significativo no modo como a organização funciona. 
Exemplo: Macroprocesso de Gestão de Pessoas. 
• Processo: consiste num grupo de tarefas interligadas logicamente, que 
utilizam recursos da organização para gerar resultados. São operações de alta 
complexidade (subprocessos, atividades e tarefas distintas e interligadas), 
visando cumprir um objetivo organizacional específico. Exemplo: Avaliação 
de desempenho.
• Subprocesso: está incluído em outro subprocesso, ou seja, um conjunto de 
operações de média a alta complexidade (atividades e tarefas distintas e 
interligadas), realizando um objetivo específico em apoio a um processo. 
Exemplo: Desenvolvimento de pessoal.
• Atividades: são operações ou conjuntos de operações de média complexidade, 
que ocorrem dentro de um processo ou subprocesso, geralmente desempenhadas 
por uma unidade organizacional determinada e destinada a produzir um 
resultado específico. Exemplo: Realiza avaliação. 
• Tarefas: nível mais detalhado das atividades, é um conjunto de trabalhos a 
serem executados, envolvendo rotina e prazo determinado, corresponde a um 
nível imediatamente inferior ao de uma atividade. Exemplo: enviar avaliação 
devidamente preenchida.
Na sequência apresentamos a Figura 30, na forma de piramidal, que 
ilustra essa hierarquia para melhor entendimento.
FIGURA 30 – HIERARQUIA DE PROCESSOS
Conjunto de atividades que 
iniciam e terminam com o 
Cliente externo
Atividades ou Tarefas 
Trabalho tipicamente 
executado por um 
departamento ou 
pessoa
Processo empresarial crítico para o 
andamento do negócio e a satisfação 
do cliente
Grupos de atividades da Empresa 
que desenvolvem um ou mais 
departamentos 
FONTE: Franco (2012). Disponível em: <http://www.feg.unesp.br/dpd/cegp/2011/GQ/
Gerenciamento%20por%20Processos.pdf>. Acesso em: 4 dez. 2014.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
120
Os cinco modelos básicos de processos empresariais formam um espectro 
que abrange desde o mais concreto e objetivo modelo, baseado no fluxo de 
materiais, até o modelo mais abstrato, que se fundamenta na mudança de estados 
de um sistema. O Quadro 1 resume as principais características desses modelos 
e oferece exemplos.
QUADRO 1 - ESPECTRO DOS PRINCIPAIS MODELOS DE PROCESSOS
FONTE: Gonçalves (2000, p. 7)
Assim, nem sempre os processos empresariais são formados de atividades 
claramente delineadas em termos de conteúdo, duração e consumo de recursos 
definidos, nem precisam ser consistentes ou realizados numa sequência particular 
(Morris e Brandon, 1994 apud Gonçalves, 2000, p. 6). Muitas vezes e por diversos 
motivos, é mais interessante organizar os processos por etapas.
Segundo o Manual de gestão por processos (BRASIL, 2013), a gestão 
por processos é uma orientação conceitual que visualiza as funções de uma 
organização com base nas sequências de suas atividades, ao contrário da 
abordagem funcional tradicional, em que as organizações estão separadas por 
área de atuação, altamente burocratizadas e sem visão sistêmica do trabalho que 
realizam.
E ainda temos a abordagem por processos que permite melhor especificação 
do trabalho realizado, o desenvolvimento de sistemas, a gestão do conhecimento, 
o redesenho e a melhoria, por meio da análise do trabalho realizado de modo a 
identificar oportunidades de aperfeiçoamento (BRASIL, 2013).
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
121
Os stakeholders são as pessoas, instituições ou organizações que, de alguma 
forma, são influenciadas ou impactadas pelas ações de uma organização, por 
exemplo, os sócios, que definem metas e requisitos a serem alcançados.
As características gerais de uma indústria de processo são bem 
representadas pela definição da APICS – American Production and Inventory Control 
Society - (apud FRANSOO e RUTTEN, 1993, p. 48): “Indústrias de processo 
são aquelas que adicionam valor aos materiais através de mistura, separação, 
conformação ou reações químicas. O processamento pode ser tanto contínuo 
como em bateladas (lotes) e geralmente requerem rígido controle do processo e 
alto investimento de capital”. 
Para melhor entendimento dessa definição, faz-se necessário conceituar 
também os termos Processo por bateladas e Processo contínuo. Novamente 
de acordo com a APICS (apud FRANSOO e RUTTEN, 1993, p. 48) tem-se: 
“Processamento por bateladas (lotes): um processo industrial que prioritariamente 
programa curtos ciclos de produção de produtos. Processamento contínuo: 
processo no qual as interrupções são mínimas em qualquer corrida de produção 
ou entre corridas de produção de produtos que exibam características de processo, 
tais como, líquidos, fibras, pulverizados e gases”. 
Essa distinção entre processos contínuos e por bateladas é muito 
usado para análise dos processos de produção de diferentes setores 
indústrias. Ainda não existe um consenso sobre uma definição mais 
rigorosa desses termos. Alguns autores usam critérios que observam a 
escala de produção de um determinado produto e suas consequências 
sobre o equipamento utilizado. 
Em processo contínuo o tempo de processamento por unidade é muito 
pequeno, porém a alta velocidade de produção, e o grande tempo gasto 
com mudanças de set up, impõem que os pedidos ou ordens de serviço 
sejam grandes. A baixa complexidade e variedade dos produtos, 
aliados ao baixo número de etapas de produção e a grande demanda 
por estes poucos produtos, tornam justificáveis altos investimentos em 
equipamentos de “single purpose” que operam em regime de 24 horas 
por dia. A utilização desses equipamentos simplifica a determinação 
da disponibilidade de capacidade. Uma vez que a velocidade de 
produção é muito alta, os custos de material correspondem a cerca 
de 60-70% do custo total (FRANSOO; RUTTEN, 1993 apud BORGES; 
DALCOL, 2002, p. 1, grifo dos autores).
Porém para Franchi (2011) o processo contínuo consome matérias-
primas e fornece produtos finais em uma base contínua. A maioria dos produtos 
considerados commodities é feita em plantas de processamento contínuo, como, 
por exemplo, refinarias de óleo, caldeiras, entre outros.
Na sequência temos um exemplo de processo contínuo, sendo que o 
produto final, o vapor de uma caldeira, é produzido sem interrupções, como 
podemos visualizar na Figura 16.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
122
FIGURA 31 – EXEMPLO DE PROCESSO CONTÍNUO
Tradicional (Tipo funcional) - Os trabalhadores estão separados
matéria-prima inventário inventário inventário inventário produto acabado
Fluxo contínuo: Elimina as verdadeiras “estagnações”de trabalho em cada processo e entre 
eles, viabilizando a produção 1x1
Material
Produto
Acabado
FONTE: Ghinato (2000). Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAT-
QAD/sistema-toyota-producao>. Acesso em: 4 dez. 2014.
Outros exemplos de processos contínuos ainda podem ser citados, como: 
reator CSTR, trocador de calor e fornalha de craqueamento (FRANCHI, 2011).
Para alguns autores, já em processo por batelada, ao contrário, o número 
de etapas de produção é maior e o nível de complexidade do produto é alto. Em 
indústrias de química fina, por exemplo, muito comumente pode se distinguir 
mais de dez etapas de produção diferentes para um mesmo produto (FRANSOO; 
RUTTEN, 1993 apud BORGES; DALCOL, 2002, p. 2-3).
Você pode perceber que, segundo a opinião dos autores, o fato de se 
produzir uma maior variedade de produtos que requeiram para sua produção 
a utilização de um mesmo equipamento, torna o controle da produção muito 
complexo. Frequentemente faz-se necessário uma ampla reconfiguração: 
instalações são refeitas e reconectadas para proporcionar novas configurações 
de processo (FRANSOO; RUTTEN, 1993 apud BORGES; DALCOL, 2002, p. 2-3, 
grifo dos autores).
Para Franchi (2011) um processo do tipo batelada fornece produtos 
finais em quantidades discretas, chamados de bateladas. Indústrias podem ser 
utilizadas para trabalhar com batelada com uma grande variedade de produtos. 
Por exemplo, uma fábrica de rações pode produzir rações de frango ou suínos 
de acordo com as necessidades dos clientes finais, com poucas alterações em seu 
processo. 
Alguns exemplos de processo por batelada são: uma misturadora de 
adubos, reator batelada, digestor (comumente utilizado em indústria de celulose 
e papel). Na Figura 32 temos um exemplo de reator batelada.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
123
FIGURA 32 – MODELO DE REATOR BATELADA
FONTE: Disponível em: <http://www.enq.ufrgs.br/labs/laret/laret-infraestrutura>. 
Acesso em: 5 dez. 2014.
Franchi (2011) ainda cita que no processo por batelada, a unidade produtora 
é carregada com material, o processo ocorre em um determinado intervalo 
de tempo e então os elementos processados são descarregados. A unidade de 
batelada deve ser trabalhada e operada por uma sequência apropriada de etapas.
O Quadro 2 a seguir, representa as características dos processos contínuo 
e por batelada, conforme podemos observar.
QUADRO 2 - CARACTERÍSTICAS DOS PROCESSOS: CONTÍNUO x POR BATELADA
Processo contínuo Processo por batelada
- Alta velocidade de produção, pouco 
trabalho humano.
- Clara determinação de capacidade, 
uma rotina para todos os produtos, baixa 
flexibilidade. 
- Baixa complexidade do produto. 
- Baixo valor agregado.
- Tempos de parada causam grande 
impacto.
- Pequeno número de etapas de produção 
Número limitado de produtos.
- Tempo de lead time grande, muito 
trabalho humano no processo.
- Capacidade não facilmente determinada 
(diferentes configurações, rotinas 
complexas).
- Produtos mais complexos.
- Alto valor agregado.
- Tempos de parada causam menor 
impacto.
- Grande número de etapas de produção.
- Grande número de etapas de produção.
FONTE: Fransoo e Rutten (1993) apud Borges e Dalcol (2002, p. 3)
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
124
Agora que já que conhecemos o que é uma indústria por processo, e 
quais os tipos de processos mais encontrados nas indústrias, vamos identificar os 
métodos existente para controle desses processos.
2.1 CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Para que o seja possível e viável o controle dos processos industriais, 
existem vários métodos, que geralmente são utilizados levando-se em conta o 
tipo do processo, suas características e a necessidade de controle e o grau de 
eficiência pretendida.
Segundo Torreira (1999), os riscos são usualmente introduzidos devido 
a processos de manutenção imprópria, insuficiente ou inexistentes, a falta de 
arrumação, como as que acontecem devido à equivocada estocagem de produtos 
ou falta de limpeza dos locais de trânsito de veículos ou pessoas.
Ainda, o autor descreve que, entre os cuidados que devem ser 
rigorosamente observados se encontram: 
• constância na periodicidade nos processos de manutenção;
• efetivação dos devidos processos de limpeza;
• reparos necessários nas diversas instalações ou dispositivos;
• uso adequado de ferramentas e processos de montagem;
• proteção adequada das instalações elétricas.
Para Franchi (2011) o controle de processos refere-se aos métodos utilizados 
para controlar as variáveis de processo quando um produto é manufaturado. 
Como exemplo de controle de processo, temos a proporção de ingredientes em 
uma mistura, a temperatura dos materiais, como os ingredientes são misturados, 
entre outros fatores que tem um impacto significativo na qualidade do produto 
final. 
Bega (2011, grifo do autor) relata que em todos os processos industriais 
é indispensável controlar e manter constantes as principais variáveis, tais como 
pressão, nível, vazão, temperatura, pH, condutividade, velocidade, umidade 
etc. Os instrumentos de medição e controle permitem manter e controlar estas 
variáveis em condições mais adequadas/precisas do que se elas fossem controladas 
manualmente por um operador.
Ainda para o mesmo autor, os objetivos do controle de processos podem 
se resumir em três: reduzir variabilidade, aumentar eficiência e a segurança.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
125
2.1 CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
• Redução da variabilidade: o controle de processos pode reduzir a variabilidade 
de um produto final, que assegura sua alta qualidade. Indústrias também 
podem reduzir custos ao diminuir a variabilidade. Um exemplo típico é uma 
destilaria, em que o álcool anidro (empregado na mistura com a gasolina) 
é uma mistura de álcool, outros componentes e água. Se a destilaria não 
possuir um controle preciso do processo de separação (destilação), o álcool 
pode possuir um percentual muito maior do que o necessário pelas agências 
regulamentadoras, fazendo com que as destilarias tenham uma redução do 
seu faturamento. Por outro lado se for colocado um percentual menor de 
álcool, haverá problemas com exportação e com as agências reguladoras.
• Aumento de eficiência: alguns processos precisam ser mantidos em um 
ponto específico de operação para maximizar a sua eficiência. Um exemplo 
é a temperatura na qual uma reação química ocorre. Um preciso controle de 
temperatura assegura a eficiência do processo e as indústrias podem reduzir 
custos minimizando os recursos necessários para desenvolver o produto 
final.
• Segurança: um processo como o controle de uma usina nuclear ou uma 
reação química pode ser consequências catastróficas se não for realizado 
precisamente. Um exemplo é o controle da pressão de uma caldeira, 
fundamental para a segurança dos operadores, pois nesse equipamento é 
grande o risco de explosões.
FONTE: Franchi (2011)
2.2 DEFINIÇÕES BÁSICAS E TERMOS UTILIZADOS EM 
CONTROLE DE PROCESSOS
A área de instrumentação e controle de processos utiliza terminologia 
própria. Os termos utilizados, além de definirem as características dos sistemas 
de medição e controle, também definem as características estáticas e dinâmicas 
dos diversos instrumentos utilizados (BEGA, 2011).
O mesmo autor ainda relata que a terminologia utilizada foi padronizada 
com o objetivo de permitir que fabricantes, usuários, projetistas e organismos 
ou entidades que atuam no campo da instrumentação industrial utilizem uma 
mesma linguagem (BEGA, 2011).
Para Franchi (2011), assim como em qualquer campo da engenharia, o 
controle de processos tem o seu próprio conjunto de termos comuns, que para 
os profissionais da área devem ser familiares, sendo os termos mais utilizados 
descritos a seguir:
• Variável de processo (PV): é uma condição do processo, que pode alterar a 
produção de alguma forma. Em outras palavras é a variável que se deseja 
controlar em um processo.Podem ser variáveis do processo: pressão, vazão 
nível, temperatura, densidade, entre outros.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
126
• Setpoint (SP): é o valor que se deseja manter para a variável de processo. Por 
exemplo, se em um processo com controle de temperatura necessita-se manter 
a temperatura em 500°C, então o setpoint será 500°C. Para tanto, utiliza-se um 
sensor de temperatura, que deverá emitir um sinal, caso a temperatura esteja 
acima, resfriando assim o processo.
• Variável manipulada (MV): grandeza que é alterada para manter a variável de 
processo no valor desejado (setpoint).
• Erro (offset): é a diferença entre a variável de processo e o setpoint e pode ser 
positiva ou negativa. Se tivermos um setpoint de 500°C e a variável de processo 
com 600°C, teremos um erro de +100°C. O objetivo de qualquer sistema de 
controle é minimizar ou eliminar o erro. Existem três componentes de erro, os 
quais devem ser levados em consideração na análise de sistema de controle: 
magnitude, a duração e a taxa de variação do erro.
• Perturbações: são alterações inerentes a qualquer processo. Podem ser de dois 
tipos, carga e setpoint. a) Carga: perturbação no processo que ocorre devido à 
variação em uma variável secundária que altera a variável de processo. Por 
exemplo, em um controle de vazão, se for alterada a pressão de fluido, a vazão 
do processo é afetada indiretamente. b) Setpoint: ocorre quando se altera o 
valor desejado da variável do processo no momento em que ocorre o controle. 
Desta forma, o processo terá de se reajustar para manter a variável de processo 
próxima ao novo setpoint.
Para Franchi (2011) operações de controle que envolvem ações humanas 
de ajuste são chamadas de sistemas de controle manual. De forma análoga, 
operações de controle nas quais nenhuma intervenção humana é necessária, como 
atuadores automáticos de válvula que respondem a um controlador de nível, são 
chamadas de sistemas de controle automáticos.
Existem duas formas básicas de se realizar o controle de processos, 
por malha aberta e por malha fechada. No primeiro caso, a ação de controle é 
independente da saída, portanto a saída não tem efeito na ação de controle. Na 
Figura 33 podemos observar um exemplo de controle por malha aberta.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
127
FIGURA 33 – EXEMPLO DE CONTROLE EM MALHA ABERTA
FONTE: Adaptado de: Franchi (2011)
Já na malha fechada, que é o tipo de controle mais empregado, também 
chamado de controle (feedback), no qual se mede a variável de processo, compara-
se com o valor desejado (setpoint), sendo obtido um erro. Esse sinal de erro é 
enviado a um controlador para efetuar a correção. Na Figura 34, podemos 
observar um diagrama de blocos que representa uma malha de controle fechada.
FIGURA 34 – DIAGRAMA DE BLOCOS QUE REPRESENTA A MALHA DE CONTROLE FECHADA
FONTE: Adaptado de: Franchi (2011)
De acordo com o diagrama de blocos da Figura 34, existem duas entradas 
para a malha de controle (FRANCHI, 2011):
• Setpoint: quando é feita uma mudança no setpoint, a malha de controle faz com 
que a variável de processo acompanhe essa variação.
• Perturbações: alterações em uma das possíveis perturbações traz mudanças na 
variável manipulada tendo o efeito de cancelar a perturbação na variável de 
processo. O controlador deve responder efetivamente a perturbações tanto na 
carga quanto no setpoint.
• Comparador: determina a diferença entre o setpoint e o valor atual da variável 
medida (erro).
• Controlador: a função desse bloco é alterar a variável manipulada de maneira 
que torne o erro igual a zero.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
128
Caro acadêmico! Você sabia que mesmo antes de existir a automação, eram 
os operadores que executavam as tarefas de controle de processo. Atualmente, o controle 
de processos pode ser automático e manual.
DICAS
2.3 ESTRATÉGIAS DE CONTROLE
É importante sabermos que os sistemas de controle mantêm a variável 
controlada no valor especificado, comparando com o valor da variável medida, 
ou a condição a controlar, com o valor desejado (ponto de ajuste ou setpoint), e 
fazendo as correções em função do desvio existente entre estes dois valores (erro 
ou offset), sem a necessidade de intervenção de operador (BEGA, 2011).
Os controladores feedback (realimentação) são os mais empregados na 
indústria devido às seguintes particularidades, segundo Franchi (2011):
• A ação corretiva acontece quando a variável de processo tem um valor diferente 
do setpoint independente da fonte e do tipo da perturbação.
• O controle feedback não necessita de um conhecimento aprofundado do 
processo a ser controlado, ou seja, não é necessário um modelo matemático do 
processo, embora ele possa ser bastante útil para o projeto do controlador.
• O controlador PID é relativamente versátil e robusto, se as condições do 
processo alterarem. Uma nova sintonia do controlador geralmente produz 
uma ação de controle satisfatória.
Entretanto, eles apresentam as seguintes desvantagens (FRANCHI, 2011):
• Nenhuma ação corretiva é tomada até que um erro na variável de processo 
ocorra. Desta forma, é impossível ter um controle perfeito onde a variável de 
processo sempre esteja com o mesmo valor de setpoint. Assim, esse tipo de 
controlador sempre atua de forma atrasada, ou seja, é necessário acontecer erro 
para haver a ação de controle.
• Não é possível tomar uma ação de controle preventiva, mesmo que se conheçam 
as perturbações.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
129
Caro acadêmico! Você sabia que existem diferentes modelos de controladores 
automatizados no mercado atualmente, e depende do tipo de processo e do ramo de 
atividade de cada indústria para a escolha do modelo mais aplicável a cada processo.
DICAS
2.4 QUALIDADE DO CONTROLE
Segundo Franchi (2011), em sistemas de controle, é fundamental utilizar-
se de índices para medida de desempenho das malhas de controle. Geralmente, 
os elementos básicos que medem o desempenho de uma malha de controle são 
estabelecidos em função da resposta em regime transiente do sistema mediante a 
aplicação de um degrau unitário na referência (setpoint).
2.5 SEGURANÇA PARA CONTROLE DE PROCESSOS
A questão da segurança tem sido uma das maiores preocupações para a 
indústria de processo nas últimas décadas. Atualmente, os aspectos de segurança 
têm recebido maior atenção, por diversas razões, que incluem o aumento da 
sensibilização da comunidade acerca dos riscos potenciais, legislações legais 
e também o aumento da complexidade das plantas industriais. O projeto de 
segurança em uma planta pode ser dividido nas seguintes etapas (FRANCHI, 
2011):
• Uma análise inicial de segurança é realizada durante o projeto preliminar do 
processo.
• Uma revisão completa deve ser conduzida durante os estágios finais do projeto 
de processo utilizando técnicas de perigo e operabilidade, denominadas Hazop 
(Hazard and Operability Studies).
• Depois da operação da planta, a Hazop deve ser conduzida em uma base 
periódica a fim de eliminar e identificar potenciais riscos.
• Muitas empresas exigem que qualquer alteração na planta ou de condições 
operacionais dela, sejam feitas considerando o impacto potencial em relação 
à segurança, meio ambiente e condições de trabalho dos colaboradores e 
comunidade que o cercam.
• Após a ocorrência de um acidente, uma revisão completa é conduzida para 
determinar a causa e designar responsabilidades.
Em plantas de processamento, a segurança do processo recai no princípio 
das múltiplas camadas de proteção, conforme se pode observar na Figura 35.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
130
FIGURA 35 – PRINCÍPIO DAS CAMADAS DE SEGURANÇA PARA PROTEÇÃO
FONTE: Franchi (2011)
Cada camada de proteção consiste em um agrupamento de equipamentos 
e/ou ações humanas. Essas camadas são mostradas em ordem de ativação, 
caso ocorra um incidente.Na primeira camada o projeto de processo fornece 
o primeiro nível de proteção. As próximas duas camadas são compostas pelo 
sistema de controle básico do processo, sendo também colocados níveis de alarme 
e supervisão e intervenção do operador. Um alarme indica que uma determinada 
medida excedeu limites especificados e pode requerer uma intervenção.
A quarta camada é constituída de um sistema de intertravamento de 
segurança (SIS), ou de um sistema de desligamento de emergência (ESD). O 
SIS automaticamente torna ações corretivas quando o processo e as camadas 
anteriores não conseguirem lidar com uma situação de emergência. Por exemplo, 
o SIS pode automaticamente desligar a bomba do reagente após um alarme de 
temperatura alta ocorrer.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
131
Dispositivos físicos como válvulas de alívio fornecem proteção física em 
casos de sobrepressão de vapor. Como uma última alternativa em alguns casos, 
diques são colocados ao redor das unidades de processamento. Também devem 
ser considerados planos de emergência para sinalizar e informar a comunidade.
A grande maioria das falhas em indústrias bem projetadas é atenuada 
na primeira ou segunda camada. As camadas intermediárias são efetivas para 
problemas de maior intensidade, sendo as camadas externas empregadas para 
grandes eventos de falha. Também é possível o emprego de mais camadas de 
acordo com o risco potencial de um determinado processo.
2.5.1 O papel do sistema de controle na segurança
Segundo Franchi (2011), o sistema de controle consiste em malhas de 
controle feedback para variáveis, como temperatura, vazões, pressões, entre outras. 
Embora forneça um controle satisfatório durante as operações de processos 
rotineiros, podem não o fazer em condições anormais.
A segunda e a terceira camadas de proteção recaem sobre alarmes de 
processo para situações anormais. Um diagrama de blocos para alarmes é 
mostrado na Figura 36.
FIGURA 36 – DIAGRAMA DE BLOCOS PARA REPRESENTAÇÃO DE ALARMES
FONTE: Adaptado de: Franchi (2011)
Um alarme é gerado automaticamente quando uma variável de 
processo excede limites mínimos e máximos. O bloco lógico é 
programado para tomar ações corretivas apropriadas quando uma ou 
mais condições de alarme são atingidas. Após um alarme ocorrer, o 
bloco lógico ativa um elemento final de controle ou um anunciador. 
Por exemplo, se a temperatura no reator excede um limite de alarme 
alto, uma indicação luminosa na tela do sistema de supervisão irá 
piscar com a cor indicando prioridade do alarme (por exemplo, 
amarelo para uma condição de alerta, vermelho para uma situação 
crítica) (FRANCHI, 2011, p. 35).
O autor ainda relata que o alarme continua até que um reconhecimento 
seja feito por um operador (pressionar uma tecla ou botão). Se o alarme indica um 
risco potencial, então uma ação corretiva é iniciada pelo SIS.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
132
2.5.2 Sistema de Intertravamento de Segurança (SIS)
Para Franchi (2011) o SIS opera como um sistema de backup de emergência 
para o sistema de controle. O SIS automaticamente inicia quando uma variável 
de processo excede um limite específico que define uma região de operação 
permitida. Essa ação resulta em uma operação drástica no processo, como ligar ou 
desligar uma bomba, ou até parar uma unidade de processamento. Desta forma 
deve ser utilizado como último recurso para prevenir danos a equipamentos ou 
pessoas. É muito importante que o SIS atue, independentemente do sistema de 
controle.
Se uma potencial situação de emergência é bastante crítica, o SIS pode 
automaticamente ligar ou desligar um equipamento. Por exemplo, uma 
bomba pode ser ligada, caso haja um sobreaquecimento ou caia a pressão de 
um lubrificante. Em algumas situações de emergência, podem ser ligados 
equipamentos como um gerador de backup, ou uma bomba de resfriamento 
(FRANCHI, 2011).
embora os sistemas SIS sejam essenciais para uma operação segura, partidas 
e paradas, devem ser acionados somente em situações extremas, pois a sua atuação 
ocasiona perda de produção e acarreta a produção de produtos fora das especificações 
desejadas (FRANCHI, 2011).
DICAS
3 GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
No campo de gestão e gerenciamento de processos, muito tem se falado, 
sobre os Sistemas de Gestão Integrados (SGI), e que, não pode ser deixado de 
lado no que tange as discussões sobre gerenciamento no campo organizacional.
A gestão por processos organizacionais difere da gestão por funções 
tradicional em pelo menos três pontos: emprega objetivos externos; os empregados 
e recursos são agrupados para produzir um trabalho completo; e a informação 
segue diretamente para onde é necessária, sem o filtro da hierarquia (Stewart, 
1992 apud Gonçalves, 2000, p. 16). “O sucesso da gestão por processos está ligado 
ao esforço de minimizar a subdivisão dos processos empresariais”.
Os sistemas integrados compõem um fenômeno razoavelmente recente no 
panorama empresarial. Sistemas integrados podem ser aplicados, com pequenas 
adaptações, a qualquer empresa. O ganho de escala traz uma vantagem de custo 
importante sobre as soluções desenvolvidas especialmente para as necessidades 
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
133
3 GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
de cada empresa. Sistemas integrados são (teoricamente) capazes de integrar 
toda a gestão da empresa, agilizando o processo de tomada de decisão. Permitem 
também que o desempenho da empresa seja monitorado em tempo real (CALDAS; 
WOOD Jr, 1999).
Um dos problemas é que as decisões sobre a implementação de tais 
sistemas têm sido baseadas nas agendas políticas dos executivos e tem sido 
tomada em uma atmosfera de urgência, alimentada pelas máquinas promocionais 
dos fornecedores (CALDAS; WOOD Jr, 1999).
É preciso avaliar e conhecer a fundo o mercado econômico, e o ramo 
da atividade em que a organização atua, para que se possa implementar um 
sistema de gerenciamento de processos. Franco (2012) apresenta um modelo de 
gerenciamento de processos, com base na NBR ISO 9001, conforme podemos 
observar na Figura 37.
FIGURA 37 – MODELO DE GERENCIAMENTO DE PROCESSOS
FONTE: Franco (2012). Disponível em: <http://www.feg.unesp.br/dpd/cegp/2011/GQ/
Gerenciamento%20por%20Processos.pdf>. Acesso em: 4 dez. 2014.
Caldas e Wood Jr. (1999, p. 3), ainda relatam que “a implementação destes 
sistemas tem caráter estratégico e provocam impactos sobre o modelo de gestão, 
a arquitetura organizacional e os processos de negócios. Porém, muitas empresas 
ainda não perceberam a amplitude e a profundidade das questões envolvidas na 
escolha e implantação de um sistema integrado”.
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
134
Segundo uma pesquisa desenvolvida por Caldas e Wood Jr. (1999, p. 9) foi 
levantado que: 
Os resultados das implantações foram avaliados em três questões: a 
primeira focalizava a percepção dos entrevistados sobre o grau de 
sucesso das implantações; a segunda procurava identificar os ganhos 
que as empresas têm conseguido; e a terceira procurava identificar os 
principais problemas enfrentados. 
Os ganhos e dificuldades são sumariados no Quadro 3.
Ganhos Dificuldades
• Realinhamento e racionalização de 
processos.
• Melhoria do nível de controle.
• Maior agilidade nos processos 
decisórios.
• Redução de ciclos operacionais.
• Maior integração de informações.
• Redução de custos internos.
• Redução de estoques.
• Falta de envolvimento da alta direção.
• Planejamento inadequado.
• Perda de algumas funções essenciais dos 
negócios.
• Perda de informações (histórico) durante o 
processo de “conversão”.
• Baixa adequação entre os “pacotes” e o 
contexto empresarial do país.
• Falta de apoio (suporte) adequado para a 
manutenção e desenvolvimento do sistema.
• Pouca adequação da infraestrutura da 
empresa. 
QUADRO 3 - GANHOS E DIFICULDADES NA IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA INTEGRADO DE 
GESTÃO (SIG)FONTE: Caldas e Wood Jr. (1999)
Muitas empresas estão colocando tempo, dinheiro e energia em 
projetos mal elaborados, sem avaliar cuidadosamente sua estratégia 
e identificar as necessidades de informação. E as dificuldades não 
terminam com a escolha do software e do implementador. A etapa 
mais complexa é a própria implantação, um amplo processo de 
transformação organizacional, com impactos sobre o modelo de 
gestão, a estrutura organizacional, o estilo gerencial e, principalmente, 
as pessoas. A implantação de um sistema integrado pode durar 12 a 
18 meses e deve envolver equipes multidisciplinares compostas por 
especialistas em tecnologia da informação, analistas de negócios e 
consultores com capacitação em redesenho de processos (CALDAS; 
WOOD Jr, 1999, p. 3-4).
Muito tem se discutido, atualmente, nas organizações, em como agir e 
implementar sistemas de gerenciamento por processos, sendo que existem 
diversas linhas de pensamentos e a escolha do tipo adequado para cada empresa/
processo depende de muitos fatores, mas o importante é focar no processo em 
si e de forma crítica, avaliando os pontos positivos e negativos e buscando-se 
a excelência nos produtos e inclusive no processo. Franco (2012) apresenta um 
comparativo entre a visão tradicional e a visão por processo, como podemos 
observar na Figura 38, a seguir.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
135
FIGURA 38 – VISÃO TRADICIONAL x VISÃO POR PROCESSO
FONTE: Franco (2012). Disponível em: <http://www.feg.unesp.br/dpd/cegp/2011/GQ/
Gerenciamento%20por%20Processos.pdf>. Acesso em: 4 dez. 2014.
Caro acadêmico! Preste atenção na leitura complementar a seguir, que traz o 
relato referente à pesquisa realizada por Franchi (2011), sendo, de muita importância para 
atualização no que se refere a controladores de processos.
DICAS
UNIDADE 2 | INDÚSTRIA PESADA E GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
136
LEITURA COMPLEMENTAR
Na indústria de processo, mais de 97% dos controladores são do tipo 
PID, e a maioria é configurada sem a parte derivativa (PI). Já se passaram mais 
de 60 anos da publicação do tradicional método de sintonia de Ziegler-Nichols, 
apresentado a seguir, e inúmeros artigos já foram publicados acerca da sintonia de 
controladores. Então se deve imaginar que os problemas de sintonia das malhas 
de controle já devem estar solucionados.
Infelizmente isso não ocorreu. Segundo Yu (2006) apud Franchi (2011), 
pesquisas sobre desempenho de malhas de controle nos EUA mostram que:
Na indústria de papel e celulose:
• Somente 20% das malhas operam de forma satisfatória, isto é, o controle 
automático apresentou melhores resultados que o manual.
• 30% apresenta má performance devido a problemas de sintonia.
• 30% apresentam má performance devido a problemas nas válvulas de controle.
• 20% tem desempenho insatisfatório devido a problemas no projeto do processo 
ou de sistema de controle.
Indústrias de processos em geral:
• Apenas 23% dos controladores utilizam o modo de controle automático.
• 30% das malhas de controle operam em modo manual.
• 17% dos controladores utilizam o ajuste padrão de fábrica.
• 30% com baixa performance devido a problemas em sensores e válvulas.
De forma geral, as pesquisas analisaram mais de 26.000 malhas de controle 
na indústria em geral e chegaram as seguintes conclusões:
• Somente 32% das malhas de controle foram classificadas com performance 
excelente ou aceitável.
• 32% dos controladores foram classificados de má performance, com respostas 
lentas ou oscilatórias.
• 36% dos controladores operavam em malha aberta, o que implicam que estavam 
em manual.
Nestes levantamentos, o controlador PID foi empregado na grande 
maioria das aplicações (97%). Em casos raros foram aplicadas estratégias de 
controle avançado.
Desta forma, constatou-se que a performance das malhas de controle não 
estava adequada como se previa. Isso ocorre de forma similar nas indústrias, 
tanto no Brasil quanto no exterior, e existem diferentes percentuais para cada caso 
devido à diferença do estágio da tecnologia empregada em cada local.
TÓPICO 2 | GERENCIAMENTO DOS PROCESSOS DE PRODUÇÃO
137
Caro acadêmico! Você sabia que os controladores PID são controladores com 
feedback muito utilizados em automação industrial. Esses controladores calculam um 
erro entre o valor medido na saída e o valor desejado no processo. Assim o controlador 
tenta diminuir o erro que foi gerado pela saída, ajustando suas entradas. E que, para uma 
melhor estabilidade no sistema usamos o controlador PID que contém as três funções e 
dependendo das constantes podem melhorar ou piorar a estabilidade do sistema a ser 
controlado.
DICAS
138
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico, vimos:
 
• Questões relacionadas a controle e gestão de processos. 
• Aprendemos que os processos compreendem um conjunto ordenado de 
atividades de trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e 
saídas bem definidas. Tem como objetivo gerar resultados para a organização 
e podem estar em diferentes níveis de detalhamento.
• Os processos são muito importantes para as empresas, e que presentes na 
maioria delas, portanto, um bom gerenciamento e controle desses processos se 
fazem necessários.
• Que os riscos são inerentes aos processos industriais, mas que estes são 
passíveis de controle e gestão.
• Os processos apresentam algumas características e que devem ser respeitadas 
e avaliadas na implementação de medidas de controle.
• Os processos geralmente se caracterizam em processo contínuo ou processo 
por batelada (etapas).
• Para que seja possível e viável o controle dos processos industriais, existem 
vários métodos, que geralmente são utilizados levando-se em conta o tipo do 
processo, suas características e a necessidade de controle e o grau de eficiência 
pretendida.
• Existem duas formas básicas de se realizar o controle de processos, por malha 
aberta e por malha fechada.
• Os controladores feedback (realimentação) são os mais empregados na indústria 
devido às seguintes particularidades.
• A questão da segurança tem sido uma das maiores preocupações para a 
indústria de processo nas últimas décadas. 
• Os sistemas integrados compõem um fenômeno razoavelmente recente 
no panorama empresarial. Sistemas integrados podem ser aplicados, com 
pequenas adaptações, a qualquer empresa. 
• É preciso avaliar e conhecer a fundo o mercado econômico, e o ramo da 
atividade em que a organização atua, para que se possa implementar um 
sistema de gerenciamento de processos.
139
AUTOATIVIDADE
Na sequência, resolva os exercícios e exercite seu conhecimento sobre o controle 
e gerenciamento de processos.
1 Uma organização formal, também conhecida como tradicional, compõe-se 
de camadas hierárquicas, enfatizando: 
a) O meio ambiente. 
b) Os funcionários. 
c) Funções e tarefas. 
d) Os processos. 
2 O fluxo de um processo, desenhado através de um fluxograma deve retratar 
com clareza na organização, as relações entre: 
a) Os clientes e fornecedores. 
b) Entre os funcionários e chefias. 
c) Os produtos e serviços. 
d) As áreas funcionais. 
3 Entre as diversas atividades de uma organização, uma ação que usa recursos 
e é gerenciada de forma a possibilitar a transformação de entradas de 
materiais até a sua saída pode ser considerada:
a) Atividade de obtenção de insumos de entrada.
b) Mecanismo de processo.
c) Atividade de obtenção de produto final.
d) Mecanismo de auditoria de qualidade.
4 O projeto de segurança em uma planta pode ser dividido nas seguintes 
etapas (FRANCHI, 2011). Avalie as sentenças a seguir e marque V para 
verdadeiro e F para falso:
( ) Uma análise inicial de segurança é realizada durante o projeto preliminar 
do processo.
( ) Depois da operação da planta, a Hazop deve ser conduzida em uma base 
periódica, a fim de eliminar e identificar potenciais riscos.
( ) Após a ocorrência de um acidente, uma revisão completa é conduzida para 
determinar a causa e designar responsabilidades.
( ) Nãoé necessário se fazer uma revisão completa durante os estágios finais 
do projeto de processo utilizando técnicas de perigo e operabilidade, 
denominadas Hazop (Hazard and Operability Studies), pois a técnica é 
utilizada sempre nas fases iniciais do projeto.
140
Na sequência assinale a alternativa correta:
a) V – V – V – F.
b) F – F – V – F.
c) V – V – F – F.
d) F – V – V – V.
5 Os processos compreendem um conjunto ordenado de atividades de 
trabalho, no tempo e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas 
bem definidas. Quanto ao termo atividade, podemos defini-lo como:
a) Compreendem um conjunto ordenado de atividades de trabalho, no tempo 
e espaço, com início e fim, além de entradas e saídas bem definidas.
b) É a ação executada que tem por finalidade dar suporte aos objetivos da 
organização. Corresponde a “o quê” é feito e “como” é feito durante o 
processo.
c) Um conjunto de operações de média a alta complexidade, realizando um 
objetivo específico em apoio a um processo.
d) Envolve mais de uma função organizacional, cuja operação tem impacto 
significativo no modo como a organização funciona.
141
UNIDADE 3
CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, 
ALTURA, ELETRICIDADE E 
SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
PLANO DE ESTUDOS
A partir desta unidade, você será capaz de:
• compreender as Normas Regulamentadoras que envolvem as atividades 
com caldeiras, vasos de pressão e fornos e entender os riscos inerentes às 
atividades;
• compreender a diferença de solda e soldagem e os riscos inerentes às ati-
vidades;
• compreender sobre ventilação industrial, suas implicações no ambiente de 
trabalho, pois caso seja insuficiente pode causar danos sérios à saúde dos 
trabalhadores e inclusive poluição atmosférica;
• compreender as Normas Regulamentadoras que envolvem as atividades 
com trabalho em altura e espaço confinado. E os riscos inerentes às ativi-
dades;
• conhecer as Normas Regulamentadoras vigentes para trabalho em altura, 
espaço confinado, trabalho com eletricidade e sinalização de segurança;
• facilitar a interpretação das normas vigentes;
• conhecer as medidas de prevenção para trabalho com eletricidade;
• conhecer quais os tipos de sinalização de segurança e sua aplicabilidade.
Esta unidade está dividida em dois tópicos e em cada um deles você encon-
trará atividades que o(a) ajudarão a aplicar os conhecimentos apresentados.
TÓPICO 1 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E 
VENTILAÇÃO
TÓPICO 2 – TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO 
COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
142
143
TÓPICO 1
CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, 
FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO 
INDUSTRIAL
UNIDADE 3
1 INTRODUÇÃO
Caro acadêmico! Neste tópico você irá estudar sobre as caldeiras, vasos 
de pressão, fornos e solda. Vai estudar o que cada atividade envolve de perigos, 
procedimentos e atenção dos colaboradores e empregadores. O que diz a Norma 
Regulamentadora sobre cada assunto, sempre auxiliando as atividades dos 
trabalhadores de segurança no trabalho.
No item 5 veremos alguns conhecimentos sobre ventilação industrial, pois 
se sabe que nas indústrias existe uma grande quantidade de poeiras, vapores, 
gases, aerodispersoides, entre outros, sendo que estes contaminantes, em contato 
com os trabalhadores, provocam doenças e acometem sua saúde.
2 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
As caldeiras chegaram às indústrias para sanar muitos problemas que 
existiam com a combustão local de carvão na tomada de geração de calor. Quando 
foram inseridas as máquinas a vapor, a energia era captada em uma unidade 
central e depois fornecida aos vários setores da indústria.
A Norma Regulamentadora nº 13 descreve tudo que a empresa deve 
observar referente às caldeiras e vasos de pressão. Também é dito sobre as 
tubulações.
As caldeiras foram inventadas para gerarem vapor através do aquecimento 
da água que são acumulados sob pressão superior a atmosférica. Esse vapor é 
utilizado em diversos processos como, por exemplo: abastecer máquinas térmicas, 
autoclaves para esterilizações de instrumentos variados, cozimento de alimentos 
e diversos produtos orgânicos.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
144
FIGURA 39 – CALDEIRA
FONTE: Disponível em: <http://pt.wikipedia.org/wiki/Caldeira>. Acesso em: 
14 jan. 2015.
Conforme Barbosa (2010), são variadas as causas dos acidentes com 
trabalhos que envolvam as caldeiras:
Má fabricação da 
caldeira
1%
Caldeira antiga
4%
Manutenção mal feita
33%
Acúmulo de gases
12%
Sem operador 
qualificado e falta 
de inspeção e 
manutenção 
50%
Causas dos acidentes
FIGURA 40 - CAUSAS DOS ACIDENTES
FONTE: Disponível em: <http://www.portalviva.com.br/index.php?option=com_content
&view=article&id=3450:especialista-fala-ao-portal-viva-sobre-perigo-das-caldeiras&catid
=6:cidade&Itemid=127>. Acesso em: 14 jan. 2015.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
145
Com essa estatística, fica fácil entendermos quanto uma caldeira pode ser 
perigosa à segurança dos trabalhadores.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2014), todas as caldeiras 
devem possuir em seu corpo, onde seja bem visível, uma placa de identificação 
indelével, com no mínimo as seguintes referências:
a) Nome do fabricante.
b) Número de ordem dado pelo fabricante da caldeira.
c) Ano de fabricação.
d) Pressão máxima de trabalho admissível.
e) Pressão de teste hidrostático de fabricação.
f) Capacidade de produção de vapor.
g) Área de superfície de aquecimento.
h) Código de projeto e ano de edição.
Conforme Barbosa (2010), as empresas devem sempre atentar aos riscos 
graves e iminentes (RGI) nas caldeiras:
- Falta de instrumento de segurança. Exemplos: falta de válvula de segurança 
ajustada em valor igual ou inferior à PMTA; falta de manômetro para indicar 
a pressão do vapor acumulado e outros mencionados no item 13.1.4 da NR 
13.
- Instalação Inadequada. Exemplos: falta de 2 saídas adequadas; falta de 
sensor de gás (para caldeiras a gás); falta de iluminação de emergência e 
outros, em conformidade com os itens 13.2.3; 13.2.4 e 13.2.5. 
- Artifícios, ou “gambiarras”. Exemplos: jumps ou outros artifícios que 
neutralizem elementos de controle (tais como pressostatos) ou elementos 
de segurança (como válvulas de segurança, manômetros e outros), em 
conformidade com o item 13.3.2. 
- Falta de operador. “Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob 
operação e controle de operador de caldeira, sendo que o não atendimento 
a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente” (íntegra do 
item 13.3.4, cujo detalhamento se encontra na sequência do item 13.3.5 ao 
13.3.11). 
 - Desrespeito ao projeto de fabricação. As condições de projeto de uma caldeira 
devem ser rigorosamente observadas, em conformidade com o item 13.3.12. 
- Falta de inspeção de segurança: é considerada condição de risco grave e 
iminente (e, portanto, passível de interdição da caldeira). A inspeção de 
segurança deve atender ao item 13.5 e seus subitens para ser considerada 
como inspeção de segurança, inclusive o item 13.5.13, que se refere ao 
Relatório de Inspeção. 
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
146
(*) Este documento visa divulgar parte da NR 13, cuja íntegra deve ser 
respeitada e pode ser obtida no site do Ministério do Trabalho e Emprego na 
Internet: <www.mte.gov.br>.
FIGURA 41 - EXPLOSÃO DE UMA CALDEIRA
FONTE: Disponível em: <http://inspecaoequipto.blogspot.com.br/2013/08/caso-
033-explosao-da-caldeira-de-skikda.html>. Acesso em: 14 jan. 2015.
A Norma Regulamentadora nº 13 (2015) deixa claro os quesitos que dizem 
respeito à segurança na operação de caldeiras, pelo fato de verificarem que as 
estatísticas de acidentes são muito elevadas:
Toda caldeira deve possuir manual de operação atualizado, em língua 
portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:
a) procedimentos de partidas eparadas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio 
ambiente.
Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados 
e em boas condições operacionais.
Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e controles, 
desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que esteja prevista 
nos procedimentos formais de operação e manutenção, ou com justificativa 
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
147
formalmente documentada, com prévia análise técnica e respectivas medidas 
de contingência para mitigação dos riscos elaborada pelo responsável técnico 
do processo, com anuência do PH.
A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser 
implementados, quando necessários, para compatibilizar suas propriedades 
físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira, sendo estes 
tratamentos obrigatórios em caldeiras classificadas como categoria A, conforme 
item 13.4.1.2 desta NR.
 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e 
controle de operador de caldeira.
Será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer o disposto 
no item A do Anexo I desta NR.
Acadêmico! Você sabe o que significa PH? Significa Profissional Habilitado. 
Que segundo a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), considera-se Profissional Habilitado 
– PH aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro 
nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento da operação 
e da manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras, vasos de pressão e 
tubulações, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no país.
IMPORTANT
E
Agora, vamos entender o que são os vasos de pressão. Eles têm a finalidade 
de conter em seu reservatório um fluido pressurizado que não é sujeito a chamas. 
São variados os tipos de equipamentos que vão de uma simples panela até um 
reator nuclear.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
148
FIGURA 4 - VASOS DE PRESSÃO
FONTE: Disponível em: <http://www.minascaldeiras.com.br/1278.html>. 
Acesso em: 14 jan. 2015.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), todo vaso de pressão 
deve possuir em seu corpo, onde seja bem visível, uma placa de identificação 
indelével com no mínimo as seguintes referências:
a) fabricante;
b) número de identificação;
c) ano de fabricação;
d) pressão máxima de trabalho admissível;
e) pressão de teste hidrostático de fabricação;
f) código de projeto e ano de edição.
Existem alguns itens que devem ser aplicados nos vasos de pressão para 
evitar acidentes:
a) Válvula ou outro artefato de segurança com pressão de orifício acertado em 
valor igual ou inferior a PMTA, situado propriamente no vaso ou no sistema 
que o abrange, observadas as exigências do código de projeto pertinente aos 
orifícios escalonados e tolerâncias de calibração.
b) Recursos aplicados contra o bloqueio inadvertido do artefato de segurança 
quando este não estiver estabelecido pontualmente no vaso.
c) Dispositivo que apresente a pressão de operação, estabelecido pontualmente 
no vaso ou no sistema que o contenha.
Para que haja um padrão de informação, todo vaso de pressão deve 
possuir, onde esteja instalado, a documentação adequadamente atualizada no 
que diz respeito a: prontuário do vaso de pressão, que é disponibilizado pelo 
fabricante; registro de segurança; projeto de instalação; projeto de modificação ou 
conserto; relatórios de inspeção; certificados de calibração.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
149
FIGURA 42 - EXPLOSÃO DE UM VASO DE PRESSÃO 
FONTE: Disponível em: <http://principios-e-fenomenos-da-
mecanica.991051.n3.nabble.com/Efeitos-e-acoes-dos-fluidos-td3012320.
html>. Acesso em: 14 jan. 2015.
Conforme a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), os vasos de pressão 
são classificados em categorias conforme a classe de fluido e o potencial de risco 
que ele apresenta. Os fluidos presentes nos vasos de pressão são categorizados 
conforme exposto a seguir:
Classe A:
- fluidos inflamáveis;
- fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200ºC 
(duzentos graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) 
partes por milhão (ppm);
- hidrogênio;
- acetileno.
Classe B:
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 220ºC (duzentos 
graus Celsius);
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes 
por milhão (ppm);
Classe C:
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D:
- outro fluido não enquadrado acima.
Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco 
em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em 
MPa e V o seu volume em m3, conforme segue:
Grupo 1 - P.V ≥ 100
Grupo 2 - P.V < 100 e P.V ≥ 30
Grupo 3 - P.V < 30 e P.V ≥ 2,5
Grupo 4 - P.V < 2,5 e P.V ≥ 1
Grupo 5 - P.V < 1
Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo devem se 
enquadrar nas seguintes categorias:
 categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis;
 categoria V: para outros fluidos.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
150
A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo 
com os grupos de potencial de risco e a classe de fluido contido:
FIGURA 43 - CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
FONTE: Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/files/
FF80808147596147014764A4E1D14497/NR-13%20(Atualizada%202014).pdf>. Acesso 
em: 14 jan. 2015.
Segundo a Norma Regulamentadora nº 13 (2015), a segurança na operação 
de vasos de pressão deve ser bem analisada, verificando os itens a seguir: 
Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir 
manual de operação próprio ou instruções de operação contidas no 
manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua 
portuguesa, em local de fácil acesso aos operadores, contendo no 
mínimo:
a) procedimentos de partidas e paradas;
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;
c) procedimentos para situações de emergência;
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do 
meio ambiente.
Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos 
calibrados e em boas condições operacionais.
Classe 
de
Fluído
A
- Fluídos inflamáveis, e fluídos 
combustíveis com temperatura 
igual ou superior a 200ºC
-Tóxico com limite de 
tolerância ≤ 20 ppm
- Hidrogênio
- Acetileno
B
- Fluídos combustíveis com 
temperatura menor que 
200ºC
- Fluídos tóxicos com limite 
de tolerância > 20 ppm
C
- Vapor de água
- Gases asfixiantes simples
- Ar comprimido
D
- Outro fluído
Notas: 
a) Considerar volume em m’ e pressão em MPa;
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 kgf/cm².
1
P.V ≥ 100
2
P.V < 100
P.V ≥ 30
3
P.V < 30
P.V ≥ 2,5
4
P.V < 2,5
P.V ≥ 1
5
P.V < 1
Grupo de Potencial de Risco
Categorias
I
I
I
II
I
II
II
III
II
III
III
IV
III
IV
IV
V
III
IV
V
V
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
151
Poderá ocorrer a neutralização provisória nos instrumentos e 
controles, desde que não seja reduzida a segurança operacional, e que 
esteja prevista nos procedimentos formais de operação e manutenção, 
ou com justificativa formalmente documentada, com prévia análise 
técnica e respectivas medidas de contingência para mitigação dos 
riscos, elaborada por PH.
A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias I 
ou II deve ser efetuada por profissional capacitado conforme item “B” 
do Anexo I desta NR.
Acadêmicos! Verifiquem na íntegra da NR 13 todos os requisitos e anexos 
necessários para que as caldeiras e vasos de pressão fiquem sempre em dia, garantindo 
a segurança de todos os trabalhadores. Acompanhando detalhadamente aNorma, fica 
muito prático deixar tudo em dia.
DICAS
3 FORNOS
Existem vários tipos de fornos e vários são os meios de utilização. Um 
forno pode ser utilizado em uma simples padaria até uma grande indústria de 
aço. O forno pode levar altas temperaturas, o que faz o trabalho ficar insalubre. 
Vejamos, a seguir, dois tipos bem distintos de fornos, mas que ambos 
podem ter temperaturas elevadas.
 
FIGURA 43 - ALTO FORNO SIDERÚRGICO
FONTE: Disponível em: <http://www.industriahoje.com.br/os-10-maiores-
produtores-de-aco-do-mundo>. Acesso em: 14 jan. 2015.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
152
FIGURA 45 - FORNO ELÉTRICO PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA
FONTE: Disponível em: <https://www.dicadanet.net/forno-industrial.html>. 
Acesso em: 14 jan. 2015.
Podem perceber a diferença, caros acadêmicos? Num forno elétrico, o calor 
é gerado através da eletricidade, enquanto os outros fornos o calor, indispensável 
para que ocorram as transformações, é proporcionado pela reação oxidante do 
oxigênio do ar, com o carbono, hidrogênio e com um pouco de enxofre do óleo 
combustível. 
É nessa hora que entra a importância de observar o ambiente de trabalho, 
quais os tipos de maquinários que estão ao redor, qual o malefício que o 
maquinário encontrado pode trazer ao trabalhador que está operando.
Como foi dito anteriormente, os fornos são grandes inimigos de uma boa 
saúde e segurança se não forem bem analisados e cuidados. Mas como saber se o 
forno vai ser prejudicial aos trabalhadores expostos?
Por isso temos a Norma Regulamentadora nº 15, que redige tudo o que 
deve ser feito em atividades e operações insalubres. Essa Norma tem o seu anexo 
nº 3 que fala somente sobre os limites de tolerância para exposição ao calor.
Neste anexo nº 3 da Norma Regulamentadora nº 15 é demonstrado tudo 
o que precisa ser levantado no ambiente de trabalho, todos os cálculos que 
precisam ser feitos, todos os quadros que mostram os limites de tolerância e taxas 
de metabolismo por cada tipo de atividade. Por isso é muito importante que, 
você acadêmico, verifique e estude tudo o que foi dito até agora, para que no seu 
dia a dia você saiba fazer todos os acompanhamentos e cálculos necessários para 
obtenção do resultado e após isso, caso a exposição ao calor seja maior do que o 
limite de tolerância estabelecido, as medidas de segurança possam ser atendidas 
para o bem dos trabalhadores e da empresa.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
153
Existe uma Norma Regulamentadora que fala só sobre os fornos, é a norma 
de número 14. Esta norma trata dos fornos industriais de gênero não alimentício, 
trata somente dos fornos industriais sólidos e que sejam revestidos com materiais 
resistentes, pelo fato de possuírem muito calor radiante. Esta norma contém itens 
de grande importância para o trabalho com fornos. Vamos estudar essa norma?
Inicialmente é dito que os fornos, seja qual for a sua aplicação, precisam 
ser fabricados de materiais sólidos, revestidos com material que seja resistente, 
evitando que o calor radiante exceda os limites de tolerância estabelecida pela 
Norma Regulamentadora nº 15.
FIGURA 46 - ALTO FORNO SIDERÚRGICO SÓLIDO, REVESTIDO COM MATERIAL 
RESISTENTE
FONTE: Disponível em: <http://www.diariodoaco.com.br/noticias.
aspx?cd=50773>. Acesso em: 14 jan. 2015.
Os fornos precisam ser estabelecidos em ambientes apropriados, onde 
possam disponibilizar a maior segurança e conforto aos trabalhadores. E também 
precisam ser estabelecidos em locais onde a concentração de gases nocivos e altas 
temperaturas passem longe de áreas vizinhas.
Todas as escadas e plataformas dos fornos precisam ser projetadas com o 
intuito de assegurar que os trabalhadores exerçam suas atividades com segurança.
A Norma Regulamentadora nº 14 (1983) diz que os fornos que forem 
empregados de combustíveis gasosos ou líquidos devem ter esquemas de 
proteção para:
a) Não ocorrer explosão por falha da chama de aquecimento ou no acionamento 
do queimador;
b) Evitar retrocesso da chama.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
154
Os fornos devem ser guarnecidos de chaminé, em quantidades suficientes 
para que a saída dos gases queimados seja por inteiro, conforme as normas 
técnicas oficiais no quesito da poluição do ar.
Acadêmicos! Fiquem sempre atentos às recomendações do Ministério do 
Trabalho e Emprego no site oficial: <portal.mte.gov.br>.
DICAS
Mas também não adianta o forno passar por todas as inspeções e ter a 
maior segurança disponível se o trabalhador não for ciente que ele precisa usar 
seus equipamentos de proteção individual – EPI. 
Conforme o levantamento de Medeiros (2010) em uma indústria onde 
existem fornos é necessário à utilização de alguns equipamentos de proteção 
individual. Segue os EPIs levantados para o trabalho com fornos:
Proteção para Cabeça (Crânio)
Capacete de segurança – proteção contra impactos provenientes de 
quedas ou projeção de objetos, agentes meteorológicos e, queimaduras ou 
choque elétrico. O capacete de segurança pode ser utilizado com diversos 
acessórios como capuz (proteção contra o frio), protetor facial, protetor 
auditivo, máscara de soldador e suporte para lanterna (na mineração).
Proteção para o Cabelo
Podem ser utilizados o boné de forneiro/fundidor (com viseira e filtros 
de luz para proteção contra luminosidades excessivas e poeiras) e o capuz 
com visor (com filtros de luz), utilizados nos trabalhos de altas temperaturas.
Proteção para a Face e Pescoço
Protetores faciais – proteção contra impacto de partículas volantes e 
respingos de líquidos prejudiciais e, contra o ofuscamento e o calor radiante.
O protetor indicado para um forneiro é o visor de tela: contra impactos 
e calor radiante, evitando enlaçamentos; anteparo aluminizado com visor: 
contra o calor radiante, impactos e radiações luminosas provenientes de 
operações a quente.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
155
Proteção para a Visão
Protetores oculares: proteção contra lesões ocasionadas por partículas, 
respingos, vapores de produtos químicos e radiações luminosas intensas.
O protetor indicado para um forneiro são os óculos contra ofuscamento 
e radiações lesivas: providos de filtros de luz para radiações infravermelhas 
(luz solar, fornos, solda elétrica ou gás, metais em fusão ou incandescentes) e 
para radiações ultravioletas (luz solar, arco voltaico, lâmpadas UV).
Proteção Respiratória
As informações, orientações e recomendações sobre seleção e uso 
de respiradores, além dos requisitos necessários para a implementação e 
melhoria de um Programa de Proteção Respiratória – PPR estão contidos 
na Instrução Normativa Nº 1, de 11 de abril de 1994, que estabeleceu o 
Regulamento Técnico sobre o uso de equipamentos de proteção respiratória.
Protetores Respiratórios: para a atividade em ambientes com 
deficiência de oxigênio (teor menor que 18% de volume) e/ou presença de 
contaminantes (gases, vapores, poeiras, fumos, fumaças, névoas e neblinas).
Tipos de protetores respiratórios:
1- Aparelhos Purificadores (máscaras a filtro): são dependentes do ambiente 
e só podem ser empregados em ambientes com teor de oxigênio igual ou 
superior a 18% de volume.
Fornecem ao usuário o ar próprio para ser respirado, purificando o ar 
ambiente antes de ser inalado. Constitui-se de uma estrutura facial (inteira ou 
parcial) dotada de um ou mais filtros.
Tipos de Filtros:
Mecânicos: específicos contra poeiras, fumos, fumaças, neblinas e 
névoas, também denominados de respiradores.
Químicos: máscaras contra gases ou vapores nocivos com filtros 
específicos a uma dada substância ou classe de substâncias.
Combinados: máscara para associação de particulados e formas 
gasosas, como nos casos de pulverização de agrotóxicos e na pintura a 
revólver.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃOINDUSTRIAL
156
2 - Aparelhos de Isolamento: são independentes do ambiente e devem ser 
usados em ambientes pobres em oxigênio (teor menor que 18% de volume) 
ou em ambientes contaminados a altas concentrações, nos quais é proibitivo 
o uso de máscaras a filtro.
Isolam o usuário do ar circundante, vindo o ar respirável de outras 
fontes.
Tipos de aparelhos de isolamento:
Autônomos: o oxigênio provém de meios portados pelo usuário 
(cilindro de ar ou oxigênio comprimido).
De adução de ar: o ar respirável é trazido a distância através de uma 
tubulação ou linha de ar, podendo ser de ar aspirado (depressão respiratória) 
ou ar insuflado (bomba manual ou motorizada).
Proteção para os Membros Superiores
Luvas e/ou mangas de proteção: para trabalhos em que haja perigo de 
lesões provocadas por materiais ou objetos escoriantes, abrasivos, cortantes 
ou perfurantes, por produtos químicos, por materiais ou objetos aquecidos e 
por choque elétrico, frio, radiações perigosas e agentes biológicos.
E o equipamento ideal para um forneiro é o protetor da palma da mão 
(de couro): transporte de chapas quentes e em trabalhos pesados em geral e 
o protetor de punho (de couro): serviços de soldagens, fundições, aciarias, 
fornos, esmeril e outros.
Manga/mangote
O equipamento utilizado é o mangote de couro-amianto-aluminizado 
- trabalhos de fundição, altos-fornos, retirada de peças de fornos e estufas, 
nos serviços gerais de laminação.
Proteção para Audição
Protetores auriculares ou auditivos: proteção contra o ruído ambiental.
O equipamento utilizado por um forneiro é o protetor auricular do 
tipo concha (circum-auricular): reduz a transmissão aérea e óssea do ruído 
ambiental.
Proteção para o Tronco
Protetores: aventais, jaquetas, conjunto de jaquetas, calças e capas.
Aluminizado: trabalhos com exposição a calor radiante, o mais 
indicado para se trabalhar com fornos.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
157
Proteção para os Membros Inferiores
Protetores: calçados e perneiras.
Calçado para fundição: proteção contra contatos com superfícies 
quentes.
Perneiras: proteção contra queimaduras, batidas, cortes e escoriações, 
nas operações de solda e corte e na proteção contra respingos de material em 
fusão.
Proteção do Corpo Inteiro
Aparelhos de isolamento (autônomo ou de adução de ar): nas 
exposições a agentes químicos, absorvíveis pela pele, pelas vias respiratórias 
e digestivas.
Roupas especiais: macacão de segurança para proteção contra 
temperaturas extremas (frio e calor), riscos noturnos (sinalização de rodovias 
e aeroportos) e radiações ionizantes (raio X, gama etc.), ou não ionizantes 
(infravermelhos e ultravioletas).
Acadêmicos! A Norma Regulamentadora nº 6 trata tão somente dos 
Equipamentos de Proteção Individual – EPI, muito importante para o seu dia a dia de 
atividades na segurança no trabalho. Acesse o site oficial do Ministério do Trabalho <portal.
mte.gov.br> e veja na íntegra.
IMPORTANT
E
4 SOLDA
Anteriormente à década de 1880, a soldagem era praticada somente na 
forja do ferreiro. Mas como a industrialização avançou e ocorreram as duas 
guerras mundiais foi instigado o crescimento acelerado da soldagem moderna. 
Os mecanismos de soldagem vitais que eram: soldagens por resistência, 
a gás e a arco, foram criadas antes da Primeira Guerra Mundial. Apesar disso, 
no decorrer do começo do século XX, os serviços de manutenção e fabricação se 
deram pela soldagem e corte a gás. Após alguns anos a soldagem elétrica teve 
alguma receptividade.
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
158
FIGURA 47 - PROCESSO DE SOLDAGEM 
Conforme Barra (2012, p. 12), existe uma diferença entre as palavras solda 
e soldagem. Veja só a diferença:
Solda é o resultado da operação de soldagem (o depósito). Nesse caso, 
sempre que a ideia se refira a região (depósito/cordão) decorrente da 
operação de soldagem, o termo correto a ser utilizado é solda.
Soldagem é um processo de fabricação, do grupo dos processos 
de união, que visa o revestimento, a manutenção e/ou a união de 
materiais, em escala atômica, com ou sem o emprego de pressão e/
ou com ou sem a aplicação de calor. Nesse caso, sempre que a ideia 
se refira à operação (preparação, execução e/ou avaliação), o termo 
correto a ser utilizado é soldagem. 
FONTE: Disponível em: <http://www.unylaser.com.br/solda-migmag/>. 
Acesso em: 16 jan. 2015.
Caros acadêmicos, sabemos que o processo de soldagem forma os famosos 
fumos. Mas você sabe o que são e como se formam os fumos no processo de 
soldagem?
Conforme Barra (2012, p. 19), os fumos podem ser classificados em 
asfixiantes ou tóxicos:
Na soldagem, os fumos originados na região do arco elétrico consistem 
de partículas sólidas e gases gerados a partir do metal de base, eletrodo, 
diferentes fluxos e gases de proteção. Os óxidos metálicos produzidos 
pela condensação de metal líquido são os principais constituintes da 
nuvem/cortina visível. Estes óxidos consistem de ultrafinas partículas 
e, normalmente, são o que se considera de "fumos de soldagem".
Os fumos contêm um conjunto de partículas metálicas e não metálicas, 
com faixas diferenciadas de tamanho, incluindo micropartículas (< 
0,01 µm). Estas partículas, em suspensão, podem ser potencialmente 
perigosas quando o operário fica exposto ao ambiente de 
trabalho sem o uso adequado de Equipamento de Proteção 
Individual (EPI) e/ou Equipamento de Proteção Coletiva (EPC). 
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
159
Os fumos podem ser classificados em asfixiantes ou tóxicos. 
Fumos/gases asfixiantes – estão, principalmente, relacionados com 
os gases de proteção e geram a asfixia através do deslocamento de 
oxigênio do ar circundante. Neste caso, quantidades excessivas, 
associadas a condições inadequadas de ventilação, podem 
causar asfixia no operário. Como gases que podem causar 
asfixia, destacam-se o argônio (Ar), hélio (He) e nitrogênio (N2). 
Fumos/gases tóxicos – podem se apresentar tanto na forma gasosa 
(por exemplo, ozônio e monóxido de carbono) quanto na forma de 
partícula. Esses gases podem representar uma grave ameaça para 
a saúde e, finalmente, à vida do operário, em curto (por exemplo, 
irritação nos olhos e no trato respiratório) e/ou a longo prazo (por 
exemplo, doença pulmonar obstrutiva crônica “COPD” ou câncer de 
pulmão).
Sabendo que os fumos que a solda produz são altamente prejudiciais à 
saúde do trabalhador, é que entram nos Equipamentos de Proteção Individual 
– EPIs. Mas além dos fumos, existem outros males que o processo de soldagem 
causa. Os soldadores precisam utilizar diversos EPIs para ficarem sempre seguros.
Os principais EPIs a serem utilizados em operações de soldagem indicados 
pelo autor Barra (2012, p. 15) são:
a) Para proteção da cabeça 
- Capacete 
- Capuz/touca 
b) Para a proteção dos olhos e face 
- Óculos de segurança (partícula e luminosidade) 
- Protetor facial 
- Máscara para soldagem / elmo (radiação, partícula e calor) 
c) Para proteção auditiva 
- Protetor auditivo / auricular 
d) Para proteção respiratória 
- Respirador purificador de ar (fumos, névoa e poeira) 
e) Para proteção do tronco 
- Avental (radiação não ionizante e partículas aquecidas) 
f) Para proteção dos membros superiores 
- Luva de segurança (calor e radiação) 
- Manga e braçadeira 
g) Para proteção dos membros inferiores 
- Bota de segurança 
- Perneira 
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
160
FIGURA 48 - EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL UTILIZADOS NO 
PROCESSO DE SOLDAGEM
FONTE: Disponível em: <http://www.sitedasoldagem.com.br/conceito%20
basico/>. Acesso em: 16 jan. 2015.
Mas, além dos trabalhadores, também devem ser observados os 
trabalhadores que exerçam suas funções ou que simplesmente transitem nas 
imediações das áreas aonde os processos de soldagem vêm sendo realizados. 
Essas pessoas também precisam serprotegidas das consequências nocivas das 
radiações infravermelha, ultravioleta e da luz visível de alta intensidade. Nessa 
situação a aplicação de biombos é indicada, pois ele é eficaz na filtração e absorção 
das radiações nocivas derivadas das operações de soldagem.
FIGURA 49 - BIOMBO PARA PROCESSOS DE SOLDAGEM
FONTE: Disponível em: <http://www.decaflexpvc.com.br/cortina-de-
pvc/>. Acesso em: 16 jan. 2015.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
161
O processo de soldagem é um procedimento que deve ser muito bem 
analisado e inspecionado. Um momento de falta de atenção do trabalhador, falta 
de treinamento, processos ou materiais que não são específicos para aquele tipo 
de atividade pode ocasionar um acidente, uma fatalidade.
É o que mostra a imagem abaixo, onde um trabalhador acaba sofrendo 
um acidente no processo de soldagem.
FIGURA 49 - ACIDENTE COM SOLDA OXIACETILÊNICA
FONTE: Disponível em: <http://tstsergiobigi.blogspot.com.
br/2009/05/acidente-com-estacao-tipica-de-soldagem.html>. 
Acesso em: 16 jan. 2015.
Para que esses tipos de acidentes ou fatalidades não ocorram, existe uma 
série de medidas a serem tomadas, com o intuito de evitar esses acontecimentos.
A seguir um arsenal de orientações de segurança para os trabalhos com 
soldagem:
• Nunca esquecer que antes do início do trabalho a autorização de trabalho deve 
ser emitida.
• O aterramento das máquinas e equipamentos deve ser realizado sempre.
• A área onde acontecem os processos de solda precisa dispor de bloqueio contra 
os respingos e fogo.
• A ventilação deve ser bem vista, caso ela seja insuficiente, exaustores devem 
ser colocados.
• Quando as cabines destinadas à solda são pintadas de uma cor escura e fosca, 
o revérbero da luz emitida pela solda é evitado.
• Olhar ao redor do local onde será iniciado o processo de solda e estar com a 
certeza de que não existe nenhum material inflamável próximo.
• Os extintores de incêndio precisam estar próximos do processo de soldagem. 
Caso o soldador saia para fazer algum reparo, ele deve prevenir que tenha 
algum extintor de incêndio próximo.
• O soldador deve ter treinamento sobre prevenção de incêndios.
• O soldador precisa estar ciente sobre o uso dos equipamentos de proteção 
individual que foram entregues pela empresa.
• O uniforme e demais equipamentos de proteção individual devem sempre 
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
162
estar em boas condições de uso.
• A peça que vai ser soldada ou que vai sofrer algum procedimento a quente 
deve ser devidamente limpa.
• O local onde a solda é feita deve ser continuamente limpo e seco.
Abaixo alguns exemplos de sinalizações de segurança nos trabalhos com 
soldagem:
FIGURA 51 - SINALIZAÇÕES DE SEGURANÇA
FONTE: Disponível em: <http://www.c3criacaovisual.com.br/placas-
de-epi-s >. Acesso em: 19 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://www.c3criacaovisual.com.br/placa-
de-sinalizacao-de-aviso>. Acesso em: 19 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://www.visartysinalizacao.com.br/
site/?area=produtos&ident=27&idPr=109&idmenu=999>. Acesso em: 
19 jan. 2015.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
163
5 VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
Segundo Torreira (1999) é conhecida a necessidade da ventilação para 
manter a porcentagem mínima de elementos contaminantes constituídos por 
gases, vapores e outros produtos que podem até incluir características tóxicas com 
diferentes faixas de concentração, mantendo seguros os ambientes de trabalho.
Para que se possa tratar de ventilação industrial na manutenção da boa 
qualidade do ar, é preciso se conhecer as características do ar atmosférico, para 
tanto, a composição aproximada do ar, sob três diferentes condições, é dada no 
quadro a seguir, considerando-se ar limpo e isento de poluentes em geral.
FONTE: Disponível em: <http://www.eq.ufrj.br/docentes/cavazjunior/vent.pdf>. Acesso em: 6 
jan. 2015.
QUADRO 4 - COMPOSIÇÃO DO AR (PERCENTAGEM EM VOLUME)
Para Torreira (1999), a ventilação não se limita à manutenção dos limites 
mencionados, mas também evita problemas de inflamabilidade e explosão, 
movimentando o ar para evitar tensão nos operários e reduzir odores.
A ventilação é um método disponível e bastante efetivo para controle 
da poluição do ar de ambientes de trabalho e mesmo de ambientes 
residenciais e de lazer. A sua adequada utilização promove a diluição 
ou retirada de substâncias nocivas ou incômodas presentes no ambiente 
de trabalho, de forma a não ultrapassar os limites de tolerância ou 
os níveis aceitáveis ou recomendados. A ventilação também pode ser 
utilizada para controlar a concentração de substâncias explosivas e/
ou inflamáveis, agindo dessa forma no aspecto de segurança tanto do 
trabalhador como do patrimônio da empresa (OLIVEIRA, 2012, p. 1).
Podemos entender como ventilação industrial o processo de retirar ou 
fornecer ar por meios naturais ou mecânicos de, ou para, um recinto fechado. “O 
processo de ventilação tem por finalidade a limpeza e o controle das condições do 
ar, para que homens e máquinas convivam num mesmo recinto sem prejuízo de 
ambas as partes.” (OLIVEIRA, 2012, p. 1).
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
164
Existem diversos conceitos de ventilação, e segundo a autora Chaves 
(2012), ventilação pode ser conceituada como a movimentação intencional do ar, 
de forma planejada, com o objetivo de atingir um determinado objetivo. Essa 
movimentação pode ser feita por meios naturais ou mecânicos. Deve-se ter em 
mente que o ar sempre se movimenta da zona de maior pressão para a zona de 
menor pressão. Portanto, o projeto correto de diferenciais de pressão no sistema 
é de fundamental importância para o seu bom funcionamento.
Devemos entender que a manutenção da boa qualidade do ar respirável 
em ambientes industriais, faz-se necessário para a salubridade deste ambiente, 
bem como, evitar a poluição do meio ambiente através da liberação de poluentes 
atmosféricos, por descargas não tratadas.
Existe uma diferença fundamental entre manter o bem-estar em 
uma repartição pública (somente escritórios) e uma instalação 
industrial. Numa instalação industrial a ventilação do ambiente 
tem por finalidade o controle das concentrações de contaminantes 
e poluentes das condições térmicas e, na maioria dos casos, ambas. 
A ventilação neste caso pode consistir em passar simplesmente uma 
corrente de ar exterior, supostamente não contaminada, ou melhor, 
não poluída, pelo interior do recinto diminuindo assim a concentração 
do poluente, ou contaminante, a uma taxa aceitável pelo organismo 
humano. Este ar contaminado, ou poluído a uma taxa permitida pelos 
órgãos controladores do meio ambiente, pode então ser novamente 
retornado ao exterior, onde novamente o contaminante, ou o poluente 
será disperso a menor taxa. Acontece que a operação contínua deste 
processo irá gradualmente aumentando a taxa de concentração destes 
poluentes na atmosfera, tornando-a nociva à vida animal e vegetal. 
(OLIVEIRA, 2012, p. 1).
Estudos mostram que a simples renovação de ar em um recinto não 
significa que este se torne salubre. É necessário que o ar seja distribuído de tal forma 
que a taxa de contaminante seja a mesma em todos os pontos. “O conhecimento 
da forma como o ar externo, por intermédio da turbulência, mistura-se com o 
ar interno é de fundamental importância no projeto do sistema de ventilação.” 
(OLIVEIRA, 2012, p. 2).
Os objetivos da ventilação são (CHAVES, 2012, p. 6): 
• a manutenção da saúde e segurança do homem;
• a conservação de materiais e equipamentos; 
• a refrigeração ou aquecimento do ar; 
• o restabelecimento das condições atmosféricas alteradas pela 
presença do homem. 
A ventilação industrial tem sido e continua sendo, a principal medida de 
controle efetiva para ambientes de trabalho prejudiciais ao ser humano. No campo 
da higiene do trabalho, a ventilaçãotem a finalidade de evitar a dispersão de 
contaminantes no ambiente industrial, bem como diluir concentrações de gases, 
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
165
vapores e promover conforto térmico ao homem. Assim sendo, a ventilação é um 
método para se evitarem doenças profissionais oriundas da concentração de pó 
em suspensão no ar, gases tóxicos ou venenosos, vapores etc. (CHAVES, 2012).
A ventilação pode ser do tipo geral ou de diluição, e segundo Torreira 
(1999), ambas são praticamente a mesma, pois utilizam ar limpo, como em 
determinadas ocasiões até o próprio ar externo, para reduzir o nível de 
concentração de poluentes no local de trabalho.
Nos itens a seguir veremos os tipos de ventilação industrial e seus 
equipamentos em termos de eficiência e custos.
5.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE VENTILAÇÃO
Para classificar os sistemas de ventilação é necessário levar em consideração 
a finalidade a que se destinam. As finalidades da ventilação podem então ser 
(OLIVEIRA, 2012, p. 8):
a) Ventilação para a manutenção do conforto térmico
- ela restabelece as condições atmosféricas num ambiente alterado pela 
presença do homem;
- refrigera o ambiente no verão;
- aquece o ambiente no inverno;
b) Ventilação para a manutenção da saúde e segurança do homem
- reduz concentrações no ar de gases, vapores, aerodispersoides em 
geral, nocivos ao homem, até que baixe a níveis compatíveis com a 
saúde;
- mantém concentrações de gases, vapores e poeiras, inflamáveis ou 
explosivos fora das faixas de inflamabilidade ou explosividade.
c) Ventilação para a conservação de materiais e equipamentos
- reduz o aquecimento de motores elétricos, máquinas, armazéns 
ventilados com o fim de evitar deterioração.
Ainda segundo Oliveira (2012, p. 8), os tipos de sistemas de ventilação 
que vão atender às finalidades acima descritas são:
a) Ventilação natural.
b) Ventilação geral: - para conforto térmico; e diluidora – que pode ser 
por insuflamento ou por exaustão.
c) Ventilação local exaustora.
5.1.1 Ventilação natural
A ventilação natural é o movimento de ar num ambiente provocado pelos 
agentes físicos pressão dinâmica e/ou temperatura, podendo ser controlado 
por meio de aberturas no teto, nas laterais e no piso. Ventilação natural não é 
infiltração, que é um movimento de ar provocado pelos mesmos agentes físicos, 
mas não é controlado (OLIVEIRA, 2012). 
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
166
Segundo Oliveira (2012), o fluxo de ar que entra ou sai de um edifício 
por ventilação natural ou infiltração depende da diferença de pressão entre as 
partes interna e externa e da resistência ao fluxo fornecido pelas aberturas, como 
podemos observar na figura a seguir.
FIGURA 52 - EXEMPLO DE VENTILAÇÃO NATURAL NUM AMBIENTE POR DIFERENÇA 
DE TEMPERATURA, QUANDO TI > TE
FONTE: Oliveira, 2012 
5.1.2 Ventilação geral
A ventilação geral é um dos métodos disponíveis para controle de um 
ambiente ocupacional e consiste em movimentar o ar num ambiente através de 
ventiladores; também chamada ventilação mecânica. Um ventilador pode insuflar 
ar num ambiente, tomando ar externo, ou exaurir ar desse mesmo ambiente 
para o exterior. Quando um ventilador funciona no sentido de exaurir ar de um 
ambiente é comumente chamado de exaustor (CHAVES, 2012).
É importante ressaltar que, segundo Chaves (2012), num ambiente, a 
pressão atmosférica comum, a insuflação e a exaustão provocam uma pequena 
variação da pressão (considerada desprezível). Dessa forma, a insuflação é 
chamada de pressão positiva e a exaustão de pressão negativa.
Segundo Torreira (1999) cuidados devem ser observados nos processos de 
ventilação geral, pois os contaminantes removidos de alguns ambientes podem 
expor a risco as pessoas que se encontrem em locais para os quais o ar é expelido. 
Este tipo é aconselhável para locais nos quais os elementos poluentes são gerados 
uniformemente e em pequena quantidade.
Porta
Ti
Te
Te - temperatura externaTi - temperatura interna
Janela
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
167
Se os elementos contaminantes forem tóxicos ou inflamáveis, a ventilação 
por diluição não constitui uma solução apropriada para realizar seu controle.
A unidade de vazão empregada para efetuar a medição dos volumes de ar 
insuflados, nas operações de ventilação por diluição é o m³/h. Nunca deverão ser 
adotados os valores correspondentes a trocas de ar, pois estes não consideram a 
taxa de produção de elementos contaminantes (TORREIRA, 1999, grifo do autor).
você sabia que a ventilação geral pode ser fornecida pelos seguintes métodos: 
insuflação mecânica e exaustão natural; insuflação natural e exaustão mecânica; e 
insuflação e exaustão mecânica (CHAVES, 2012).
DICAS
5.1.3 Ventilação para conforto térmico
O homem é um ser tropical por excelência, possuindo uma capacidade 
bastante desenvolvida de transpiração. Um grande número de 
indivíduos está, parte do tempo, exposto a temperaturas mais altas que 
a temperatura ambiente, principalmente em seu ambiente de trabalho, 
onde uma série de fatores climáticos e não climáticos conduzem a 
um ganho ou a uma menor dissipação de calor pelo organismo. A 
esse estímulo o organismo responde fisiologicamente, refletindo a 
severidade da exposição ao calor. (OLIVEIRA, 2012, p. 12).
Nessa lógica, o mesmo autor ainda relata que se torna necessária a 
fixação de critérios que permitem estabelecer os limites de exposição ao calor em 
diferentes tipos de trabalho e a redução da exposição para respostas excessivas 
do organismo. Os critérios assim desenvolvidos devem levar em conta não só a 
resposta fisiológica, mas também a psicológica, a produtividade e a ocorrência de 
desordens devido ao calor (OLIVEIRA, 2012).
Várias medidas podem ser tomadas para se evitar a exposição de pessoas 
a condições de alta temperatura. Por exemplo, enclausuramento e isolamento 
das fontes quentes, vestimentas, barreiras protetoras, diminuição do tempo de 
exposição etc.
5.1.4 Ventilação geral diluidora
A ventilação geral diluidora é um método de insuflar ar em um ambiente 
ocupacional, de exaurir ar desse ambiente, ou ambos, a fim de promover uma 
redução na concentração de poluentes nocivos. Os objetivos de um sistema de 
ventilação geral diluidora podem ser:
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
168
- Proteção da saúde do trabalhador, reduzindo a concentração de 
poluentes nocivos abaixo de um certo limite de tolerância.
- Segurança do trabalhador, reduzindo a concentração de poluentes 
explosivos ou inflamáveis abaixo dos limites de explosividade e 
inflamabilidade.
- Conforto e eficiência do trabalhador, pela manutenção da temperatura 
e umidade do ar ambiente.
- Proteção de materiais ou equipamentos, mantendo condições 
atmosféricas adequadas.
Em casos em que não é possível, ou não é viável, a utilização de 
ventilação local exaustora, a ventilação geral diluidora pode ser usada. 
(OLIVEIRA, 2012, p. 15).
5.1.5 Ventilação local exaustora
A ventilação local exaustora tem como objetivo principal captar os 
poluentes de uma fonte (gases, vapores ou poeiras tóxicas) antes que os mesmos 
se dispersem no ar do ambiente de trabalho, ou seja, antes que atinjam a zona de 
respiração do trabalhador. A ventilação de operações, processos e equipamentos, 
dos quais emanam poluentes para o ambiente, é uma importante medida de 
controle de riscos (OLIVEIRA, 2012).
Segundo Torreira (1999) o motivo principal de uso deste tipo de exaustão 
é a captação de elementos poluentes na sua fonte produtora, bem destes 
contaminarem o local ou ambientes contíguos.
Se a captação de contaminantes for realizada através de dutos, o 
encaminhamento destes pode ser efetuado para locais onde sejam filtrados, 
tratados, armazenados ou submetidos a qualquer processo de purificação 
(TORREIRA, 1999).
No que se refere ao controle da poluiçãodo ar da comunidade, 
a ventilação local exaustora tem papel importante. A fim de que 
os poluentes emitidos por uma fonte possam ser tratados em um 
equipamento de controle de poluentes (filtros, lavadores, etc.), eles 
têm de ser captados e conduzidos a esses equipamentos, e isso, em 
grande número de casos, é realizado por esse sistema de ventilação. 
Desta forma parece que a ventilação local é mais eficiente, na prática, 
porém, nem sempre é possível aplicá-la. (OLIVEIRA, 2012, p. 17).
O esquema de instalação de um sistema de ventilação local exaustora está 
explicado na figura a seguir.
TÓPICO 1 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS, SOLDAS E VENTILAÇÃO INDUSTRIAL
169
FIGURA 53 - EXEMPLO DE UM SISTEMA DE VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA
FONTE: Oliveira (2012)
rede de dutos
coletor
chaminé
captores ventilador
É importante saber que os equipamentos utilizados pelas indústrias voltados 
para a ventilação, existem em diversos modelos e com diferentes custos. Sendo necessário 
uma análise de qual modelo pode ser empregado em determinada indústria ou até 
mesmo, conforme os contaminantes, pois cada técnica tem seus objetivos, para tanto se 
faz relevante uma análise de custo x benefício para cada situação encontrada.
DICAS
170
Neste tópico vimos que:
• As caldeiras chegaram às indústrias para sanar muitos problemas que existiam 
com a combustão local de carvão na tomada de geração de calor. Quando 
foram inseridas as máquinas a vapor, a energia era captada em uma unidade 
central e depois fornecida aos vários setores da indústria.
• Os vasos de pressão têm a finalidade de conter em seu reservatório um fluido 
pressurizado que não é sujeito a chamas. São variados os tipos de equipamentos 
que vão de uma simples panela até um reator nuclear.
• Os fornos, seja qual for a sua aplicação, precisam ser fabricados de materiais 
sólidos, revestidos com materiais que sejam resistentes, evitando que o 
calor radiante exceda os limites de tolerância estabelecidos pela Norma 
Regulamentadora nº 15.
• Solda é o produto da ação de soldagem (o depósito). Assim, sempre que a 
ideia se refira à região (depósito/cordão) resultante da operação de soldagem, 
a forma certa a ser empregado é a solda.
• Soldagem é um procedimento de fabricação, do grupo dos processos de união, 
que visa ao revestimento, à manutenção e/ou à junção de materiais, em escala 
atômica, com ou sem o emprego de pressão e/ou com ou sem a utilização de 
calor. Assim sendo, sempre que a ideia se refira à operação (preparação, 
execução e/ou avaliação), a forma certa a ser empregada é soldagem.
• A manutenção da boa qualidade do ar respirável em ambientes industriais faz-se 
necessário para a salubridade deste ambiente, bem como, evitar a poluição do meio 
ambiente através da liberação de poluentes atmosféricos, por descargas não tratadas.
• A ventilação geral é um dos métodos disponíveis para controle de um 
ambiente ocupacional e consiste em movimentar o ar num ambiente através de 
ventiladores; também é chamada ventilação mecânica.
• Se os elementos contaminantes forem tóxicos ou inflamáveis, a ventilação por 
diluição não constitui uma solução apropriada para realizar seu controle.
RESUMO DO TÓPICO 1
171
• A unidade de vazão empregada para efetuar a medição dos volumes de ar 
insuflados nas operações de ventilação por diluição é o m³/h.
• Num ambiente, a pressão atmosférica comum, a insuflação e a exaustão provocam 
uma pequena variação da pressão (considerada desprezível). Dessa forma, a 
insuflação é chamada de pressão positiva e a exaustão de pressão negativa. 
172
1 Quais são algumas das causas de acidentes em operações com caldeiras que 
estudamos até agora?
a) Manutenção mal feita, falta de inspeção, falta de operador qualificado. 
b) Acúmulo de gases, má fabricação da caldeira, inspeções em dia.
c) Caldeira antiga, má fabricação da caldeira, identificação correta.
d) Operadores qualificados, inspeções e manutenções em dia.
2 Sabemos que todos os vasos de pressão devem possuir uma placa de 
identificação bem visível que não possa ser violada, pois essa placa de 
identificação contém referências sobre o vaso de pressão, importante para 
várias situações. Conforme a Norma Regulamentadora nº 13, quais das 
referências a seguir são obrigatórias?
a) Código de projeto, número do vaso de pressão, localização.
b) Pressão de teste hidrostático, localização, endereço da fábrica.
c) Fabricante, ano de fabricação e número de identificação. 
d) Pressão máxima de trabalho, telefone do fabricante, endereço da fábrica.
3 Conforme o que foi estudado sobre os trabalhos com fornos na Norma 
Regulamentadora nº 14, qual é o ramo de atividade que não faz parte dessa 
norma e por quê?
a) Siderúrgica, porque o forno não é prejudicial aos trabalhadores.
b) Alimentícia, porque o forno elétrico não está previsto nessa norma. 
c) Mecânica, porque os fornos não alcançam o limite de tolerância do calor.
d) Metal mecânica, porque o tipo de forno utilizado é menor que o citado na 
norma.
4 Estudamos os Equipamentos de Proteção Individual – EPIs – que os 
soldadores precisam utilizar para exercerem suas atividades com segurança. 
Nas alternativas a seguir, quais são os Equipamentos de Proteção Individual 
corretos para essa atividade?
a) Capacete, luvas de segurança (agentes biológicos) e sapato de segurança.
b) Cinto de segurança, máscara para soldagem e perneiras.
c) Braçadeira, luvas de segurança (choque elétrico), protetor facial.
d) Avental, máscara para soldagem e respirador purificador de ar. 
5 Para a classificação dos sistemas de ventilação, é preciso levar em conta a 
finalidade a que se destinam. Assim, referente aos objetivos da ventilação, 
avalie as sentenças a seguir:
AUTOATIVIDADE
173
I - Ventilação para manutenção do conforto térmico.
II - Ventilação para manutenção da saúde e segurança do homem.
III - Ventilação não visa à conservação de materiais e equipamentos.
Assinale a alternativa que contenha a resposta CORRETA:
( ) As sentenças I e II estão corretas.
( ) As sentenças II e III estão corretas.
( ) As sentenças I e III estão corretas.
( ) Todas as sentenças estão corretas.
174
175
TÓPICO 2
TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO 
CONFINADO, TRABALHO COM 
ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE 
SEGURANÇA
UNIDADE 3
1 INTRODUÇÃO
Neste tópico serão abordados alguns dos trabalhos que possuem normas 
específicas, como trabalho em altura, espaço confinado e trabalho com eletricidade. 
Além disso, será mostrada a importância da sinalização de segurança e seus 
detalhes.
Trabalho em altura é sempre uma grande preocupação para os 
profissionais de Segurança do Trabalho. Além dos riscos inerentes à atividade em 
si, existem ainda fatores externos que contribuem para a intensificação dos riscos 
(MIKIEWSKI, 2012). Para tanto, neste tópico veremos as questões norteadoras da 
segurança dos trabalhos em altura e normas e regulamentos que regem este tipo 
de atividade.
No item 3 abordaremos as atividades dos trabalhadores em espaços 
confinados e suas implicações, pois esta apresenta diversos riscos aos 
trabalhadores, inclusive de morte. Para que os trabalhos em espaços confinados 
sejam desenvolvidos é preciso que as empresas e os trabalhadores atendam a uma 
série de requisitos e especificações técnicas, evitando que acidentes provoquem 
situações de riscos e de morte aos trabalhadores.
Sabe-se que o trabalho com eletricidade possui um risco não palpável, 
porém mortal, que, muitas vezes, os trabalhadores ignoram. Para isso o Ministério 
do Trabalho e Emprego (MTE) criou a NR 10, que trata apenas deste assunto, 
estabelecendo as diretrizes para este tipo de trabalho e também os deveres e 
direitos dos trabalhadores e empregadores. Neste tópico conheceremos a fundo 
a referida legislação.
Acidentes podem ocorrer em qualquer empresa de qualquer parte do 
Brasil, por isso é necessário que a sinalização de segurança seja padronizada para 
que em qualquer lugar os símbolos e cores empregados sejam os mesmos. O MTE 
criou umaNorma específica para este assunto, a NR 26. Porém esta norma se 
baseia em outras Normas Técnicas. Aqui conheceremos um pouco deste assunto.
176
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
Vale ressaltar que é de suma importância a leitura das Normas e leituras 
complementares para ampliar seu conhecimento.
2 TRABALHO EM ALTURA
Grande parte dos acidentes envolvendo trabalho em altura são frutos da 
falta de uma análise detalhada da tarefa, a análise prévia, pois é nessa fase que se 
identifica e corrigem-se os possíveis riscos. Outra parte dos acidentes é causada 
por falhas humanas – seja por inexperiência do executante, falta de treinamento ou 
mesmo pela negligência deste em relação às normas e procedimentos existentes 
(MIKIEWSKI, 2012).
Este mesmo autor ainda cita que realizar trabalhos em locais de diferença 
de nível acarreta grande risco para o trabalhador, já que este pode sofrer queda, e 
com isto causar sérios danos à saúde ou até mesmo situações de óbito, requerendo 
que inúmeros procedimentos sejam feitos para que todas as medidas de segurança 
sejam tomadas e evitem que esses trabalhadores se acidentem.
2.1 NORMAS E OUTROS REGULAMENTOS
Segundo Mikiewski (2012), seguem algumas das referências normativas 
da ABNT que determinam a elaboração de procedimentos para trabalhos em 
altura. 
NBR 6494 – Segurança em Andaimes.
− NBR 14718 – Guarda-corpo.
− NBR 14626 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura - 
Trava-
Queda deslizante guiado em Linha Flexível.
− NBR 14627 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura - 
Trava-
Queda guiado Brígida em Linha.
− NBR 14628 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura - 
Trava-
Queda retrátil.
− NBR 14629 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura -
Absorvedor de Energia.
− NBR 15834 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura –
Talabarte de Segurança.
− NBR 15835 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura – 
Cinturão
de Segurança tipo abdominal e talabarte de Segurança.
− NBR 15836 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura – 
Cinturão de Segurança tipo paraquedista.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
177
− NBR 15837 - Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
Conectores.
− NBR 15595 – Acesso por cordas.
− NBR 15475 – Certificação de profissional de acesso por cordas.
− NR 06 – Equipamento de Proteção Individual.
− NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção. 
− NR 35 – Trabalho em Altura.
2.2 NORMA REGULAMENTADORA 35 – TRABALHO EM 
ALTURA
Uma das principais causas de acidentes de trabalho graves e fatais se deve 
a eventos envolvendo quedas de trabalhadores de diferentes níveis. Os riscos de 
queda em altura existem em vários ramos de atividades e em diversos tipos de 
tarefas. A criação de uma Norma Regulamentadora ampla que atenda a todos 
os ramos de atividade é um importante instrumento de referência para que estes 
trabalhos sejam realizados de forma segura (MTE, 2012).
Por isso, a Norma Regulamentadora 35 foi elaborada pensando nos 
aspectos da gestão de segurança e saúde do trabalho para todas as atividades 
desenvolvidas em altura com risco de queda, e concebida como norma geral, a 
ser complementada por anexos que contemplarão as especificidades das mais 
variadas atividades.
O princípio adotado na norma trata o trabalho em altura como 
atividade que deve ser planejada, evitando-se caso seja possível, a 
exposição do trabalhador ao risco, quer seja pela execução do trabalho 
de outra forma, por medidas que eliminem o risco de queda ou mesmo 
por medidas que minimizem as suas consequências, quando o risco 
de queda com diferenças de níveis não puder ser evitado. Esta norma 
propõe a utilização dos preceitos da antecipação dos riscos para a 
implantação de medidas adequadas, pela utilização de metodologias 
de análise de risco e de instrumentos como as Permissões de Trabalho, 
conforme as situações de trabalho, para que o mesmo se realize com a 
máxima segurança. (MTE, 2015).
Na sequência apresentamos a NR 35 na íntegra, pois, esta norma é o 
principal regulamento norteador dos trabalhos em altura. 
35.1. Objetivo e Campo de Aplicação
35.1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos e as medidas de proteção 
para o trabalho em altura, envolvendo o planejamento, a organização e 
a execução, de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores 
envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
35.1.2 Considera-se trabalho em altura toda atividade executada acima de 2m 
(dois metros) do nível inferior, onde haja risco de queda.
178
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
35.1.3 Esta norma se complementa com as normas técnicas oficiais estabelecidas 
pelos Órgãos competentes e, na ausência ou omissão dessas, com as normas 
internacionais aplicáveis.
35.2. Responsabilidades
35.2.1 Cabe ao empregador:
a) garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta 
Norma;
b) assegurar a realização da Análise de Risco – AR e, quando aplicável, a 
emissão da Permissão de Trabalho – PT;
c) desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de 
trabalho em altura;
d) assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do 
trabalho em altura, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e 
das medidas complementares de segurança aplicáveis;
e) adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento das 
medidas de proteção estabelecidas nesta Norma pelas empresas contratadas;
f) garantir aos trabalhadores informações atualizadas sobre os riscos e as 
medidas de controle;
g) garantir que qualquer trabalho em altura só se inicie depois de adotadas as 
medidas de proteção definidas nesta Norma;
h) assegurar a suspensão dos trabalhos em altura quando verificar situação ou 
condição de risco não prevista, cuja eliminação ou neutralização imediata 
não seja possível;
i) estabelecer uma sistemática de autorização dos trabalhadores para trabalho 
em altura;
j) assegurar que todo trabalho em altura seja realizado sob supervisão, cuja 
forma será definida pela análise de riscos de acordo com as peculiaridades 
da atividade;
k) assegurar a organização e o arquivamento da documentação prevista nesta 
Norma.
35.2.2 Cabe aos trabalhadores:
a) cumprir as disposições legais e regulamentares sobre trabalho em altura, 
inclusive os procedimentos expedidos pelo empregador;
b) colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas 
nesta Norma;
c) interromper suas atividades exercendo o direito de recusa, sempre que 
constatarem evidências de riscos graves e iminentes para sua segurança 
e saúde ou a de outras pessoas, comunicando imediatamente o fato a seu 
superior hierárquico, que diligenciará as medidas cabíveis;
d) zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam ser 
afetadas por suas ações ou omissões no trabalho.
35.3. Capacitação e treinamento
35.3.1 O empregador deve promover programa para capacitação dos 
trabalhadores à realização de trabalho em altura.
35.3.2 Considera-se trabalhador capacitado para trabalho em altura aquele 
que foi submetido e aprovado em treinamento, teórico e prático, com carga 
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
179
horária mínima de oito horas, cujo conteúdo programático deve, no mínimo, 
incluir:
a) normas e regulamentos aplicáveis ao trabalho em altura;
b) análise de risco e condições impeditivas;
c) riscos potenciais inerentes ao trabalho em altura e medidas de prevenção e 
controle;
d) sistemas, equipamentos e procedimentos de proteção coletiva;
e) equipamentos de proteção individual para trabalho em altura: seleção, 
inspeção, conservação e limitação de uso;
f) acidentes típicos em trabalhosem altura;
g) condutas em situações de emergência, incluindo noções de técnicas de 
resgate e de primeiros socorros.
35.3.3 O empregador deve realizar treinamento periódico bienal e sempre que 
ocorrer quaisquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) evento que indique a necessidade de novo treinamento;
c) retorno de afastamento ao trabalho por período superior a noventa dias;
d) mudança de empresa.
35.3.3.1 O treinamento periódico bienal deve ter carga horária mínima de oito 
horas, conforme conteúdo programático definido pelo empregador.
35.3.3.2 Nos casos previstos nas alíneas “a”, “b”, “c” e “d”, a carga horária e o 
conteúdo programático devem atender a situação que o motivou.
35.3.4 Os treinamentos inicial, periódico e eventual para trabalho em altura 
podem ser ministrados em conjunto com outros treinamentos da empresa.
35.3.5 A capacitação deve ser realizada preferencialmente durante o horário 
normal de trabalho.
35.3.5.1 O tempo despendido na capacitação deve ser computado como tempo 
de trabalho efetivo.
35.3.6 O treinamento deve ser ministrado por instrutores com comprovada 
proficiência no assunto, sob a responsabilidade de profissional qualificado 
em segurança no trabalho.
35.3.7 Ao término do treinamento deve ser emitido certificado contendo o 
nome do trabalhador, conteúdo programático, carga horária, data, local de 
realização do treinamento, nome e qualificação dos instrutores e assinatura 
do responsável.
35.3.7.1 O certificado deve ser entregue ao trabalhador e uma cópia arquivada 
na empresa.
35.3.8 A capacitação deve ser consignada no registro do empregado.
4. Planejamento, organização e execução
35.4.1 Todo trabalho em altura deve ser planejado, organizado e executado por 
trabalhador capacitado e autorizado.
35.4.1.1 Considera-se trabalhador autorizado para trabalho em altura aquele 
capacitado, cujo estado de saúde foi avaliado, tendo sido considerado apto 
para executar essa atividade e que possua anuência formal da empresa.
35.4.1.2 Cabe ao empregador avaliar o estado de saúde dos trabalhadores que 
exercem atividades em altura, garantindo que:
180
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
a) os exames e a sistemática de avaliação sejam partes integrantes do Programa 
de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO, devendo estar nele 
consignados;
b) a avaliação seja efetuada periodicamente, considerando os riscos envolvidos 
em cada situação;
c) seja realizado exame médico voltado às patologias que poderão originar mal 
súbito e queda de altura, considerando também os fatores psicossociais.
35.4.1.2.1 A aptidão para trabalho em altura deve ser consignada no atestado 
de saúde ocupacional do trabalhador.
35.4.1.3 A empresa deve manter cadastro atualizado que permita conhecer a 
abrangência da autorização de cada trabalhador para trabalho em altura.
35.4.2 No planejamento do trabalho devem ser adotadas, de acordo com a 
seguinte hierarquia:
a) medidas para evitar o trabalho em altura, sempre que existir meio alternativo 
de execução;
b) medidas que eliminem o risco de queda dos trabalhadores, na impossibilidade 
de execução do trabalho de outra forma;
c) medidas que minimizem as consequências da queda, quando o risco de 
queda não puder ser eliminado.
35.4.3 Todo trabalho em altura deve ser realizado sob supervisão, cuja forma 
será definida pela análise de risco de acordo com as peculiaridades da 
atividade.
35.4.4 A execução do serviço deve considerar as influências externas que 
possam alterar as condições do local de trabalho já previstas na análise de 
risco.
35.4.5 Todo trabalho em altura deve ser precedido de Análise de Risco.
35.4.5.1 A Análise de Risco deve, além dos riscos inerentes ao trabalho em 
altura, considerar:
a) o local em que os serviços serão executados e seu entorno;
b) o isolamento e a sinalização no entorno da área de trabalho;
c) o estabelecimento dos sistemas e pontos de ancoragem;
d) as condições meteorológicas adversas;
e) a seleção, inspeção, forma de utilização e limitação de uso dos sistemas de 
proteção coletiva e individual, atendendo às normas técnicas vigentes, às 
orientações dos fabricantes e aos princípios da redução do impacto e dos 
fatores de queda;
f) o risco de queda de materiais e ferramentas;
g) os trabalhos simultâneos que apresentem riscos específicos;
h) o atendimento aos requisitos de segurança e saúde contidos nas demais 
normas regulamentadoras;
i) os riscos adicionais;
j) as condições impeditivas;
k) as situações de emergência e o planejamento do resgate e primeiros socorros, 
de forma a reduzir o tempo da suspensão inerte do trabalhador;
l) a necessidade de sistema de comunicação;
m) a forma de supervisão.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
181
35.4.6 Para atividades rotineiras de trabalho em altura a análise de risco pode 
estar contemplada no respectivo procedimento operacional.
35.4.6.1 Os procedimentos operacionais para as atividades rotineiras de 
trabalho em altura devem conter, no mínimo:
a) as diretrizes e requisitos da tarefa;
b) as orientações administrativas;
c) o detalhamento da tarefa;
d) as medidas de controle dos riscos características à rotina;
e) as condições impeditivas;
f) os sistemas de proteção coletiva e individual necessários;
g) as competências e responsabilidades.
35.4.7 As atividades de trabalho em altura não rotineiras devem ser previamente 
autorizadas mediante Permissão de Trabalho.
35.4.7.1 Para as atividades não rotineiras as medidas de controle devem ser 
evidenciadas na Análise de Risco e na Permissão de Trabalho.
35.4.8 A Permissão de Trabalho deve ser emitida, aprovada pelo responsável 
pela autorização da permissão, disponibilizada no local de execução 
da atividade e, ao final, encerrada e arquivada de forma a permitir sua 
rastreabilidade.
35.4.8.1 A Permissão de Trabalho deve conter:
a) os requisitos mínimos a serem atendidos para a execução dos trabalhos;
b) as disposições e medidas estabelecidas na Análise de Risco;
c) a relação de todos os envolvidos e suas autorizações.
35.4.8.2 A Permissão de Trabalho deve ter validade limitada à duração 
da atividade, restrita ao turno de trabalho, podendo ser revalidada pelo 
responsável pela aprovação nas situações em que não ocorram mudanças 
nas condições estabelecidas ou na equipe de trabalho.
35.5. Equipamentos de Proteção Individual, Acessórios e Sistemas de 
Ancoragem
35.5.1 Os Equipamentos de Proteção Individual – EPI, acessórios e sistemas de 
ancoragem devem ser especificados e selecionados considerando-se a sua 
eficiência, o conforto, a carga aplicada aos mesmos e o respectivo fator de 
segurança, em caso de eventual queda.
35.5.1.1 Na seleção dos EPI devem ser considerados, além dos riscos a que o 
trabalhador está exposto, os riscos adicionais.
35.5.2 Na aquisição, periodicamente devem ser efetuadas inspeções dos EPI, 
acessórios e sistemas de ancoragem, destinados à proteção de queda de 
altura, recusando-se os que apresentem defeitos ou deformações.
35.5.2.1 Antes do início dos trabalhos deve ser efetuada inspeção rotineira de 
todos os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem.
35.5.2.2 Deve ser registrado o resultado das inspeções:
a) na aquisição;
b) periódicas e rotineiras quando os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem 
forem recusados.
35.5.2.3 Os EPI, acessórios e sistemas de ancoragem que apresentarem 
defeitos, degradação, deformações ou sofrerem impactos de queda devem 
182
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
ser inutilizados e descartados, exceto quando sua restauração for prevista 
em normas técnicas nacionais ou, na sua ausência, normas internacionais.
35.5.3 O cinto de segurança deve ser do tipo paraquedista e dotado de 
dispositivo para conexão em sistema de ancoragem.
35.5.3.1 O sistema de ancoragem deve ser estabelecido pela Análisede Risco.
35.5.3.2 O trabalhador deve permanecer conectado ao sistema de ancoragem 
durante todo o período de exposição ao risco de queda.
35.5.3.3 O talabarte e o dispositivo trava-quedas devem estar fixados acima 
do nível da cintura do trabalhador, ajustados de modo a restringir a altura 
de queda e assegurar que, em caso de ocorrência, minimize as chances do 
trabalhador colidir com estrutura inferior.
35.5.3.4 É obrigatório o uso de absorvedor de energia nas seguintes situações:
a) fator de queda for maior que 1;
b) comprimento do talabarte for maior que 0,9m.
35.5.4 Quanto ao ponto de ancoragem, devem ser tomadas as seguintes 
providências:
a) ser selecionado por profissional legalmente habilitado;
b) ter resistência para suportar a carga máxima aplicável;
c) ser inspecionado quanto à integridade antes da sua utilização.
35.6. Emergência e Salvamento
35.6.1 O empregador deve disponibilizar equipe para respostas em caso de 
emergências para trabalho em altura.
35.6.1.1 A equipe pode ser própria, externa ou composta pelos próprios 
trabalhadores que executam o trabalho em altura, em função das 
características das atividades.
35.6.2 O empregador deve assegurar que a equipe possua os recursos 
necessários para as respostas a emergências.
35.6.3 As ações de respostas às emergências que envolvam o trabalho em altura 
devem constar do plano de emergência da empresa.
35.6.4 As pessoas responsáveis pela execução das medidas de salvamento 
devem estar capacitadas a executar o resgate, prestar primeiros socorros e 
possuir aptidão física e mental compatível com a atividade a desempenhar.
Devido a NR 35 considerar obrigatório o uso de Equipamentos de 
Segurança Individual, no caso dos trabalhos em altura existem diversos 
equipamentos, que conforme as circunstâncias e a necessidade de cada situação 
de trabalho são primordiais.
Como no texto de Mikiewski (2012), onde o autor relata que se tratando de 
trabalho em altura existem inúmeros equipamentos que são imprescindíveis para 
manter a segurança do trabalhador, sendo que estes são apresentados segundo 
Normas Regulamentadoras, que são:
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
183
• NBR 14626:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Trava-Queda deslizante guiado em Linha Flexível.
• NBR 14627:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Trava-Queda guiado Brígida em Linha.
• NBR 14628:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Trava-Queda retrátil.
• NBR 14629:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Absorvedor de Energia.
• NBR 15834:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Talabarte de Segurança.
• NBR 15835:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de 
altura – Cinturão de Segurança tipo abdominal e talabarte de Segurança para 
Posicionamento e Restrição.
• NBR 15836:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Cinturão de Segurança tipo paraquedista.
• NBR 15837:2010 – Equipamento de proteção individual contra queda de altura 
– Conectores.
Alguns desses equipamentos são demonstrados no quadro a seguir.
QUADRO 55 - EXEMPLOS DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA PARA TRABALHOS EM ALTURA
Equipamentos de segurança para trabalho em altura conforme NR 35
FONTE: Disponível em: <http://pedreirao.com.br/geral/seguranca-no-trabalho/
recomendacoes-para-trabalhos-em-altura-passo-a-passo/>. Acesso em: 10 jan. 2015.
184
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
FONTE: Disponível em: <http://manualdotrabalhoseguro.blogspot.com.br/2014/06/tipos-de-
dispositivo-para-ancoragem-em.html>. Acesso em: 10 jan. 2015.
FONTE: Disponível em: <http://impactasafety.blogspot.com.br/2012/11/nova-nr-35-trabalho-
em-altura.html>. Acesso em: 10 jan. 2015.
Caro acadêmico! Você já deve ter observado, ao longo deste tópico, 
que trata da segurança dos trabalhos em altura, que existem uma gama de 
procedimentos, normas, equipamentos que garantem a segurança desses 
trabalhadores, não é para menos, pois, segundo levantamento, o maior número 
de acidentes com mortes é originado em trabalhos com diferença de nível e a 
indústria da construção civil. Por concentrar diversas dessas atividades em 
altura, está no topo com o maior número de mortes neste ramo de atividade.
DISPOSITIVO DE 
ANCORAGEM: 
elemento fixo cuja 
resistência esta 
garantida para poder 
reter uma queda. Pela 
norma NR-35 e NR-18 
resistência mínima de 
1.500 Kgf.
CINTURÃO TIPO 
PARAQUEDISTA
TALABARTE DE SEGURANÇA 
ANTI-QUEDAS: conecta 
1 usuário ao ponto de 
ancoragem. 
Os esforços na frenagem 
não poderá ser superior a 
6Kn, graças ao absorvedor de 
energia
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
185
3 ESPAÇO CONFINADO
Primeiramente, precisamos aprender o conceito de espaço confinado e 
onde eles ocorrem com frequência, bem como, os fatores que tornam este local 
perigoso à saúde e principalmente à vida dos trabalhadores.
Segundo Kulcsar Neto et al. (2009, p. 6) espaço confinado é:
• Qualquer área ou ambiente não projetado para a ocupação humana 
contínua.
• Possui meios limitados de entrada e saída.
• A ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes.
• Pode existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
“Qualquer área não projetada para ocupação contínua, a qual tem meios 
limitados de entrada e saída e na qual a ventilação existente é insuficiente para 
remover contaminantes perigosos e/ou deficiência/enriquecimento de oxigênio 
que possam existir ou se desenvolver.” (PAULA, 2014, p. 6).
Os espaços confinados são encontrados principalmente nas indústrias 
de papel e celulose; gráfica; alimentícia; da borracha, do couro e têxtil; naval 
e operações marítimas; químicas e petroquímicas; serviços de gás; serviços 
de água e esgoto; serviços de eletricidade; serviços de telefonia; construção 
civil; agricultura; agroindústria; beneficiamento de minérios e siderúrgicas e 
metalúrgicas (KULCSAR NETO et al., 2009).
Os tipos de trabalhos realizados em espaços confinados são: manutenção, 
reparos, limpeza ou inspeção de equipamentos ou reservatórios; obras da 
construção civil; e operações de salvamento e resgate (KULCSAR NETO et al., 
2009).
Caro acadêmico! Você saberia relatar quais são os riscos relacionados ao 
trabalho em espaços confinados? Na sequência veremos quais são estes riscos que 
tornam esse tipo de trabalho tão perigoso.
Os riscos encontrados num ambiente confinado são: falta ou excesso de 
oxigênio; incêndio ou explosão pela presença de vapores e gases inflamáveis; 
intoxicações por substâncias químicas; infecções por agentes biológicos; 
afogamentos; soterramentos; quedas e choques elétricos, sendo que todos estes 
riscos podem levar à morte ou doenças (KULCSAR NETO et al., 2009). A figura 
a seguir nos mostra a sinalização de alerta para entrada em espaços confinados, 
constante na NR 33 – que trata de trabalho em espaço confinado, que será estudada 
neste tópico, porém mais adiante.
186
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
FIGURA 54 - SINALIZAÇÃO PARA IDENTIFICAÇÃO DE ESPAÇO 
CONFINADO SEGUNDO ANEXO I DA NR 33
FONTE: NR 33. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/data/
files/8A7C816A3D63C1A0013DAB8EA3975DDA/NR-35%20
%28Trabalho%20em%20Altura%29.pdf>. Acesso em: 8 jan. 2015.
Para que se possa evitar acidentes em espaços confinados, é preciso que 
as empresas atendam aos requisitos de duas normas que regem esse tipo de 
atividade, que são:
• NBR 14.787 – Espaços confinados – prevenção de acidentes, procedimentos e 
medidas de proteção (ABNT).
E atenda à:
• Norma Regulamentadora nº 33 Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços 
Confinados (MTE).
3.1 NORMA REGULAMENTADORA 33 – SEGURANÇA E 
SAÚDE NOS TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
Na sequência faremos a transcriçãode alguns itens da NR 33, mas para 
que sua aprendizagem seja complementada, se faz necessária a leitura da NR 33 
completa, que pode ser encontrada no sítio eletrônico do Ministério do Trabalho 
e Emprego (MTE):
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
187
33.1 Objetivo e Definição
33.1.1 Esta Norma tem como objetivo estabelecer os requisitos mínimos 
para identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, 
monitoramento e controle dos riscos existentes, de forma a garantir 
permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem 
direta ou indiretamente nestes espaços.
33.1.2 Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para 
ocupação humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, 
cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde 
possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
33.2 Das Responsabilidades
33.2.1 Cabe ao Empregador:
a) indicar formalmente o responsável técnico pelo cumprimento desta norma;
b) identificar os espaços confinados existentes no estabelecimento;
c) identificar os riscos específicos de cada espaço confinado;
d) implementar a gestão em segurança e saúde no trabalho em espaços 
confinados, por medidas técnicas de prevenção, administrativas, pessoais 
e de emergência e salvamento, de forma a garantir permanentemente 
ambientes com condições adequadas de trabalho;
e) garantir a capacitação continuada dos trabalhadores sobre os riscos, as 
medidas de controle, de emergência e salvamento em espaços confinados;
f) garantir que o acesso ao espaço confinado somente ocorra após a emissão, 
por escrito, da Permissão de Entrada e Trabalho, conforme modelo constante 
no anexo II desta NR;
g) fornecer às empresas contratadas informações sobre os riscos nas áreas onde 
desenvolverão suas atividades e exigir a capacitação de seus trabalhadores;
h) acompanhar a implementação das medidas de segurança e saúde dos 
trabalhadores das empresas contratadas provendo os meios e condições 
para que eles possam atuar em conformidade com esta NR;
i) interromper todo e qualquer tipo de trabalho em caso de suspeição de 
condição de risco grave e iminente, procedendo ao imediato abandono do 
local; e
j) garantir informações atualizadas sobre os riscos e medidas de controle antes 
de cada acesso aos espaços confinados. 
33.2.2 Cabe aos Trabalhadores:
a) colaborar com a empresa no cumprimento desta NR;
b) utilizar adequadamente os meios e equipamentos fornecidos pela empresa;
c) comunicar ao Vigia e ao Supervisor de Entrada as situações de risco para 
sua segurança e saúde ou de terceiros, que sejam do seu conhecimento; e
d) cumprir os procedimentos e orientações recebidos nos treinamentos com 
relação aos espaços confinados.
Quanto à prevenção o item 33.3.2 trata que:
33.3.2 Medidas técnicas de prevenção:
a) identificar, isolar e sinalizar os espaços confinados para evitar a entrada de 
pessoas não autorizadas;
188
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
b) antecipar e reconhecer os riscos nos espaços confinados;
c) proceder à avaliação e controle dos riscos físicos, químicos, biológicos, 
ergonômicos e mecânicos;
d) prever a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e etiquetagem;
e) implementar medidas necessárias para eliminação ou controle dos riscos 
atmosféricos em espaços confinados;
f) avaliar a atmosfera nos espaços confinados, antes da entrada de trabalhadores, 
para verificar se o seu interior é seguro;
g) manter condições atmosféricas aceitáveis na entrada e durante toda a 
realização dos trabalhos, monitorando, ventilando, purgando, lavando ou 
inertizando o espaço confinado;
h) monitorar continuamente a atmosfera nos espaços confinados nas áreas 
onde os trabalhadores autorizados estiverem desempenhando as suas 
tarefas, para verificar se as condições de acesso e permanência são seguras;
i) proibir a ventilação com oxigênio puro;
j) testar os equipamentos de medição antes de cada utilização; e
k) utilizar equipamento de leitura direta, intrinsecamente seguro, provido 
de alarme, calibrado e protegido contra emissões eletromagnéticas ou 
interferências de radiofrequência.
33.3.2.1 Os equipamentos fixos e portáteis, inclusive os de comunicação e de 
movimentação vertical e horizontal, devem ser adequados aos riscos dos 
espaços confinados.
33.3.2.2 Em áreas classificadas os equipamentos devem estar certificados 
ou possuir documento contemplado no âmbito do Sistema Brasileiro de 
Avaliação da conformidade - INMETRO.
33.3.2.3 As avaliações atmosféricas iniciais devem ser realizadas fora do espaço 
confinado.
33.3.2.4 Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de incêndio 
ou explosão em trabalhos a quente, tais como solda, aquecimento, 
esmerilhamento, corte ou outros que liberem chama aberta, faíscas ou calor.
33.3.2.5 Adotar medidas para eliminar ou controlar os riscos de inundação, 
soterramento, engolfamento, incêndio, choques elétricos, eletricidade 
estática, queimaduras, quedas, escorregamentos, impactos, esmagamentos, 
amputações e outros que possam afetar a segurança e saúde dos 
trabalhadores.
Na figura a seguir mostramos alguns cuidados que devem ser 
obrigatoriamente implementados e verificados antes de qualquer trabalho 
em espaço confinado, não importando o tempo destinado ao serviço, em qual 
ambiente confinado e qual o tipo de atividade desenvolvida pela empresa.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
189
FIGURA 55 - CUIDADOS NECESSÁRIOS PARA TRABALHOS EM ESPAÇOS CONFINADOS
FONTE: Disponível em: <http://segurancasaude.blogspot.com.br/2014_01_01_archive.html>. 
Acesso em: 10 jan. 2015.
Dentro de várias medidas administrativas cabíveis, segundo a NR 33, 
temos:
33.3.3.1 A Permissão de Entrada e Trabalho é válida somente para cada 
entrada.
33.3.3.2 Nos estabelecimentos onde houver espaços confinados devem ser 
observadas, de forma complementar, a presente NR, nos seguintes atos 
normativos: NBR 14606 – Postos de Serviço – Entrada em Espaço Confinado; 
e NBR 14787 – Espaço Confinado – Prevenção de Acidentes, Procedimentos 
e Medidas de Proteção, bem como suas alterações posteriores.
33.3.3.3 O procedimento para trabalho deve contemplar, no mínimo: objetivo, 
campo de aplicação, base técnica, responsabilidades, competências, 
preparação, emissão, uso e cancelamento da Permissão de Entrada e 
Trabalho, capacitação para os trabalhadores, análise de risco e medidas de 
controle.
33.3.3.4 Os procedimentos para trabalho em espaços confinados e a Permissão 
de Entrada e Trabalho devem ser avaliados no mínimo uma vez ao ano e 
revisados sempre que houver alteração dos riscos, com a participação do 
Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e da 
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA.
33.3.3.5 Os procedimentos de entrada em espaços confinados devem ser 
revistos quando da ocorrência de qualquer uma das circunstâncias abaixo:
190
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
a) entrada não autorizada num espaço confinado;
b) identificação de riscos não descritos na Permissão de Entrada e Trabalho;
c) acidente, incidente ou condição não prevista durante a entrada;
d) qualquer mudança na atividade desenvolvida ou na configuração do espaço 
confinado;
e) solicitação do SESMT ou da CIPA; e
f) identificação de condição de trabalho mais seguro.
As medidas pessoais que devem ser observadas pelos trabalhadores são:
33.3.4 Medidas Pessoais
33.3.4.1 Todo trabalhador designado para trabalhos em espaços confinados 
deve ser submetido a exames médicos específicos para a função que irá 
desempenhar, conforme estabelecem as NRs 07 e 31, incluindo os fatores 
de riscos psicossociais com a emissão do respectivo Atestado de Saúde 
Ocupacional – ASO.
33.3.4.2 Capacitar todos os trabalhadores envolvidos,direta ou indiretamente 
com os espaços confinados, sobre seus direitos, deveres, riscos e medidas de 
controle, conforme previsto no item 33.3.5.
33.3.4.3 O número de trabalhadores envolvidos na execução dos trabalhos em 
espaços confinados deve ser determinado conforme a análise de risco.
33.3.4.4 É vedada a realização de qualquer trabalho em espaços confinados de 
forma individual ou isolada.
33.3.4.5 O Supervisor de Entrada deve desempenhar as seguintes funções:
a) emitir a Permissão de Entrada e Trabalho antes do início das atividades;
b) executar os testes, conferir os equipamentos e os procedimentos contidos na 
Permissão de Entrada e Trabalho;
c) assegurar que os serviços de emergência e salvamento estejam disponíveis 
e que os meios para acioná-los estejam operantes;
d) cancelar os procedimentos de entrada e trabalho quando necessário; e
e) encerrar a Permissão de Entrada e Trabalho após o término dos serviços.
33.3.4.6 O Supervisor de Entrada pode desempenhar a função de Vigia.
33.3.4.7 O Vigia deve desempenhar as seguintes funções:
a) manter continuamente a contagem precisa do número de trabalhadores 
autorizados no espaço confinado e assegurar que todos saiam ao término 
da atividade;
b) permanecer fora do espaço confinado, junto à entrada, em contato 
permanente com os trabalhadores autorizados;
c) adotar os procedimentos de emergência, acionando a equipe de salvamento, 
pública ou privada, quando necessário;
d) operar os movimentadores de pessoas; e
e) ordenar o abandono do espaço confinado sempre que reconhecer algum 
sinal de alarme, perigo, sintoma, queixa, condição proibida, acidente, 
situação não prevista ou quando não puder desempenhar efetivamente 
suas tarefas, nem ser substituído por outro Vigia.
33.3.4.8 O Vigia não poderá realizar outras tarefas que possam comprometer o 
dever principal que é o de monitorar e proteger os trabalhadores autorizados.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
191
33.3.4.9 Cabe ao empregador fornecer e garantir que todos os trabalhadores que 
adentrarem em espaços confinados disponham de todos os equipamentos 
para controle de riscos, previstos na Permissão de Entrada e Trabalho.
33.3.4.10 Em caso de existência de Atmosfera Imediatamente Perigosa à Vida 
ou à Saúde – Atmosfera IPVS –, o espaço confinado somente pode ser 
adentrado com a utilização de máscara autônoma de demanda com pressão 
positiva ou com respirador de linha de ar comprimido com cilindro auxiliar 
para escape.
Quanto à capacitação dos trabalhadores, esta NR cita, entre outros itens:
33.3.5 – Capacitação para trabalhos em espaços confinados
33.3.5.1 É vedada a designação para trabalhos em espaços confinados sem a 
prévia capacitação do trabalhador.
33.3.5.2 O empregador deve desenvolver e implantar programas de capacitação 
sempre que ocorrer qualquer das seguintes situações:
a) mudança nos procedimentos, condições ou operações de trabalho;
b) algum evento que indique a necessidade de novo treinamento; e
c) quando houver uma razão para acreditar que existam desvios na utilização 
ou nos procedimentos de entrada nos espaços confinados ou que os 
conhecimentos não sejam adequados.
E entre os critérios de emergência e salvamento e as disposições gerais, temos:
33.4 Emergência e Salvamento
33.4.1 O empregador deve elaborar e implementar procedimentos de 
emergência e resgate adequados aos espaços confinados incluindo, no 
mínimo:
a) descrição dos possíveis cenários de acidentes, obtidos a partir da Análise 
de Riscos;
b) descrição das medidas de salvamento e primeiros socorros a serem 
executadas em caso de emergência;
c) seleção e técnicas de utilização dos equipamentos de comunicação, 
iluminação de emergência, busca, resgate, primeiros socorros e transporte 
de vítimas;
d) acionamento de equipe responsável, pública ou privada, pela execução das 
medidas de resgate e primeiros socorros para cada serviço a ser realizado; e
e) exercício simulado anual de salvamento nos possíveis cenários de acidentes 
em espaços confinados.
33.4.2 O pessoal responsável pela execução das medidas de salvamento deve 
possuir aptidão física e mental compatível com a atividade a desempenhar.
33.4.3 A capacitação da equipe de salvamento deve contemplar todos os 
possíveis cenários de acidentes identificados na análise de risco.
33.5 Disposições Gerais
33.5.1 O empregador deve garantir que os trabalhadores possam interromper 
suas atividades e abandonar o local de trabalho, sempre que suspeitarem 
da existência de risco grave e iminente para sua segurança e saúde ou a de 
terceiros.
192
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
33.5.2 São solidariamente responsáveis pelo cumprimento desta NR os 
contratantes e contratados.
33.5.3 É vedada a entrada e a realização de qualquer trabalho em espaços 
confinados sem a emissão da Permissão de Entrada e Trabalho.
4 TRABALHO COM ELETRICIDADE
Sabe-se que muitos acidentes de trabalho ocorrem devido a falhas quanto 
à segurança em trabalhos com eletricidade. Este tipo de trabalho gera riscos como 
choque elétrico, explosões e queimaduras, e que podem ocasionar lesões graves e 
até mesmo a morte do trabalhador.
Quando se fala em trabalho com eletricidade, logo nos remetemos à 
Norma Regulamentadora nº 10, pois essa norma:
Estabelece os requisitos e condições mínimas objetivando a 
implementação e medidas de controle e sistemas preventivos, de 
forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta 
ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com 
eletricidade. (BRASIL, 2004).
Esta Norma se aplicará a todas as atividades que envolvam energia elétrica. 
Engloba desde o projeto, construção, reformas, operação, manutenção, além, dos 
trabalhos executados nas proximidades de instalações elétricas e serviços com 
eletricidade. 
Instalação Elétrica: conjunto das partes elétricas e não elétricas associadas e 
com características coordenadas entre si, que são necessárias ao funcionamento de uma 
parte determinada de um sistema elétrico (BRASIL, 2004).
ATENCAO
Para que estas atividades sejam realizadas com segurança é necessária a 
adoção de medidas de controle para os riscos elétricos e outros. Para se definir 
quais medidas preventivas serão adotadas é necessário realizar uma prévia 
análise de risco para o trabalho a ser executado. 
Uma medida preventiva são os diagramas unifilares. Esses diagramas 
devem estar atualizados e com as especificações do sistema de aterramento e 
demais equipamentos e dispositivos de proteção descritos. A NR 10 traz isso 
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
193
como uma exigência para todas as empresas, uma vez que foi identificado o 
descaso de inúmeras empresas com suas instalações elétricas, gerando assim um 
risco quando da execução de serviços diversos.
Os diagramas unifilares são a representação gráfica dos componentes elétricos 
e as suas relações funcionais e contêm apenas os componentes principais dos circuitos, 
representados por uma linha. Estes devem estar acompanhados de dados e especificações 
das medidas de proteção instaladas, especialmente, do sistema de aterramento elétrico, e 
dos demais equipamentos e dispositivos de proteção que integram a instalação elétrica, 
tais como, fusíveis, disjuntores, chaves e outros componentes associados à proteção 
(PEREIRA & SOUSA, 2011).
ATENCAO
Para estabelecimentos cuja carga instalada for superior a 75 KW (alta 
tensão) devem ser elaborados e mantidos, atualizados, além do esquema unifilar, 
um Prontuário de Instalações Elétricas, que segundo a NR 10, item 10.2.4., deve 
conter: 
a) conjunto de procedimentos e instruções técnicas e administrativas 
de segurança e saúde, implantadas e relacionadas a esta NR e descrição 
das medidas de controle existentes;
b) documentação das inspeções e medições do sistema de proteção 
contra descargasatmosféricas e aterramentos elétricos;
c) especificação dos equipamentos de proteção coletiva e individual e 
o ferramental, aplicáveis conforme determina esta NR;
d) documentação comprobatória da qualificação, habilitação, 
capacitação, autorização dos trabalhadores e dos treinamentos 
realizados;
e) resultados dos testes de isolação elétrica realizados em equipamentos 
de proteção individual e coletiva;
f) certificações dos equipamentos e materiais elétricos em áreas 
classificadas;
g) relatório técnico das inspeções atualizadas com recomendações, 
cronogramas de adequações, contemplando as alíneas de “a” a “f”. 
Com isso, o estabelecimento terá um memorial dinâmico da instalação 
elétrica, dos procedimentos de trabalho, dos sistemas e medidas de proteção, 
das realizações de treinamentos, capacitações, especificações, testes de rigidez 
dielétrica, enfim de tudo que ocorrer com as instalações elétricas. Este documento 
deve estar acessível aos envolvidos com atividades nas instalações e serviços em 
eletricidade. 
194
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
Ainda segundo a NR 10:
10.2.5 As empresas que operam em instalações ou equipamentos 
integrantes do sistema elétrico de potência devem constituir 
prontuário com o conteúdo do item 10.2.4 e acrescentar ao prontuário 
os documentos a seguir listados:
a) descrição dos procedimentos para emergências;
b) certificações dos equipamentos de proteção coletiva e individual;
10.2.5.1 As empresas que realizam trabalhos em proximidade 
do Sistema Elétrico de Potência devem constituir prontuário 
contemplando as alíneas “a”, “c”, “d” e “e”, do item 10.2.4 e alíneas 
“a” e “b” do item 10.2.5.
Vale ressaltar que todos esses documentos técnicos solicitados no 
Prontuário de Instalações Elétricas devem ser produzidos por um profissional 
legalmente habilitado.
Sistema Elétrico de Potência (SEP): conjunto das instalações e equipamentos 
destinados à geração, transmissão e distribuição de energia elétrica até a medição, inclusive.
IMPORTANT
E
As medidas citadas até o momento foram de caráter administrativo, 
passaremos agora a verificar as medidas de proteção coletivas e individuais. 
Assim como em qualquer outra atividade desenvolvida, as medidas de caráter 
coletivo devem prevalecer sobre as medidas de caráter individual. 
Segundo a NR 10, a medida de proteção coletiva a ser adotada é a 
desenergização elétrica, sempre que for inviável o emprego de uma tensão de 
segurança.
Para ser considerada desenergizada uma instalação elétrica, deve-se 
seguir o que está descrito na Norma:
10.5.1 Somente serão consideradas desenergizadas as instalações 
elétricas liberadas para trabalho, mediante os procedimentos 
apropriados, obedecida a sequência abaixo:
a) seccionamento;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos 
condutores dos circuitos;
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada 
(Anexo I);
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
195
f) instalação da sinalização de impedimento de reenergização. 
10.5.2 O estado de instalação desenergizada deve ser mantido até a 
autorização para reenergização, devendo ser reenergizada respeitando 
a sequência de procedimentos abaixo:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não 
envolvidos no processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das 
proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de 
seccionamento. (BRASIL, 2004)
Ainda, segundo a Norma, estas medidas podem ser alteradas, dependendo 
das particularidades de cada situação, e, somente, por profissionais legalmente 
habilitados e autorizados. Nunca esquecer que o nível de segurança inicial deve 
ser mantido. 
Só são consideradas instalações elétricas desenergizadas, aquelas que não 
possuírem mecanismos de serem religadas por qualquer meio ou razão.
IMPORTANT
E
Caso não seja possível desenergizar as instalações, devem-se adotar 
medidas de proteção coletivas como: isolação das partes vivas, obstáculos, 
barreiras, sinalização, sistema de seccionamento automático de alimentação, 
bloqueio do religamento automático. 
Quanto ao aterramento das instalações, esse deve seguir a regulamentação 
estabelecida pelos órgãos competentes, caso não exista esta regulamentação, 
deverão ser atendidas às Normas Internacionais vigentes.
Agora que já conhecemos as medidas de proteção coletivas que devem 
ser adotadas, vamos dar uma revisada nas medidas de proteção individual 
que a Norma traz. Assim como nas demais atividades laborais do cotidiano, 
os equipamentos de proteção individual devem ser específicos e adequados à 
atividade a ser desenvolvida, bem como atender ao disposto na NR 6. 
No caso de trabalhos com energia elétrica, as vestimentas devem 
ser adequadas e considerar a condutibilidade, inflamabilidade e influências 
eletromagnéticas, além disso, é proibido o uso de adornos pessoais, como anéis, 
pulseiras, relógios, óculos, entre outros. 
196
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
4.1 SEGURANÇA EM PROJETOS
Como foi dito anteriormente, a NR 10 traz diretrizes de segurança que 
vão desde a etapa de projeto até quaisquer trabalhos realizados em instalações 
elétricas, observando assim a grande preocupação que envolve as instalações 
elétricas desde seu planejamento. 
No que diz respeito ao projeto, a Norma traz como obrigatoriedade o 
detalhamento de todos os dispositivos de desligamento dos circuitos, no qual 
manobras acidentais sejam impedidas, bem como as sinalizações e advertências. 
Isto ocorre para que se saiba desde o início quais equipamentos já possuem 
bloqueios e travamentos e quais terão que ser implantados depois.
O projeto elétrico deve trazer, também, onde serão instalados os 
dispositivos de seccionamento de ação simultânea, para que sejam aplicados 
meios de impedir a reenergização do circuito. Vale ressaltar que nem sempre este 
tipo de dispositivo pode ser implantado.
O dispositivo de seccionamento de ação simultânea é aquele que por um 
único comando efetua a ação de ligar ou desligar ao mesmo tempo todos os condutores 
de um circuito.
IMPORTANT
E
O projeto de instalações elétricas deve prever ainda um espaço seguro 
para os trabalhadores que forem executar trabalhos de construção e manutenção. 
Este espaço deve ser dimensionado levando em consideração a localização dos 
componentes, as influências ambientais, materiais inflamáveis ou explosivos, 
substâncias corrosivas, entre outras.
A Norma traz ainda:
10.3.3.1 Os circuitos elétricos com finalidades diferentes, tais 
como: comunicação, sinalização, controle e tração elétrica devem 
ser identificados e instalados separadamente, salvo quando o 
desenvolvimento tecnológico permitir compartilhamento, respeitadas 
as definições de projetos.
10.3.4 O projeto deve definir a configuração do esquema de aterramento, 
a obrigatoriedade ou não da interligação entre o condutor neutro e o 
de proteção e a conexão à terra das partes condutoras não destinadas 
à condução da eletricidade.
10.3.5 Sempre que for tecnicamente viável e necessário, devem ser 
projetados dispositivos de seccionamento que incorporem recursos 
fixos de equipotencialização e aterramento do circuito seccionado.
10.3.6 Todo projeto deve prever condições para a adoção de 
aterramento temporário.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
197
4.1 SEGURANÇA EM PROJETOS Esta separação de circuitos se dá pelo fato de que quando instalados juntos 
geram perigos quanto à interação dos sistemas, além de que muitos riscos não 
são previstos pelas pessoas que acessam o local. Outroponto relevante é que as 
medidas preventivas e de proteção a serem adotadas são distintas para cada tipo 
de circuito, utilizando assim medidas de proteção muitas vezes não apropriadas. 
Os sistemas de aterramento são medidas de proteção complementar, 
devendo estes sistemas estar de acordo com as normas técnicas vigentes. 
O projeto das instalações elétricas deve estar atualizado e ficar disponível 
aos trabalhadores autorizados e às autoridades. Lembrando que este projeto deve 
seguir as Normas Regulamentadoras, bem como as regulamentações técnicas 
vigentes e só pode ser assinado por profissional legalmente habilitado.
Para os memoriais descritivos do projeto a Norma exige que contenha os 
seguintes itens de segurança:
a) especificação das características relativas à proteção contra choques 
elétricos, queimaduras e outros riscos adicionais;
b) indicação de posição dos dispositivos de manobra dos circuitos 
elétricos: (Verde – “D”, desligado e Vermelho - “L”, ligado);
c) descrição do sistema de identificação de circuitos elétricos e 
equipamentos, incluindo dispositivos de manobra, de controle, 
de proteção, de intertravamento, dos condutores e os próprios 
equipamentos e estruturas, definindo como tais indicações devem ser 
aplicadas fisicamente nos componentes das instalações;
d) recomendações de restrições e advertências quanto ao acesso de 
pessoas aos componentes das instalações;
e) precauções aplicáveis em face das influências externas;
f) o princípio funcional dos dispositivos de proteção, constantes do 
projeto, destinados à segurança das pessoas;
g) descrição da compatibilidade dos dispositivos de proteção com a 
instalação elétrica. (BRASIL, 2004).
 
Além de tudo que foi mencionado, os projetos devem seguir a Norma 
Regulamentadora nº 17 no que diz respeito à ergonomia. O projeto deve 
proporcionar aos trabalhadores postos de trabalho com iluminação adequada 
e posição de trabalho segura para atividades de instalação e manutenção das 
instalações e não apenas das condições de operação. 
4.2 SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM, 
OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
As atividades de construção, montagem, operação e manutenção devem 
ser executadas de forma segura e supervisionadas por profissional autorizado de 
forma a garantir a segurança e saúde dos demais trabalhadores (BRASIL, 2004).
198
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
Neste tipo de atividade, além do perigo da eletricidade, existem outros 
perigos pertinentes a cada ambiente e processo de trabalho que expõe a 
integridade física e saúde do trabalhador. Diante disso, a Norma obriga a adoção 
de medidas preventivas para estes riscos adicionais. E quais seriam estes riscos 
adicionais? A NR 10 cita como risco adicional o trabalho em altura, confinamento, 
explosividade, umidade, poeiras, fauna e flora, e outros agravantes existentes nos 
processos ou ambientes onde são desenvolvidos os serviços com energia elétrica. 
Diante disso, a NR 10 torna obrigatória, também, a adoção de sinalização de 
segurança.
Para que se possam realizar atividades com eletricidade é necessário utilizar 
ferramentas e equipamentos compatíveis com a instalação elétrica existente, além 
de serem mantidas as características de proteção implementadas, respeitadas as 
recomendações do fabricante e as influências externas de onde serão executados 
estes serviços, tais como, presença de água, de poeiras, de temperaturas elevadas, 
radiações, vibrações etc.
Quando forem utilizados ferramentas e equipamentos que tenham 
isolamento elétrico, este isolamento deve ser compatível à tensão envolvida, de 
forma a garantir a segurança e saúde dos trabalhadores. Estas ferramentas devem 
passar por testes e serem inspecionadas para verificar se estão de acordo com as 
regulamentações existentes ou recomendações dos fabricantes.
Todos os sistemas de proteção de instalações elétricas devem ser 
inspecionados e controlados periodicamente de forma a garantir sua conformidade 
com a regulamentação existente ou as definições de projeto. Além disso, as 
instalações elétricas devem ser mantidas em condições seguras de funcionamento, 
preservando assim os trabalhadores e usuários dos riscos existentes.
Em instalações elétricas, o local de serviço, compartimentos e/ou 
invólucros são destinados exclusivamente para esta finalidade. Quando utilizados 
de maneira errônea colocam em risco as pessoas, trabalhadores e as próprias 
instalações envolvidas. Por isso a NR 10 deixa bem claro que é proibido utilizar 
estes locais para armazenamento ou guarda de quaisquer objetos. Estes devem 
ser mantidos fechados por meios que exijam chave ou ferramenta para abri-los e 
as chaves, no caso de fechaduras, acessíveis apenas a pessoas autorizadas.
Quando se faz necessário, a realização de ensaios e testes elétricos 
laboratoriais e de campo ou comissionamento de instalações elétricas, estes devem 
seguir o que diz a NR 10 em segurança em instalações elétricas energizadas e 
trabalhos envolvendo alta tensão (AT). Estes itens serão abordados em nosso 
Caderno de Estudos posteriormente. Além disso, estes ensaios só podem 
ser realizados por trabalhadores que atendam às condições de qualificação, 
habilitação, capacitação e autorização.
TÓPICO 2 | TRABALHO EM ALTURA, ESPAÇO CONFINADO, TRABALHO COM ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
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4.3 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS 
DESENERGIZADAS
As instalações elétricas só serão consideradas desenergizadas se 
obedecerem à sequência estabelecida pelo item 10.5.1 da Norma Regulamentadora 
nº 10. Este item já foi abordado anteriormente, quando falávamos das medidas de 
proteção para trabalho com eletricidade.
Uma vez o sistema desenergizado, só poderá ser restabelecida a energia 
após a conclusão do serviço, constatada nenhuma anormalidade e autorizada a 
reenergização. A reenergização deve respeitar a seguinte sequência descrita na 
NR 10:
a) retirada das ferramentas, utensílios e equipamentos;
b) retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não 
envolvidos no processo de reenergização;
c) remoção do aterramento temporário, da equipotencialização e das 
proteções adicionais;
d) remoção da sinalização de impedimento de reenergização;
e) destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de 
seccionamento.
A Norma diz, ainda, que as medidas adotadas para a desenergização 
de uma instalação podem ser alteradas, substituídas, ampliadas ou eliminadas, 
em função das peculiaridades de cada situação. Claro que esta decisão deve ser 
tomada por profissional legalmente habilitado, autorizado e que apresente uma 
justificativa técnica previamente formalizada. Todas estas modificações podem 
ser adotadas, mas com a ressalva de que o nível de segurança originalmente deva 
ser mantido. O mesmo ocorre para a reenergização.
Já para serviços que sejam executados em instalações desligadas, mas 
que possam ser energizados por qualquer razão, esses devem seguir o que diz a 
Norma a respeito de segurança em instalações elétricas energizadas, que veremos 
na sequência.
4.4 SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS 
ENERGIZADAS
As instalações elétricas são consideradas energizadas quando existe a 
possibilidade de uma reenergização por qualquer natureza. 
Segundo a Norma Regulamentadora nº 10, os serviços em instalações 
elétricas cuja tensão for igual ou superior a 50 Volts em corrente alternada 
ou superior a 120 Volts em corrente contínua só poderão ser executados por 
profissionais habilitados, qualificados, capacitados e autorizados. Apenas 
os trabalhadores de instalações que envolvam extra baixa tensão estarão 
200
UNIDADE 3 | CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, ALTURA, ELETRICIDADE E SINALIZAÇÃO INDUSTRIAL
dispensados destas exigências legais. No item 10.8 dessa Norma são abordadas as 
exigências para o trabalhador ser considerado habilitado, qualificado, capacitado 
e autorizado. No decorrer deste tópico será discutido esse item.
Logo, para serviços e instalações elétricas energizadas, os trabalhadores