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Importância dos sensores Iot na manutenção preditiva. 
 
Diego Eduardo, Douglas Felipe, Lucas Fonseca, Matheus Cesar, Willian Jorge. 
diegoeduardo1973@hotmail.com, douglasolk1@gmail.com, fonseca.lucas81@gmail.com, 
matheus.bonutti@outlook.com, willianjorgedasilva94@gmail.com 
 
Professor orientador: Alexandre Aurélio Santos Diniz 
 
Coordenação de curso de Engenharia Mecânica 
Evelyne Lopes Ferreira 
 
Resumo 
 
Os sensores Iot apresentam-se como uma tecnologia inovadora para trazer benefícios 
maiores a manutenção preditiva. Neste trabalho obteve-se dados quantitativos e 
qualitativos através de estudos bibliográficos e entrevista com especialistas em 
conceituadas empresas de alimentos e embalagens metálicas para bebidas, no qual 
comprovou-se os grandes benefícios da implementação de sensores, tais como 
aumento do tempo médio entre as falhas do equipamento e também grandes desafios 
a serem superados, por exemplo, a parametrização correta dos dados. Sugere-se que 
este trabalho seja um incentivo a futuros trabalhos nesse campo que verdadeiramente 
mostra se como um grande divisor de águas para a manutenção 4.0. 
 
Palavras-chave: Sensores. Manutenção. Produção. Indústria 4.0. 
 
1. INTRODUÇÃO 
 
Almeida (2014) destaca que, a manutenção industrial evoluiu muito nos 
procedimentos práticos, principalmente na gestão e no desenvolvimento dos tipos de 
manutenção que atendesse a cada necessidade industrial. 
Dentre os tipos de manutenção, a preditiva vem se destacando por ter um 
conceito que tem se tornado cada vez mais importante para garantir a eficiência e a 
produtividade de processos industriais. Ela envolve o monitoramento contínuo de 
equipamentos e sistemas, com o objetivo de identificar possíveis falhas antes que elas 
ocorram e causem paradas inesperadas na produção. 
 Nos últimos anos, tem havido um grande avanço na tecnologia em diversos 
aspectos, englobando diretamente as indústrias. Com a inserção da Indústria 4.0 
como impulsionadores das mudanças e inovações nesse setor (PACCHINI et al. 
2020). Toda novidade é acompanhada pelas tecnologias envolvidas no contexto 
histórico, e atualmente a internet das Coisas (IoT) é vista como uma resposta aos 
desafios competitivos enfrentados pela indústria atualmente (KHAN; TUROWSKI, 
2016). 
A partir disso, a IoT, que tem sido amplamente aplicada em várias indústrias 
para melhorar a eficiência e a produtividade. Nesse contexto, os sensores IoT têm 
sido uma das principais soluções utilizadas para monitorar e controlar as operações 
das indústrias. A implantação de sensores IoT nas indústrias tem se mostrado uma 
estratégia eficaz, pois os dados coletados são transmitidos em tempo real para a 
central e os aparelhos conectados através de mensagem de texto e aplicativo, o que 
torna mais fácil a tomada de decisão dos gestores de manutenção, através disso, 
quais os principais benefícios que a implementação dos sensores pode trazer para a 
indústria e quais as dificuldades na implementação? 
 
Este trabalho tem como objetivo estudar a importância da implantação de 
sensores IoT nas indústrias e analisar os benefícios que essa tecnologia pode trazer 
em termos de eficiência, produtividade, qualidade dos produtos, maior disponibilidade 
de máquina, redução de custo de manutenção, gestão proativa da manutenção. Os 
objetivos específicos deste estudo incluem: 
 Identificar das principais aplicações dos sensores IoT nas indústrias. 
 Investigar os desafios enfrentados pelas indústrias na implantação de 
sensores IoT. 
 
2. DESENVOLVIMENTO 
 
2.1 Evolução da Manutenção 
 
Conforme Santos (2019), história da manutenção acompanha o 
desenvolvimento técnico industrial da humanidade, no fim do século XIX, com a 
mecanização das indústrias e a necessidade dos primeiros reparos. Desde então, a 
manutenção tornou-se uma parte essencial da vida moderna e uma das principais 
preocupações para qualquer indústria ou organização que utilize equipamentos e 
instalações. 
 
Todavia, a prática da manutenção sempre existiu e consistia desde a 
preservação de objetos e ferramentas, até pequenos ajustes. Acrescenta 
ainda, que esta emergiu somente no século XVIII com a Revolução Industrial 
e o avanço tecnológico, visando permitir o progresso dos trabalhos 
industriais. (VENTURA; PLAZZI, 2017) 
 
Durante a Revolução Industrial, a manutenção tornou-se um aspecto crítico 
da produção em massa onde “a função manutenção emergiu na indústria, como forma 
de garantir a continuidade do trabalho” (COSTA, 2013). Máquinas foram introduzidas 
nas fábricas, onde as linhas de montagem introduzidas por Henry Ford iniciaram a 
demanda por sistemas de manutenção mais ágeis e eficazes, seguindo a denominada 
manutenção corretiva, como explicado por Costa (2013). Na década de 1950, Santos 
(2019) e Rodrigues (2020) explicam quem a manutenção começou a evoluir 
rapidamente com a introdução do conceito de manutenção preventiva onde, ao invés 
de esperar que um equipamento falhe, a manutenção visou a realização de tarefas 
regulares para evitar falhas antes que ocorram. Isso aumentou a confiabilidade dos 
equipamentos e reduziu os custos de manutenção. 
Ou seja, é possível separá-la em fases, como apontado por Rodrigues e al. 
(2020): 
 
A primeira fase da história da manutenção (1930-1940) foi marcada pela 
predominância do conserto após a ocorrência falha, ou seja, pela 
predominância da manutenção corretiva. A segunda fase da manutenção 
(1940-1970) é caracterizada pela disponibilidade crescente e pela maior vida 
útil dos equipamentos [...] pelas intervenções preventivas baseadas 
unicamente no tempo de uso [...] pelos sistemas manuais de planejamento e 
registro das tarefas e das ocorrências de manutenção [...] A terceira fase da 
manutenção (a partir de 1970) é caracterizada pelo aumento significativo da 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, da relação entre o custo 
 
e o benefício da manutenção, pelas intervenções nos equipamentos 
baseadas na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade 
dos produtos, etc. 
 
Nos dias atuais, a manutenção engloba o cotidiano das empresas, seja no 
aspecto técnico e especializado, visando manter a segurança, a confiabilidade e a 
eficiência das máquinas e instalações. 
 
Figura 1 – História da manutenção 
Fonte: (C2TI, 2019) 
 
2.1.1 Primeira revolução industrial 
 
A Primeira Revolução Industrial ocorreu entre os séculos XVIII e XIX, na 
Inglaterra, e foi marcada pela substituição das ferramentas manuais por máquinas 
movidas a vapor. A mecanização dos processos de produção foi responsável pelo 
surgimento de novas indústrias, como a têxtil, e pela expansão do sistema capitalista. 
Segundo Hobsbawm (1984), a Revolução Industrial foi uma das maiores 
transformações já ocorridas na história da humanidade em um período tão curto. 
Durante a Primeira Revolução Industrial, a manutenção era vista como um 
processo corretivo, em que as máquinas eram reparadas somente após a quebra, 
resultando em um alto custo de reparo e tempo de inatividade. Segundo Costa (2013), 
as manutenções realizadas naquela época eram apenas corretivas, ou seja, os 
equipamentos só eram consertados após a falha, sendo essa prática ainda muito 
comum em empresas até os dias atuais 
De acordo com Moubray (2001), essa abordagem era caracterizada pela falta 
de planejamento, inspeções periódicas e treinamentos adequados dos funcionários, o 
 
que resultava em altos custos de reparo, perda de produtividade e aumento da taxa 
de acidentes. 
 
 
2.1.2 Segunda Revolução Industrial 
 
A Segunda Revolução Industrial ocorreu entre os séculos XIX e XX, 
principalmente nos Estados Unidos, e foi marcada pela introdução de novas 
tecnologias, como a eletricidade, o motor a combustão interna e as linhas de 
montagem. A produção em massa de bens duráveis, como os automóveis, foi uma 
das consequências desse período. Segundo Chandler (1977), a Segunda Revolução 
Industrial foi marcada pela expansãoe consolidação do sistema capitalista. 
Assim, a manutenção começou a ser vista como uma atividade preventiva, 
em que os equipamentos eram inspecionados e reparados antes de falharem, 
reduzindo os custos de reparo e tempo de inatividade. Schwab (2016) afirma que a 
Segunda Revolução Industrial trouxe a manutenção preventiva como uma forma de 
maximizar a vida útil dos equipamentos e minimizar o tempo de inatividade. No 
entanto, com o passar do tempo, a manutenção evoluiu para um processo mais 
estratégico e preventivo, com o objetivo de maximizar a disponibilidade dos 
equipamentos e, consequentemente, a produtividade da empresa. 
 
2.1.3 Terceira Revolução Industrial 
 
 A Terceira Revolução Industrial ocorreu a partir dos anos 1970, com a 
convergência de tecnologias digitais que permitiram a comunicação instantânea e 
global, a manipulação de informações em grande escala e a automação dos 
processos produtivos. Castells (2000), explica que a Terceira Revolução Industrial é 
marcada pela emergência da sociedade em rede, em que a tecnologia é o principal 
fator de organização social. 
A manutenção evoluiu para a manutenção preditiva, em que as condições dos 
equipamentos eram monitoradas continuamente, permitindo a previsão de falhas e a 
realização de reparos programados. De acordo com a ITS Tecnologia (2021), “a 
manutenção preditiva tem como principal objetivo a redução dos custos com 
manutenção, aumentando a vida útil dos equipamentos e evitando a parada não 
programada da produção”. 
 
2.1.4 Quarta Revolução Industrial 
 
 Conhecida como quarta revolução industrial, a Indústria 4.0 nasceu na 
Alemanha por volta de 2012 com principal objetivo de modernizar e aumentar a 
competitividade da indústria alemã, com isso sistemas integrados de manufaturas 
deixaram de ser integrados internamente para serem integrados em sistemas com 
armazenamento em nuvem de dados. 
Esse tipo de integração melhorou o gerenciamento de dados e gerou novos 
modelos estratégicos de negócios. A partir disso a indústria 4.0 tornou-se uma 
tendencia mundial, hoje em dia algumas empresas já operam com 100% da sua 
produção no modelo 4.0. (ALMEIDA, 2019). A imagem a seguir ilustra as ligações 
entre os conceitos necessários para desenvolvimento da indústria 4.0. 
 
 
 
 
 
Figura 2 – Sistemas Ciber Físicos 
 
 
Fonte: (SACOMANO; GONÇALVES; BONILLA, 2018) 
 
 Para atingir os objetivos almejados na indústria 4.0 e ter grandes retornos 
positivos, praticamente tudo dentro da indústria tem que comunicar entre si, e para 
que isso ocorra é necessário ter uma estrutura baseada nos 9 pilares da indústria 4.0 
conforme figura 3 a seguir (QUINTINO; LUIS, 2019). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 3 – Pilares da Industria 4.0 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Fonte: (Adaptada de elenabsl/shutterstock.com) 
 
2.2 Big data 
 
É chamado de big data a imensa quantidade de informações que são criadas 
por um sistema, seja ele qual for, onde as análises são baseadas nos mínimos 
detalhes, quanto mais detalhadas e precisas forem as informações, melhor o 
resultado. Esses resultados podem ser baseados inclusive em dados não estruturados 
como face de rosto, música e etc. Quanto maior a quantidade de dados não 
estruturados maior a complexidade de análise do big data (SACOMANO; 
GONÇALVES; BONILLA, 2018). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 – Representação dos diversos dados gerados nos processos 
produtivos armazenados no Big Data 
 
Fonte: (ALMEIDA,2019) 
 
2.3 Robótica autônoma 
 
Segundo Quintino, Silveira e Aguiar (2019 apud SCHWAB, 2018), a robótica 
industrial foi desenvolvida e utilizada desde o início da terceira revolução industrial, 
porém, somente no final desta fase e início da quarta revolução industrial a robótica 
ganhou inovação com a chamada robótica colaborativa onde, as pessoas e robôs 
trabalham juntas com total segurança, em um ambiente em que a inteligência artificial 
permite a troca de informações com outros equipamento e a tomada de decisões, 
realizando um trabalho autônomo. Com a robótica e o homem juntos, pode-se destinar 
funções especificas aos robôs, como funções com movimentos repetitivos, baixa 
ergonomia, cargas altas entre outras. Sendo assim melhoramos a saúde do homem, 
além de deixar a mão de obra humana focar em outras atividades que possuem maior 
valor (QUINTINO; SILVEIRA; AGUIAR, 2019). 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 – Cobots, Robôs colaborativos 
 
Fonte: (Adaptada de elcoindustria.com.br) 
 
2.4 IMPRESSÃO 3D 
 
A manufatura aditivada conhecida como impressão 3D, nada mais é do que a 
confecção de uma peça através da adição de camadas sobrepostas. Geralmente as 
camadas são inseridas fio a fio através do cabeçote da impressora, que por sua vez 
aquece o material interno e o introduz de acordo com o formato desejado, que é 
desenhado em um programa 3D e depois descarregado na impressora. 
Existem vários tipos de impressora 3D, algumas utilizam pó como matéria 
prima e conseguem uma resolução de até 0,001 mm na confecção. Além de poder 
criar produtos complexos e personalizados, na indústria a confecção 3D ajuda muito 
em testes com protótipos, minimizando os custos com produção dos mesmos 
(ALMEIRA, 2019). 
 
Figura 6 – Processo de digitalização, modelagem e impressão 3D 
 
 
Fonte: (Adaptada de AlexLMX/Shutterstock.com) 
2.5 Simulação 
 
Com a evolução do poder computacional, também surgiram os softwares de 
simulação, que são programas que podem simular fielmente comportamentos de 
produtos, processos e até mesmo plantas industriais completas (QUINTINO; 
SILVEIRA; AGUIAR, 2019 apud SCHWAB, 2018). Através de algoritmos utilizados 
nos softwares, é possível prever pontos de fragilidade que pode gerar falhas, ou até 
mesmo sub dimensionamento que podem aumentam o custo na produção 
desnecessariamente, trazendo como benefício para indústria 4.0, agilidade, confiança 
e precisão. 
 
Figura 7 - Desenho 3D com simulação de esforços 
 
Fonte: (Adaptada de www.archiexpo.com) 
 
2.6 Integração de sistemas 
 
 
O nome já diz tudo, esse pilar integra sistemas que compõem toda a cadeia 
de valor produtiva, como SAP, ERP, MES e outros, integrando fabricante, 
fornecedores, distribuidores e clientes, facilitando análise e tomada de decisão 
(QUINTINO; SILVEIRA; AGUIAR, 2019). 
Com essa integração e possível, agilizar os processos produtivos, diminuir 
armazenamento em estoque e facilitar a customização de produtos conforme 
demanda do consumidor final. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 8 – Representação da integração de sistemas 
 
Figura: (Adaptada de www.distribuidoraeficaz.com.br) 
 
2.7 Computação em nuvem 
 
Tecnologia utilizada para armazenamento e compartilhamento de dados, 
onde todos as informações ali armazenadas podem ser compartilhadas a distância 
em tempo real. Desta forma um setor de manutenção de uma indústria por exemplo, 
consegue saber de todos parâmetros dos maquinários e disponibilidade de peças em 
outra planta a quilômetros de distância, desde que os dados estejam armazenados e 
liberados para acesso na nuvem, agilizando assim uma possível transferência de 
peças para manutenção de uma planta para outra, evitando problemas com 
fornecimento e desencontro de informações, agilizando todo o processo de 
manutenção e consequentemente melhorando o processo produtivo. 
 
Figura 9 – Representação de Computação em Nuvem 
 
 
Fonte:(Adaptada de ndd.tech/blog) 
 
 
2.8 Internet das coisas 
 
A internet of things, em português Internet das Coisas, resume-se em conectar 
através da internet, objetos, máquinas, veículos entre outros, que por sua vez podem 
ser acessados a distância por um dispositivo móvel (MORAIS, 2018). “Na indústria de 
produtos e serviços, a IoT representa diversas tecnologias que anteriormente não 
estavam ligadas e que, agora, estão conectadas por meio de uma rede baseada em 
IP (internet protocol)” (ALMEIRA, 2019). A tendência da indústria 4.0, é interligartudo 
e todos envolvidos através da internet, desde a compra de um produto ou serviço até 
entrega do mesmo. 
 
Figura 10 – Ilustração de IoT na indústria 
 
 
Fonte:(Adaptada de fersiltec.com.br) 
 
 
2.9 Cibersegurança 
 
A cada dia que passa, guardamos mais e mais informações em nuvens, ou 
seja, temos acesso a fotos, áudios e arquivos, porém, nem sempre eles ficam 
armazenados em local fixo. Exemplo disso é o Google fotos, onde as imagens 
registradas por celular podem ser armazenadas em nuvens e podem ser acessadas 
em qualquer lugar e em qualquer dispositivo, desde que possua acesso a conta do 
Google fotos com login e senha da conta desejada. 
Na indústria 4.0 não é muito diferente, as informações são armazenadas e 
compartilhadas por nuvens, porém, são informações muito valiosas que não podem 
ser compartilhadas sem permissão. É aí que a Cibersegurança entra, aumentando a 
segurança de sistemas ciber físicos, evitando roubos ou danos a software, vazamento 
de dados sigilosos entre outros. 
 
 
 
 
Figura 11 – Representação da Cibersegurança 
 
Fonte: (Adaptada de www.itexperts.com.br) 
 
2.10 Realidade aumentada 
 
“A Indústria 4.0 visualiza uma enorme aplicabilidade da realidade aumentada, 
e interações entre o mundo real e virtual facilitarão diversos procedimentos” 
(QUINTINO; SILVEIRA; AGUIAR, 2019 apud SACOMANO et al., 2018). A realidade 
aumentada conhecida também como realidade ampliada ajuda muito no conceito de 
visualização. Com o auxílio de um equipamento visual, óculos, tabletes ou até mesmo 
celulares, é possível visualizar informações necessárias para a realização de 
atividades na indústria, como por exemplo, na realização de manutenção, onde é 
necessário um manual, imagens e procedimentos. 
Neste caso com o auxílio da realidade aumentada é possível visualizar todas 
essas informações como se estivessem “no ar”, sem a necessidade de procurara por 
arquivos digitais ou até mesmo manuais físicos. Isso facilita o serviço, pois não é 
necessário manusear monitores ou informações escritas, está tudo no seu campo 
 
visual, não sendo preciso desviar sua atenção para poder executar o serviço 
(SACOMANO; GONÇALVES; BONILLA, 2018). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 12 – Representação da realidade aumentada 
 
Fonte: (Adaptada de pollux.com.br) 
 
2.11 Conceito e tipos de manutenção 
 
Manutenção é a ação de reparar todo ou qualquer equipamento que durante 
sua vida útil sofreu algum tipo de falha. Para que o equipamento volte a funcionar nas 
mesmas condições de trabalho, o mesmo precisa de passar por um processo 
chamado de manutenção, ele poder ser corretivo, preventivo ou preditivo. 
 
2.11.1 Manutenção corretiva 
 
A manutenção corretiva é realizada após a falha de um ou mais componentes 
do equipamento que fazem o mesmo ser paralisado. Esse tipo de manutenção, tem o 
propósito de consertar o equipamento no menor tempo possível, visto que o mesmo 
 
pode ocasionar uma parada de produção, gerando prejuízos para organização, 
geralmente o custo com manutenções corretivas tendem a ser mais elevados, devido 
a urgência do conserto da máquina (o que normalmente é irrelevante comparado ao 
prejuízo de uma produção parada). 
Analisando de modo geral, visualizamos procedimentos de manutenções 
desde a infância, seja uma troca do pneu furado de um carro ou trocando uma 
lâmpada em casa, observando nesses modelos, vemos que é uma manutenção 
corretiva, pois o equipamento parou de funcionar e foi necessário fazer uma 
intervenção imediatamente para que o mesmo voltasse ao funcionamento normal 
(ALMEIDA, 2014). 
 
2.11.2 Manutenção preventiva 
 
Com a chegada da industrialização, foi visto a necessidade de manter os 
equipamentos dentro das indústrias em ótimas condições de funcionamento, para 
manter a produtividade das peças fabricadas. Com isso fez se necessário a criação 
de um outro método de manutenção, já que naquela época havia apenas as 
manutenções corretivas, ou seja, só havia manutenção se o equipamento falhasse e 
parasse a produção. 
Com isso, foi criada a manutenção preventiva, que consiste em avaliar o 
funcionamento do equipamento em um período predeterminado evitando paradas não 
programadas. A preventiva só se torna eficaz quando temos dados necessários (ficha 
de manutenções corretivas, vida útil do componente fornecida pelo fabricante e 
outros) para criação do cronograma afim de decidir qual o período entre as avalições 
no equipamento. 
Além de evitar cada vez mais as paradas não programadas dentro da 
indústria, a manutenção preventiva também traz; o planejamento correto da 
quantidade de mecânicos para execução da atividade mensal, de forma que não falte 
colaborador mas também não sobre; compra de peças de reposição afim de manter 
um estoque de segurança para caso ocorra uma parada, não falte peças e prolongue 
ainda mais o tempo de manutenção; a satisfação do cliente, cumprindo o prazo de 
entrega das peças conforme acordado na aprovação do pedido; contribuindo para 
gestão ambiental, evitando o vazamento de fluídos contaminantes e descartes 
incorretos de materiais (ALMEIDA,2014). 
 
2.11.3 Manutenção preditiva 
 
A manutenção preditiva, foi criada para conseguir reduzir as manutenções 
corretivas e preventivas, através de dados coletados de instrumentos de medição. 
Com as informações coletadas da máquina como vibração, temperatura e ruídos 
excessivos, podendo eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção como 
na manutenção preventiva. É importante ressaltar que a manutenção preditiva tem um 
custo mais elevado na implantação devido as ferramentas tecnológicas de 
monitoramento, mas que resulta em um custo com manutenção baixíssimo 
comparado a manutenção corretiva. 
Entre as principais vantagens sobre a manutenção preditiva está 
(ALMEIDA,2014) 
 Gerenciamento dos processos de manutenção. 
 
 Maior confiabilidade da máquina devido ao controle de 
manutenção. 
 Maior segurança para o operador devido a confiabilidade. 
 Maior aproveitamento da vida útil de cada componente. 
 Controle mais assertivo das peças de reposição. 
 
Figura 13 – Comparação de custos entre os 3 tipos de manutenção 
 
Fonte: (Adaptada de tdn.totvs.com) 
2.12 Sensores Iot (Internet das Coisas) 
 
Os Sensores IoT revolucionaram a forma como interagimos com o mundo ao 
nosso redor, oferecendo uma integração de possibilidades para coleta de dados e 
automação. Esses dispositivos inteligentes, conectados à Internet das Coisas (IoT), 
desempenham um papel fundamental na criação de ambientes inteligentes e na 
otimização de processos em diversos setores. 
Uma das principais características dos Sensores IoT é a capacidade de 
capturar dados em tempo real. De acordo com César Ripari, em artigo publicado na 
página administradores.com, a frase “Dados são o novo petróleo”, em tradução livre 
para a original “Data is the new oil”, foi criada por Clive Humby, um matemático 
londrino especializado em ciência de dados. Contudo o CEO da Mastercard, Ajay 
Banga, durante a Master Minds, um evento de inovação da Mastercard realizado em 
São Paulo em 2019 foi além, e ressaltou divergências dizendo que "A diferença é que 
o petróleo vai acabar um dia. Os dados, não." 
Em resumo, os sensores IoT e os dados gerados através deles são 
fundamentais na era da conectividade. Eles desempenham um papel crucial na coleta 
de informações, impulsionando a criação de cidades inteligentes, a automação 
industrial e a aplicação da inteligência artificial. 
A Internet das Coisas (IoT) está cada vez mais presente em nosso cotidiano, 
possibilitando a conexão entre objetos que usamos e a internet, o que permite coletar, 
analisar e utilizar uma enorme quantidade de dados em tempo real. Nesse contexto, 
os sensores são componentes fundamentais para a captura desses dados, sendo 
responsáveis pela detecção e medição de variáveis físicas, químicas e biológicas. 
Este elo entre sensores e as inteligências artificiais, são citadas em diversos 
artigose livros, como os dos exemplos abaixo: 
 
“A IoT (Internet das Coisas) pode ser definida como um sistema de 
dispositivos interconectados e que possuem capacidade de coleta e 
compartilhamento de dados de forma automática e sem a necessidade de 
intervenção humana direta. A IoT é composta por dispositivos como 
sensores, atuadores, dispositivos vestíveis, smartphones, câmeras, entre 
 
outros, que coletam dados, os transmitem para a nuvem e, a partir desses 
dados, podem ser tomadas decisões automatizadas e inteligente” (Ziegeldorf 
et al., 2014) 
 
“Os sensores são elementos fundamentais para a coleta de dados na IoT, 
permitindo a captura de informações sobre o ambiente físico em que estão 
instalados” (Gubbi et al., 2013) 
 
Segundo Marcelo de Oliveira Rosa e Alexandre Adachi “Os sensores são os 
principais dispositivos de entrada de dados no ambiente IoT e podem ser 
utilizados para coletar informações sobre o ambiente físico e os objetos 
conectados” Fundamentos de IoT: Do Hardware ao Cloud Computing, (p. 49). 
 
De acordo com Luis Augusto Consularo “Sensores são os olhos e ouvidos 
dos sistemas IoT e podem capturar informações a partir de diferentes fontes, 
como imagens, som, temperatura, pressão, aceleração, umidade, 
luminosidade e gases” Internet das Coisas: Estratégias para Empresas e 
Profissionais, (p. 109). 
 
“A escolha do sensor adequado para cada aplicação é fundamental para 
garantir a precisão e a confiabilidade dos dados coletados na IoT” (Lloret et 
al., 2014) 
De acordo com o artigo escrito por Soraya Damasio Bertoncello e publicado 
na página da Novus Automation, existem diversas aplicações para os sensores IOT e 
diversos estímulos que podem ser capturados por esses sensores. Alguns exemplos 
citados são: 
 
Figura 14- Sensores inteligentes 
 
Fonte: (V2COM Weg Group) 
 
 Sensores de proximidade 
 
 
“Um dos maiores exemplos de uso deste tipo de sensor são os 
estacionamentos de shopping, onde uma lâmpada acima das vagas indica à 
distância se o espaço está ocupado por um carro ou não. Essa aplicação tem 
um custo baixo se comparado ao uso de câmeras ou funcionários para 
indicarem as vagas disponíveis. Além disso, é possível descobrir informações 
como a frequência de compradores, horários mais movimentados, 
comodidade dos motoristas em saber quantas vagas têm disponíveis naquele 
andar e vários benefícios comerciais, bastando o estabelecimento saber fazer 
o uso dos dados adquiridos.” (IoT – sensores que facilitam a vida, Soraya 
Damasio Bertoncello) 
 
 Acelerômetros 
 
“Os nossos smartphones possuem um sensor muito curioso chamado 
acelerômetro, utilizado para detectar vibrações, inclinação e aceleração 
linear. É com esse sensor que alguns aplicativos contam nossos passos e 
informam a distância percorrida da nossa caminhada diária.” (IoT – sensores 
que facilitam a vida, Soraya Damasio Bertoncello) 
 
 
 Sensores de Temperatura 
 
“Eles podem ajudar a controlar a temperatura de salas e casas inteiras, 
fazendo com que aparelhos de ar - condicionados funcionem 
adequadamente, economizando energia e tornando a conta de luz cada vez 
mais barata.” (IoT – sensores que facilitam a vida, Soraya Damasio 
Bertoncello) 
 
 Sensores de umidade 
 
“A medida da umidade é útil em plantas para saber quando a mesma está 
umedecida e assim sendo nutrida para o seu crescimento. O controle pode 
ser dado através de uma bomba de água, acionada cada vez que o sensor 
detecta um decréscimo na umidade, e parando de bombear cada vez que 
atingir a umidade ideal. A indústria agrícola ganha muito com a utilização 
deste sensor na área porque cada tipo de planta poderá ser regado conforme 
a sua necessidade, usando a quantidade de água específica na terra 
tornando e essa aplicação em extremamente sustentável, obtendo mais 
eficiência no plantio e economia de água. Além disso, obviamente não é 
possível controlar a chuva, mas podemos controlar a drenagem da terra.” (IoT 
– sensores que facilitam a vida, Soraya Damasio Bertoncello). 
 
Para garantir a eficiência e a precisão na coleta de dados, é importante 
escolher sensores adequados para cada aplicação, levando em consideração fatores 
como a faixa de medição, a precisão, a sensibilidade, o tamanho e o custo. Além disso, 
é fundamental escolher protocolos de comunicação adequados para enviar os dados 
coletados para a nuvem ou para outros dispositivos. 
 
“A escolha do sensor adequado para cada aplicação é fundamental para 
garantir a precisão e a confiabilidade dos dados coletados na IoT” (Lloret et 
al., 2014) 
[...] 
 
“A arquitetura da IoT é composta por quatro camadas principais: a camada 
de dispositivos, a camada de conectividade, a camada de serviços e a 
camada de aplicação. Na camada de dispositivos, estão os sensores, 
atuadores e outros dispositivos que coletam dados e controlam ações. Na 
camada de conectividade, estão os protocolos de comunicação, como Wi-Fi, 
Bluetooth, ZigBee, entre outros, que permitem a transmissão dos dados 
coletados. Na camada de serviços, estão as plataformas de processamento 
e armazenamento de dados, que permitem a análise e a tomada de decisões 
a partir dos dados coletados. Na camada de aplicação, estão as aplicações 
que utilizam os dados coletados para fornecer serviços aos usuários” (Gubbi 
et al., 2013). 
 
A seguir, são desenvolvidas imagens que ilustram a variedade de aplicações dos 
sensores IoT: 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 15 – Dashboard de um sensor IoT 
 
 
Fonte: (I3C Soluções) 
 
Figura 16 – Dashboard de um sensor IoT coletando informações de consumo 
de energia. 
 
 
Fonte: (Revista PQ Monitorización de la energía con medidores para IoT de Phoenix Contact) 
 
 
 
 
 
3. METODOLOGIA 
 
Para atingir os objetivos propostos, este estudo utilizará uma abordagem 
quanti-qualitativa, por meio de estudos de caso em indústrias do ramo alimentício e 
embalagens metálicas para bebidas. Foram realizadas entrevistas com 1 analista de 
engenharia de aplicação IoT e 1 mantenedor na indústria de embalagens metálicas 
para bebidas para coletar informações sobre as aplicações e benefícios dos sensores 
IoT em seus processos. Também serão analisadas as melhores práticas de 
implantação e gerenciamento de sensores IoT, a fim de identificar as estratégias mais 
eficazes para a adoção dessa tecnologia. 
 
4. RESULTADOS 
 
Realizamos uma pesquisa relacionada aos sensores IoT em dois seguimentos 
no ramo industrial, no qual a primeira entrevista foi realizada com Engenheiro de 
automação industrial de uma empresa terceirizada, que está realizando a 
implementação da tecnologia em uma indústria alimentícia, o mesmo relata que já 
realizou a mesma operação em outra planta matriz da mesma empresa, onde nos 
repassou informações sobre a atual situação em processo de implementação, além 
de informações já extraídas da planta matriz que serviu de exemplo para 
implementação atual. 
A segunda entrevista foi realizada com técnico mantenedor em uma indústria 
de embalagens metálicas para bebidas, no qual, já utilizam a tecnologia a alguns anos, 
sendo assim, as informações coletadas nas pesquisas trouxeram resultados 
concretos e almejados. 
 
 
Segue abaixo resultados obtidos pelas entrevistas realizadas; 
 
Perguntas Resultados Industria 
Alimentícia 
Resultado Industria 
Fabrica de latas 
Quais os principais 
desafios na 
implementação dos 
sensores nas indústrias? 
 Indisponibilidade de 
rede WIFI para 
conexão dos 
sensores. 
 
 Não tivemos 
dificuldade, a fábrica 
foi planejada com 
intuito da instalação 
dos sensores. 
Qual foi o tempo 
médio de implementação? 
 2 a 3 meses. 
 
 De 5 a 6 meses. 
Quais os desafios 
para tornar o sensor 
eficiente após instalação? 
 Parametrização dos 
dados coletados para 
estudo de modo falha. 
 
 Cadastramento de 
sensores divergente 
no software. 
 Perda de 
conectividade dos 
sensores devido a 
distância entre os 
sensores e a central. 
Depois da 
instalação a quantidade de 
mantenedor foi alterada? Mantida, porém o 
mantenedor terá maior 
disponibilidade para 
realização de outras 
tarefas. 
 Sim, foi contratado 
mantenedor terceiro 
para análise e 
manutenção dos 
sensores. 
Tiveram aumento de 
técnico de automação ou 
alguma função específica 
para manuseio da 
tecnologia? 
 Não, apenas 
capacitação e 
treinamento dos 
colaboradores que 
trabalham na 
companhia, foi 
suficiente para seguir 
com a tecnologia. 
 Não, visto que o 
mesmo mantenedor 
contratado da 
empresa terceirizada 
tem a capacitação de 
operar o equipamento. 
Houve mudança na 
manutenção preventiva 
após a implementação dos 
sensores? 
 Sim, de acordo com os dados gerados pelos sensores 
é possível prever falhas e realizar um planejamento de 
manutenção preventiva. 
Houve mudança na 
manutenção corretiva? 
 Sim, através das análises dos dados é possível 
identificar um defeito antes de gerar uma quebra. 
Qual fabricante dos 
sensores? 
 Banner.  Semeq. 
Quais os 
parâmetros eles 
detectam? 
 Vibração. 
 Temperatura. 
A resposta dos 
dados captados é 
transmitida com rapidez 
ou possuí delay? 
 Não tem delay nos dados captados. 
 
Os sensores são 
montados com ou sem 
fio? 
 Sem fio. 
Se for sem fio, qual 
o tempo médio de duração 
da bateria ou pilha? 
 2 anos (bateria).  1 mês (pilha). 
Quais as principais 
falhas que os sensores ou 
software apresentam no 
dia a dia? 
 Falta de comunicação. 
Qual o período de 
recepção dos dados 
gerados pelo sensor? 
 A cada 5 minutos.  A cada 1 minuto. 
Existe limite 
máximo de sensores para 
planta? 
 Não existe, apenas número máximo para cada central. 
As informações dos 
sensores são enviadas em 
série, transmitindo de um 
sensor para outro ou em 
paralelo direto para o 
software? 
 Direto para o software, evitando falhas de 
comunicação em serie. 
Existe proteção 
automática contra falhas? 
Tipo parada de linha 
automaticamente. 
 Sim, porém fica a critério da empresa por optar por 
essa ação. 
Quais os principais 
benefícios após a 
implementação dos 
sensores? 
 
 Melhorar o MTBF e a 
disponibilidade de 
máquinas. 
 Confiabilidade. 
 Maior assertividade 
nas preventivas. 
 Amento de MTBF e 
disponibilidade de 
máquina. 
Existe mais alguma 
tecnologia ligada aos 
sensores que potencializa 
seus benefícios? 
 Software com 
visualizações gráficas 
simples e diretas. 
 Armazenamento de 
dados em nuvens. 
 
4.1 Discussão dos resultados 
 
Através dos resultados obtidos na pesquisa, identificamos que apesar das 
indústrias serem de ramos diferentes e a tecnologia ser de fabricantes distintos os 
resultados são bem parecidos, comprovando assim que independentemente do ramo 
de implementação os resultados serão aproximados em termos de melhorias. 
 
4.1.1 Tempo de instalação 
 
Em relação ao período de instalação, foi observado variações devido a 
diferença de um projeto para o outro que é divergente em vários quesitos, mas os 
principais estão ligados a quantidade de pontos de instalação, sendo que, quanto 
maior o número de sensores e o grau dificuldade de acesso aos pontos de instalação 
 
maior o tempo de implementação. É importante ressaltar que cada instalação é única 
e o tempo necessário pode variar, dependendo das circunstâncias especificas. 
 
4.1.2 Benefícios após a instalação 
 
Com base nos dados coletados pelos sensores IoT, é possível implementar 
estratégias de manutenção preditiva. Isso significa que a manutenção pode ser 
realizada com base nas condições reais dos equipamentos, visto que o sensor 
consegue transmitir as informações em tempo real, através de aplicativos e 
mensagem de texto diretamente para a central e celulares cadastrados, evitando a 
manutenção preventiva baseada em tempo fixo ou a manutenção corretiva após a 
ocorrência de falhas. Deste modo é possível obter ganhos significativos no aumento 
de MTBF (tempo médio entre falhas), disponibilidade, confiabilidade e melhor gestão 
de custos de manutenção. 
 
4.1.3 Alterações organizacionais 
 
Baseado na pesquisa realizada nas empresas alimentícias e de embalagens 
a instalação dos sensores IOT não significam redução no quadro de funcionários 
instantânea. 
A contratação de mão de obra especializada para lidar com os novos 
instrumentos fica a cargo da organização. 
Na indústria alimentícia a escolha foi de treinar e capacitar os colaboradores 
atuantes. Já na indústria de embalagens metálicas houve o aumento de colaboradores 
inclusos no contrato do fornecedor dos sensores. 
A longo prazo, conforme o planejamento de manutenção for alterado com o 
benefício dos sensores, os quadros de funcionários podem sofrer alterações. 
 
4.1.4 Mudanças no PCM (Planejamento e controle de manutenções) 
 
As mudanças no planejamento e controle de manutenções após a instalação 
dos sensores IoT são as transições de uma abordagem baseada em intervalos de 
tempo fixo para uma abordagem baseada nas condições reais dos equipamentos e 
instalações, permitindo a implementação da manutenção preditiva e otimização dos 
recursos de manutenção. Isso resultado em maior eficiência, redução de custo e 
melhor desempenho dos equipamentos e da equipe mantenedora. 
 
4.1.5 Fornecedores da tecnologia 
 
No mercado existem vários fornecedores e marcas pioneiras neste segmento. 
Prova disso é que as indústrias participantes da pesquisa, utilizam diferentes 
provedores desta tecnologia. 
A escolha do fornecedor tem influência com a especialidade no processo que 
será implementado os sensores. 
As imagens a seguir mostram as implementações dos sensores em pontos 
estratégicos nos equipamentos de acordo com a necessidade do parâmetro a ser 
detectado (vibração e/ou temperatura). Em alguns casos podem ser instalados mais 
de um sensor por equipamento, dependendo da complexidade do conjunto em que o 
mesmo está inserido. 
 
 
Figura 17 – Sensor instalado na Extrusora (indústria alimentícia) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023. 
Figura 18 – Sensor em motor de extrusora (indústria alimentícia) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
Figura 19 – Sensor (transmissor) instalado na extrusora (indústria alimentícia) 
 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
 
Figura 20 – Sensor instalado em motor (indústria de embalagens metálicas para 
bebidas) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
 
Figura 21 – Sensor instalado em motor (indústria de embalagens metálicas para 
bebidas) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
4.1.6 Parâmetros detectáveis 
 
Conforme entrevistas realizadas, podemos observar que as duas indústrias 
optaram pelos sensores que medem apenas vibração e temperatura, segundo os 
entrevistados, com o cruzamento dessas informações é possível identificar inúmeras 
possibilidades de causa de falha. 
 A imagem abaixo mostra o relatório sobre um alerta emitido pelo sensor de 
possível falha no motor, foi realizada a visita in loco e foi detectado o desalinhamento 
entre os eixos, foi trocado o acoplamento e alinhado os eixos, após a manutenção 
corretiva, os parâmetros emitidos pelos sensores voltaram a normalidade e foi evitado 
uma parada de produção de 6 horas futura. 
 
Figura 22 – Relatório técnico sobre dados coletos pelo sensor (indústria 
alimentícia - Matriz) 
 
 
Fonte: Relatório Técnico dos Sensores na Indústria Matriz 
 
4.1.7 Tempo médio bateria 
 
O tempo médio da bateria em aparelhos IoT depende de vários fatores, como 
o tipo de sensor, intervalo de envio das informações, capacidade da bateria, taxa de 
transmissão de dados e consumo de energia do sensor, ou seja, a bateria pode durar 
de dias a anos dependendo das características específicas de cada dispositivo. 
Conforme entrevista, na indústria alimentícia o sensor pode durar até 2 anos, 
considerando uma atualização de informações de 5 em 5 minutos e envio dos dados 
via rede, já na indústria de embalagens metálicas para bebidas, a duração média é de 
1 mês devido os sensores serem alimentados por pilha e terem uma atualização de 
informações a cada minuto, devido a isso o tempomédio de duração é distinto. A 
imagem abaixo mostra a manutenção das baterias do sensor dentro da indústria 
alimentícia. 
 
 
Figura 23 – Troca de baterias dos sensores (indústria alimentícia) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
 
 
Figura 24 – Troca de baterias dos sensores (indústria alimentícia) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
4.1.8 Tecnologias para potencialização dos sensores 
 
Existem vários tipos de tecnologias quem podem potencializar a eficiência dos 
sensores, nas indústrias que fizemos os estudos de caso são utilizadas até o momento 
software com visualizações gráficas simples e diretas na indústria alimentícia e 
armazenamento de dados em nuvem em ambas. 
 
 
Figura 25 – Visualização gráfica em software de celular da análise de vibração 
axial de um motor (indústria de embalagens metálicas) 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
 
Figura 26 – Visualização gráfica em software de smartphone da análise de 
vibração radial de um motor (indústria de embalagens metálicas) 
 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
 
Figura 27 – Visualização dos eventos ocorridos no motor através smartphone 
(indústria de embalagens metálicas) 
 
 
Fonte: Próprio Autor, 2023 
 
4.1.9 Principais desafios na implementação 
 
Podemos observar que o nível de dificuldade na implementação da tecnologia 
é diferente de acordo com a indústria, isso ocorre devido a vários fatores, como: nível 
de conhecimento e resistência dos colaboradores mediante a novas tecnologias, 
disponibilidade de rede de internet eficiente, utilização de equipamentos antigos na 
planta, entre outros. 
No caso do comparativo entre as duas indústrias onde foi realizado as 
entrevistas notamos que a indústria no ramo alimentício possui uma estrutura e 
máquinas antigas que dificulta a implementação da tecnologia. Já na indústria de 
embalagens metálicas para bebidas, por se tratar de uma planta nova, todos os seus 
equipamentos e máquinas são de última geração, ou seja, toda a planta foi 
desenvolvida com planejamento de receber aparelhos da indústria 4.0, facilitando a 
implementação. 
 
4.1.10 Desafios após instalação 
 
A eficiência do sistema depende da capacidade de interpretar os dados 
coletados, identificar padrões, tendências e insights relevantes, além de 
parametrização dos dados coletados para o estudo de modo de falha. Para alcançar 
essa eficiência desejada não podemos esquecer de realizar todos os cadastros de 
sensores correspondentes aos motores corretamente, possuir internet de qualidade 
com boa conexão wireless, software de qualidade, treinamento dos colaboradores 
envolvidos no processo, entre outros. 
Colocar todos esses parâmetros em sintonia não é fácil, sendo assim, torna-
se um dos grandes desafios para eficiência dos sensores. 
 
5. Conclusão 
 
Através da análise dos resultados bibliográficos e entrevistas realizadas, 
concluímos que a instalação dos sensores IoT trazem grande gama de benefícios para 
indústria, tais como: 
 Diminuição de manutenções corretivas, evitando paradas não programadas 
através do Planejamento de Controle de Manutenção. 
 Aumento de MTBF (tempo médio entre falhas), resultando em um maior 
intervalo entre as falhas do equipamento e consequentemente aumento de produção. 
 Melhoria da Gestão de Manutenção, com equipamentos mais precisos e em 
tempo real, o setor consegue fazer um planejamento mais assertivo para manutenção 
dos equipamentos. 
 Aumento da disponibilidade de máquina, ocasionando maior prontidão dos 
equipamentos funcionarem em plenas condições. 
Porém existem alguns indicadores que necessitam de análises eficazes para 
não serem gerenciados de maneira incorreta e prejudicar a eficiência dos sensores, 
tais como: 
 Parametrização incorreta, no ato da instalação dos sensores é necessário 
garantir que o registro do sensor no sistema corresponda a sua respectiva localização 
dentro da indústria, caso seja trocado esse registro no momento da parametrização, 
o software irá emitir o alerta de uma possível falha do equipamento diferente daquele 
registrado. 
 
 Disponibilidade de rede, com a alta instabilidade de rede nas regiões do Brasil, 
as informações podem acabar chegando atrasadas para o setor em um momento de 
possível falha do equipamento. 
 Interpretação errada dos resultados, caso o mantenedor responsável pela 
análise dos relatórios emitidos pelo sensor não tenha absorvido todo o treinamento 
sobre o funcionamento e interpretação dos mesmos, o equipamento poderá falhar e 
até mesmo ocasionar em uma parada de linha de produção, gerando prejuízo para a 
organização. 
Sugere-se para trabalhos futuros, a coleta de dados por um longo período de 
tempo, para relacionar as falhas ocorridas neste período e comprovar a eficácia dos 
sensores a longo prazo. Além disso sugerimos o estudo de sensores IoT que detectam 
mais variáveis dos equipamentos e utilização de recursos disponíveis para a indústria 
4.0 citados na metodologia bibliografia, com foco no aumento do tempo médio entre 
falhas e produtividade. 
 
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