Construção de Edifícios I

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Construção de Edifícios 
 
Esquadrias 
 
Funções 
• Estanqueidade ao ar; 
• Estanqueidade à água; 
• Resistência a cargas uniformemente distribuídas 
(como pressão do vento); 
• Resistência a operação de manuseio; 
• Atenuar, quando fechada, os sons provenientes de 
ambientes externos. 
 
Batentes 
 Os batentes devem ser fixados aos tacos ou 
fixados por chumbadores de prego ou chapa de aço, 
com pregos menores nos intervalos para melhor fixação. 
 A argamassa para fixação é de cimento e areia 
no traço 1:3 em volume. 
 
 
Esquadrias de madeira (Portas) 
 
 
 
• Lisa – constituída de um núcleo e chapeada nas duas 
faces. 
• Almofadada – confeccionada com madeira maciça, 
com duplo rebaixo. 
• Calha – feita com sarrafos do tipo - macho e fêmea 
- presa por meio de travessas embutidas. 
 
Os núcleos de portas podem ser: 
• Semi-oco: 
- de colméia de papel kraft, para portas não 
sujeitas a umidade. 
- De lâminas compensadas, aplicado em portas 
utilizadas em locais não sujeitos a umidade 
constante. 
- De raspas de madeira selecionada, aglutinadas 
com cola sintética, secas em estufa, usadas em 
portas onde não estão sujeitas a umidade 
constante. 
- De sarrafos compensados, aglutinados com 
cola à prova de água, pode ser utilizada em 
locais de umidade constante. 
 
Enquadramento 
 O enquadramento do núcleo das portas será 
constituído por duas peças – montantes e travessas. 
 
Guarnições 
 Cabe à guarnição fechar a união do batente com 
a parede. (são as vistas). 
 
Sóculos 
 Tem a função de dar acabamento na união da 
guarnição com o rodapé, quando o rodapé for diferente 
da guarnição. 
 
Porta pronta 
 Para a instalação das portas prontas é deixado o 
vão para o encaixe da porta com medidas 
aproximadamente 1,5 cm nas laterais e altura para a 
fixação do batente. Este será fixado com espuma 
expansiva de poliuretano. Após a fixação esperar por 24 
horas para a retirada das cunhas. 
 
Soleiras 
A parte inferior do vão da porta ao nível do piso. 
 
 
Esquadrias de ferro 
 A fixação de esquadrias em alvenaria será feita 
com grapas de ferro chato bipartido tipo cauda de 
andorinha ou com parafusos apropriados. As grapas 
serão solidariamente chumbadas com argamassa de 
cimento e areia no traço 1:3 em volume, distante entre 
si não mais que 60 cm e em número mínimo de duas 
unidades por montante. 
 
 
A armadura poderá ser executada com perfis 
laminados de espessura nunca inferior a (1/8), com perfis 
de chapas no 14 a frio ou a partir das chapas perfiladas de 
aço e zincadas, sem utilização de soldas. 
 
Esquadrias de alumínio 
As esquadrias de são 2,9 vezes mais leves que 
as de aço, possuem maior durabilidade, melhor perfeição 
no acabamento e melhor estética. 
 
Contramarco (quadro fixo) 
 Os montantes verticais precisam ser fixados 
perfeitamente aprumados. Os cantos deverão ser de 90o 
(em esquadro). 
 
A superfície do alumínio deve ser protegida, do 
contato com produtos tais como: argamassas, cimento e 
resíduos aquosos e ácidos. 
 
Esquadrias de PVC 
 São utilizadas principalmente em venezianas. 
Aplica-se mais em residências de alto padrão pois o custo 
ainda é muito alto. 
 
Janelas 
É um conjunto composto por batentes (marco) 
e folhas, que controlam o fechamento de um vão à 
iluminação e à ventilação.. Podem ser fabricadas em 
madeira PVC, ferro ou alumínio. 
 
Tipos 
 
Projetante e de tombar = maxiar 
Bandeira = de abrir 
 
Pingadeiras 
 É um acabamento externo de proteção, que 
serve para desviar a água da chuva impedindo que a 
mesma escorra ao longo da parede. 
 Deve ser instalado na base do vão da esquadria, 
mas também pode ser instalada sobre uma parede ou 
muro, para evitar o acúmulo de água e consequente 
deterioração de uma alvenaria por conta da umidade 
acumulada.. 
• inclinação para o exterior de 
aproximadamente 2%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Alvenaria de Vedação 
 
 Definição: Conjunto de paredes ligadas ou não 
por argamassas. 
 As paredes utilizadas como elemento de 
vedação devem possuir as seguintes características 
técnicas: 
• Resistência mecânica 
• Isolamento térmico e acústico 
• Resistência ao fogo 
• Estanqueidade 
• Durabilidade 
 O assentamento dos componentes tem de ser 
executado com juntas de amarração. 
 
 
 
 
 
 
A execução da alvenaria 
 A execução da alvenaria deve ser iniciada pelos 
cantos principais ou pelas ligações com quaisquer outros 
componentes e elementos da edificação. 
 A ligação com pilares de concreto armado é feita 
com ferros-cabelos fixados no pilar com cola epóxi. Os 
ferros-cabelos são de aço e tem 5,0 mm de diâmetro, 
distanciados na altura de cerca de 30 cm, com 
comprimento de 50 cm. 
 No lugar de ferros-cabelos também pode ser 
utilizada a tela de aço galvanizado de malha quadrada de 
15 mm x 15 mm e diâmetro dos fios de 1,5 mm. 
 Não se deve deixar panos soltos de alvenaria por 
longos períodos nem executá-los com muita altura de 
uma só vez. 
 Para obras com estrutura de concreto armado, 
a alvenaria tem de ser interrompida abaixo das vigas ou 
lajes. Esse espaço será preenchido após 7 dias de modo 
a garantir o perfeito travamento entre a alvenaria e a 
estrutura (encunhamento ou aperto) sendo que o 
pavimento superior também terá que estar com 
alvenaria pronta. 
 A abertura de sulcos na alvenaria para o 
embutimento das tubulações para as instalações, eles só 
podem ser iniciados após a execução do travamento das 
paredes e devem ser feitas com discos de corte ou com 
ponteiro e talhadeira bem afiados. 
Equipamentos para execução da alvenaria 
 
 
 
Vãos de porta e janelas 
 É preciso ser somado às medidas do projeto 
para os vãos das esquadrias, as folgas necessárias para o 
encaixe do marco (batente) ou contra-marco. As folgas 
existentes entre a alvenaria e a esquadria devem ser 
preenchidas com argamassa de cimento e areia. 
 Sobre o vão de portas e janelas, deve-se moldar 
vergas ou colocar vergas pré-moldadas excedendo o 
vão de pelo menos 50 cm de cada lado. 
 
 
Assentamento 
 Assentamento de lajota uma vez em paredes de 
divisa (muros) e paredes externas. 
 É recomendado que a primeira fiada sobre 
elemento de concreto seja assentada com argamassa só 
de cimento e areia no traço 1:3 em volume. 
 É preciso também chapiscar a face da estrutura 
(lajes, vigas, pilares) que ficam em contato com a 
alvenaria ou usar argamassa colante na ligação com o 
elemento de concreto. 
 
Argamassa de assentamento 
Componentes: 
• Cal virgem; 
• Água; 
• Cal hidratada -é proveniente da reação da cal 
virgem com a água; 
• Areia. 
 
Para argamassa de assentamento o traço 
normalmente utilizado é o 1:2:9 (cimento:cal:areia) para 
Uma vez 
Meia vez 
alvenaria de vedação de bloco cerâmico. A resistência a 
compressão para este traço é de aproximadamente 1,3 
MPa, compatível com a resistência do bloco.. 
A argamassa contendo cal apresenta maior 
plasticidade, que dá uma condição de maior 
trabalhabilidade para argamassa no estado fresco. 
 As especificações da cal hidratada para 
argamassa estão definidas em três tipos, do maior para 
o menor grau de pureza: 
 
• CH-I: cal hidratada especial (tipo I) 
• CH-II: cal hidratada comum (tipo II) 
• CH-III: cal hidratada comum com carbonatos (tipo III) 
 
Blocos 
 
Blocos silicocalcários 
 Blocos de forma prismática, fabricados por 
prensagem a partir de uma mistura de cal virgem em pó 
e areia silicosa, submetidos a um processo de 
autoclavagem à alta pressão, o bloco de vedação é 
fabricado com dois furos com largura de 9 cm x 14 cm 
x 19 cm. 
• Deve-se fazer o encunhamento com argamassa 
expansiva e blocos serrados na diagonal. 
• O corte do bloco deve ser feito comele molhado. 
• Argamassa de assentamento no traço 1:5 de cal e 
areia, com descanso de 3 dias. 
 
Blocos vazados de concreto simples 
 Peças regulares e retangulares (19x19x39) 
fabricadas com cimento, areia, pedrisco, pó de pedra e 
água. 
• Os blocos deverão ser armazenados cobertos, 
protegidos de chuva, em pilha não superior a 1,5m de 
altura. 
• O traço indicado é de 1 : 0,5 : 4,5 (cimento: cal: areia). 
 
Vantagens: 
-Mais leves; 
-Menor tempo de assentamento e revestimento; 
-Menor consumo de argamassa; 
-Melhor acabamento e uniformidade. 
 
Desvantagens: 
- Não permite cortes para dividi-los 
- Geralmente, em arremates do vão, pode ser 
necessários tijolos comuns. 
- Difícil para se trabalhar nas aberturas de rasgos para 
embutimento de tubulações; 
- A absorção da argamassa de assentamento é 
diferente da dos blocos. 
 
Tijolos maciços de barro cozido 
 São blocos de barro comum, moldados com 
arestas vivas e retilíneas (190x90x57). 
• Devem ser molhados antes do uso. 
 
Blocos cerâmicos vazados 
 Bloco cerâmico vazado, moldado com arestas 
vivas retilíneas. São produzidos a partir da cerâmica 
vermelha, tendo a sua conformação obtida através de 
extrusão. 
 São utilizadas com a finalidade de diminuir o peso 
das estruturas e tem as seguintes dimensões: 9x19x19cm. 
 
Concreto celular 
 É um	 tipo de concreto	 que faz parte dos 
concretos denominados leves e se caracteriza por ser 
bastante espumoso e poroso, devido à Introdução de ar 
ou outro gás na pasta de cimento, (ou de cal), misturada 
com areia ou outro material silicoso, com adição de pó 
de alumínio. 
 
As principais vantagens do concreto celular são: 
• Leveza; 
• Bom desempenho térmico e acústico; 
• Redução no uso de concreto; 
• Resistência ao fogo. 
 
Desvantagens: 
• São mais caros e menos resistentes 
 
Blocos estruturais 
 São projetados para suportar outras cargas 
verticais além da do seu peso próprio, compondo o 
arcabouço estrutural da edificação. As paredes onde são 
utilizados não precisam ter pilares ou vigas, já que os 
próprios blocos seguram as estruturas. 
Impermeabilização 
 
O projeto de impermeabilização deverá ser 
desenvolvido conjuntamente com o projeto geral e os 
projetos setoriais do edifício. 
O sistema de impermeabilização pode ser 
classificado como rígida e flexível. Dessa forma 
os	 sistemas flexíveis	 devem ser utilizados em	 áreas 
expostas e mais sujeitas a fissuração	e os	rígidos	devem 
ser utilizados somente em	áreas com pouca ou nenhuma 
movimentação estrutural. 
 
 
Sistema de impermeabilização 
rígido 
 
 Como os sistemas rígidos não acompanham as 
movimentações térmicas, pode ocorrer o surgimento de 
fissuras e consequentemente falhas na 
impermeabilização por onde a água pode se infiltrar. Usa-
se concretos e argamassas impermeáveis sobre 
suportes não fissuráveis nesse tipo de sistemana de 
impermeabilização. 
 Os sistemas de impermeabilização rígida são 
utilizados em	 fundações, subsolos, poço de 
elevador,	 reservatórios	 e	 piscinas	 enterradas, vigas 
baldrames e	muros de arrimo, pisos em contato direto 
com o solo., que são elementos com pouquíssima 
exposição ao sol e/ou estão enterrados 
 
 
Concreto impermeável 
 O traço deve ser dosado adequadamente, com 
agregados de granulometria conveniente, consumo de 
cimento maior que 300 kg/m³ e fator água/cimento 
baixo. Quanto menor a quantidade de água empregada, 
maior será a impermeabilidade do concreto. Alguns 
aditivos podem ser adicionados também. 
. 
Argamassa Impermeável 
 É dosada e preparada na obra e é composta de 
cimento Portland, areia, aditivos impermeabilizantes 
hidrófugos e água. 
 
Vantagens: 	Facilidade de execução, baixo custo. 
Pontos a considerar:	 Menor resistência à 
movimentações. 
Locais indicados:		Vigas baldrames e pisos em contato 
com o solo. 
Principais marcas comerciais: Vedacit (Otto Baumgart) 
e SIKA 1 (Sika), Masterseal® 302 (Degussa). 
 
 
Argamassas poliméricas: 
 É produto	 composto de cimento, minerais 
(agregados), e aditivos poliméricos acrílicos, um 
cristalizante, que veda os poros da argamassa e um 
polímero acrílico, junto com a parte líquida, que carrega 
a água necessária para a cura do cimento. 
 
Sistema de impermeabilização 
flexível 
 
 São constituídos de materiais asfálticos ou 
polímeros sintéticos. É o sistema mais utilizado para as 
coberturas e são capazes de acompanhar melhor as 
contrações e dilatações térmicas que as estruturas estão 
sujeitas. 
 A superfície sobre a qual se aplica a 
impermeabilização deve preparada aplicando-se uma 
camada de argamassa de cimento e areia, traço 1:3 em 
volume, com espessura mínima de 2,0 cm, para deixar a 
superfície regular e lisa, com arestas e cantos 
arredondados e caimento mínimo de 1% em direção aos 
coletores de águas pluviais. 
 
 
 
Moldadas in loco (membranas) 
A impermeabilização moldada in loco consiste na 
aplicação, a frio ou a quente, de um produto 
impermeabilizante líquido que, depois de seco, se 
converte numa membrana flexível. É indicada, 
principalmente, para espaços pequenos ou locais de difícil 
acesso. 
 
• Emulsões asfálticas: É normalmente utilizada para 
impermeabilização de elementos de fundação e 
também áreas internas, como banheiros e sacadas. Não 
possui resistência mecânica e é aplicada a frio com o 
auxilio de um rolo ou broxa. 
 
• Emulsões acrílicas: Elastômeros (Neopreme e Hypalon) 
dispersos em água são aplicados sobre a camada de 
regularização em diversas demãos intercaladas por um 
estruturante. Não tem resistência mecânica e é indicado 
para coberturas e telhados.	 
 
Pré-fabricadas (mantas) 
 
Nos sistemas pré-fabricados as espessuras são 
definidas e controladas e geralmente podem ser 
aplicados apenas em uma camada. São indicados para 
áreas com 50m² ou mais e em ambientes mais 
agressivos, como por exemplo reservatórios, aterros 
sanitários, estação de tratamento de esgoto e túneis. 
subsolos e coberturas. 
 
• Mantas asfálticas: aplicada à quente sob uma camada 
de primer com o auxilio maçarico (consumo 1,17 m2/m2.). 
A resistência mecânica e a abrasão são baixas, por isso 
deve ser feita uma camada de revestimento – 
contrapiso e piso. É vendida em rolos e indicado para 
os mais diversos elementos estruturais como lajes, 
vigas, reservatórios, piscinas. 
 
• Mantas poliméricas PVC e PEAD: Entre todas as 
opções, as membranas de PEAD são as que 
apresentam maior resistência à agressividade química 
e biológica, além de responderem melhor às 
solicitações de tração, perfuração e corte. 
 
• Mantas elastoméricas: Por ser um produto resistente e 
versátil, o EPDM é utilizado em forma de membranas 
de borracha destinadas aos telhados e outros lugares 
onde uma grande resistência à intempéries e ao ozônio 
são necessárias. A manta elastomérica (EPDM) e 
manta butílica consomem 1,1 m2/m2. 
 
 
Após a aplicação da manta, se faz o fechamento 
dos ralos e contornos abertos e coloca uma lamina de 
água para testar a estanqueidade do sistema e deixa por 
48 horas para verificar possíveis vazamentos. 
Em praticamente quase todos os sistemas 
aderentes emprega-se uma pintura primária 
(imprimação), com finalidade de favorecer a aderência do 
material constituinte do sistema de impermeabilização. A 
aderência pode ser de três tipos: independente, semi-
independente e aderente. 
 
Proteção mecânica 
 
Tem a finalidade de proteger a 
impermeabilização da ação de agentes atmosféricos ou 
de ação mecânica. 
Quando se utiliza manta em ambientes pequenos 
como banheiro faz-se a regularização diretamente sobre 
a impermeabilização, com uma camada de isolamento de 
argamassa no traço 1:5 de cimento e areia fina e adiciona-
se um impermeabilizante líquido, para evitar manchar os 
pisos.Proteção térmica 
 
 Tem como objetivo evitar oscilações térmicas 
bruscas, reduzir a influência da temperatura em 
deformações da construção, melhorar o conforto, além 
de aumentar a vida útil da impermeabilização.		
	
• Juntas de dilatação: são responsáveis por evitar 
rachaduras ou trincas, pois criam um espaço para que 
o concreto, granilite ou cimento se expandam sem 
danificar a estrutura. Geralmente, essas juntas são 
réguas muito finas de plástico, madeira ou metal. 
 
• Juntas de vedação de silicone:	a principal característica 
é a colagem, vedação e selagem de materiais de 
construção como cerâmico metal, vidro, plástico, 
madeira, concreto, etc. 
 
O sistema mais indicado em junta é o de manta 
asfáltica que atendem aos movimentos de confecção e 
dilatação das juntas, sem rompimento. 
 
 
 
Ambiente e sua 
impermeabilização 
 
 
Caixas d’água e Piscinas 
 
• Impermeabilizações rígidas (exceto caixas d’água 
elevadas); 
• Membranas poliméricas; 
• Mantas poliméricas; 
• Mantas asfálticas (exceto para caixas d’água potáveis). 
 
Floreiras 
• A impermeabilização deve ultrapassar no mínimo 20 
cm do nível da terra; 
• Em floreiras localizadas junto a paredes elevadas, o nível 
da impermeabilização deve subir 80 cm acima do nível 
da terra; 
• Utilizar mantas anti-raiz quando houverem plantas com 
raiz que podem afetar a impermeabilização. 
• A drenagem deve ser feita conforme a imagem: 
 
 
 
 
Ralos 
A impermeabilização deve sempre ser levada 
até dentro da tubulação que receberá a água, 
tangenciando a face superior da camada de 
regularização. 
 
 
 
 
Paredes Verticais: 
Nos casos de muretas a impermeabilização 
deverá cobrir a alvenaria passando por sobre ela. Na 
parede oposta quando houver a manta deve elevar-se 
entre 20 a 30 cm a partir do nível da mureta. 
 
Rodapés 
 
• A NBR 279/75 e NBR 9574/1986 exige que a 
impermeabilização se estenda verticalmente nos 
rodapés no mínimo 20 cm acima do piso acabado, para 
evitar-se o desprendimento da impermeabilização ou 
infiltração de água por detrás da mesma. 
• A borda da impermeabilização deve ser embutida, o 
que pode ser obtida abrindo-se uma canaleta de no 
mínimo 2x2 cm em toda a volta, em altura adequada. 
• Deve ser previsto rebaixo na parede de platibanda para 
que a proteção mecânica não represente acréscimo 
de espessura na platibanda. 
 
 
 
• Os mesmos cuidados devem ser observados nos 
rodapés de pilares ou paredes nas coberturas. 
Soleiras 
No caso de cômodos cobertos com acesso à 
área externa impermeabilizada, para evitar que a 
umidade penetre, a impermeabilização da soleira deve 
adentrar no mínimo 50 cm, elevando-se no mínimo 3 
cm com caimento de 1% para área externa. 
 
Revestimento 
 
Cuidados iniciais 
 
Todos os aparelhos, válvulas embutidas, dutos e 
redes de gás, água, e esgoto deverão ser ensaiados sob 
a pressão recomendada. 
Todas as superfícies destinadas a receber 
revestimento de argamassa (ou argamassado) serão 
preparadas conforme a figura abaixo: 
 
 
 
Chapisco 
O chapisco será feito com argamassa de areia e 
cimento traço 1:3 em volume. Caso a superfície a ser 
preparada seja concreto ou isopor utiliza-se aditivo 
adesivo colante. 
!!! massa única = camada única. 
 
Taliscamento 
Logo depois de fazer chapisco, é preciso fazer 
o taliscamento que consiste no assentamento de um 
pedaço de madeira ou de caco de azulejo que servião 
como referência para o acabamento.	Em seguida, com o 
auxilio de um nível e uma régua, preenche-se o espaço 
entre as taliscas com argamassa (faixas mestras). 
 
 
 
• O ideal é fazer todo o taliscamento do pavimento 
antes de iniciar a colocação dos batentes e 
contramarcos e/ou janelas. 
 
 
Emboço 
 
 O emboço só pode ser aplicado após a pega 
completa do chapisco e o traço de argamassa simples 
com cal virgem pode ser de 1:6 de cal e areia, e a 
quantidade de cimento dependerá do local a ser aplicado. 
 
Tipos de juntas para revestimentos e onde usa-las 
 Nas paredes expostas à insolação e/ou umidade 
devem ser executadas juntas de movimentação, sempre 
que a área de revestimento for igual ou maior que 24 
m2, ou sempre que uma das dimensões do revestimento 
for igual ou maior que 6 m. Nesses casos deve ser 
seguida a norma NBR 13.753 – Juntas de Movimentação 
e de Dessolidarização. 
 
 
 
Juntas de movimentação 
As juntas de movimentação devem feitas em 
paredes internas com área igual ou maior que 32 m² ou 
sempre que uma das dimensões do revestimento for 
igual ou maior que 8 m, que devem ter largura de 
aproximadamente 8 mm e adentrar até a alvenaria e 
estar a no máximo 6 m de distância uma da outra.		
 
Juntas de dessolidarização 
As juntas de dessolidarização ajudam a absorver 
as tensões devido a movimentações na interface de 
diferentes elementos do sistema revestimento, por conta 
do comportamento diferencial entre eles. Estas devem 
ser dimensionadas em função das movimentações 
previstas para o revestimento e em função da 
deformabilidade admissível dos selantes. 
 
O preenchimento das juntas de movimentação 
ocorre em duas etapas: 
 
a) Enchimento das juntas ou limitadores de fundo (A 
face dos limitadores terá a forma de arco, convexa 
ou plana, se o limitador for compressível); 
!!! Material de enchimento deve ser altamente 
deformável, como borracha alveolar, espuma de 
poliuretano, manta de algodão para calefação, cortiça, 
aglomerado de madeira, etc; 
 
 
b) Acabamento de silicone, poliuretano ou mástiques 
elásticos. Esses materiais têm a função direta de 
vedar a entrada de umidade ou agentes agressivos, 
além de serem flexíveis, permitindo a livre 
movimentação das juntas. Os selantes devem aderir 
apenas às laterais das juntas, e não ao fundo, de 
forma a facilitar a acomodação das movimentações. 
 
 
Onde locar as juntas: 
• Em todo o perímetro do encontro piso/fachada; 
• Encontro da alvenaria com forros (ex: marquises); 
• Encontro de alvenaria com pilares e vigas - mudança 
de materiais que compõem a base; 
• Encontro com outros tipos de revestimento; 
• Encontro com outros elementos. 
Observações importantes: 
• A areia deverá ser lavada de rio e não pode conter 
impurezas. A quantidade de material fino de 
granulometria inferior a 0,075mm (Peneira nº 200) não 
pode ultrapassar 5% (em massa). A dimensão máxima 
característica da areia tem de ser de 3 mm para 
emboço. 
• No recebimento do material na obra é necessário 
verificar visualmente seu aspecto geral quanto à 
granulometria, cor, cheiro, existência de impurezas, 
matéria orgânica, torrões de argila ou qualquer outro 
tipo de impureza. 
• Aferição do volume da areia do caminhão fará se pelo 
comprimento x largura e a média das alturas no centro 
da carroceria e próximo dos quatro cantos. 
• O teste para conhecer a qualidade da areia é colocar 
uma porção num frasco, juntar água, agitar 
vigorosamente e deixar a mistura em repouso por 20 
minutos. Se a água que sobrenadar o depósito for clara, 
a areia ensaiada é de boa qualidade, se mostrar-se 
turva, é possível que seja de má qualidade. 
• No recebimento da areia deve-se exigir que esteja o 
mais seca possível por razões econômicas. 
• A espessura recomendada para o emboço deve ser 
de 1,5 cm e não deve passar de 2 cm. Para espessura 
muito grossa deve se fazer mais de uma camada, o 
que acarreta um trabalho maior, pois deve se fazer à 
primeira camada e só após a secagem fazer a segunda 
camada. 
• O desempeno da argamassa deve ser feito após 45 
minutos com régua de alumínio, tendo ela de ser 
apoiada nas faixas-mestras. 
• A argamassa contendo cimento deverá ser aplicada 
dentro de 2 ½ horas, a contar do primeiro contato do 
cimento com a água. 
 
Propriedadesque influenciam o 
desempenho das argamassas no 
estado plástico e no estado 
endurecido 
 
As argamassas de revestimento devem apresentar 
as seguintes propriedades: 
 
Estado plástico: consistência, coesão, tixotropia, 
plasticidade, retenção de água, conteúdo de ar 
incorporado, adesão inicial e trabalhabilidade; 
 
Estado endurecido: resistência à compressão, resistência 
à tração, resistência ao desgaste superficial, resistência 
ao fogo, resistência ao ataque por sulfatos ou outros 
ataques químicos, capacidade de deformação, aderência, 
permeabilidade e condutividade térmica. 
 
 
Plasticidade: é a propriedade pela qual a argamassa 
tende a reter as deformações após a redução dos 
esforços. Ela depende também do teor de ar e do teor 
de aglomerantes, bem como da intensidade de mistura 
das argamassas. 
 
Consistência: é a propriedade pela qual a argamassa 
tende a resistir às deformações que lhe são impostas, 
isto é, a maior ou menor facilidade de a argamassa 
deformar-se sob a ação das cargas durante a sua 
aplicação. 
A consistência para as argamassas pode ser 
dividida em três tipos distintos: seca, plástica e fluida, em 
relação à quantidade de pasta que envolve o agregado. 
• Consistência seca- a pasta de aglomerante preenche 
apenas os vazios entre os grãos, que permanecem em 
contato. As argamassas tornam-se ásperas e pouco 
trabalháveis. Argamassa para regularização de piso. Esta 
só com cimento e areia 
 
• Consistência plástica- a pasta de aglomerante forma 
uma película fina que molha a superfície dos grãos do 
agregado, criando boa aderência entre eles, propiciando 
argamassas de boa trabalhabilidade. 
 
• Consistência fluida- a pasta de aglomerante encontra-
se com excesso de água e, com isso, perde-se a 
coesão interna da argamassa. Como os grãos do 
agregado ficam imersos no meio da pasta, não opõem 
nenhuma resistência ao deslizamento. 
 
Coesão: é definida como a união íntima e aglutinação 
entre os componentes da argamassa. Essa propriedade 
é resultante da ação das forças atrativas existentes entre 
as partículas e está ligada aos constituintes mais finos, isto 
é, superfície específica dos sólidos, sendo a pasta a 
responsável pela coesão das argamassas. Altera-se a 
coesão de uma argamassa variando-se a superfície 
específica dos sólidos ou a quantidade de água presente 
na mistura (BOMBLED, 1967). 
 
Tixotropia: é um fenômeno que certos líquidos 
apresentam, diminuindo a viscosidade quando são agitado 
porém seguido de uma gradual reversão quando a 
tensão é retirada. A viscosidade dos materiais como cal 
e o cimento é diminuída por agitação, a qual provoca 
uma diminuição na coesão entre as partículas bem como 
no atrito interno do volume envolvido. Assim, quanto 
maior a agitação menor a viscosidade, reduzindo a 
coesão e a consistência 
 
Viscosidade: é definida como a velocidade de deformação 
de um corpo e está ligada à pasta da argamassa, ao teor 
de água, e à forma dos grãos do agregado e ao efeito 
lubrificante das partículas finas. 
 
Atrito interno: está ligado aos grãos mais grossos do 
agregado e à sua distribuição na mistura, variando com 
a forma, o estado da superfície, a dimensão dos grãos, 
o volume da pasta interfacial e seu teor de água. 
 
Trabalhabilidade 
A trabalhabilidade das argamassas é uma 
propriedade complexa resultante da união de diversas 
outras propriedades tais como: consistência, plasticidade, 
retenção de água, coesão interna e tixotropia, adesão 
inicial, exsudação de água e massa específica. 
Uma argamassa de revestimento é considerada 
trabalhável quando se consegue penetrar facilmente no 
seu interior a colher de pedreiro, sem que a argamassa 
seja fluida, além de manter-se coesa ao ser transportada, 
não aderindo à colher de pedreiro ao ser lançada contra 
a base; distribui-se facilmente e possibilita o 
preenchimento de todas as reentrâncias da base. Não 
deve endurecer rapidamente quando aplicada, para 
poder ser espalhada, cortada na operação de.. 
Em termos práticos, a trabalhabilidade significa 
facilidade de manuseio, por parte do operário que 
prepara e aplica a argamassa, para o assentamento de 
alvenaria e de revestimento de paredes e tetos. 
Tecnologicamente, a trabalhabilidade é influenciada pela 
distribuição contínua da granulometria do agregado, pelo 
seu módulo de finura como também pela forma dos 
grãos, bem como do teor de aglomerante. 
 
Retenção de água 
A função da retenção de água é de evitar que 
durante a aplicação em superfícies absorventes, como 
em alvenaria e também por evaporação, não ocorra a 
perda da água de amassamento necessária à hidratação 
do cimento, bem como a de manter a consistência da 
argamassa. 
A retenção de água é de suma importância, pois 
interfere no tempo em que a argamassa fica exposta, 
desde a aplicação até o momento de regularização e 
desempeno e em suas propriedades no estado 
endurecido. 
A maior retenção de água se dará nas 
argamassas que contenham aglomerantes de alto grau 
de finura. O aumento do teor de finos não só aumenta a 
área de contato das partículas sólidas com a água, 
fazendo com que haja maior quantidade de ligações 
entre estes dois componentes da mistura, mas também 
diminui os espaços a serem percorridos pela água 
dificultando sua remoção. 
 
Massa específica e teor de ar incorporado 
A massa específica de uma argamassa no estado 
fresco é definida pela razão entre a massa do material 
que ocupa o volume de um determinado recipiente, e o 
volume desse recipiente e depende da massa específica 
dos materiais constituintes, da proporção desses 
materiais, da relação água/cimento e/ou água/cal, do teor 
de ar incorporado, do processo de adensamento e da 
distribuição granulométrica do agregado miúdo. 
O teor de ar incorporado presente nas 
argamassas é decorrente do processo de mistura e 
depende do índice de vazios e do teor de aglomerantes; 
com o aumento do teor de aglomerante, o teor de ar 
diminui. O uso de aditivo incorporador de ar nas 
argamassas deve ser limitado, porque o teor de ar 
incorporado afeta a aderência dos revestimentos 
endurecidos. 
 
Adesão inicial 
É definida pela capacidade de aderência da 
argamassa fresca à base. A adesão inicial faz parte das 
características de trabalhabilidade da argamassa bem 
como das características de porosidade ou rugosidade da 
base. Essa propriedade é que distingue o 
comportamento futuro do conjunto base-revestimento 
quanto ao desempenho em função da aderência. 
 
 
Propriedades das argamassas 
no estado endurecido 
 
Resistência mecânica 
A resistência mecânica das argamassas de 
revestimento é uma propriedade que envolve 
solicitações de naturezas distintas, tais como: resistência 
à compressão e à tração e resistência ao desgaste 
superficial e ao impacto. Essas propriedades dos 
revestimentos estão relacionadas à capacidade de 
suportar esforços mecânicos das mais diversas origens, 
como a movimentação da base em que estão aderidos, 
movimentos higroscópicos por umidade de infiltração e 
contração do revestimento devido às variações de 
temperatura. 
As propriedades de resistência ao impacto e ao 
desgaste estão relacionadas com a ação dos usuários das 
edificações, como a ação de cargas de impactos, de 
fricção e de riscamentos de argamassa. 
 
Capacidade de absorver deformações 
É a capacidade que o material possui de se 
deformar sem apresentar ruptura quando sujeito às 
solicitações diversas e de retornar à condição original, 
quando cessam essas solicitações. 
O aumento do teor de cal permite, em princípio, a 
obtenção de argamassas com maior capacidade de 
absorver deformações. 
 
Aderência 
É a capacidade da argamassa de absorver as 
tensões normais ou tangenciais à superfície de interface 
com a base de aplicação. É um fenômenoessencialmente mecânico, devido, basicamente, à 
penetração da pasta aglomerante ou da própria 
argamassa nos poros ou entre as rugosidades da base 
de aplicação. 
A resistência de aderência é diretamente 
proporcional à resistência à tração da argamassa, e há 
um aumento de resistência de aderência à medida que 
se aumenta a resistência à compressão axial. À	medida 
que os poros do substrato são maiores e, 
consequentemente, a área específica menor, há um 
aumento da resistência de aderência. 
 
Permeabilidade 
É a propriedade que governa a taxa de fluxo de 
um fluido para o interior de um sólido poroso, como 
conseqüência de uma diferença de pressão entre as 
duas faces.. Para fluxo contínuo, o coeficiente de 
permeabilidade (k) é determinado pela expressão de 
Darcy, Equação 1. 
 
)/(/ LHkAdtdq µD=
 
 1 
Onde: 
 
dq/dt - taxa do fluxo de fluido; 
μ - viscosidade do fluido; 
∆H - gradiente de pressão; 
A - área da superfície; 
L - espessura do sólido. 
k – permeabilidade 
 
A passagem do fluido pode ocorre por: 
 
• Infiltração sob pressão; 
• Capilaridade: que é a absorção e transporte de água 
pelos poros dos materiais, quando em contato 
superficial com a água, sem pressão hidrostática 
significativa; 
• Difusão de vapor de água pelos condutos capilares. 
 
Os concretos e a argamassas produzidas com 
uma relação água/cimento menor possuem capilares de 
menor diâmetro e menos intercomunicáveis, diminuindo 
assim a água absorvida. 
 
!!! A introdução de adições minerais em concreto 
ou argamassa ocorre a diminuição tanto da porosidade 
quanto à conectividade entre os poros. 
 
Resistência ao fogo 
É a propriedade segundo a qual o material não 
é destruído pelo fogo e pela água em casos de incêndios. 
De acordo com essa propriedade, os materiais se dividem 
em materiais incombustíveis e combustíveis. 
 
• Incombustíveis- são os materiais que não se inflamam 
sob a ação do fogo ou de altas temperaturas. Podem 
ou não se deformar. 
 
• Combustíveis- se inflamam e se consomem sob a ação 
do fogo ou de altas temperaturas 
 
Condutividade térmica 
É a propriedade que expressa a transmissão do 
fluxo térmico resultante de uma diferença de 
temperatura entre suas duas faces e é caracterizada pelo 
coeficiente de condutividade térmica (K em W/m.oC) que 
é a quantidade de calor que atravessa uma unidade de 
superfície do material (de face para face e não de ar 
para ar) durante uma unidade de tempo, por unidade de 
comprimento e por grau de diferença de temperatura. 
A condutividade térmica aumenta com o 
aumento da densidade, mas varia também com a 
temperatura, a porosidade e a umidade. 
 
Retração 
Os efeitos do mecanismo de retração estão 
relacionados a variação de volume que ocorre na 
argamassa devido à perda da água para a base, pela 
evaporação, pela hidratação dos aglomerantes e pela 
carbonatação.		
A retração por perda de água ocorre tanto no 
estado plástico como no estado endurecido: no estado 
plástico, ocorre antes da pega do cimento; no estado 
endurecido, após a pega do cimento. 
.A pasta é a parte da argamassa potencialmente 
responsável pela retração. Um aumento da relação 
água/cimento conduz ao aumento da porosidade e faz 
aumentar a retração por secagem. 
A ocorrência de fissuras decorre da elasticidade 
e resistência à tração inadequadas diante das tensões de 
tração resultantes da retração de secagem, retração 
térmica ou ações externas ao revestimento. Para que 
isso não ocorra, o material terá que possuir uma 
combinação favorável do módulo de deformação e da 
resistência à tração. 
 
A situação de favorecimento à diminuição de 
fissuração é aquela em que existe contribuição: 
 
• Da deformabilidade do material – evolução lenta do 
módulo de deformação com o tempo, possibilitando 
diminuição das tensões de tração; 
 
• Da resistência à tração, que deverá ser de valor 
superior ao das tensões que ocorrem no compósito 
cimentício devidas ao impedimento da retração. 
 
Essa combinação pode ser ainda favorecida pela 
relaxação das tensões provenientes, em alguns casos, da 
microfissuração interna que ocorre no material quando a 
retração é impedida nas primeiras idades. 
 
Vidros
 
O vidro é um material obtido a partir da fusão a 
1000ºC de areia de sílica e óxidos metálicos. 
O resfriamento da “massa de vidro” até à temperatura 
ambiente, de forma controlada, dá origem a um “Estado 
Vítreo” em que o vidro adquire uma rigidez adequada ao 
seu manuseamento, possibilitando a sua obtenção sob 
diversas formas que podem ter funções: térmicas, 
estéticas, acústicas, mecânicas, óticas e elétricas. 
 O vidro comum, ao quebrar-se, forma 
fragmentos agudos e com pontas, que podem causar 
ferimentos graves. Já os vidros de segurança, que 
passam por têmpera formam cacos arredondados ou, 
por laminação, formam fragmentos que se mantêm 
unidos, evitando maiores acidentes como cortes 
profundos. 
 
A NBR 7199:2016 especifica o uso obrigatório dos vidros 
de segurança nos seguintes casos: 
 
• Parapeitos e sacadas; 
• Vidraças não verticais sobre passagem; 
• Vidros em forros ou telhados; 
• Vitrines e portas de vidro; 
• Vidraças que dão para o exterior, para pavimentos 
acima do térreo 0,9 m do piso quando sem proteção; 
• Lugares escorregadios (banheiros, duchas, piscina 
etc.); 
• Vidros de construção escolares, salas de esporte e 
ginástica; 
• Claraboias e envidraçamento em grandes alturas. 
 
Esses vidros podem ser temperados, laminados, 
blindados e aramados. 
Os vidros mais comuns usados na construção 
são os vidros sílico-sodo-cálcicos. Este representa cerca 
de 95% de todo o vidro fabricado mundialmente 
 
Resistência à compressão dos vidros 
A resistência à compressão é muito elevada 
(1000 MPa). 
 
Resistência à flexão 
A resistência à ruptura em flexão é da ordem 
dos 40 MPa, para um vidro polido recozido, e 120 a 200 
MPa para um vidro temperado (variando com o tipo de 
bordo e o processo de fabrico). 
 
Elasticidade 
O vidro é um material perfeitamente elástico, 
não apresentando deformação permanente. No entanto, 
 
é um material frágil, ou seja, quando submetido a uma 
tensão crescente, parte sem apresentar sinais 
indicadores de que vai fraturar. Módulo de elasticidade 
aprox. 75 GPa. 
 
Tensões térmicas nos vidros 
A área do vidro diretamente exposta à radiação 
solar absorve o calor, esquenta e expande. 
As bordas do vidro protegidas da radiação solar 
se mantêm mais frias que a parte central não protegida. 
Isto provoca o aparecimento de tensões nas bordas que 
se ultrapassem a resistência à tração do vidro levando a 
ruptura da chapa, chamadas de fraturas térmicas. 
 
O valor das tensões térmicas depende: 
• Da diferença de temperatura entre as áreas quentes 
e frias do vidro, 
• Da distribuição do gradiente de temperatura através 
do vidro, 
• Da colocação do vidro, 
• Do local da exposição (latitude, altitude, orientação do 
edifício), 
• Da presença de trincas nas bordas: maior é a 
espessura e tamanho das chapas de vidro, maior será 
a problemática de existência de trincas nas bordas 
podendo iniciar a ruptura. 
 
Condução 
Os vidros são maus condutores de calor e 
eletricidade e apresentam alta resistência química, exceto 
em presença de ácido fluorídrico. 
 
Tipos de Vidros 
 
Vidros Temperados 
Vantagens dos vidros temperados: 
• Melhora a resistência a flexão; 
• Melhora da resistência aos choques mecânicos; 
• Melhora da resistência aos choques térmicos. 
 
Desvantagens dos vidros temperados: 
• As peças não podem ser cortadas; 
• As espessuras não podem ser inferior a 3mm; 
• Podem ocorrer marcas na chapa devido ao processo. 
 
Vidros laminados 
Eles são compostos por duas ou maislâminas 
de vidro fortemente interligadas, sob calor e pressão, por 
uma ou mais camadas de uma resina polimérica muito 
resistente e flexível (Ex. polivinil butiral – PVB). 
O laminado mais comum e usado é composto 
por duas lâminas de vidro float (Flutua sobre o estanho) 
de 3mm e uma película de PVB de 0,38 mm. 
Nos laminados, em caso de quebra, os 
fragmentos ficarão presos ao PVB. Eles melhoram o 
desempenho acústico. 
 
Vidros Blindados 
Composto por diversas chapas de vidro, 
intercaladas com películas especiais, inclusive polivinil 
butiral (PVB). 
 
Vidros Opacos 
Com polimento superficial (jatos de areia ou 
ácido fluorídrico), isto pode diminuir a resistência pela 
criação de pequenos defeitos superficiais. 
 
Vidros termoabsorventes e termorefletores 
Têm o objetivo de melhorar a estética e 
melhorar o conforto visual e térmico (diminuição do 
consumo de energia). Reduzem a energia transmitida 
pelo sol: 
a) Refletindo a radiação solar antes de ela entrar na 
habitação; 
b) Absorvendo a radiação solar no corpo do vidro com 
a maior parte reirradiada para a parte externa da 
construção. 
Os vidros termoabsorventes (coloridos) são 
produzidos pela introdução de óxidos metálicos que vão 
absorver seletivamente os comprimentos de onda da luz 
solar dando a coloração. 
Os vidros termorefletores são cristais refletivos 
produzidos aplicando-se numa das faces do vidro float 
uma camada de metal ou óxido metálico. 
Para que uma construção seja energeticamente 
adequada, tem que reduzir o consumo de energia: 
• Absorvendo o calor do sol para aumentar a 
temperatura interna nos climas frios, 
• Bloqueando o calor do sol para diminuir a temperatura 
interna nos climas quentes e, 
• Deixando passar o máximo possível de energia 
luminosa natural. 
 
Vidros Coloridos 
Tonalidade em verde, cinza, bronze, etc. 
Diminuem a entrada de calor solar e a transmissão de luz 
natural gerando um aumento do consumo em iluminação 
artificial. 
Vidro impresso 
O vidro impresso é um vidro plano translúcido, 
incolor ou colorido, que recebe a impressão de uma 
textura quando está saindo do forno. Tem a mesma 
composição química que o vidro comum ou float, mas 
saem do forno e são texturizados. 
 
Aplicação: quando se deseja obter luminosidade 
sem comprometer a privacidade. São painéis decorativos, 
janelas portas, divisórias, fachadas, boxes de banheiros, 
etc. 
 
Vidros aramados 
Composto por uma malha metálica que fica no 
centro do vidro, em caso de quebra, ele não estilhaça e 
os fragmentos mantêm-se preso à tela metálica. 
Utilizado em caixas de escadas, sacadas, 
coberturas, barreiras antifogo (antichama). 
 
 
Fachadas de vidro 
Deve-se avaliar como será a fixação do material 
e, eventualmente, de complementos como frisos e 
brises. 
 
Sistema de instalação de uma fachada convencional: 
 
O vidro também pode ser encostado nas colunas 
e fixado por um perfil, para esconder os parafusos. No 
sistema de fixação do vidro instala se a capa de 
acabamento 
 
 
 
Sistema pele de vidro 
Nos anos 80, surgiu um sistema que amenizava as 
saliências externas da estrutura do sistema convencional. 
Ele foi chamado de pele de vidro por proporcionar uma 
fachada mais lisa e sem aquelas saliências causadas pelas 
capas convencionais. Os vidros primeiramente são 
encaixilhados em quadros independentes e depois 
inseridos na estrutura. 
 
 
Sistema Strutural Glazing 
O strutural glazing em termos de estrutura, é o 
mesmo da pele de vidro. O grande diferencial é que no 
sistema pele de vidro os vidros são fixados ao quadro do 
caixilho por um perfil de alumínio, cujo lado externo da 
aba desse perfil fica visível também pelo lado externo da 
fachada, já o structural glazing fixa os vidros por meio de 
colagens só aparecem os vidros sem a presença de 
metais moldurando as janelas da fachada. 
 
Sistema unitizado 
Neste sistema, estrutura e vidros são fixados 
simultaneamente, porque na instalação a estrutura e os 
vidros já estão unidos 
A confecção dos quadros é realizada em 
módulos maiores com medidas exatas para serem 
fixados de uma laje a outra. 
 
Sistema exterior agrafado ou Spider 
A característica principal do sistema Spider é que 
os vidros são fixados a variadas estruturas por meio de 
grampos metálicos. 
 
 
Outro componente é a rótula. Várias unidades dela são 
fixadas ao vidro por meio de parafusos especiais. Ela tem 
a função de absorver as diferenças de dilatação e 
deformações causadas pelas forças adversas da natureza. 
Esse sistema se adapta a praticamente qualquer 
tipo de estrutura, desde cabos de aço, concreto, tubos 
metálicos e até mesmo estruturas de vidro. 
 
 
 
Paredes drywall - NBR 15758 
As paredes Drywall são constituídas por chapas 
de gesso aparafusadas em ambos os lados de uma 
estrutura de aço galvanizado, que pode ser simples ou 
dupla. A forma de montagem e os materiais utilizados 
definem o nível de desempenho, que pode variar 
conforme o número de chapas, a dimensão e o 
posicionamento da estrutura e da incorporação de 
elementos isolantes termoacústicos em seu interior. 
Para áreas secas, pode-se utilizar qualquer tipo 
de chapa., já para áreas úmidas (áreas molhadas e 
molháveis), recomenda-se a utilização de chapas RU 
(resistente à umidade). Em casos de divisão entre 
ambientes secos e úmidos, pode-se utilizar a chapa RU 
somente no ambiente úmido. No caso de chapeamento 
duplo, pode-se utilizar a chapa RU somente na camada 
externa que tem contato com a umidade. Em todos os 
casos de utilização das chapas RU, o espaçamento entre 
montantes deve ser de 400 mm. 
• É importante salientar que as chapas RU 
(resistente à umidade) não são à prova d’ água 
 
 
Procedimentos para montagem paredes Drywall: 
Recomenda-se o uso de projeto executivo 
específico, elaborado por profissional especializado. 
 
Condições para início: 
•Todas as alvenarias, regularizações gerais e serviços 
brutos devem estar concluídos; 
•As saídas de instalações nas lajes devem estar locadas 
no eixo da estrutura da parede de drywall; 
•O local deve estar limpo, desimpedido, livre de água da 
chuva e/ou vazamentos; 
•Deve-se atentar para lajes ou vigas protendidas, 
demarcando-as e evitando perfurações; 
•Os eixos topográficos devem estar demarcados, 
próximos das futuras paredes de drywall. Ideal até 5 
metros; 
•Todos os materiais devem estar em boas condições de 
uso e adequados para o manuseio e armazenamento, 
conforme averiguações com base nas normas 
específicas dos materiais; 
 
Marcação e fixação das guias: 
• A partir dos eixos topográficos da obra próximos das 
futuras paredes Drywall, marcar no piso a localização das 
guias inferiores e dos pontos de referência dos vãos de 
portas, conforme projeto, utilizando lápis, linha de 
marcação, trena e esquadro e locação pela face da guia; 
• No caso de interferências com pilares, vigas ou 
similares, verificar variações naturais de prumo, 
alinhamento e esquadro, antes da execução das paredes 
de drywall. 
• Analisar possíveis interferências com shafts, estruturas, 
instalações, etc.; 
• Preparar as guias, conforme tipologia estrutural, e fixar 
a fita banda acústica nas costas das guias, exceto na 
virada de 20 cm da guia em vãos de portas. A Figura 
abaixo apresenta o esquema de recorte do perfil para 
virada de 20 cm 
 
 
 
• Nos vãos de portas, realizar um corte de 45° 
nas abas da guia e no ponto de virada para cima, evitando 
sobreposição das abas e saliência, afixando a virada no 
montante com parafuso metal/metal conforme figura 
abaixo. 
 
 
Posicionar a guia inferior (rente ao piso) 
conforme a marcação de face e fixar a cada 600 mm 
no máximo, garantindo as extremidades com recuode 
100 mm. 
Os elementos de fixação podem ser pinos de 
aço com arruela cônica, de preferência, ou parafuso com 
cabeça flangeada e bucha de náilon tipo S6 com aba. 
 
•Não sobrepor guias, exceto em encontros de 90°; 
•Não utilizar pedaço de guia menor que 60 cm como 
emenda; 
•Após fixar por completo as guias inferiores, com o 
auxílio de um prumo ou laser de face, transferir a 
marcação para a superior, repetindo o mesmo 
procedimento até a fixação da guia superior, garantindo 
o prumo com precisão; 
•Não demarcar os vãos de portas, pois normalmente 
existe uma bandeira sobre o vão de porta, onde a guia 
superior deve ser contínua (checar sempre o projeto 
executivo); 
•Em vãos de porta ou vãos maiores que 1 m, deve haver 
uma análise específica do conjunto para procedimento 
específico, analisando os esforços, sustentação, etc.; 
•Em casos de lajes nervuradas (com cabaças ou tipo 
colméia), ou impeditivos, desenvolver junto ao projetista 
uma estrutura auxiliar com perfis do próprio sistema, para 
atender à necessidade de pontos de fixação próximos 
da guia superior 
 
Montagem e fixação dos montantes 
Antes de iniciar o encaixe e fixação permanente 
dos montantes entre as guias superiores e inferiores, 
atentar-se para algumas considerações importantes: 
•Checar a real largura das chapas (uma amostra por lote) 
e transferir a diferença exata na locação dos montantes. 
•Demarcar no piso regularizado o eixo de cada 
montante, além do pé-direito exato, facilitando o 
processo e produção. 
•Cortar o montante no esquadro, prevendo uma folga 
de 7 a 10 mm superior para absorção de possíveis 
deformações da laje. 
•Encaixar os montantes específicos em cada ponto 
demarcado, conforme paginação e pé-direito, afixando a 
parte inferior na junção com a guia, em ambos os lados, 
com parafuso metal/metal. 
•Garantir o prumo em ambos os sentidos, alma e face 
do montante; 
•Garantir o alinhamento das furações de passagem de 
instalações. 
•Nas paredes com vãos grandes, travar o montante nas 
guias superior e inferior em ambos os lados. A guia 
superior deve ser afixada com dois parafusos lado a lado, 
próximo das abas, no máximo a cada 300 mm a figura 
abaixo. 
 
•Conferir o alinhamento e prumo da estrutura do drywall 
e realizar ajustes; 
•Os montantes de partida das paredes de drywall junto 
a alvenarias ou demais paredes de drywall são 
denominados “montantes mestres”. Devem ser afixados 
a cada 600 mm, no máximo, garantindo as extremidades 
com recuo de cerca de 100 mm (igual às guias inferiores 
e superiores) 
Instalações 
 O processo de interface das instalações com 
as paredes de drywall demanda especial atenção e 
procedimentos específicos para garantir uma boa 
integração técnica. 
Toda e qualquer abertura para passagem de 
tubulações de elétrica, hidráulica ou similares deve ser 
isolada com anel plástico de isolamento, ou isolante 
durável similar, a fim de eliminar possíveis transferências 
de vibração e/ou fenômenos do tipo ação galvânica. 
 
Instalações elétricas 
A fixação de caixas elétricas pode ser feita 
diretamente na chapa de drywall (caixa elétrica para 
drywall) ou com utilização de estrutura auxiliar (caixa 
elétrica comum). 
• Todas as caixas elétricas comuns devem ser 
envelopadas com banda acústica, oferecendo maior 
qualidade no isolamento. 
• Todas as tubulações elétricas em passagem por 
montantes devem ser protegidas por anel plástico 
conforme figura. 
 
 
•Os conduítes devem ficar levemente esticados, 
evitando escapar na caixinha ou virada no cotovelo. 
Todas as tubulações elétricas devem ter uma 
transição de virada superior, próxima à laje e/ou acima 
do forro, e um cotovelo rígido na transição de virada, 
evitando riscos do conduíte dobrar e impedir a livre 
passagem das fiações 
 
 
 
•No caso de QDL (Quadro de Distribuição Luz) ou 
similares, aplicar o mesmo critério de subida das 
instalações e virada. Caso as tubulações venham debaixo 
da laje, garantir que estejam no eixo da estrutura da 
parede de Drywall e fora da zona de risco de 
perfurações, ou seja, com 20 mm de folga de cada lado 
até a face de chapeamento e fora da boca dos 
montantes. 
 
Instalações hidráulicas 
De acordo com o tipo de saída de hidráulica, 
locar o ponto exato desejado, utilizando a GTH (Guia 
Travessa Horizontal) e/ou GTV (Guia Travessa Vertical), 
O conceito é garantir que os pontos de saída de 
hidráulica sejam locados e afixados com rigidez, evitando 
movimentações que possam gerar problemas de 
manutenção. 
É importante compatibilizar sempre a 
profundidade correta, proporcional à quantidade de 
chapas para Drywall (da face da parede) e os possíveis 
revestimentos. 
Além disso, deve-se garantir a 
perpendicularidade da saída de registros ou similares, 
evitando problemas de acabamento final. Se necessário, 
utilizar prolongadores. 
 
 
 
Instalação dos reforços de madeira 
Antes do início, definir todas as zonas de 
reforços e instalar os mesmos nas estruturas das 
paredes de Drywall, analisando possíveis interferências e 
riscos de perfurações das tubulações (elétrica/hidráulica), 
pois, se há reforço, haverá furação futura para fixação 
de objetos. O ideal é que esse tipo de análise seja 
realizada em fase de projeto ou protótipo técnico na 
obra, a fim de antecipar os ajustes. 
No caso do reforço com OSB (Oriented Strand 
Board), este deverá ser feito em toda a parede. Caso o 
reforço de madeira seja outra opção constante, ele 
poderá ser pontual, conforme tamanhos indicados. 
Reforço de madeira na parede de Drywall: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Telhado
 
Estrutura do telhado 
A estrutura do telhado é o conjunto de 
elementos que irá suportar a cobertura e parte do 
sistema de captação de águas pluviais. 
Não poderão ser empregadas na estrutura, 
peças de madeira serrada que: 
• Apresentarem defeitos sistemáticos, 
• Sofrerem esmagamentos ou outros danos que 
possam comprometer a resistência da estrutura, 
• Apresentarem alto teor de umidade (madeira 
verde), 
• Apresentarem defeitos como nós soltos rachas, 
fendas, arqueamento, encurvamento ou encanoamento, 
• Não se ajustam perfeitamente nas ligações. 
• Desbitolamento, ou seja, variação na espessura 
ou na largura de uma mesma peça; 
• Apresentarem sinais de deterioração, por 
ataque de fungos, cupins ou outros insetos. 
 
Componentes do telhado 
 
 
 
Tesoura: A estrutura principal da cobertura. 
Sembladura: Ligações e emendas feitas em uma tesoura. 
Cavilhas: São peças de fixação ou para fechar a abertura 
de parafusos. 
Mão francesa. 
Terças: Se apóiam na perna da tesoura que estão 
separadas entre si de 1,50m a 1,80m de acordo com a 
telha, funcionando como sustentação dos caibros (5x6) 
bitola da terça 6x12 ou 6x16. 
Deverão ser posicionadas de maneira a transmitir 
as cargas diretamente sobre os nós das tesouras ou 
sobre os pontaletes das estruturas pontaletadas. 
	
Pontaletes: são peças de madeira dispostas 
verticalmente, apoiados na laje de cobertura. 
Ripas e Caibros: As ripas possuem bitola de 1,5cm x 5cm, 
com espaçamento médio de 33 cm (em função do 
comprimento da telha cerâmica). Os caibros devem ter 
espaçamento máximo de 50 cm. 
 
Cobertura 
 
 
Água: Superfície plana e inclinada do telhado, receptores 
de águas (rincão). 
Rufo: peça complementar de arremate entre o telhado 
e uma parede. 
 
 
Contraventamento: barra oblíqua de madeira, ou cruz de 
madeira com os braços dispostos obliquamente, fixada 
entre dois prumos, montantes etc. de uma estrutura, 
para tornar mais sólido o conjunto. 
 
Tipos de telhas 
Telhas cerâmicas 
As telhas devem ser fabricadas com maior 
cuidado que os tijolos, apresentarmenores deformações, 
serem mais compactas, mais leves e tão impermeáveis 
quanto possível. 
Uma boa telha em 24 horas de água sobre sua 
superfície, não deixa infiltrar, a umidade só aparecerá 
após 48 horas sem gotejamento. 
As telhas têm de ser estocadas na posição 
vertical, em até três fiadas sobrepostas. 
 
 
Plan conjugada=romana 
Telha Francesa 
São planas, tipo marselha, com encaixes laterais 
e nas extremidades, e com agarradeiras para fixação das 
ripas do madeiramento – quantidade 15 por m2, inclinação 
usual 30% ou 40%. 
A telha tipo francesa, fabricada por prensagem, 
é uma telha de encaixe. Além dos encaixes laterais, possui 
um ressalto na face inferior, para apoio na ripa, e outro, 
denominado orelha de aramar, que serve para sua 
eventual fixação na ripa. 
 
Telhas tipo capa e canal 
Também chamadas Romanas ou Coloniais, são 
quantificadas por m2, 30 a 32 peças sendo 50% cada – 
caimento mínimo 28%. 
É uma telha de encaixe, fabricada por 
prensagem. Possui uma capa e um canal interligados. 
As telhas cerâmicas de capa e canal são telhas 
com formato de meia-cana, fabricadas pelo processo de 
prensagem e caracterizadas por peças côncavas (canais), 
que se apóiam sobre as ripas, e por peças convexas 
(capas), que apóiam sobre os canais. 
Os canais apresentam um ressalto na face 
inferior, para apoio nas ripas, e as capas geralmente 
possuem reentrâncias a fim de permitir o perfeito 
acoplamento com os canais. Tanto as capas como os 
canais apresentam detalhes que visam a impedir o 
deslizamento das capas em relação aos canais. 
 
Telhas Tipo Plan 
Este tipo de telha é constituída de canal e capa 
em uma única peça o canal é mais amplo e de seção 
retangular, este tipo de telha pode ser usado caimentos 
menores da ordem de 25% usa-se a média de 16 telhas 
por m2. 
 
Telhas Portuguesa 
Telhas arredondadas constituídas por capa e 
canal ou uma única peça. 
 
Telhas de Concreto 
Fabricada com argamassa de cimento com 
pedrisco, inclinação mínima de 30%, quantidade de 10,4 
telhas por m2. A Figura 25 apresenta os tipos de telhas 
em concreto 
 
 
Telhas de Fibrocimento 
Trata-se de produto fabricado com mistura 
homogênea de cimento Portland e fibras de 
polipropileno, celulose vegetal e carbonato de cálcio com 
dimensões padronizadas com 
• Espessura de 4,0mm; 5,0mm; 6,0mm e 8,0mm 
• Comprimento: 0.91m, 1,22m, 1,53m, 1,83m, 2,13m, 
2,44m, 3,05m, 3,66m 
• Largura: 1,10m 
• Recobrimento lateral é de ¼ a ½ da onda para telhas 
de 8,0mm e de uma onda e ¼ para 6,0mm 
• O recobrimento mínimo longitudinal é de 14cm 
• As telhas com comprimento superior a 1,83m exigem 
terça intermediária de apoio 
• Fixação feita por ganchos, parafusos e grampos de 
ferro zincado com arruelas, massa de vedação 
• Tipos: telhas onduladas de poliéster reforçado com 
fibra de vidro, e telha ondulada de madeira revestida 
com alumínio 
• Domos – em fiberglass (resina de poliéster e fibras 
de vidros) em policarbonato ou em acrílico 
. 
 
Telhas Metálicas 
Comprimento e larguras variados, o 
comprimento pode ser de acordo com o vão. 
 
Cálculo da inclinação do telhado 
com ângulo: 
 
 
 
tga = a 
tg15º = 0,268 ou 26,8cm 
 
c = b / cosa = 100 cm / cos15º 
c = 103,5 cm 
 
i = a/b x 100% 
Porcentagem = a/b (x100%) 
 
Com inclinação de 15%: b x i (inclinação) = 100 cm x 
15% = 15 cm 
 
Ondulada 
 
Modulada 
Vão livre máximo 
3,0m 
Canalete 49 
Vão livre máximo 
5,50m 
Comprimento 
máximo 4,60m 
 Compimento máximo 
7,20m 
Canalete 90 
Vão livre máximo 7,0m 
Comprimento máximo 
9,20m 
Forros
 
Classificação quanto a fixação 
 
Os tipos de forro arquitetônico mais comumente 
utilizados, quando às características de sua fixação, são 
três: forros colados, forros tarugados e forros suspensos. 
 
Forros colados 
Os forros colados tanto podem ser realmente 
colados por meio de adesivos sobre lajes de concreto, 
quanto podem ser pregados ou parafusados à estrutura 
principal, (o que é comum nas coberturas de telhado). 
 
Forros tarugados 
 Os forros tarugados em madeira, PVC, gesso ou 
de madeira exigem a execução de uma grelha portante 
em madeira ou aço fixada às paredes e a estrutura do 
edifício. 
 Quando de madeira as réguas são pregadas ao 
madeiramento, enquanto as de PVC podem ser rebitadas 
(em tarugamento metálico), ou grampeadas em 
tarugamento de madeira. 
 
Forros suspensos 
 Os forros suspensos são fixados por tirantes 
metálicos reguláveis fixadas à uma grelha de suporte 
metálico. O espaço situado entre o forro e o plano da 
cobertura pode ser mais bem aproveitado como 
caminhamento de dutos, ralos e canalizações. 
 
Tipos de forros 
 
Forro de Gesso 
Em placas lisas, perfuradas ou estriadas, com 
porta-painel aparentes ou oclusas (escondida); 
Os forros de gesso absorvem e perdem 
umidade apresenta movimentações higroscópicas, 
portanto é necessário prever folga em todo o contorno 
do forro, capazes de absorver as movimentações do 
gesso ou da própria estrutura. 
O Gesso é um material sensível a água, e 
apresenta elevada resistência ao fogo (protege as 
instalações contra incêndio) 
 Nos forros de gesso muito extenso, prever 
juntas de dilatação a cada 6m, devidamente arrematadas 
por meio de guarnições (normalmente perfis de alumínio, 
com seção em ‘T’ ou ‘L’). 
 Nos ambientes fechados, as placas poderão ser 
suspensas por arames galvanizados, a serem chumbados 
na placa para sustentação. As placas têm de ser 
estruturadas (armadas com sisal ou nervuras na face 
superior). 
Por sua vez, os arames deverão ser fixados 
nas lajes por meio de pino de aço, cravado a revólver. 
Nos ambientes abertos (térreo sob pilotis), as 
placas têm de ser estruturadas (armadas com sisal ou 
nervuras na face superior) e suspensas por pendurais 
rígidos entre a laje e as placas, além dos arames de 
amarração. 
A instalação do gesso acartonado é realizada 
com tirantes metálicos reguláveis fixados a uma distancias 
de 1.20 m cada, e os perfis caneletas para a fixação das 
placas a cada 60 cm. No contorno das paredes é fixado 
uma cantoneira para dar inicio à colocação das placas de 
gesso. 
 
Forro de Fibra Mineral 
Pode ser encontrado em placas perfurados de 
lã de vidro ou aglomerado de vermiculita expandida. É 
constituído por fibras minerais biossolúveis, aglomerante 
orgânico como amido, dispersante livre de solvente, 
complementos naturais como argila, perlita, celulose 
reciclada. Possuem: 
 
• boa absorção acústica 
• baixa resistência à umidade 
• baixa resistência ao fogo. Difícil limpeza; porém é 
pintável. A sua estrutura é suspensa por pendurais 
rígidos, que suportam perfis horizontais de alumínio, 
onde se apoiam as placas. 
 
Forro de fibras vegetais 
Em placas prensadas de fibras de pinus ou 
eucalipto, pré-pintadas, lisas ou decoradas, perfuradas ou 
não, com porta-painel aparentes ou oclusos. 
A estrutura também é suspensa por pendurais 
rígidos, que suportam perfis horizontais metálicos ou de 
alumínio, onde se apoiam as placas. 
 
Forro de resina sintética 
Principalmente o de PVC e o acrílico, apresentadas em 
réguas ou placas opacas ou translúcidas, estas últimas 
resultando nos chamados forros luminosos, quando 
associadas à iluminação. O Forro de PVC apresenta: 
• Boa resistência à degradação por ação de agentes 
químicos 
• Totalmente resistente à água e à umidade 
• Facilidade de limpeza 
• Baixa absorção acústica 
• Baixa resistência ao fogo. 
 
Forro de Lã de vidro 
Baixa resistência ao fogo (placa é frágil e capa 
de acabamento é destruída pelo fogo) 
• Totalmente removível 
• Bom isolamento térmico 
• Boa absorção acústica 
• Menor custo entre as removíveis. 
 
Forro de Metal 
Principalmente alumínioe aço, apresentam-se 
nas mais variadas configurações. Réguas, placas, colmeias 
etc. 
Os forros suspensos de réguas metálicas são	
executados com régua de alumínio ou aço, obtidas pela 
perfilação de chapas, com padrões e dimensões variados. 
 A estrutura de sustentação das réguas é 
constituída de um sistema com seção em ‘T’ invertido, 
em aço composto de perfil principal e de travessas. 
Base para aplicação: laje de concreto ou 
estrutura de telhado. A estrutura de sustentação, em aço 
ou alumínio, é composta por pendurais (reguláveis aos 
desníveis da base), cantoneiras e perfis de vedação (em 
PVC rígido), fornecidos pelo fabricante. 
Poderá receber manta de lã de vidro ou lã de 
rocha, revestida de material incombustível, sobre o forro, 
adquirindo então características de isolante termo 
acústico. 
 
Forros de Madeira 
Podem ser encontrados em placas, réguas, ou 
colmeias e possuem: 
• Baixa absorção acústica 
• Baixa resistência ao fogo; 
• Baixa resistência à água; 
• Remoção difícil – não acessível, porém pode ser 
desmontado. Como padrão estético é o mais valorizado 
em imóveis residenciais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aplicação de Materiais de Proteção
Tintas 
 
As tintas são constituídas, essencialmente, de 
uma suspensão de partículas opacas (pigmentos) e um 
veículo fluido. Os pigmentos têm a função de cobrir e de 
corar as superfícies; o veículo fluido serve para aglutinar 
as partículas, formando a camada protetora. 
As tintas são fabricadas, atendendo as mais 
diversas finalidades. Assim, existem tintas luminescentes, 
tintas que inibem o ataque de fungos, bactérias, algas e 
outros organismos, tintas resistentes ao calor e à prova 
de fogo etc. 
 
Tinta látex 
A base de água é solúvel em água, pode ser 
diluído com até 30% de água, para afinar ou diluir a pasta 
ou de acordo com o fabricante, pode ser aplicada com 
pincel ou rolo. 
 
Massa PVA (látex) 
Para aplicação se limpa a superfície, retirando-se 
areias soltas, a recomendação do fabricante é para aplicar 
o líquido selador antes da massa corrida que geralmente 
é aplicada com desempenadeira de aço, após secar a 
primeira demão, lixa-se com a lixa grossa no 40 e aplica-
se a segunda demão de massa, esta deve ser feita com 
lixa fina nº 180, para deixar a superfície homogênea e lisa. 
(a necessidade de utilizar uma lâmpada durante o 
lixamento final para eliminar todas as imperfeições). A 
aplicação da massa deve ser feita em camadas finas, para 
um perfeito acabamento e secagem. 
 
Tinta acrílica ou sintética impermeáveis 
 São utilizadas externamente por serem mais 
resistente a umidade. Deve ser utilizado o fundo selador 
acrílico para uniformizar a absorção das partes a serem 
pintadas. 
 
Massa acrílica 
Utilizada na parte externa da edificação, devido a 
sua resistência à umidade e em lugares internos onde é 
necessário lavar a parede periodicamente. Sua aplicação 
é semelhante à massa corrida, porem o lixamento é feito 
com água devido a sua dureza, mais resistente que a 
massa corrida, utiliza-se também a luz para detectar as 
imperfeições no lixamento. 
 
Textura acrílica 
 Muito utilizada em superfície exterior. A 
aplicação é feita utilizando o fundo selador do mesmo 
material, porém menos concentrado e na mesma cor da 
textura, a aplicação da textura é feita com rolo de 
espuma furado em uma única demão (cruzando-se as 
passagens do rolo, isto é, uma vertical e a outra na 
horizontal e assim sucessivamente), as furações do rolo 
formam o alto relevo na superfície pintada, criando uma 
camada mais espessa que as pinturas com tintas. A última 
passagem do rolo deverá ser no sentido vertical, de cima 
para baixo, de forma que as “pontas” da textura fiquem 
voltadas para baixo, impedindo o acúmulo de poeira e 
permitindo melhor limpeza, além de melhorar o 
escoamento de água em superfícies externas. 
A textura elimina os defeitos de revestimento 
aramassado – camada única - sendo de maior proteção 
do que as tintas acrílicas. Deve se tomar o cuidado 
durante a aplicação para que não haja descontinuidade 
de cor, quanto à insolação, ventos e ar seco, outro 
cuidado a ser tomado é com relação às emendas. 
 
Grafiato 
Material semelhante à textura, com grânulos de 
quartzo, porém mais denso aplicado com 
desempenadeira de aço, sobre o revestimento 
argamassado – camada única desempenado - onde os 
grânulos formam ranhuras que devem ser trabalhadas 
durante a aplicação para dar melhor efeito estático. 
Como na textura aplica-se antes o fundo selador 
na mesma cor da tinta, o grafiato é um material que dá 
excelente acabamento com boa cobertura impermeável. 
Merece maiores cuidados na aplicação como na textura, 
quanto a insolação, ventos e ar seco, tanto quanto em 
relação as emendas, o ideal é prever juntas nos painéis. 
 
Granilha ou quartzo 
Material granular pigmentado, aplicação também 
com desempenadeira de aço em superfície regularizada, 
ou seja, revestimento de camada única desempenado, o 
fundo selador também é fabricado na mesma cor do 
material. 
O acabamento final da granilha ou quartzo forma 
uma camada regular, com aparência granular na cor 
desejada. A aplicação é feita em uma única demão após 
o fundo selador. É importante prever juntas ou divisões 
nos painéis para evitar defeitos de aplicação. 
 
Tinta sobre massa PVA 
Após a aplicação da massa corrida, aplica-se a 
primeira demão de tinta e faz-se a correção de massa 
corrida onde aparecer defeitos. Feito a correção aplica-
se a ultima demão de tinta. 
Quando houver necessidade de aplicar uma tinta 
à base de solvente (ex.: esmalte sintético) sobre massa 
corrida, deve-se criar uma barreira com FUNDO 
PREPARADOR DE PAREDES ACRÍLICO, diluído em 1:1 com 
aguarrás, antes de aplicar o acabamento. 
 
Tinta sobre reboco de 
camada única 
Lixamento e Limpeza – Toda superfície deverá 
ser lixada e estar livre de pó ou qualquer outra 
contaminação. As paredes devem ser limpas com escova 
ou lixa ferro nº 40 (lixa grossa) para retirar todo o 
material solto, como areia e pó - 30 dias após o reboco 
pronto. Um reboco ou emboço será considerado curado, 
isto é, em condições de receber tinta após um período 
mínimo de 30 (trinta) dias, sendo que o tempo ideal se 
situa entre 45 (quarenta e cinco) e 90 (noventa) dias; 
 
 Selagem da Superfície – O reboco e o concreto 
são superfícies bastante porosas, e por isso absorvem 
muita tinta e de forma irregular, aumentando o consumo 
e provocando manchas pela diferença de absorção. 
Dessa forma o uso de seladores visa à regularização e à 
uniformização da absorção da tinta, à melhoria da 
cobertura e principalmente à economia no acabamento, 
havendo rachaduras ou falhas no reboco, faz-se a 
correção; 
 As manchas de gordura e óleo devem ser 
eliminadas com uma solução de detergente e água; 
 
 Eliminação da Umidade - Verificar se o reboco 
não contém umidade interna, proveniente de tubulações 
furadas, infiltração pelo solo, superfícies adjacentes não 
protegidas, construção encostada a aterros, etc. Nestas 
situações as causas deverão ser totalmente sanadas e 
para recuperação do revestimento é necessária a 
aplicação de um produto que penetre e aglutine as 
partículas soltas. Neste caso aplica-se uma demão de 
FUNDO PREPARADOR DE PAREDES ACRÍLICO diluído 
em 1:1 (partes iguais) com aguarrás. Diluições menores que 
as indicadas podem causar manchas na pintura posterior 
ou ainda vitrificação do substrato, ocasionando falta de 
aderência da tinta; 
 
 Com a parede pronta aplica-se à tinta em 2 (duas) 
ou 3 (três) demãos. 
 
Massa corrida sobre gesso 
Inicialmente aplica-se o liquido selador, no caso de 
banheiro devidoà umidade aplica-se o liquido à base óleo 
ou preparador de parede. 
Como o gesso apresenta a superfície lisa, faz-se 
a correção com a massa corrida, fazendo à aplicação no 
sentido cruzado para eliminar os defeitos de 
acabamentos na emenda das placas, utiliza-se também a 
lixa fina nº 180 para o acabamento, a pintura sobre o 
gesso é feita em 2 (duas) demãos. 
 
 
Pintura sobre Metais 
Procedimento: 
• Retirar os vestígios de ferrugem com escova de aço 
ou palha de aço, em caso de graxa ou gorduras, retira-
se com pano embebido de aguarrás, a regularização 
das superfícies deve ser feita com massa plástica. 
• Após o emassamento e limpeza aplica-se uma demão 
de tinta anticorrosiva, zarcão, galvite ou similar. Para a 
chapa galvanizada utiliza-se o galvite. 
• A tinta óleo, o esmalte sintético ou acetinado é 
dissolvido em aguarrás, para diminuir a viscosidade, 
facilitando a aplicação que pode ser feita através do 
pincel, rolo ou a ar comprimido, após o fundo selador, 
aplica-se duas demãos. 
Aguarrás – solvente, tem a função de baixar a viscosidade 
do veículo, de maneira a facilitar a aplicação da tinta, em 
cada caso particular. 
Secantes – são responsáveis pelo processo de secagem, 
sua percentagem varia de 0.05 e 0.2%, são catalisadores 
de absorção química do oxigênio, portanto do processo 
de secagem. 
 
Pintura sobre madeiras 
Eliminação da resina interna. Muitos tipos de 
madeira são fortemente resinosos em seu interior e esse 
fato frequentemente provoca o aparecimento de 
manchas durante e após a pintura ou envernizamento. 
Por tal razão, deve-se eliminar essa resina interna, com a 
aplicação de solvente na superfície. 
O solvente será absorvido pelas fibras e, 
posteriormente, durante a evaporação, arrastará a resina 
para fora. Este processo deve ser repetido até que não 
haja mais resina no interior da madeira, o que pode ser 
notado pelo não aparecimento de manchas na superfície. 
A superfície da madeira deve ser escovada ou 
lixada, as manchas de gordura ou de óleo devem ser 
eliminadas com aguarrás (utiliza-se lixa média para 
madeira e faz-se a calafetação com massa óleo). 
Utiliza-se como fundo uma demão de óleo de 
linhaça ou seladora para madeira. A pintura é feita em 
duas demãos de tinta óleo, esmalte sintético ou 
metalatex acrílico. 
 
Verniz 
A madeira para acabamento em verniz deve ser 
de boa qualidade e sem qualquer defeito, pois qualquer 
correção a ser feita fica visível mesmo utilizando massa 
a base óleo. 
O solvente utilizado no verniz é o álcool e a 
aguarrás. Como fundo aplica-se seladora para madeira no 
interior, em seguida prepara-se a superfície com lixa fina, 
estando isenta de poeira aplica-se o verniz em duas 
camadas. 
O verniz pode ser aplicado a pincel ou boneca. 
A boneca é feita tomando-se um pedaço de pano limpo 
e macio envolvendo-o com um chumaço de algodão. 
Enverniza-se com a boneca molhando-a levemente com 
o verniz e passando na superfície sempre na mesma 
direção. 
 
• Diluição do verniz - 17 a 20% de aguarrás 
• Diluição da seladora - 30% de aguarrás 
• Utilização de Cera 
 
A superfície a ser encerada. Aplica-se uma 
demão de seladora diluída com 30% de aguarrás, mais 
4 (quatro) demãos com 150% de laca (nitrocelulose) e 2 
(duas) camadas de cera de carnaúba líquida. 
Para superfícies exteriores só é aplicado o verniz 
diluído com solvente, sem a aplicação de seladora para 
madeira como fundo. 
Resina de Silicone – é usada para 
impermeabilização de pedras, telhas, concretos etc. Tem 
resistência a altas temperaturas e é repelente à água. 
 
Repintura 
Preparo da superfície: 
• Eliminar causas de umidade interna – sanar possíveis 
pontos de infiltração, vazamentos, etc; 
• Eliminar partes soltas – Deverão ser raspadas e 
removidas todas as partes que se apresentarem soltas; 
• Eliminar manchas de mofo – Limpar a superfície com 
água sanitária em solução de 10% com água ou 
hipoclorito de sódio (cloro) diluído a 30% com água. 
Deixar agir por 30 (trinta) minutos e enxaguar. Em 
casos drásticos usar água sanitária pura ou diminuir a 
diluição do cloro. Independente do sistema de pintura a 
ser utilizado esses procedimentos deve ser seguidos. 
• Para ambientes como banheiros, saunas, câmaras frias, 
etc., onde ocorre a proliferação de fungos, indica-se o 
uso de tinta acrílica ANTI-MOFO, que contém 
fungicidas para prevenir o aparecimento de novas 
formações de mofo, aplicado em duas ou três demãos 
diluídos em 10% com água; 
• Eliminar trincas e rachaduras - Utilizar para essa 
finalidade produtos específicos; 
 
• Eliminar caiação - Lixar para tirar o excesso (partes 
soltas), limpar a superfície e aplicar uma demão do 
FUNDO PREPARADOR DE PAREDES ACRÍLICO, diluído 
em 1:1 com aguarrás. 
 
Obs.: Se a pintura anterior estiver em bom estado, ela 
servirá de base (depois do lixamento para eliminar o 
brilho e, limpeza para eliminação total de restos de pó ou 
qualquer outro contaminante). Aplicar, na sequencia, duas 
demãos da tinta de acabamento. 
Piso e pavimentação
 
Recomendações prévias: 
 
• O solo precisa ser compactado (o ideal com 
equipamento mecânico - compactador mecânico); 
• É necessário colocar uma camada de brita para 
drenagem de água subterrânea antes do contrapiso; 
• O contrapiso tem de ser impermeabilizado, arejado e 
seco. 
 
Quanto à utilização da argamassa para 
assentamento de piso o ideal é não empregar argamassa 
muito rígida, sugerindo os traços 1:4 (cimento e areia) ou 
1:0,25 :5 (cimento, cal e areia), em volume. 
 
Tipos de juntas para 
aliviar tensões 
 
Junta Estrutural 
É o espaço regular cuja função é aliviar tensões 
provocadas pela movimentação da estrutura da obra. 
Devem ser respeitados em posição e largura, em toda 
espessura do revestimento. 
 
Junta de Assentamento 
É o espaço regular entre duas placas cerâmicas 
adjacentes. 
 
Funções da junta de assentamento: 
 
• Absorver parte das tensões provocadas pela EPU 
(expansão por umidades) da cerâmica, pela 
movimentação do substrato e pela dilatação térmica, 
• Compensar a variação de bitola da placa cerâmica, 
facilitando o alinhamento; 
• Garantir um perfeito preenchimento e estanqueidade, 
• Facilitar eventuais trocas de peças cerâmicas; 
• Estética. 
 
Largura das juntas de assentamento para pisos 
cerâmicos: 
 
Áreas internas: para placas com lado maior de 
no máximo 20 cm, usar juntas de no mínimo 2 mm, 
aumentando no mínimo 1 mm para cada 10 cm de 
aumento da placa. Ex. uma placa com lado maior de 31 
cm deve ter junta de no mínimo 4 mm. 
 
 
Áreas externas ou sujeitas à grande umidade: a 
partir de placas não teladas de lado maior 10 cm, usar 
juntas de no mínimo 5 mm, aumentando 1 mm para cada 
10 cm de aumento do lado da placa; 
 
Grés porcelanato (argila, caulim, quartzo, 
feldespato): usar juntas de no mínimo 2 mm. Com baixa 
absorção de 0,5 a 3%. Já o porcelanato de 0 a 0,5%. 
 
* Seguir as especificações do fabricante da cerâmica. 
 
Execução de pisos cerâmicos 
 A argamassa de regularização deve estar 
concluída a pelo menos 14 dias e a impermeabilização 
precisa estar executada e testada 
 A camada de argamassa colante deve ser 
espalhada na espessura de 3 a 4 mm, a argamassa deve 
ser comprimida contra o substrato com o lado liso da 
desempenadeira de aço, passar em seguida o lado 
dentado, formando cordões que possibilitam o 
nivelamento do piso. As peças não precisam ser 
molhadas, mas deve ser retirada a poeira do material. Para 
sua aderência as peças devem ser batidas com martelo 
de borracha para garantir a sua aderência. 
 
Rejuntamento 
 Para a execução do rejuntamento a 
recomendação é que se aguarde um período de 72 
horas após o assentamento do piso. As juntas devem ser 
limpas, umedecida e espalhar a argamassa derejunte 
com rodo de borracha e em seguida frisar as juntas. 
Aguardar 15 minutos e limpar o excesso com um pano 
úmido e depois aguardar mais 15 minutos e limpar com 
pano seco. Deve se tomar cuidado com os elementos 
porosos fazendo a proteção dos componentes. A Figura 
6 apresenta aplicação do rejunto com desempenadeira 
de PVC ou celulóide e limpeza com esponja. 
 
Junta de Movimentação para piso: é o espaço regular 
cuja função é subdividir o revestimento, para aliviar 
tensões provocadas pela movimentação do 
revestimento e/ou substrato. Deve ser executada em 
áreas acima de 20 m2 e distância não superior a 4 m, 
com largura de 10 mm. 
Em lajes muito deformáveis com grandes vãos, superior 
a 7 m 
 
Junta de Dessolidarização pra piso: é o espaço regular 
cuja função é separar a área com revestimento de 
outras áreas (paredes, tetos, pisos, lajes e pilares), para 
aliviar tensões provocadas pela movimentação do 
revestimento e/ou do substrato, largura 10 mm. 
 
Contrapiso de concreto 
Lastro de concreto, quando no solo faz-se o 
lastro de concreto, onde há a necessidade de colocar 
uma camada de brita, que tem a função de drenar e 
criar uma superfície adequada para o lançamento do 
concreto, para que este não fique em contato direto 
com o solo, o concreto utilizado, em condições, é o 13,5 
MPa. 
Regularização da base sobre laje ou camada de 
regularização, comumente também denominado 
contrapiso tem a função de: 
 
• Corrigir caimentos ou regular a base, 
• Ajustar desníveis entre ambientes, 
• Permitir fixação do revestimento, 
• Embutimento de tubulações, 
• Barreira estanque, 
• Isolamento térmico e acústico da base. 
 
Contrapiso racionalizado 
A base para assentamento do piso já é 
regularizado juntamente com a execução do concreto. 
 
Ladrilhos hidráulicos 
 
São fabricados com cimento e areia isenta de 
cal, prensada, perfeitamente plana, com arestas vivas 
com espessura de 2cm. Normalmente assentados com 
argamassas nos traços 1:4 (cimento e areia) ou 1:0,25:5 
(cimento, cal e areia), em volume. O solo deve ser bem 
compactado e a base deve ser em concreto. A Figura 11 
apresenta tipos de ladrilhos hidráulicos 
 
Granilite 
 
Também chamado de marmorite. Trata-se de 
piso rígido e geralmente polido, com juntas de dilatação 
moldado in loco, à base de cimento com agregado de 
mármore triturado. As cores variam de acordo com a 
granilha e com os corantes que são colocados na sua 
composição. 
 
• Espessura de 12mm a 15mm sobre base regularizada. 
• As juntas poderão ser de perfis de PVC, com áreas 
limitada de 1,6 m2. 
• Receberá polimento em duas demãos. 
 
Cimentado externo 
Observar: 
• Apiloamento e umedecimento da superfície. 
 
• Colocação de guias removíveis, que criarão juntas de 
dilatação. 
• A espessura da camada de concreto deverá ser, no 
mínimo, de 6 cm e dependerá da sobrecarga que irá 
suportar. 
 
• A camada terá de ser feita com caimento no sentido 
dos locais previstos para escoamento das águas e não 
inferior a 0,5%. 
 
• O acabamento será obtido pelo sarrafeamento, 
desempeno e moderado alisamento do concreto 
quando ele estiver ainda no estado plástico. 
 
• Como o afloramento da argamassa deverá ser 
insuficiente para o bom acabamento do piso, a ela será 
adicionada, por polvilhamento, mais quantidade (porém 
seca), no traço 1:3, de cimento e areia peneirada, sem 
água, antes de terminada a pega do concreto. 
 
• Os cimentados precisam ser divididos em painéis, 
coincidindo as juntas com as da base de concreto; o 
afastamento máximo das juntas será de 2,5 m em 
cimentados externos. 
 
Execução de forma para cimentado 
• concretar alternadamente os quadros da forma, como 
em um tabuleiro de xadrez, 
• 2 dias após, remover as fôrmas, 
• utilizar as laterais das placas já concretadas como fôrma 
para as demais, 
• isolar uma placa da outra com isopor fino ou uma 
pintura de cal ou látex. 
 
 
Pavimento armado 
• A armadura deve ser de preferência em tela soldada. 
• Em caso de solo pouco confiável, utilizar armadura 
dupla. 
• O traço de concreto deve ser de acordo com a carga 
de serviço. 
 
Peça de Pré-moldada 
 de concreto simples 
Os blocos maciços, sem armadura devem ter 
espessura de aproximadamente 4 cm. 
As peças devem ser assentadas sobre uma camada 
de areia de 5 cm, ou em pó de pedra em solo apiloado. 
Podem possuir sistema de articulação. 
A limitação da área será feita com guias de concreto, 
que impedirão que as peças se desloquem. 
 
Pedra decorativa 
As peças de granito, mármore, arenito, 
aparelhadas na espessura de 2 cm, terão de ser 
assentadas sobre lastro de concreto, com argamassa de 
cimento e areia no traço 1:4 em volume, ao assentar 
aplicar chapisco no traço 1:3 com cola, no tardoz da peça. 
As pedras frias, goiana, mineira etc, assentar na 
argamassa no traço 1:4 (cimento e areia) em volume, ou 
traço 1 : 0,25 : 5 (cimento, cal e areia) em volume. 
As pedras com pequenas espessuras podem ser 
assentadas com argamassa colante, tanto sobre 
argamassa regularizada ou laje regularizada tipo placas 
dilatadas. 
 
Mosaico Português 
Podem ser assentados com argamassa no traço 
1:4 de cimento e areia em volume, aplicada sobre piso de 
concreto na espessura de 6 cm no traço 1: 4 : 5 de 
cimento, areia e brita (em volumes), ou podem ser 
assentados sobre colchão de areia ou pó de pedra, na 
espessura de 3cm, sendo preenchidas com mistura seca 
de cimento e areia no traço 1:6, as pedras, após o 
assentamento deverão ser molhadas e fortemente 
apiloadas com soquete de madeira – Este último não é 
um sistema muito recomendado. 
As pedras empregadas poderão ser basalto 
preto e calcário branco ou vermelho. 
 
 
 
Granitos e Mármores 
 
É recomendável, que a argamassa utilizada para 
execução do contrapiso, não receba cal em sua 
composição, pois a substância pode provocar o 
surgimento de eflorescências em pisos e paredes. 
As peças de granito, mármore, arenito, 
aparelhadas com espessura de 2 cm a 3 cm, terão de 
ser assentadas sobre lastro de concreto, com argamassa 
de cimento e areia no traço 1:4, em volume, segundo 
mesmo método e critérios estabelecidos para o 
assentamento de pisos cerâmicos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Pisos de Madeira 
 
Os tipos de pisos de madeira maciços são: 
• Tacos e Tacões 
• Parquete (Parquet) 
• Tábuas corridas (assoalho) 
 
Os tipos de piso de madeira compensada reconstituída: 
 
• Carpetes de madeira - folha de madeira natural, 
bastante fina, colada e prensada a uma base de madeira 
processada, como compensado, aglomerado, mdf ou 
similares. 
• Laminados - o piso é revestido com laminado 
melamínico (ou fenólico). Sua colação é feita com 
manta na espessura de 2 mm. A manta é composta 
por filme de polietileno adesivado nas bordas e filme de 
polietileno expandido. 
 
Assoalhos de taco ou tacão 
 
• A madeira deve estar seca em estufa. 
• Dimensões 1,8 cm espessura com variação de 7 à 10 
cm na largura e podem variar nas dimensões de 21cm, 
31cm e 41cm. 
• Base para aplicação: contrapiso impermeabilizado ou 
laje, de concreto nivelado, com camada de argamassa 
regularizada de cimento e areia no traço 1:3 – a cola 
para fixação trata-se de adesivo plástico à base de PVA 
(acetato de polivinila) apresenta-se em forma de líquido 
viscoso branco. Própria também para parquete. 
• Sobre a argamassa deverá ser aplicada uma película de 
cola com água para eliminar a poeira existente. 
 
 
 
 
Assoalhos de Tábuas 
 
• Tábuas corridas com sulcos longitudinais na face 
inferior (a fim de evitar empenamento das peças). 
• Largura de 10 cm a 20 cm, 
• Comprimento de 2,5 m a 5,5 m, 
• Espessura 1,8 mm, 
• Base para aplicação: superfície plana e sólida (laje ou 
contrapisoimpermeável), 
• Aplicação sobre barrotes de madeira espaçados a 
cada 35 cm, tendo seção trapezoidal de 5 cm de base 
maior, 3 cm na base menor e no mínimo 2,5 cm na 
altura, os quais se fixam à argamassa do contrapiso (a 
qual poderá receber vermiculita expandida, para 
isolamento acústico). 
• Sobre a argamassa regularizada entre barrotes o ideal 
também é aplicar impermeabilizante. 
• Durante o assentamento, as tábuas precisam ser 
fortemente apertadas umas às outras, 
• Utiliza-se além da fixação com prego ou parafuso uma 
leve camada de cola branca, para melhor aderência e 
amortecimento dos impactos, 
• O armazenamento deve ser feito por empilhamento 
em locais secos, tabicadas com espaçamentos de 
madeira uniforme para evitar empenamento. As 
Figuras 23 e 24 apresentam a fixação do assoalho por 
barrotes e também no contra piso 
 
Fixação no piso e sem cavilha: 
 
 
Ladrilho vinílico 
Ladrilho semi-flexível é uma placa quadrada, fabricada 
com resinas de PVC, plastificantes e pigmentos. Sua 
colocação é feita por colagem sobre piso alisado. 
Espessura 1,6 mm, 2,0 mm e 3,0 mm. 
Dimensão 300 cm x 30 cm. 
O piso de assentamento deve ter baixa rugosidade 
superficial, ser liso e ter baixa porosidade. É comum 
aplicar regularização com cola PVA e cimento pelo 
menos 24 horas antes. 
 
Placa de borracha sintética 
 As utilizadas em áreas externas e rampas tem 
garras e são assentadas com argamassa e cimento e 
areia. Já as placas para áreas internas são lisas e aplicadas 
com cola adesiva. 
Propriedades: antiderrapante, amortecedora de 
ruídos e boa resistência ao cigarro aceso. 
 
Azulejo 
• A base (substrato) deve estar pronta e seca, 
• Os contramarcos de janelas e batentes das portas 
precisam estar chumbados ou com sua referência 
definida. 
• Os azulejos devem estar limpos e ser aplicados a seco, 
• A argamassa colante após misturada deve ficar em 
repouso durante 15 minutos, ao iniciar o assentamento 
deve ser remisturada. 
• A fiada mestra deve ser definida a cerca de uma fiada 
do piso (altura da peça), de acordo com a paginação 
de projeto, deve-se considerar as dimensões das peças 
e a espessura das juntas. 
• Com o nível e prumo determinado coloca-se o 
primeiro e o ultimo azulejo e faz se o ajuste dos demais 
conforme junta adotada. 
• Na seqüência, demarcar uma linha vertical, que servirá 
de gabarito. 
• A argamassa deve ser espalhada com o lado liso da 
desempenadeira em camada uniforme de 3 mm a 4 
mm, numa área de aproximadamente 1 m2, passar o 
lado dentado da desempenadeira formando cordões 
que possibilitem o perfeito posicionamento do azulejo. 
Com os cordões de argamassa ainda frescos, bater as 
peças uma a uma para uma boa aderência. 
• O rejuntamento deve ser feito após 72 horas. 
 
Pastilhas 
 
Pastilhas são mosaicos que tem normalmente 
2,55 cm x 2,55 cm e espessura variando entre 4 mm 
e 5 mm. Devem ser aplicadas sobre o emboço 
totalmente seco e com mais de 28 dias. 
 
São vendidas coladas a folha de papel Kraft, para 
facilitar a colocação. Esse papel deverá ser retirado 
posteriormente por lavagem com água levemente 
cáustica. 
A proporção de soda cáustica e água são de 1:8 
(soda é água). 
Há pastilha de porcelana, vidrada bem como 
pastilha de vidro. 
 
Para assentamento de pastilha: 
• Molha-se o emboço com água limpa. Espalha-se a 
argamassa colante sobre o emboço com 
desempenadeira, primeiro com a parte lisa e depois 
com a parte dentada apropriada; 
• Assentam-se as placas de pastilha na parede, 
diretamente sobre a argamassa ranhurada; 
• Bater com uma desempenadeira apropriada, sobre as 
placas de pastilha aplicada, para obter sua total 
aderência. 
• Após 3 (três) horas, proceder a retirada do papel, 
aplicando, com broxa, a solução de soda cáustica 
molhando todo o papel Kraft. Após a secagem da 
argamassa de assentamento da pastilha, faz-se a 
limpeza da pastilha e aplica-se o rejuntamento.