Processamento de Produtos Cárneos

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VOLUME 50
Processamento 
de produtos cárneos
Aspectos gerais, tecnologia e segurança
CONSUELO DOMENICI ROBERTO
MARIA EMÍLIA RODRIGUES VALENTE
Esta obra foi selecionada para integrar a “Coleção Pesquisa Ufes”, 
a partir de Chamada Pública feita pela Pró-Reitoria de 
Pesquisa e Pós-Graduação (PRPPG) da Universidade Federal 
do Espírito Santo (Ufes) aos programas de pós-graduação 
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inovação, relevância e impacto.
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de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (Capes) e de 
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R639p Roberto,Consuelo Domenici.
Processamento de produtos cárneos [recurso eletrônico] : 
aspectos gerais, tecnologia e segurança / Consuelo Domenici 
Roberto, Maria Emília Rodrigues Valente. - Dados 
eletrônicos - Vitória, ES : EDUFES, 2023.
159 p. : il. ; 21 cm. - (Coleção Pesquisa Ufes ; 50)
Inclui bibliografia.
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1. Tecnologia de alimentos. 2. Carne. 3. Qualidade dos 
alimentos. 4. Segurança dos alimentos. I. Valente, Maria Emília 
Rodrigues. II. Título. III. Série.
CDU: 637:52
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Vitória, 2023
Processamento 
de produtos cárneos
Aspectos gerais, tecnologia e segurança
CONSUELO DOMENICI ROBERTO
MARIA EMÍLIA RODRIGUES VALENTE
Prefácio
O livro “Processamento de produtos cárneos: aspectos gerais, 
tecnologias e segurança” foi elaborado com o propósito de atender 
a uma demanda por uma bibliografia que reunisse, de forma obje-
tiva e clara, conteúdos relacionados ao processamento de produtos 
cárneos e que pudesse ser utilizada como suporte teórico, principla-
mente para disciplinas de Tecnologia de carnes, em cursos de gra-
duação na área de ciência e tecnologia de alimentos e outras áreas do 
conhecimento. A partir de uma ampla revisão da literatura técnica e 
científica, compreendendo diversos autores, pesquisadores e cientis-
tas da área de ciência e tecnologia da carne, este livro aborda assuntos 
relacionados às técnicas aplicadas visando à conservação, qualidade 
e segurança da carne e produtos cárneos, incluindo conhecimentos 
e conceitos importantes para seu entendimento. 
Na parte 1 são abordados tópicos sobre aspectos gerais relacio-
nados ao processamento de produtos cármeos, incluindo composição 
química da carne e ingredientes e aditivos alimentares, usualmente 
utilizados em formulações de produtos cárneos, e suas funções. 
Na parte 2 são abordados tópicos gerais sobre tecnologias tra-
dicionais para fabricação de produtos cárneos incluindo salga, cura, 
defumação, produtos cárneos de massa fina e cozimento. 
Na parte 3 são descritos alguns métodos aplicados na fabrica-
ção de produtos cárneos específicos e mais tradicionais como ham-
búrguer, carne salgada, presunto cozido, bacon, salsicha e embutidos 
defumados para exemplificar as tecnologias apresentadas na parte 
2. Aspectos relacionados à legislação, ingredientes e etapas do pro-
cesso também são abordados, bem como a aplicação das informa-
ções e conceitos previamente descritos na parte 1. As descrições das 
etapas e processos para a fabricação dos produtos cárneos, além da 
ampla revisão da literatura técnica e científica, também foram basea-
das na formação e experiência profissional e conhecimentos adquiri-
dos durante o desenvolvimento do conteúdo prático nas disciplinas 
ministradas para cursos de graduação em Agronomia, Engenharia de 
Alimentos, Medicina Veterinária, Nutrição e Zootecnia e além do 
desenvolvimento de pesquisas e extensão vinculadas ao Programa de 
Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimentos da Universi-
dade Federal do Espírito Santo.
Na parte 4 são abordados tópicos sobre programas de autocon-
trole e ferramentas para garantia da qualidade e segurança de ali-
mentos, abrangendo conteúdos de microbiologia, perigos químicos, 
físicos e microbiológicos; princípios básicos de higiene de alimentos 
e ferramentas da qualidade , incluindo os programas de boas práti-
cas de fabricação, procedimentos operacionais padronizados, sistema 
de análise e pontos críticos de controle (APPCC) e análise de riscos.
Agradecimentos
À Pró-Reitoria de Pesquisa e Pós-Graduação (PRPPG) da Uni-
versidade Federal do Espírito Santo (Ufes) pelo apoio financeiro, 
através do PROAP e Recursos do Tesouro Nacional, para a publica-
ção deste livro, parte do projeto “Coleção Pesquisa Ufes”. 
Ao Centro de Ciências Agrárias e Engenharias (CCAE) e ao 
Programa de Pós-Graduação em Ciência e Tecnologia de Alimen-
tos (PCTA) da Universidade Federal do Espírito Santo. 
À Fundação de Amparo à Pesquisa e Inovação do Espírito Santo 
(FAPES) e à Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível 
Superior (CAPES) pelo apoio dado ao PCTA por meio do programa 
Parcerias Estratégicas nos Estados (PDPG), destinado à consolida-
ção e fortalecimento de programas de pós-graduação e promoção 
do desenvolvimento científico, tecnológico e de inovação do País. 
SumárioSumário
Parte 1
Aspectos gerais sobre o processamento de produtos cárneos ............. 12
1 Composição química da carne .................................................................... 12
1.1 Água ...................................................................................................... 13
1.2 Proteínas e estrutura do músculo ....................................................... 13
1.3 Proteínas miofibrilares ........................................................................ 15
1.3.1 Propriedades funcionais das proteínas miofibrilares .............................18
1.4. Proteínassarcoplasmáticas e estromais ............................................. 21
1.5 Desnaturação proteica ......................................................................... 23
1.6 Amaciamento da carne ....................................................................... 26
1.7 Lipídeos................................................................................................. 28
1.8 Demais componentes ........................................................................... 32
2 Conversão do músculo em carne: curva de queda do pH muscular x 
qualidade da carne ...................................................................................... 33
3 Ingredientes e aditivos alimentares usados em produtos 
cárneos processados ........................................................................................ 38
Referências ..................................................................................................... 43
Parte 2
Tecnologias tradicionais para processamento de produtos cárneos 50
1. Salga ............................................................................................................. 51
1.1 Métodos de salga ................................................................................. 54
1.2 Alterações na carne decorrentes da salga ........................................... 55
2. Cura ............................................................................................................. 56
2.1 Sais de cura: composição e funções ..................................................... 57
2.2 Cor de produtos curados ..................................................................... 59
2.3 Riscos à saúde associados ao consumo de produtos cárneos curados .....61
3 Defumação.................................................................................................... 62
3.1 Produção e composição da fumaça ..................................................... 63
3.2 Processo de defumação tradicional ..................................................... 66
3.3 Defumação com fumaça líquida ......................................................... 69
3.4 Defumadores e geradores de fumaça .................................................. 71
4 Produtos cárneos de massa fina ................................................................. 73
4.1 Formação da emulsão cárnea .............................................................. 73
4.2 Fatores que influenciam a formação da emulsão e sua estabilidade .....75
5 Cozimento da carne: principais alterações e métodos utilizados ............. 79
5.1 Alterações pelo cozimento ................................................................... 81
5.2 Métodos de cocção ............................................................................... 83
Referências ..................................................................................................... 85
Parte 3
Produtos cárneos: legislação, ingredientes/insumos, tecnologia ...... 91
1.1 Processamento do hambúrguer .......................................................... 93
1.2 Definição, critérios sensoriais, fisico-químicos e microbiológicos ... 93
1.3 Ingredientes e insumos ........................................................................ 94
1.4 Tecnologia de fabricação ..................................................................... 97
2. Processamento de Jerked Beef ..................................................................... 99
2.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e microbiológicos... 99
2.2 Ingredientes e insumos ...................................................................... 100
2.3 Tecnologia de fabricação ................................................................... 101
3. Processamento do presunto ..................................................................... 104
3.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e microbiológicos 104
3.2 Ingredientes e insumos ...................................................................... 105
3.3 Tecnologia de fabricação ................................................................... 107
4. Processamento do bacon ......................................................................... 113
4.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e microbiológicos 113
4.2 Ingredientes e insumos ...................................................................... 113
4.3 Tecnologia de fabricação ................................................................... 114
5. Processamento de produtos cárneos de massa fina ................................ 116
5.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e microbiológicos 
da salsicha ................................................................................................. 117
5.2 Ingredientes e insumos ...................................................................... 119
5.3 Tecnologia de fabricação .................................................................. 120
Referências ................................................................................................... 125
Parte 4
Programas de autocontrole e segurança de alimentos ...................... 128
1. Microbiologia e segurança de carne e produtos cárneos ....................... 129
1.1 Perigos microbiológicos, físicos e químicos ..................................... 129
1.2 Microbiota presente na carne e produtos cárneos .......................... 131
1.2.1 Alguns patógenos de importância em carnes e produtos cárneos ..........133
Escherichia coli .......................................................................................133
Salmonella ..............................................................................................134
Listeria monocytogenes ..........................................................................135
Clostridium botulinum ...........................................................................136
Staphylococcus aureus ............................................................................137
1.3 Considerações sobre a legislação brasileira ...................................... 138
2. Princípios básicos de higiene ................................................................... 139
2.1 Boas práticas de fabricação ................................................................ 140
2.2 Procedimentos operacionais padronizados ...................................... 141
3. Ferramentas para a garantia da segurança de alimentos ........................ 142
3.1 Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle ........ 142
3.2 Análise de riscos ................................................................................. 147
Referências ................................................................................................... 150
Sobre as autoras .......................................................................................... 157
Consuelo Domenici Roberto .........................................................................157
Maria Emília Rodrigues Valente .................................................................157
12
Parte 1
Aspectos gerais sobre 
o processamento de 
produtos cárneos
1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA CARNE
A carne fresca corresponde ao tecido muscular esquelético estriado 
de animais de diferentes espécies, e pode ser considerada uma matriz 
complexa em função da sua composição química e das alterações 
decorrentes de reações bioquímicas que ocorrem no músculo após 
abate do animal. Como alimento é rica em nutrientes, sendo uma das 
principais fontes de proteína na dieta humana (WEISS, 2010; LEE; 
JOO; RYU, 2010). O tecido muscular esquelético estriado é altamente 
estruturado e composto, principalmente, de fibras musculares (75 a 
92 %), tecidos conectivo e adiposo, vasos sanguíneos e tecido ner-
voso. Dependendo da sua localização e função no corpo do animal, 
os músculos diferem no conteúdoe distribuição de tecido conectivo 
e adiposo, e nas características (comprimento, diâmetro e tipo) das 
fibras musculares (REALINI et al., 2013). 
13
Em relação à composição química, a carne é constituída, em média, 
por 75 % de água, 20 % de proteína, 3 % de gordura, 2 % de substâncias 
não proteicas, até 1 % de carboidratos, principalmente glicogênio, mine-
rais e vitaminas. As proteínas, que correspondem quantitativamente ao 
segundo maior grupo de componentes químicos da carne, podem ser 
classificadas de acordo com a solubilidade e localização no tecido mus-
cular em miofibrilares (cerca de 50 a 55 %), solúveis em solução salina; 
sarcoplasmáticas (cerca de 30 a 35 %), solúveis em água; e estromais 
(cerca de 10 a 15 %), entre as quais o colágeno é a principal proteína, 
insolúvel em água e solúveis em soluções ácidas ou alcalinas (LISTRAT 
et al., 2016; LAWRIE; LEDWARD, 2006; TONBERG, 2005).
1.1 Água
Como constituinte a água representa de 70 a 80 % do peso da carne 
fresca e a quantidade de umidade presente na carne processada 
influencia características como suculência, maciez e outras. A água 
livre na carne é mantida por forças capilares em diferentes compar-
timentos do tecido muscular, tais como nos espaços entre os miofi-
lamentos, entre as miofibrilas e fora das fibras musculares, sendo a 
forma predominante da água na carne. A água ligada está associada 
às proteínas por meio de ligações de hidrogênio, as quais são influen-
ciadas pela carga superficial e pela polaridade das moléculas protei-
cas (STRASBURG; XIONG, 2019).
A solubilidade, hidratação e retenção de água são proprieda-
des importantes das proteínas da carne por influenciarem no rendi-
mento e em atributos sensoriais como textura, maciez e suculência, 
além da aparência e coesividade.
1.2 Proteínas e estrutura do músculo 
O tecido muscular esquelético estriado consiste em, aproximada-
mente, 75 a 92 % de fibras musculares e 10 % de tecido conectivo e 
14
tecido adiposo. Representa de 35 a 65 % do peso das carcaças, depen-
dendo da fase de crescimento e engorda do animal. É formado por 
um conjunto de feixes recoberto por tecido conectivo, denominado 
epimísio, que envolve o músculo como um todo. Cada feixe é consti-
tuído por um conjunto de fibras musculares, também envolvido por 
tecido conectivo, o perimísio, e cada fibra muscular é recoberta pelo 
endomísio, que está conectado ao sarcolema da célula muscular. A 
organização do músculo que se encontra associado ao tecido conec-
tivo pode ser, então, distribuída em três níveis, sendo o endomísio, 
que envolve cada fibra muscular; o perimísio, que compartimenta o 
músculo em feixes de fibras; e o epimísio, que recobre externamente 
todo o músculo. O epimísio, perimísio e endomísio se misturam 
com agregados massivos do tecido conectivo (tendões) que se ligam 
aos ossos (LISTRAT et al., 2016; ASTRUC, 2014; LAWRIE, 2005). 
As fibras musculares são células características do tecido muscular 
esquelético estriado, altamente especializadas e constituem a unidade 
estrutural do músculo. São células fusiformes, alongadas e multinu-
cleadas de aproximadamente dez a cem micrômetros de diâmetro e 
comprimento variável de acordo com a espécie do animal e localiza-
ção do músculo. Em todas as espécies, o tamanho das fibras aumenta 
com a idade do animal e é um importante parâmetro do crescimento 
muscular pós-natal. As miofibrilas estão presentes no sarcoplasma das 
fibras musculares e estruturalmente estão organizadas formando os 
sarcômeros (PEARSON; YOUNG, 1989; ZEOLA et al., 2007).
As miofibrilas possuem diâmetro de aproximadamente um 
micrômetro e são constituídas por proteínas miofibrilares. São orga-
nizadas em miofilamentos finos e grossos, apresentando um padrão 
definido de estrias ou faixas transversais alternadas, observada com 
microscopia de luz, formando zonas claras (Banda I) e zonas escuras 
(Banda A). Esse arranjo espacial dos miofilamentos finos e grossos 
origina a estrutura do sarcômero, que corresponde à unidade con-
trátil envolvida na contração muscular, e que se repete ao longo de 
todo o comprimento da fibra muscular. A região central da Banda-A 
15
é chamada de zona-H, e no centro desta pode ser observada a Ban-
da-M. Os miofilamentos finos são formados, principalmente por 
actina, enquanto os miofilamentos grossos são formados, predomi-
nantemente, por miosina. Longitudinalmente, a proteína titina se 
conecta à linha Z e à linha M. Outras proteínas miofibrilares princi-
pais são a tropomiosina e a troponina composta por pelas subunida-
des: T, que se liga à tropomiosina, a subunidade I, que se liga à actina 
impedindo sua interação com a miosina no músculo em repouso, 
e pela subunidade C, que apresenta alta afinidade pelos íons cálcio 
(ERTBJERG; PUOLANNE, 2017; LANA; ZOLLA, 2016; LAWRIE; 
LEDWARD, 2006). Na análise proteômica do tecido muscular esque-
lético estriado estima-se que mais de 65 tipos de proteínas compõem 
a estrutura do sarcômero (FRATERMAN et al., 2007).
As proteínas de um músculo magro, expressas em porcentagem, 
são constituídas de cerca de 55 % de proteínas miofibrilares, cerca 
de 30 % de proteínas sarcoplasmáticas e cerca de 15 % proteínas de 
tecido conectivo. Em termos de componente proteico as proteínas 
miofibrilares estão em maior quantidade, sendo a miosina e actina 
predominantes (FEINER, 2006; LIU et al., 2021).
1.3 Proteínas miofibrilares
As proteínas miofibrilares são solúveis em solução salina (0,4 a 1,5 
M), e podem ser divididas em três subclasses: proteínas contráteis: 
actina e miosina; proteínas reguladoras: tropomiosina e troponina; 
e proteínas estruturais, que atuam como um suporte na estrutu-
ração do sarcômero: titina, nebulina, vinculina, desmina, distro-
fina e outras (GOMIDE et al., 2013; LAWRIE; LEDWARD, 2006; 
TONBERG, 2005).
A titina, uma megaproteína de aproximadamente 3MDa e de 
2 a 2,5 µM de comprimento, com características elásticas, integra a 
linha Z e os miofilamentos grossos, com sua extremidade C-terminal 
localizada na linha M, na parte central do sarcômero e a extremidade 
16
N-terminal integrando a linha Z. Mantém a localização dos miofi-
lamentos grossos entre as linhas Z e o alinhamento do sarcômero 
durante a contração muscular. A nebulina também é outra mega-
proteína (cerca de 600-900 kDa) que se estende para as extremidades 
do miofilamento fino. Proteína não elástica, sua extremidade C-ter-
minal está inserida dentro da linha Z. Titina e nebulina são respon-
sáveis por estabilizar os miofilamentos finos e grossos. A desmina 
compõem filamentos proteicos intermediários ao redor da linha Z, 
ligando miofibrilas adjacentes e as miofibrilas a outras estruturas celu-
lares, incluindo o sarcolema (HUFF-LONERGAN, 2010). 
Actina e miosina representam cerca de 7-8 % do peso total do 
músculo. São os principais componentes dos miofilamentos finos 
e grossos, respectivamente, e responsáveis pela contração e relaxa-
mento do músculo (FEINER, 2006).
A actina corresponde a 20 % do total das proteínas miofibrilares, 
sendo actina globular ou actina G o monômero de actina formado 
por uma cadeia única de polipeptídios com cerca de 360 moléculas, 
que se polimeriza formando a actina F em formato de dupla hélice. 
A molécula de actina (actina G) contém 375 resíduos de aminoácidos 
e massa molecular de 41-42 kDa. Constitui-se de resíduos de ami-
noácidos carregados negativamente (ácido aspártico e ácido glutâm-
ico) e somente a lisina com carga positiva. Duas moléculas de actina 
F se enovelam assumindo a forma helicoidal característica do mio-
filamento fino (DAMODARAN, 2019; PUOLANNE; HALONEN, 
2010; GOMIDE et al., 2013). A actina é considerada a unidade básica 
que compõe o miofilamento fino. Associadas aos miofilamentos finos 
encontram-se a tropomiosina, uma proteína filamentosa, e a tro-
ponina, proteína globular (LIU et al., 2021). A cadeia de actina F se 
enrola ao redor da tropomiosina e, em intervalos regulares, um com-
plexo formado por troponina I, C e T se liga àactina. Tanto a tropo-
nina quanto a tropomiosina atuam como reguladoras da contração 
muscular (FEINER, 2006). 
17
A tropomiosina é o segundo componente mais abundante dos 
miofilamentos finos e compõe cerca de 7 % do total de proteínas 
miofibrilares. É constituída por duas cadeias polipeptídicas com peso 
molecular de aproximadamente 34 kDa (cadeia alfa) e 36 kDa (cadeia 
beta) que interagem entre si em formato α-hélice. Já a troponina 
nativa é um complexo constituído por três subunidades: troponina 
I, cujo peso molecular é de 23 kDA que se liga à actina e é capaz de 
inibir a interação da actina com a miosina; troponina T, com peso 
molecular de 37 kDa que se liga fortemente à tropomiosina; e a tro-
ponina C de peso molecular igual a 18 kDa e com alta afinidade 
pelos íons cálcio. Um dos principais reguladores da contração mus-
cular é a atuação conjunta da troponina e tropomiosina em resposta 
ao aumento da concentração de íons cálcio no sarcoplasma. Quando 
ocorre esse aumento, o cálcio liberado do retículo sarcoplasmático 
se liga ao complexo troponina através da troponina C promovendo 
mudanças conformacionais no interior da troponina, cuja subunidade 
T encontra-se ligada à tropomiosina. Essas mudanças resultam no 
afastamento da tropomiosina dos sítios de ligação com a actina, que 
ficam livres para se ligarem à miosina. Essa interação entre actina e 
miosina resulta na contração muscular (HUFF-LONERGAN, 2010).
A miosina, que corresponde a 45 % do total das proteínas mio-
fibrilares, é a proteína presente em maior quantidade no músculo. 
Sua molécula é constituída de seis subunidades, sendo duas cadeias 
pesadas (meromiosina pesada) e quatro cadeias leves (meromiosinas 
leves) (LAWRIE, 2005). 
A molécula de miosina tipo II encontrada no músculo estriado 
esquelético contém aproximadamente 4.500 resíduos de aminoácidos 
e tem um peso molecular de 490 - 500 kDa. Possui a região da cabeça 
e pescoço (meromiosina pesada) e uma cauda (meromiosina leve). A 
cauda é constituída por duas cadeias polipeptídicas que apresentam 
uma conformação em α-hélice e se entrelaçam em espiral. Contém 
1.094 resíduos de aminoácidos, sendo muitos desses resíduos alifá-
ticos, outros apolares (leucina, valina, alanina), alguns carregados 
18
negativamente e muito poucos carregados positivamente (arginina 
e lisina). Tem alta densidade de aminoácidos carregados agrupados 
na superfície externa da molécula e contém a maior parte da carga 
líquida da miosina. Além da cauda, possui duas cabeças, sendo que 
na região S1 a cabeça contém a sub-região N-terminal, com sítio de 
ligação da molécula de ATP, e a sub-região central, que possui capa-
cidade de se ligar à molécula de actina. É o componente predomi-
nante dos miofilamentos grossos que contêm cerca de duzentas a 
trezentas moléculas de miosina (PUOLANNE; HALONEN, 2010).
1.3.1 Propriedades funcionais das proteínas miofibrilares
As principais propriedades funcionais das proteínas miofibrilares de 
interesse no processamento de carnes são: solubilidade, emulsificação 
e gelatinização. Essas propriedades estão relacionadas com a intera-
ção proteína-água, proteína-óleo e proteína-proteína, respectiva-
mente. Essas interações geralmente são resultado de uma complexa 
combinação da conformação, estrutrura e composição de aminoá-
cidos, que são características de cada proteína (LIU et al., 2021). As 
proteínas miofibrilares têm a capacidade de formar géis viscoelásti-
cos tridimensionais, se ligar e reter a água, e formar membranas coe-
sas na interface óleo/água de emulsões ou formar filmes flexíveis em 
torno de bolhas de ar (ALLAIS, 2010). 
A presença de aminoácidos carregados e agrupados na super-
fície externa da molécula usualmente contribui para o aumento da 
solubilidade da proteína. O grau de extração das proteínas pode ser 
parcialmente atribuído à sua solubilidade, uma vez que quando solu-
bilizadas as proteínas são facilmente isoladas das fibras musculares 
ou das miofibrilas (PUOLANNE; HALONEN, 2010; LIU et al., 2021). 
Proteínas da carne solubilizadas são consideradas excelentes 
agentes emulsificantes naturais, devido à natureza anfifílica de suas 
cadeias proteicas. Entre elas, a miosina tem contribuição significativa 
para o processo de emulsificação de gordura. Acredita-se que a maior 
19
capacidade emulsificante da miosina em relação às demais proteínas 
miofibrilares resulta da concentração de resíduos hidrofóbicos na 
região da cabeça, dos grupos hidrofílicos na região da cauda e da alta 
relação comprimento-diâmetro da molécula que promove a intera-
ção proteica e a flexibilidade molecular na interface (ALLAIS, 2010). 
A principal característica de um agente emulsificante é a de pos-
suir, na mesma molécula, partes hidrofílicas e hidrofóbicas, o que per-
mite a formação de uma camada (filme proteico) entre as duas fases 
imiscíveis de um sistema, separando-as e impedindo a coalescência 
das partículas da fase dispersa e formação de gotas grandes, o que 
resultaria em quebra da emulsão (SGARBIERI, 1996). Em sistemas 
alimentícios, as proteínas são os agentes emulsificantes preferenciais 
para as emulsões O/A (Óleo/Água), pois são comestíveis, ativas na 
superfície, solúveis em água e proporcionam resistência superior à 
coalescência das gotículas da fase dispersa. A presença de um emul-
sificante, que reduz a tensão superficial existente entre as duas fases 
naturalmente imiscíveis (como água e óleo), é necessária não somente 
para formação de uma emulsão, mas também para fornecer estabi-
lidade à emulsão após sua formação (DAMODARAN, 2019). Várias 
interações ocorrem no processo de emulsificação, sendo as principais 
proteína-água, proteína-gordura e proteína-proteína. Tecnologica-
mente, as interações proteína-água têm maior impacto no inchaço e 
solubilização das proteínas e na capacidade de retenção da água adi-
cionada. As interações proteína-proteína são as principais responsá-
veis pela espessura da camada de proteína que recobre as partículas 
de gordura (FEINER, 2006).
Um gel térmico proteico pode ser definido como uma rede de 
proteínas estruturais com a capacidade de reter água, cuja forma-
ção se deve, entre outros fatores, à conformação e às propriedades 
das cadeias laterais de aminoácidos da molécula proteica. Em solu-
ções de alta força iônica, miosina se encontra predominantemente 
na forma de monômeros livres e desempenha um papel importante 
no processo de gelatinização. Alterações na estrutura em α-hélice da 
20
cauda da miosina resultam na liberação de grupos funcionais, como 
o grupo sulfidril e componentes hidrofóbicos, que permitem a liga-
ção cruzada entre proteínas, através da ligação covalente ou não 
covalente, seguida pela formação de uma rede de gel tridimensio-
nal agregada (LIU et al., 2021). Na formação de gel de miosina indu-
zida por aquecimento, a primeira parte do processo ocorre entre 
30 e 50 ºC, e envolve coalescência e agregação das cabeças globula-
res da miosina; a segunda etapa ocorre em temperaturas acima de 
50 ºC e envolve mudanças estruturais na estrutura α-hélice da cauda 
da miosina, levando à formação de uma rede, onde grupos hidrofó-
bicos interagem entre si, formando grandes agregados globulares 
(TONBERG, 2005). 
A capacidade de ligar, imobilizar e reter água endógena e exó-
gena da carne processada é atribuída às proteínas miofibrilares, cujas 
propriedades funcionais são influenciadas pelos componentes quími-
cos do meio (STRASBURG; XIONG, 2019; HONIKEL, 2008). Um 
dos fatores responsáveis pela hidratação e retenção de água da carne 
é a expansão das miofibrilas induzida por íons salinos (ex.: NaCl), 
que geram uma repulsão eletrostática, a qual resulta em um inchaço 
transverso dos miofilamentos. Em condições fisiológicas (aproxi-
madamente 1 % de NaCl, que equivale a 0,17M) as miofibrilas são 
insolúveis. Aumentando-se a concentração de sal do meio (cerca de 
2 %) ocorre um maior intumescimento das miofibrilas com solubi-
lização de apenas uma parte das moléculasproteicas. Esse intumes-
cimento se deve ao movimento dos íons salinos e da água entre as 
cadeias de proteínas que constituem as miofibrilas, tornando fracas 
as forças de atração entre íons e grupos carregados dessas proteínas. 
O movimento molecular e o aumento do espaço entre as molécu-
las de actina e miosina favorece o intumescimento das miofibrilas e 
o inchaço das fibras musculares, resultando na maior acomodação 
das moléculas de água e formação de um líquido viscoso, devido à 
maior solubilização das proteínas. (STRASBURG; XIONG, 2019; 
HONIKEL, 2008). 
21
O pH do meio é outro fator importante que influencia a capa-
cidade das proteínas de se solubilizarem e se ligarem às moléculas de 
água. O ponto isoelétrico de uma proteína corresponde ao valor de 
pH na qual a molécula proteica é eletricamente neutra, possuindo 
carga elétrica líquida nula (número de cargas positivas dos grupa-
mentos iônicos das proteínas se iguala ao número de cargas negati-
vas). Nesse valor de pH a capacidade das moléculas de proteínas se 
ligarem às moléculas de água do meio é mínima, enquanto a atração 
entre os grupos ionizáveis das moléculas proteicas (COO- e NH3+) 
é maior. À medida que o pH do meio se afasta do ponto isoelétrico 
das proteínas, as moléculas proteicas tornam-se carregadas positiva-
mente ou negativamente (DAMODARAN, 2019). 
No músculo, o ponto isoelétrico do complexo actomiosina 
ocorre em valor de pH de cerca de 5,2, e muitos grupos carboxilas 
(COOH) e amino (NH2) estão presentes nas formas ionizáveis COO- 
e NH3+, respectivamente. Esses grupos se atraem e as moléculas de 
proteínas se ligam fortemente. Como resultado somente uma fina 
camada de água pode se ligar às proteínas. Quando o valor do pH se 
afasta do ponto isoelétrico, há um aumento no número de cargas no 
interior das moléculas de proteína. Consequentemente, ocorre um 
enfraquecimento das ligações entre as moléculas proteicas, o que 
geralmente melhora a capacidade de retenção de água. No tecido 
muscular o pH acima do ponto isoelétrico resulta em um aumento 
de cargas negativas no interior da molécula, o que gera uma repul-
são eletrostática, e ligações mais fracas entre os miofilamentos que 
aumenta o espaço entre actina e miosina. Esses fatores, combinados 
com forças capilares no interior da fibra muscular, promovem maior 
acomodação e imobilização das moléculas de água (FEINER, 2006).
1.4. Proteínas sarcoplasmáticas e estromais
As proteínas sarcoplasmáticas correspondem ao grupo de proteínas 
solúveis presentes no sarcoplasma da fibra muscular, a que pertence 
22
a maioria das enzimas da via glicolítica, creatina quinase e a mioglo-
bina, com peso molecular relativamente baixo variando de 17.000 
Da (mioglobina) a 92.500 Da (fosforilase b), e estão associadas ao 
metabolismo das células animais. Cerca de 90 proteínas constituem 
o grupo de proteínas sarcoplasmáticas, sendo albuminas e globulinas 
as principais. A mioglobina, que confere a cor da carne, e a hemo-
globina (que confere a cor do sangue) são tipos de globulinas impor-
tantes na carne (TONBERG, 2005; FEINER, 2006). A concentração 
de mioglobina e hemoglobina (pigmentos heme) , o estado químico 
do átomo de ferro (oxidado Fe3+ ou reduzido Fe2+), os ligantes ao 
átomo de ferro (ex.: NO, O2, H2O), a integridade do anel pirrólico e 
a estrutura da molécula proteica (nativa ou desnaturada) são fatores 
que influenciam a cor da carne (BREWER, 2010; LAWRIE, 2005; 
GOMIDE et al., 2013).
O colágeno (40 a 60 %) é o principal grupo das proteínas estro-
mais, e tropocolágeno e elastina representam 10 % do total desse 
grupo de proteínas (FEINER, 2006). O tecido conectivo que envolve 
as fibras musculares e os feixes de fibras consiste, principalmente, de 
uma rede composta de fibras de colágeno envolvidas em uma matriz 
de proteoglicanos, que pode ser descrita como um gel hidrofílico 
(PICARD et al., 1998; ASTRUC, 2014). 
O colágeno é encontrado em ligamentos, tendões, pele e mui-
tos outros tipos de tecidos com funções mecânicas e estruturais. É 
uma proteína fibrosa, sendo o tropocolágeno sua unidade estrutural 
básica em formato helicoidal constituído por três cadeias polipeptí-
dicas formando uma espiral. Moléculas de tropocolágeno são esta-
bilizadas por ligações intermoleculares para formar fibras de 50 nm 
de diâmetro. Essas fibras, por sua vez, são estabilizadas por ligações 
cruzadas intramoleculares e intermoleculares (NISHIMURA, 2015; 
LISTRAT et al., 2016). Um dos maiores componentes das fibras de 
colágeno é a hidroxiprolina (12,5 %). Quando submetido ao calor por 
um período prolongado, o colágeno se gelatiniza formando um gel 
23
após resfriamento. O tecido conectivo encolhe a 60-65 ºC e entre 90 
e 95 ºC o colágeno se gelatiniza (FEINER, 2006).
Elastina é outro componente do tecido conectivo (cerca de 4 %). 
Apresenta coloração amarelada, contém cerca de 1 % de hidroxi-
prolina e representa cerca de 0,8 % do total de proteínas do mús-
culo. Muito pouco solúvel em água e solução salina e resistente a 
soluções ácidas diluídas. Grande parte do tecido conectivo, cerca de 
30 %, é composto de outras proteínas insolúveis (FEINER, 2006) 
e mantêm-se insolúveis em soluções com alta concentração salina 
(CHEN et al., 2017).
1.5 Desnaturação proteica
Desnaturação é caracterizada por mudanças estruturais nas molécu-
las de proteína que alteram sua conformação em função do efeito de 
fatores como temperatura (cozimento), pH (acidificação), altas con-
centrações de sal e baixos valores de atividade de água no meio. Como 
consequência, a estrutura nativa das proteínas (altamente organizada) 
e suas propriedades funcionais são alteradas. As estruturas terciária, 
quaternária ou secundária das proteínas, geralmente mantidas por 
ligações de hidrogênio, forças de Van der Waals e interações eletros-
táticas, são afetadas. Entretanto, a estrutura primária, mantidas por 
ligações covalentes, não sofre alteração durante o processo de des-
naturação (FEINER, 2006). 
O calor, muito utilizado no processamento e conservação de ali-
mentos, é um agente desnaturante. Dependendo do tempo e tempera-
tura a que são expostas, as proteínas são submetidas a graus variados 
de desnaturação durante o processamento. O mecanismo de desna-
turação das proteínas pela temperatura envolve principalmente o 
efeito da temperatura sobre a estabilidade das interações não cova-
lentes das moléculas. As ligações de hidrogênio e as interações ele-
trostáticas, que são exotérmicas, são desestabilizadas, e as interações 
hidrofóbicas, que são endotérmicas, são estabilizadas à medida que 
24
a temperatura aumenta. A força das interações hidrofóbicas atinge 
seu máximo em aproximadamente 70 a 80 ºC e diminui a tempe-
raturas mais altas (FEINER, 2006; PALKA; WESLERKA, 2014; 
DAMODARAN, 2019). 
Entre as proteínas miofibrilares, a α-actinina é mais sensível ao 
calor e torna-se insolúvel a 50 ºC; miosina e actomiosina desnaturam 
a temperaturas entre 54 e 58 ºC; actina entre 80 e 83 ºC; troponina 
e tropomiosina acima de 80 ºC. Titina do músculo de suínos desna-
tura a 78,4 ºC e de bovinos a 75,6 ºC. A temperatura de desnatura-
ção das proteínas sarcoplasmáticas é, geralmente, entre 62 e 70 ºC, 
sendo que algumas desnaturam a temperaturas abaixo de 50 ºC. A 
desnaturação térmica do colágeno ocorre em duas etapas iniciando 
com encolhimento entre 53 e 65 ºC, que envolve o rompimento de 
pontes de hidrogênio e perda da estrutura fibrilar, seguido de gelati-
nização, entre aproximadamente 70 e 80 ºC, e rompimento de pontes 
intermoleculares instáveis ao calor (PALKA; WĘSLERSKA, 2014). 
Em geral, como as proteínas da carne iniciam o processo de des-
naturação a temperaturas acima de 50 oC, se a temperatura no inte-
rior do equipamento durante o cozimento for elevada e a superfície 
da carne ou do produto cárneo atingir rapidamente temperaturas 
acima de 50 ºC, a desnaturação das proteínas na superfície poderá 
ocorrer rapidamente interferindo de forma negativa no rendimento 
e em outrascaracterísticas da carne. Nesse sentido, recomenda-se um 
aumento de temperatura gradual de forma que esse processo ocorra 
de forma mais lenta (HANSON, 2004). 
A mudança no arranjo estrutural das miofibrilas, gerado pelo 
efeito da temperatura, ocasiona uma alteração na distribuição de água 
entre as miofibrilas e uma perda de água da carne durante o cozi-
mento. No intervalo de 40 a 50 ºC, proteínas sarcoplasmáticas, a 
α-actinina e a miosina iniciam o processo de desnaturação e ocorre 
um encolhimento transversal das miofibrilas que se inicia a 45 ºC. A 
essa temperatura a água mantida dentro das miofibrilas diminui, pos-
sivelmente, pelo encolhimento transversal miofibrilar. Entretanto, 
25
no espaço entre as miofibrilas a quantidade de água tende a aumen-
tar. Entre 50 e 60 ºC o comprimento do sarcômero diminui e inicia 
a desnaturação do colágeno, o que contribuiu para uma maior taxa 
de perda de água da carne. A 60 ºC, os espaços entre as fibras mus-
culares diminuem e um encolhimento paralelo ao miofibrilar se ini-
cia, o que contribui para a saída de água da matriz cárnea com alta 
concentração de proteína. O comprimento do sarcômero e o enco-
lhimento das miofibrilas continuam com o aumento de temperatura, 
porém a taxa de perda de água diminui (BEJERHOLM; TØRNGREN; 
AASLYNG, 2014).
Em geral, a desnaturação da miosina e da actina resulta em um 
endurecimento da carne, principalmente pela desnaturação da mio-
sina em temperaturas acima de 50 ºC. Entre 50 e 60 ºC ocorre um 
decréscimo na dureza da carne, provavelmente, devido à desnatura-
ção parcial e um encolhimento das fibras de colágeno do endomísio 
(tecido conectivo intramuscular). A partir de 60 ºC inicia a desnatu-
ração da titina (proteína citoesquelética) e entre 70-80 ºC da actina, 
o que pode explicar um novo endurecimento da carne. As tempe-
raturas mais altas (acima de 75 ºC) ocorrem a gelatinização do colá-
geno. Um dos efeitos da desnaturação da mioglobina, que se inicia 
a cerca de 60 ºC, é a mudança de cor da carne e produtos cárneos. 
Após expansão e desdobramento parcial da molécula, entre 60 e 67 ºC 
ocorre uma associação dessas moléculas dissociadas, podendo resul-
tar em precipitação (BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 2014; 
PALKA; WĘSLERSKA, 2014). 
O pH é outro agente desnaturante das proteínas. Em seus pon-
tos isoelétricos, as proteínas são mais estáveis à desnaturação do que 
em outros valores de pH. Em pH neutro, a maioria das proteínas está 
carregada negativamente e, algumas positivamente e, geralmente, em 
pH próximo ao neutro a maioria das proteínas são estáveis. Em valores 
extremos de pH a forte repulsão eletrostática intramolecular provocada 
pela alta carga final da molécula proteica resulta em expansão e desdo-
bramento da molécula. Esse grau de desdobramento é maior em valores 
26
extremos de pH alcalino do que em valores extremos de pH ácido. A 
desnaturação induzida pelo pH, na maioria dos casos, é reversível. 
O cisalhamento mecânico elevado gerado por agitação, amas-
samento ou batimento também pode provocar a desnaturação de 
proteínas. Muitas proteínas se desnaturam e precipitam quando são 
vigorosamente agitadas, devido à incorporação de bolhas de ar e à 
adsorção de moléculas de proteína na interface ar-líquido com uma 
modificação conformacional das moléculas proteicas na interface 
(DAMODARAN, 2019).
1.6 Amaciamento da carne 
À medida que ocorre o processo de conversão do músculo em carne, 
sua maciez tende a aumentar com o tempo de armazenamento post 
mortem. Essa maciez se deve, ao menos em parte, à degradação das 
proteínas miofibrilares e citoesqueléticas por enzimas endógenas 
naturalmente presentes no músculo. Essa degradação enzimática 
post mortem das proteínas, que conferem a estrutura e organização 
espacial das miofibrilas, é atribuída ao sistema proteolítico formado 
pelas calpaínas (proteases neutras), catepsinas (proteases ácidas), e 
proteassomas. (CRUZ et al., 2020; STRASBURG; XIONG, 2019). 
As catepsinas formam um complexo enzimático no qual estão 
envolvidas mais de vinte enzimas. São cisteína proteases presentes 
no interior dos lisossomos da fibra muscular e são liberadas devido à 
queda do pH muscular durante o período post mortem, que resulta no 
rompimento da membrana dos lisossomos. A atividade máxima das 
catepsinas é observada em valores de pH menor que 6,0 e atuam na 
degradação da linha Z, das troponinas e da proteína C, degradando len-
tamente a tropomiosina, nebulina e α-actinina. Exercem também ati-
vidade sobre as ligações cruzadas de colágeno durante a maturação da 
carne (LAWRIE, 2005; DAMODARAN, 2010; GOMIDE et al., 2013).
O sistema das calpaínas é considerado o principal mecanismo 
responsável pela proteólise miofibrilar que conduz ao amaciamento 
27
natural da carne (HERRERA-MENDEZ et al., 2006; KOOHMARAIE, 
1995; OUALI; TALMANT, 1990). São as principais responsáveis pela 
degradação enzimática dos filamentos miofibrilares e citoesqueléticos 
levando ao amaciamento da carne (STRASBURG; XIONG, 2019). 
Esse sistema enzimático é formado, principalmente, pelas μ-calpaína e 
m-calpaína, ativadas por concentração de micromolar e milimolar de 
cálcio, respectivamente, e inibidas pela calpastatina (KOOHMARAIE, 
1994). As proteínas citoesqueléticas como a desmina e integrinas, que 
desempenham papel importante na manutenção da integridade da 
fibra muscular, são substratos da μ-calpaína (HUFF-LONERGAN; 
LONERGAN, 2005; LAWSON, 2004). 
Alterações na estrutura miofibrilar do sarcômero e integridade 
do músculo têm papel importante no processo de amaciamento da 
carne e são resultados do afrouxamento ou degradação da linha Z; da 
degradação da desmina, que leva à fragmentação das miofibrilas, pro-
vavelmente devido à ruptura das ligações transversas entre as mio-
fibrilas (A desmina é uma proteína importante na manutenção da 
integridade das fibras musculares por conectar miofibrilas adjacentes 
e, as miofibrilas a outras estruturas celulares, incluindo o sarcolema); 
da degradação da titina, cujos filamentos unem os miofilamentos de 
actina e miosina ao longo do comprimento da linha M até a linha 
Z, contribuindo, portanto, com o enfraquecimento longitudinal da 
estrutura miofibrilar; da degradação da nebulina que enfraquece a 
ligação dos miofilamentos finos à linha Z e, ou dos miofilamentos 
finos em regiões próximos à Banda I do sarcômero. É possível tam-
bém que a degradação da nebulina altere a interação entre actina e 
miosina de maneira que o alinhamento e a interação entre os miofi-
lamentos finos e grossos no músculo post mortem sejam interrompi-
dos; do desaparecimento da troponina T e aparecimento simultâneo 
de polipeptideos com peso molecular de 28-32 kDa; e formação de 
peptídios com peso molecular de 95 kDa, indicando proteólise (HUF-
F-LONERGAN, 2010; KOOHMARAIE, 1994). 
28
1.7 Lipídeos
Os lipídeos constituem um grupo amplo de compostos quimicamente 
diversos, solúveis em solventes orgânicos, correspondendo à gor-
dura (estado sólido) ou óleo (estado líquido) à temperatura ambiente 
nos alimentos. São classificados, de acordo com sua solubilidade, em 
apolares (ex.: triacilglicerol e colesterol) e polares (ex.: fosfolipídeos), 
que influencia suas propriedades funcionais. Contribuem com a tex-
tura, sabor, nutrição e densidade calórica dos alimentos e, portanto, 
com a qualidade. Muitos lipídeos existem como dispersões/emul-
sões em alimentos, sendo termodinamicamente instáveis, o que afeta 
sua estabilidade física e, consequentemente, a qualidade do alimento 
(McCLEMENTS; DECKER, 2019). 
São moléculas constituídas por carbono, hidrogênio e oxigê-
nio, podendo conter outros compostos como fosforo (fosfolipídeos), 
nitrogênio e enxofre. São, em sua maioria, apolares, de natureza 
hidrofóbica (lipofílica) e, geralmente sem cor, mas podem apresen-
tar ocasionalmente uma coloração amarelada (FEINER, 2006). 
Os ácidos graxos são os principais componentes dos lipídeos e 
a maioria de ocorrência natural possui um número par de carbonosem cadeia linear. A maioria na natureza são ácidos carbônicos com 
12 a 24 átomos de carbono e são constituídos por uma cadeia alifá-
tica longa de hidrocarbonetos com grupo ácido carboxílico (-COOH) 
terminal (McCLEMENTS; DECKER, 2019; FEINER, 2006)1.
A maioria dos lipídeos da carne é formada por triacilgliceróis 
neutros, pequenas quantidades de fosfolipídeos de membranas celu-
lares e pequena quantidade de colesterol encontrada, principalmente, 
na membrana plasmática muscular e no tecido nervoso (STRAS-
BURG; XIONG, 2019). 
1 A nomenclatura dos lipídeos pode ser consultada virtualmente. Disponível 
em: http://www.chem.qmul.ac.uk/iupac/lipid 
http://www.chem.qmul.ac.uk/iupac/lipid
29
A composição e o tipo de ácido graxo têm influência sobre o sabor 
da carne. Sua cadeia pode ser formada por uma estrutura linear com-
posta por ácidos graxos saturados (ligações simples entre os átomos de 
carbono), ou insaturados apresentando uma ligação (monoinsatura-
dos) ou duas ou mais duplas ligações (poilinsaturados). O ácido esteá-
rico (C18:0), palmítico (C16:0), mirístico (C14:0) e láurico (C12:0) são 
exemplos de ácidos graxos saturados. O ácido oleico (C18:1) e os áci-
dos linolênico (C18:2, ômega 3), linoleico (C18:3, ômega 6) e palmi-
toleico (C16:1, ômega 9) são exemplos de ácidos graxos insaturados. 
Geralmente gorduras constituídas predominantemente por ácidos gra-
xos saturados são sólidas, e os óleos constituídos predominantemente 
por ácidos graxos insaturados, são líquidos à temperatura ambiente 
(FEINER, 2006). O nível de ácidos graxos saturados em gorduras e 
óleos de animais, em geral, segue a ordem: gordura do leite > ovelha 
> boi > porco > frango > peru > peixes marinhos, sendo os ácidos pal-
mítico e esteárico os principais ácidos graxos saturados encontrados 
(McCLEMENTS; DECKER, 2019). 
A presença de duplas ligações na molécula dos ácidos graxos 
influencia seu ponto de fusão, dependendo em grande parte do com-
primento do ácido graxo, bem como do número de duplas ligações 
presentes. Ácidos graxos saturados têm ponto de fusão maior em rela-
ção aos insaturados (ex.: Ponto de fusão do ácido esteárico (C18:0) 
é aproximadamente 70-73 ºC; ácido palmítico (C16:0) é ≈ 66 ºC; 
ácido mirístico (C14:0) é ≈ 58 ºC; e ácido láurico (C12:0) é ≈ 46 ºC 
e ácido oléico C18:1 cis-9 é de 13-14 ºC). Ácidos graxos insaturados 
cujas duplas ligações estão em configuração cis têm menor ponto de 
fusão, devido à conformação curvada da molécula. Os ácidos graxos 
com ligações duplas na configuração trans são mais lineares e apre-
sentam ponto de fusão mais elevado que aqueles de configuração cis 
(ex.: Ponto de fusão 70-73 ºC ácido esteárico [C18:0 – octanodeca-
noico] é aproximadamente 70-73 ºC; do ácido oléico [cis-9-octade-
cenoico] é 13-14 ºC; e do ácido elaídico [trans-9-octadecenoico] é 
44 ºC) (McCLEMENTS; DECKER, 2019). 
30
A consistência da gordura é outra característica que depende 
em grande parte da saturação dos ácidos graxos da qual é constituída. 
Um maior número de ácidos graxos insaturados leva à gordura “mais 
macia”. Isto explica a variação na consistência (“Dureza” / “Maciez”) 
da gordura em carnes na sequência bovina (“mais dura”) > suíno > 
aves (“mais macias”). Gordura bovina contém predominantemente 
ácidos graxos saturados (55-60 %) e com consistência mais dura com 
ponto de fusão em torno de 43-47 ºC. A gordura de carne de ove-
lhas e carneiros tem conteúdo de ácido graxos saturados similar ao 
da carne bovina. A gordura suína contém uma quantidade relativa-
mente mais alta de ácidos graxos insaturados (apresentando cerca de 
42-44 % de ácidos graxos saturados) o que resulta em uma gordura 
mais macia e ponto de fusão de 38-44 ºC, assim como, gordura de 
aves, com cerca de somente 30 % de ácidos graxos saturados e ponto 
de fusão que varia de 31-37 ºC (FEINER, 2006). 
A composição de ácidos graxos das gorduras animais depende 
do sistema digestório de cada animal, sendo que a gordura de não 
ruminantes (frangos, suínos e pescado) é parcialmente dependente 
da composição de ácidos graxos da dieta. Em ovinos e bovinos ocorre 
a conversão de ácidos graxos insaturados da dieta em saturados pela 
ação de enzimas microbianas do rúmen (bio-hidrogenação), podendo 
ocorrer a produção de ácidos graxos com ligações duplas conjugadas 
como o ácido linoleico. Como ruminantes consomem predominante-
mente lipídeos de origem vegetal, com ácidos graxos principalmente 
da série de dezoito carbonos, o produto da rota da bio-hidrogenação 
é o ácido esteárico, encontrado em maior quantidade na gordura de 
bovinos e ovinos em relação à gordura de frangos, suínos e pescado 
(McCLEMENTS; DECKER, 2019). 
O grau de saturação da molécula de lipídeo também influência 
sua maior ou menor suscetibilidade à oxidação. Gorduras com maior 
número de ácidos graxos insaturados são mais propensos às reações 
de oxidação e, portanto, maior tendência à rancificação. 
31
A oxidação lipídica na carne resulta na descoloração, no goteja-
mento, no desenvolvimento de off-flavours e na produção de compostos 
potencialmente tóxicos. A reação de oxidação lipídica no tecido ani-
mal é acelerada pela presença da hemoglobina e mioglobina, devido ao 
grupo heme. Durante a reação catalisada pelo grupo heme, o complexo 
protoporfirina-Fe++ é oxidado pelo oxigênio formando o complexo 
protoporfirina -Fe+++ e o íon superóxido. Forma-se, então o oxeno (P 
- Fe=O), que é a forma ativa da oxidação catalisada pelo grupo hemina 
(Fe+++), iniciando a oxidação dos lipídeos. Nessa condição, o grupo 
heme atua, portanto, como pró-oxidante (ARAÚJO, 2012). 
A oxidação de lipídeos na carne pode iniciar no período pré-
-abate devido às alterações no metabolismo do animal decorrentes 
do estresse. Algumas horas após seu abate devido, em parte, à perda 
da circulação sanguínea, alteração da estrutura celular com libera-
ção de íons metálicos e fragilidade do sistema antioxidante natural 
do organismo do animal, as reações de oxidação lipídica são favoreci-
das, principalmente dos fosfolipídeos altamente insaturados presentes 
na membrana intracelular. Durante a manipulação, processamento, 
armazenamento e cozimento da carne, a oxidação lipídica se torna 
ainda mais significativa, devido à presença de íons metálicos, a expo-
sição ao oxigênio e temperatura elevada, entre outros fatores. As car-
nes quando processadas são susceptíveis à formação de radicais livres, 
seja pela trituração, cozimento e, ou adição de sal, o que contribui 
para a ocorrência de reações de oxidação de lipídeos. A oxidação lipí-
dica é um processo complexo e dinâmico, sendo de difícil controle. O 
uso de antioxidantes e algumas práticas dentro da cadeia produtiva 
são importantes para diminuir seus efeitos indesejáveis, o que auxilia 
na conservação e manutenção da qualidade e da segurança da carne 
(FLORES et al., 2019; GRAY; GOMAA; BUCKLEY, 1996; MORRIS-
SEY et al., 1998; KUFNER, 2010; LADIKOS; LOUGOVOIS, 1990). 
Na carne a gordura pode ser dividida em: intramuscular, que 
corresponde à gordura entre as fibras musculares e feixes de fibras, 
conhecida como gordura de marmoreio, e que desempenha um papel 
32
importante para a suculência, sabor e maciez da carne; intermuscu-
lar, localizada entre cada músculo; e subcutânea ou gordura de depo-
sição, localizada sob a pele. A sensação na boca durante a mastigação 
entre diferentes tipos de gordura pode variar. Em geral, gorduras com 
maior quantidade de ácidos graxos insaturados apresentam um sabor 
mais agradável com uma sensação na boca mais suave, ao contrário 
das gorduras com maior quantidade de ácidos graxos saturados, que 
confere uma sensação arenosa e mais gordurosa na boca. Gorduras 
mais duras, geralmente, são encontradas mais no centro da carcaça e 
as mais macias se distribuem em direção ao exterior da carcaça (FEI-
NER, 2006; STRASBURG; XIONG, 2019).
1.8 Demais componentes
O tecido muscular é uma excelente fonte de vitaminas hidrossolú-
veis (ex.: tiamina, riboflavina, niacina, vitaminasB6 e B12), porém 
sua quantidade depende de fatores como espécie, idade, sexo e con-
dição nutricional do animal. Os níveis das vitaminas C, D, E e K ten-
dem a ser baixos em todos os músculos comestíveis, no entanto os 
níveis de vitamina E podem ser aumentados significativamente por 
meio de suplementos na ração animal. Carnes vermelhas, devido ao 
maior teor de mioglobina, são excelentes fontes de Ferro, cuja forma 
Heme implica em maior nível de biodisponibilidade em comparação 
à maioria das fontes inorgânicas de ferro. Potássio, Fósforo e Mag-
nésio são relativamente abundantes na carne, e o cálcio é encontrado 
em níveis muito baixos em relação àqueles requeridos nutricional-
mente. Os carboidratos representam menos de 1 % da composição 
da carne fresca e a principal fonte de carboidrato do músculo é o gli-
cogênio, convertido em lactato durante o processo de conversão do 
músculo em carne (STRASBURG; XIONG, 2019). 
A quantidade de glicogênio no músculo, apesar de pequena, tem 
contribuição fundamental na qualidade final da carne fresca, influen-
ciando propriedades como cor, firmeza e capacidade de retenção da 
33
água. Tais características podem ser associadas à formação das carnes 
com características DFD (Dark, Firm Dry/Escura, Firme, Seca), PSE 
(Pale, Soft, Exudative/Pálida, Flácida/Mole, Exsudativa) ou RNF (Red-
dish Pink, Firm and Non-Exudative/Vermelha, Firme, Não exsudativa).
2 Conversão do músculo em carne: curva de queda do pH 
muscular x qualidade da carne
A transformação do músculo em carne implica em mecanismos com-
plexos e interdependentes, que se iniciam após a morte e sangria do 
animal e influenciam a qualidade da carne. Fatores como a reserva 
de glicogênio, pH e temperatura musculares interferem no desen-
volvimento desses mecanismos bioquímicos, influenciando atributos 
sensoriais como a maciez, cor, textura e suculência (THOMPSON et 
al., 2006), além de outras propriedades físico-químicas importantes 
para a qualidade da carne. Tanto as etapas pré-abate quanto pós-abate 
têm influência no processo de transformação do músculo em carne 
e, portanto, o manejo do animal nesses períodos também influencia 
a qualidade final da carne.
Os mecanismos oxidativo e glicolítico no músculo do animal 
vivo são responsáveis pela produção de energia consumida no pro-
cesso de contração muscular, promovendo o deslizamento dos mio-
filamentos finos sobre os grossos e o encurtamento do sarcômero. 
Esse deslizamento é possível, porque a cabeça globular da miosina, 
proteína que compõe o miofilamento grosso, possui atividade ATPá-
sica. É, portanto, capaz de hidrolisar a molécula de Adenosina tri-
fosfato (ATP) em Adenosina difosfato (ADP), produzindo a energia 
necessária para a formação do complexo actomiosina e resultando 
na contração muscular. Essa energia liberada atua no bombeamento 
do cálcio, no relaxamento e na manutenção do gradiente de sódio e 
potássio da célula (THOMPSON et al., 2006; HUFF-LONERGAN; 
LONERGAN, 2005; GOLL et al., 1984; GOMIDE et al., 2013). 
34
A glicólise consiste em um mecanismo bioquímico de produ-
ção de energia em que uma molécula de glicose é degradada em uma 
série de reações catalisadas por enzimas com liberação de moléculas 
de piruvato. Durante as reações, parte da energia livre liberada da 
quebra da glicose é conservada na forma de ATP e de NADH. Nos 
tecidos sob condições aeróbias, a glicólise constitui apenas o pri-
meiro estágio da degradação completa da glicose pelo mecanismo 
oxidativo, que envolve a oxidação do piruvato e liberação de acetil-
-coenzima A, do NADH que é reoxidado a NAD+ e a transferência 
dos elétrons originados dessas oxidações por meio da cadeia trans-
portadora de elétrons, formando água e liberando energia para a sín-
tese de ATP nas mitocôndrias. Para cada molécula de glicose, ao final 
do ciclo do ácido cítrico, ocorre a formação de moléculas de ATP 
(GOMIDE et al., 2013). 
No tecido muscular em condições de anaerobiose ou de baixa 
pressão parcial de oxigênio, o piruvato é reduzido a lactato pela via 
de fermentação do ácido lático através do mecanismo anaeróbio de 
produção de energia. Nesse caso, não ocorre a oxidação do piruvato 
que é, então, reduzido a lactato por recepção de elétrons do NADH 
e, consequentemente, regeneração do NAD+ necessário para a con-
tinuidade do fluxo glicolítico. A produção de energia pelo meca-
nismo anaeróbio ocorre quando são necessárias grandes quantidades 
de energia para realização de atividade muscular muito intensa ou 
em outras situações de estresse durante as quais o oxigênio não pode 
ser levado de forma suficientemente rápida aos músculos para oxidar 
todo o piruvato. Nesse caso, os músculos utilizam o glicogênio (forma 
pela qual a glicose é armazenada no sarcoplasma da fibra muscular) 
como substrato para produção de ATP pela via anaeróbia e, conse-
quentemente com produção de ácido lático (GOMIDE et al., 2013; 
OLIVO; OLIVO, 2006).
Após a morte e sangria do animal, a contração muscular só cessa 
completamente quando acaba qualquer fonte de produção de ener-
gia ainda disponível e ocorre esgotamento de ATP no músculo. No 
35
período post mortem, algumas das principais alterações são a perda do 
transporte de oxigênio pelo sangue e o consumo do suprimento de 
oxigênio armazenado no músculo. Neste momento o metabolismo 
energético das fibras musculares passa a ocorrer predominantemente 
pela via glicolítica com produção e acúmulo de ácido lático e abaixa-
mento do pH muscular a valores próximos de 5,4, até esgotamento 
do ATP. Uma vez esgotado todo ATP, formam-se ligações perma-
nentes entre actina e miosina e o músculo perde sua elasticidade. 
Nesse ponto, a carcaça do animal abatido apresenta uma contração 
intensa e irreversível. Essa rigidez máxima do músculo, que ocorre 
devido ao esgotamento das reservas de energia e de ATP e queda do 
pH caracteriza o rigor mortis (THOMPSON et al., 2006; HUFF-LON-
ERGAN; LONERGAN, 2005; GOLL et al., 1984). 
O rigor mortis de um músculo normal é definido como o iní-
cio da diminuição de sua elasticidade, que ocorre a 20 ºC, quando 
o pH atinge valores em torno de 5,9, com concentração de ATP de 
1 μmol/g de músculo e continua até a queda do nível de ATP a 0,1 
μmol/g e pH 5,5. No rigor mortis, a interação entre os monômeros 
de actina e as cabeças de miosina é de 100 %. Na contração muscu-
lar no animal vivo está interação é de apenas 20 % (ROÇA, 2000). 
O acúmulo de lactato no músculo e a velocidade de queda do pH 
muscular post mortem influenciam na formação das carnes RNF (Verme-
lha, Firme, Não exsudativa), PSE (Pálida, Flácida e Exsudativa) ou DFD 
(Escura, Firme e Seca). Em relação à curva de pH muscular post mor-
tem, quando comparadas às carnes RNF as carnes PSE apresentam que-
das mais acentuadas do pH, nas primeiras horas post mortem e as carnes 
DFD uma queda menos acentuada, influenciando propriedades como 
cor, capacidade de retenção de água e rendimento dos cortes cárneos.
Alguns dos fatores que influenciam a velocidade de queda do 
pH muscular e o valor de pH final da carne após abate do animal são 
reserva de glicogênio e quantidade de oxigênio armazenado no mús-
culo do animal no momento do abate. Esses por sua vez podem ser 
associados a outros fatores, entre eles manejo pré-abate do animal 
36
(estresse, dieta etc.) e tipo de fibra muscular predominante no mús-
culo, entre outros. 
Em condições normais (carnes RNF), o pH cai de aproximada-
mente 7,0 no músculo vivo, para cerca de 5,6 entre 6 e 8 horas após 
abate, atingindo um pH final (medido após 24 horas post mortem) 
entre 5,4 e 5,8, que se estabiliza, devido à desnaturação das enzimas 
da via glicolítica e, principalmente, pelo esgotamento das reservas de 
glicogênio no músculo (GOMIDE et al., 2013). Em um músculo com 
curva de queda de pH muscular normal, a glicólise irá ocorrer nor-
malmente até um pH final em torno de 5,5, resultando em alguma 
perda da capacidade de retenção de água das proteínas do músculo 
(LAWRIE, 2005), assimcomo alguma desnaturação proteica. Pode-
-se considerar, porém, que tais mudanças ocorrem em um nível que 
não alteram de forma negativa a qualidade final da carne fresca. 
Na condição PSE, o pH cai rapidamente na primeira hora para 
valores por exemplo de 5,8 em 45 minutos após sangria, apresen-
tando um valor final entre 5,2 e 5,6 (GOMIDE et al., 2013). A queda 
rápida do pH muscular nas primeiras horas post mortem, principal-
mente quando associada à temperatura elevada da carcaça, favorece a 
desnaturação de uma maior quantidade de proteínas da carne. Como 
consequência, a capacidade de retenção de água das proteínas mus-
culares diminui e, juntamente com o aumento do movimento das 
moléculas de água do músculo para os espaços extracelulares, a carne 
tende a ficar mole. A queda rápida do pH muscular, a alta temperatura 
da carcaça e o baixo valor do pH final do músculo nesse período post 
mortem expõem a mioglobina à condições que causam sua oxidação 
à metamioglobina, que tem baixa intensidade de cor e, cuja estrutura 
reflete a luz, conferindo um aspecto de palidez à carne (LAWRIE, 
2005). Além disso, a maior perda de água tende a formar uma super-
fície que reflete mais a luz também contribuindo para a coloração 
mais pálida das carnes PSE. As carnes PSE apresentam alterações 
indesejáveis na cor, menor firmeza e menor rendimento em rela-
ção às carnes RNF.
37
Na condição DFD, o pH decresce muito pouco (alguns décimos) 
durante a primeira hora após o abate, permanecendo com valores 
relativamente altos e com pH final entre 6,5 e 6,8. Em geral o pH per-
manece elevado em valores acima de 6,2 no tempo de 24 horas post 
mortem do animal (GOMIDE et al., 2013; LAWRIE, 2005). 
As baixas reservas de glicogênio no músculo do animal no 
momento do abate, favorecem a ocorrência de carne DFD, devido à 
menor produção de ácido lático pela via glicolítica e, consequente-
mente, menor queda do pH muscular no período post mortem. Com 
um pH final mais alto na carne, há menor desnaturação das proteínas. 
Nesse valor de pH acima do ponto isoelétrico das proteínas muscula-
res a ligação das moléculas de água com as proteínas é favorecida e as 
fibras musculares permanecem fortemente ligadas entre si, apresen-
tando-se com uma barreira à difusão da água para o meio extracelu-
lar. Como consequência, a superfície da carne tende a ficar seca. Em 
relação à cor, haverá predomínio da cor vermelho púrpura da mio-
globina e uma menor camada de oximioglobina (coloração verme-
lho-brilhante) conferindo uma coloração escura à carne. O pH mais 
alto ainda altera as características de absorção da luz pela mioglobina, 
tornando a superfície do corte ainda mais escura, o que representa 
uma característica indesejável para carne fresca (LAWRIE, 2005). 
Além de aumentar o risco de contaminação microbiológica da carne, 
diminuindo seu período de conservação. 
Parâmetros de cor e valor de pH medidos 24 horas após abate do 
animal auxiliam na identificação da qualidade da carne, indicando se 
as carnes apresentam características de RFN, PSE e DFD. O pH indi-
cativo de carne PSE em frangos seria de 5,7 (KIJOWSKI; NIEWIA-
ROWICZ, 1978), enquanto valores superiores a 6,2 indicam DFD 
(LAWRIE; LEDWARD, 2006). Em relação à cor, valores acima de 
53,0 para o parâmetro L* (Luminosidade, escala CIELAB) para cor-
tes de frango in natura, indicam carnes “PSE”, enquanto valores de 
L* abaixo de 44,0 indicam carnes “DFD” (PIZATO et al., 2017; PRA-
XEDES, 2007). Em suínos, o PSE se instala quando o pH atinge 5,7 
38
em 45 minutos post mortem, e em aves (perus e frangos), no tempo 
de 15 minutos post mortem (OLIVO; OLIVO, 2006).
3 INGREDIENTES E ADITIVOS ALIMENTARES USADOS EM 
PRODUTOS CÁRNEOS PROCESSADOS
O tipo de carne e corte cárneo, a adição de ingredientes e aditivos 
alimentares e diferentes formas de processamento e preparo permi-
tem modificar as características físico-químicas, tecnológicas e sen-
soriais da carne e dos produtos cárneos. 
Carnes de animais de açougue são ingredientes obrigatórios no 
processamento de produtos cárneos. A composição química e pro-
priedades da carne podem variar dependendo da localização do corte 
e, em geral, são utilizados músculos magros, podendo ser cortes dian-
teiros ou traseiros, aparas e retalhos magros de cortes. É importante 
ressaltar que a carne deve ser proveniente de animais sadios, cujas 
criação e manejo seguiram as recomendações e exigências de bem-
-estar animal e o abate humanitário sob inspeção sanitária. Aspectos 
relacionados com os procedimentos pré e pós abate do animal são 
extremamente importantes para garantir a qualidade e segurança da 
carne e produtos cárneos.
A gordura, em geral, é um ingrediente opcional em formulações 
de produtos cárneos, porém sua adição pode contribuir com caracte-
rísticas sensoriais, e a quantidade de gordura adicionada tem impacto 
sobre a textura, suculência e sabor do produto (FEINER, 2006). 
O cloreto de sódio (NaCl) é o sal mais utilizado na fabricação e 
preparo de carnes e no processamento de produtos cárneos. O sal é 
um dos conservantes alimentares mais antigos utilizados, e quando 
incluído nas formulações de produtos cárneos pode melhorar o 
sabor do produto, aumentar a retenção de água e melhorar a tex-
tura, maciez, firmeza, suculência e rendimento da carne (KIRMACI; 
SINGH, 2012; ALLAIS, 2010). O sal também pode reduzir a ativi-
dade de água e, em sinergismo com outros componentes do meio, 
39
aumentar a conservaçãoe a segurança microbiológica da carne e de 
produtos cárneos. Entretanto, tem um efeito pró-oxidativo, acele-
rando as reações de oxidação, principalmente, lipídica podendo con-
tribuir para o desenvolvimento do odor e sabor característicos de 
rancidez (LINDSAY, 2019). 
A presença do sal, dependendo da concentração, induz a altera-
ções importantes como a expansão da miofibrila, devido à repulsão 
eletrostática interpeptídica, promovendo uma hidratação e retenção 
de água pelas proteínas miofibrilares da carne. Essa condição favo-
rece uma interação mais forte entre água e proteína e, consequen-
temente, aumenta a capacidade de retenção de água da carne e a 
dissociação dos filamentos de miosina formando uma matriz poli-
peptídica capaz de reter a umidade (LINDSAY, 2019; STRASBURG; 
XIONG, 2019). Outra alteração se deve à ligação seletiva dos íons 
salinos à molécula proteica que modifica o ponto isoelétrico das pro-
teínas musculares. Esse efeito se deve ao fato de que os íons de sódio 
carregados positivamente (Na+) se ligam de forma mais fraca à pro-
teína. Por outro lado, o íon cloreto negativo (Cl–) se liga fortemente 
à molécula proteica. Essa ligação mais forte dos íons cloretos tende 
a aumentar o número de cargas negativas da proteína. Consequen-
temente, tem-se uma repulsão entre as proteínas miofibrilares e os 
miofilamentos, que resulta em um inchaço ou ainda uma solubili-
zação parcial dos filamentos de miosina e um afrouxamento da rede 
miofibrilar (ALLAIS, 2010; FEINER, 2006). A pressão osmótica do 
meio é aumentada, devido ao efeito dos íons de sódio sobre as car-
gas elétricas na superfície das moléculas de proteínas, também con-
tribuindo para o inchaço dos miofilamentos (ALLAIS, 2010). Na 
formulação de produtos cárneos é comum se adicionar de 2 a 3 % de 
sal às formulações.
O tripolifosfato de sódio (Na5P3O10) é o fosfato mais comum adi-
cionado às carnes processadas. A ação dos fosfatos na melhoria das 
características da carne pode ser atribuída a sua influência nas mudan-
ças de pH, efeitos da força iônica e interações específicas de ânions 
40
de fosfatos com cátions divalentes (Ca2+; Mg2+) e proteínas miofi-
brilares. A complexação do cálcio e o enfraquecimento da estrutura 
do tecido muscular, a ligação de ânions de polifosfatos às proteínas, 
e a clivagem simultânea de ligações cruzadas entre actina e miosina 
resultam no aumento da repulsão eletrostática entre as cadeias pep-
tídicas e no inchaço do sistema muscular (LINDSAY, 2019). Quando 
um fosfato alcalino éutilizado, há o aumento do pH da carne de apro-
ximadamente de 5,5-5,6 para valores entre 5,8 e 6,0, o que faz com 
que a miosina e as outras proteínas musculares retenham a água 
mais fortemente, devido ao aumento das cargas líquidas das molé-
culas proteicas. O aumento do pH também permite que os espaços 
entre os miofilamentos possam se expandir via repulsões eletrostá-
ticas para que mais água possa ser imobilizada. Baixas concentrações 
de tripolifosfatos (menores que 0,5 % ou 5mM) são capazes de dis-
sociar o complexo actomiosina, o que permite uma movimentação 
mais rápida da água entre os espaços interfilamentares. A dissociação 
também aumenta a maciez da carne (STRASBURG; XIONG, 2019). 
Em geral, os fosfatos são frequentemente utilizados junto ao sal 
na formulação de produtos cárneos para aumentar a capacidade de 
retenção de água da carne. Algumas das principais alterações oca-
sionadas pela adição desses sais em conjunto são a modificação na 
distribuição de cargas na superfície das moléculas das proteínas e 
alteração no ponto isoelétrico. Essas alterações aumentam a sepa-
ração entre as cadeias das proteínas e favorecem a ligação dos íons 
carregados negativamente presentes no meio com as cadeias protei-
cas de carga positiva, incrementando assim, a força repulsiva entre 
elas. Da mesma maneira, a estrutura tridimensional das proteínas se 
abre, expondo um maior número de grupos carregados para ligação 
com as moléculas de água presentes no meio, diminuindo a perda 
de água quando a carne é submetida ao aquecimento (TONBERG 
2005; HONIKEL, 2008). 
Em carne suína cozida e salsichas de carne bovina, por exem-
plo, aproximadamente a mesma quantidade de água retida quando 
41
são adicionados 2,5 % de NaCl em pH 5,7 é alcançada com 1,5 % de 
NaCl no pH 6,1. Em salsichas cozidas o teor de NaCl pode ser redu-
zido de 1,7 %, para 1,4 % quando se adiciona fosfato sem comprome-
ter a qualidade tecnológica e rendimento do produto (ALLAIS, 2010).
O aumento da hidratação e capacidade de retenção de água da 
carne induzida pela adição de NaCl e fosfatos pode ser explicada por 
alguns mecanismos como aumento do pH da carne, afastando do 
ponto isoelétrico das proteínas miofibrilares, em especial a miosina, 
o que resulta no aumento de carga superficial das proteínas; efeitos 
na força iônica, contribuindo para uma maior repulsão eletrostática 
entre as moléculas proteicas e interação mais forte entre proteína e 
água e maior capacidade de retenção de água pela carne; e interações 
específicas de ânions de fosfato com cátions divalentes e proteínas 
miofibrilares, com enfraquecimento da estrutura do músculo e rom-
pimento das ligações cruzadas entre actina e miosina, desfazendo o 
complexo actomiosina e promovendo o inchaço dos músculos. A 
hidratação da carne tratada com sal e fosfato é ainda acompanhada 
de extração parcial das proteínas miofibrilares, remoção de proteínas 
dos miofilamentos grossos e a remoção de polipeptideos estruturais 
transversos como as proteínas M, X e C ligantes da miosina, o que 
pode resultar na perda de miofibrilas reticuladas e captação de água 
pelas fibras musculares (STRASBURG; XIONG, 2019).
O ácido ascórbico e seus sais (ascorbatos), e o ácido eritórbico 
(isômero do ácido ascórbico) e seus sais (ex.: isoascorbatos) atuam 
como agentes redutores e, em geral, são adicionados em produtos cár-
neos curados como fixadores e estabilizadores de cor e, indiretamente, 
podem contribuir para diminuir oxidação lipídica, bloqueando a ação 
de radicais livres (FEINER, 2006; McCLEMENTS; DECKER, 2019).
A adição de ácido eritórbico na formulação de produtos cárneos 
curados é importante, porque para a formação da cor é necessário a 
conversão do nitrito (NO2) a óxido nítrico (NO) e ligação do NO ao 
Ferro heme da molécula de mioglobina. Tanto a reação de conver-
são do NO2 a NO, via HNO2, quanto a ligação do NO à molécula de 
42
mioglobina dependem dos valores de pH da massa cárnea e a pre-
sença de ácido ascórbico ou do ácido eritórbico ou de seus respec-
tivos sais promove uma leve redução do pH da carne, acelerando a 
formação do NO e, consequentemente, a reação de formação de cor. 
Como resultado, maior quantidade de NO é formado melhorando a 
fixação da cor do produto (FEINER, 2006; ROÇA, 2000). 
Entretanto, esses compostos nunca devem ser adicionados ao 
mesmo tempo que o nitrito em produtos cárneos curados ou em 
salmouras contendo nitrito. Nessas condições, a reação entre ácido 
ascórbico ou ácido eritórbico (ou de seus sais) e o nitrito é espontâ-
nea e muito rápida, o que resulta em baixa disponibilidade de óxido 
nítrico e baixa concentração nitrito residual no produto. Conse-
quentemente, resulta em produtos com coloração fraca e pouco está-
vel. Além disso, a baixa concentração de nitrito residual aumenta o 
risco de contaminação microbiológica, uma vez que o nitrito tam-
bém inibe o crescimento de microrganismos patogênicos (FEINER, 
2006; FARIA et al. 2001). 
Condimentos, como temperos e especiarias, podem ser utiliza-
dos para realçar ou conferir flavour aos produtos cárneos. Entretanto, 
em algumas formulações para realçar o sabor original da carne, prin-
cipalmente da bovina, prefere-se a utilização apenas do sal. Muitos 
desses condimentos como noz moscada, alho, pimenta, entre outros 
possuem compostos que apresentam propriedades antimicrobia-
nas e antioxidantes, e há uma tendência de empresas do setor de ali-
mentos desenvolverem linhas de produtos utilizando-os por serem 
ingredientes naturais.
Proteína texturizada de soja ou concentrados e isolados protei-
cos texturizados de soja são utilizados, normalmente, porque contri-
buem com a firmeza do produto e são capazes de imobilizar a água 
adicionada durante o processo, o que influencia parâmetros de tex-
tura como mastigabilidade, elasticidade, maciez e suculência. A quan-
tidade adicionada depende da quantidade de carne, gordura e água da 
formulação. Outros ingredientes como amido, especialmente, amido 
43
modificado, eventualmente são utilizados, assim como ingredien-
tes naturais como extratos vegetais que possuem propriedades anti-
microbianas e antioxidantes como alecrim, orégano, tomilho entre 
outros. Açúcares, geralmente entre 0,2 e 0,5 %, podem contribuir 
com o sabor em equilíbrio com a quantidade de sal adicionada e com 
a aparência, devido à reação de Maillard (FEINER, 2006). 
No desenvolvimento de uma formulação de um produto cárneo, 
devem ser consultadas as legislações que fixam suas características 
mínimas de identidade e qualidade, bem como aquelas que determi-
nam quais aditivos alimentares são permitidos para uso em alimen-
tos e seus respectivos limites, além daquelas relacionadas à higiene e 
manipulação dos alimentos e critérios microbiológicos.
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50
Parte 2
Tecnologias tradicionais 
para processamento 
de produtos cárneos
O processamento de produtos cárneos corresponde a qualquer pro-
cesso que altere as características da carne fresca, compreendendo 
moagem/trituração, emulsificação, salga, cura, defumação, prensa-
gem, cozimento, marinação, fermentação, emulsificação, condimen-
tação e outras técnicas. 
O objetivo básico do processamento de carnes é a sua conserva-
ção pela prevenção, inibição ou eliminação da contaminação micro-
biológica, e inibição ou redução de reações químicas e enzimáticas que 
resultem na deterioração do alimento. Outros objetivos são o desen-
volvimento de novos produtos e conveniências (produtos direcio-
nados para um público específico etc.), agregação de valor e maior 
aproveitamento da matéria-prima.
A carne fresca é um produto muito suscetível à contaminação 
por microrganismos e a reações de oxidação, que se intensificam após 
o abate do animal. A composição química da carne, juntamente com 
51
as condições de criação, manejo e abate do animal, processamento 
(moagem, trituração, presença de oxigênio, cozimento, temperatura 
de armazenamento, embalagem e exposição à luz etc.), bem como as 
práticas higiênicas adotadas em todas as etapas da cadeia produtiva 
atuam na definição da qualidade conservação e segurança da carne 
e produtos cárneos. 
Os setores que compõem a cadeia produtiva da carne devem 
estar atentos aos métodos de criação, manejo, produção, processa-
mento e de conservação, a fim de preservar seu valor nutritivo e pro-
porcionar aos consumidores um produto com a qualidade desejada e 
seguro, principalmente, do ponto de vista microbiológico e químico 
(MORRISSEY et al., 1998; MARIUTTI; BRAGAGNOLO, 2009).
Algumas técnicas tradicionais são empregadas no processamento 
da carne (salga, cura, defumação, fabricação de produtos cárneos de 
massa fina, marinação, maturação comercial, entre outras), sendo que 
a maioria dos produtos cárneos é obtida pela combinação de dife-
rentes processos. Outras técnicas de conservação também já são bem 
conhecidas e aplicadas na conservação de carnes como a irradiação, 
pressão eletrostática e ultrassom. Nesse tópico, será dada maior ênf-
ase às técnicas mais tradicionais do processamento (salga, cura, defu-
mação, produtos cárneos de massa fina e cozimento).
1. SALGA
A conservação da carne empregando o sal é um dos métodos mais 
antigos e ainda utilizados em diversos locais. Inicialmente, as carnes 
eram cobertas com sal e empilhadas, alternando-se camadas de sal e 
carne, permanecendo nessas pilhas por longos períodos. A presença 
do sal em concentrações elevadas e o contato com o sal por longos 
períodos resultavam na redução da atividade de água (Aw) da carne 
e, consequentemente, na estabilidade microbiológica, além do desen-
volvimento de características sensoriais do produto cárneo salgado. 
Esse método ainda é utilizado para fabricação de carnes salgadas. 
52
Alguns produtos cárneos como o charque e a carne salgada curada 
dessecada (Jerked beef) são regulamentados por legislação específica, 
enquanto o processamento de produtos, como a carne de sol, carne 
serenada, carne seca e jabá, varia de acordo com os procedimentos 
tradicionais da região em que são fabricados. 
O processo de salga se baseia no princípio de desidratação osmó-
tica. Os tecidos do animal vivo atuam como membranas semiper-
meáveis e após a morte do animal a permeabilidade a determinados 
compostos é alterada, o que permite a entrada de sal por difusão à 
medida que ocorre a desidratação do tecido muscular. Esta perda de 
água é responsável pelo aumento do período de conservação do pro-
duto cárneo salgado, devido à redução da atividade de água e, conse-
quentemente, inibição da atividade enzimática e da contaminação e 
multiplicação de microrganismos (OGAWA; MAIA, 1999).
A legislação brasileira, através da Instrução Normativa n. 92 de 
18/09/2020 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento 
(MAPA), regulamenta o charque, a carne salgada curada dessecada, 
miúdos salgados, dessecados, e miúdos salgados, curados e desseca-
dos. Esses produtos têm padrões de identidade e qualidade definidos, 
com parâmetros físico-químicos, microbiológicos e sensoriais fixa-
dos pela referida legislação (BRASIL, 2020). 
A carne de sol e produtos salgados similares (com nomes regio-
nais carne de sol, jabá, carne de vento, carne do sertão, carne salgada, 
carne de sereno etc.) são produtos cárneos levemente salgados tra-
dicionalmente consumidos pela população brasileira principalmente 
da região do norte de Minas Gerais, Nordeste e Norte. Apresentam 
um método de processamento mais rudimentar e ainda baseado em 
técnicas artesanais. Sua composição e ingredientes variam de acordo 
com práticas desenvolvidas em cada região, resultando em produtos 
com características finais distintas e específicas. No Nordeste brasi-
leiro, esses produtos surgiram como uma alternativa para conser-
vação do excedente de produção da carne bovina, uma vez que as 
condições climáticas e a disponibilidade de sal marinho eram bastante 
53
favoráveis a essa prática (GOUVÊA; GOUVÊA, 2007a). Entretanto, 
considerando as características físico-químicas do produto salgado 
(ex.: atividade de água, umidade e teor de sódio), o período de con-
servação da carne de sol e produtos similares é inferior ao do char-
que e Jerked Beef.
Nos processos industriais de produtos cárneos salgados regula-
mentados, normalmente, realiza-se uma salga úmida em tanques de 
imersão por 40 a 50 minutos, seguida da salga seca, em que as man-
tas de carne são dispostas em pilhas de 1,20 a 1,80 metros de altura 
por um período de 24 a 48 horas, alternando-se uma camada de 
carne com uma camada de sal grosso, sendo recomendado que esse 
processo seja repetido para a redução da umidade e da atividade de 
água de carne. Posteriormente, realiza-se a etapa de tombos com 
inversão das posições das mantas de carne (mantas da parte infe-
rior das pilhas são colocadas na parte superior da nova pilha e vice-
-versa), sem adição de sal, a cada 24 ou 48 horas, sendo recomendado 
no mínimo de dois a quatro tombos por pilha. As mantas de carne, 
após o processo de salga e tombagem (inversão das pilhas), são lava-
das para retirada do excesso de sal, estendidas em varais para seca-
gem ao sol, cujo período varia de sete a vinte dias, dependendo do 
produto e das condições climáticas da região. Ao final de cada dia 
de secagem, as mantas são retiradas dos varais e empilhadas em pla-
taformapavimentada e higienizada, cobertas com lona para man-
ter o calor absorvido durante o tempo em que ficaram expostas ao 
sol. Essa operação favorece o crescimento de bactérias dos gêneros 
Micrococcus sp., Pediococcus sp., Lactobacillus sp., Streptococcus sp. e o 
desenvolvimento de atributos sensoriais característicos dos produ-
tos salgados. O término da etapa de secagem e maturação é definido 
pela umidade, atividade de água e teor de cloreto de sódio no pro-
duto. Em seguida as mantas são cortadas, prensadas e embaladas a 
vácuo (GOUVÊA, 2007a; GUERREIRO, 2006). As práticas higiêni-
cas durante as etapas de processamento, o controle de temperatura, 
do tempo de salga e secagem e da concentração de sal, e a qualidade 
54
da matéria-prima são fatores importantes para garantir a qualidade 
e segurança dos produtos cárneos salgados.
1.1 Métodos de salga 
A salga pode ser realizada por imersão da carne em salmoura concen-
trada por determinado período, sendo que parte da salmoura pode, 
ainda, ser injetada na carne (salga úmida); ou por distribuição uni-
forme do sal diretamente na superfície da carne (salga seca). 
Na salga úmida, emprega-se o sal comum (NaCl) em solução 
concentrada (a 23,5º Baumé ou 95º salômetros [335 g de sal/kg de 
água] a 15 ºC) , em tanque com movimentação constante das mantas 
de carne, que devem ser revolvidas manualmente com bastões de aço 
inox por trinta a cinquenta minutos. Para acelerar a penetração da 
salmoura nas mantas podem ser usados tanques rotativos (salgadei-
ras), reduzindo para cerca de quinze minutos a etapa de salga úmida 
(GOUVÊA; GOUVÊA, 2007a). 
Em geral, no processamento do charque e do Jerked beef, faz-se 
uma combinação da salga úmida, seguida de salga seca, remoção do 
excesso de sal e secagem do produto para se atingir a umidade, ati-
vidade de água (Aw) e teor de cloreto de sódio (NaCl) definidos pela 
legislação. Para o charque os ingredientes obrigatórios são carne e 
cloreto de sódio e no Jerked beef, além da carne e NaCl, também são 
adicionados agentes de cura. Para o charque, o produto deve ter umi-
dade máxima de 50 %; Aw de 0,80; teor de cloreto de sódio acima de 
12 % e teor de cinzas inferior a 23 %; e o Jerked Beef umidade máxima 
de 60 %; Aw de 0,80; teor de cloreto de sódio acima de 12 % e teor de 
cinzas inferior a 25 % (BRASIL, 2019).
A fabricação da carne de sol se restringe a uma salga rápida e 
exposição ao sol e ao vento, ou ao vento, ao sereno, ao luar do ser-
tão, à sombra em instalações cobertas, ou até mesmo somente ao sol, 
quando se deseja uma secagem mais intensa para prolongar a conser-
vação do produto. Apesar da prática da adição de sal e da secagem, a 
55
carne de sol possui elevada atividade de água e o produto possui vida 
de prateleira curta, de aproximadamente cinco dias em temperatura 
ambiente. Pode ser classificado como um produto cárneo levemente 
salgado (teor de cloreto de sódio próximo de 6,5 %) e parcialmente 
desidratado (umidade próxima de 68 %; e atividade de água de 0,92) 
(GOUVÊA; GOUVÊA, 2007b). 
A concentração do sal e a temperatura são fatores que influen-
ciam a penetração do sal na carne. Em geral, concentrações mais ele-
vadas de sal até que seja estabelecido o equilíbrio osmótico entre o 
meio e a carne, e menores temperaturas (ex.: salmoura e carne res-
friadas) favorecem a maior absorção do sal. Sal fino com menor gra-
nulometria formado de pequenos cristais tem uma absorção rápida no 
início do processo. Porém, podem promover a coagulação das proteí-
nas na superfície da carne que, posteriormente, dificulta sua absor-
ção diminuindo o efeito de conservação, principalmente em cortes de 
carne mais espessos. O sal grosso é absorvido lentamente pela carne, 
o que pode favorecer contaminação microbiológica devido ao tempo 
prolongado de salga (GOUVÊA; GOUVÊA, 2007a). Dessa forma, a 
combinação de salga úmida e salga seca e do sal fino com o sal grosso 
na etapa de salga seca podem acelerar o processo de absorção e difusão 
do sal pela carne e, consequentemente, diminuir o tempo de salga. A 
utilização de tanques rotativos (salgadeiras) na etapa de salga úmida, 
cuja rotação e atrito das pás do tambor com a carne facilitam a pene-
tração da salmoura, também é uma alternativa para acelerar a difu-
são do sal pela carne e diminuir o tempo de salga.
1.2 Alterações na carne decorrentes da salga
No processo de salga, a penetração de sal na carne acelera a des-
naturação de proteínas e a oxidação de lipídeos; e altera a cor do 
produto por promover alterações na estrutura da mioglobina e for-
mação do pigmento metamioglobina de cor marron-acinzentada. O 
sal age como um pró-oxidante provocando a ativação da lipoxidase 
56
do músculo e a oxidação dos ácidos graxos, principalmente polin-
saturados presentes na membrana da fibra muscular, favorecendo 
reações de oxidação lipídica e a rancidez do produto cárneo salgado 
(SOBRINHO et al., 2004). 
Concentrações suficientes de sal têm efeitos tóxicos sobre os 
microrganismos e inibem o crescimento microbiano. Algumas bac-
térias não crescem em ambientes com concentrações de 2 % de sal 
e, geralmente, concentrações superiores a 5 e 6 % são mais efetivas. 
Bactérias halotolerantes e outros microrganismos (leveduras, fun-
gos) são capazes de crescer em uma faixa ampla de concentrações 
salinas elevadas (espécies de Micrococus e Bacillus). Algumas espécies 
de Halobacterium (tolerantes a concentrações de NaCl de 16 a 32 %) e 
Micrococus (tolerantes a concentrações de NaCl de 5 a 15 %) podem 
contribuir com a maturação e o desenvolvimento de característi-
cas sensoriais desejáveis nos produtos cárneos salgados. Por outro 
lado, bactérias halofílicas (como Sarcina litoralis e Pseudomonas sar-
cina litoralis e Pseudomonas sp), que produzem um muco avermelhado, 
podem contaminar a carne durante o processo de salga e produzir 
defeitos no produto cárneo salgado. Nesse caso o sal pode ser uma 
das fontes de contaminação, assim como práticas higiênicas inade-
quadas durante o processamento. Em geral, a inversão das pilhas de 
carne durante as etapas de salga seca e a tombagem contribuem para 
evitar o crescimento desses microrganismos, associados às práticas 
higiênicas adequadas e à utilização de uma matéria-prima de quali-
dade (ROÇA, 2000; GOUVÊA; GOUVÊA, 2007a; GOUVÊA; GOU-
VÊA, 2007b; GUERREIRO, 2006).
2. CURA
O termo “cura” está associado à conservação. Pode ser considerado 
um termo amplo empregado para classificar grande número de pro-
dutos cárneos, embora seu significado possa variar dependendo do 
tipo de produto e país de origem. Tradicionalmente, significa o uso 
57
de sais de cura, que pode ser associado a outros métodos de conser-
vação como salga, secagem, cozimento e defumação. Os agentes de 
cura, geralmente nitrito de sódio (NaNO2) e nitrato de sódio (NaNO3), 
são utilizados para inibir o crescimento de microrganismos patogê-
nicos; desenvolver cor característica do produto curado, contribuir 
com o flavour e, indiretamente contribuir com a inibição de oxida-
ção lipídica e formação do “warmed-over flavour” (BARBUT, 2015; 
TOLDRÁ, 2002; RANKEN, 2000). 
2.1 Sais de cura: composição e funções
Os sais de cura são constituídos de uma mistura de cloreto de sódio, 
nitrito ou nitrato de sódio ou potássio. O cloreto de sódio (NaCl) é 
utilizado para conferir sabor, extrair proteínas miofibrilares, aumen-
tar a pressão osmótica e reduzir a atividade de água do meio; e o 
nitrito (NO2) e o nitrato (NO3) são os principais agentes de cura, 
sendo o óxido nítrico (NO) o composto químico responsável pelas 
principais características dos produtos curados (HONIKEL, 2008). 
O nitrito é o precursor direto do óxido nítrico e o nitrato precisa 
primeiro ser reduzido por bactérias nitrato redutoras para nitrito. A 
conversão do NO2 a NO é uma reação química espontânea e depende 
de fatores como pH do meio, presença de agentes redutores, tempe-
ratura e tempo de processamento (FLORES; TOLDRÁ, 2021). Para 
que ocorra a formação de óxidonítrico (NO) as moléculas do ácido 
nitroso (HNO2) devem estar na forma não dissociada, o que depende 
do pH do meio. Em pH 5,3, todo HNO2 se encontra na forma não 
dissociada; 80 % em pH 5,4; 75 % em pH 5,6; 60 % em pH 5,8; 40 % 
em pH 6,0; 20 % em pH 6,2; 5 %; em pH 6,4; e em pH acima de 6,5 
todo o HNO2 encontra-se na forma dissociada. Assim, em meio ácido 
(como na carne) ou ligeiramente ácido (como em produtos cárneos), 
a partir do nitrito (NO2) forma-se o ácido nitroso (HNO2), e em 
seguida o anidrido nitroso (N2O3), que se mantém em equilíbrio com 
o NO e o NO2 no meio. NO reage com a mioglobina e aminoácidos 
58
como cisteína promovendo alterações na carne e em produtos cár-
neos curados. O NO2 pode reagir com a água formando novamente 
uma molécula de HNO2 e outra de HNO3. O HNO2 formado pode rea-
gir com oxigênio e formar HNO3. E ainda, quando o oxigênio está 
presente, o NO pode ser oxidado a NO2. Longos períodos de cura e 
elevadas temperaturas favorecem a formação do NO, porém aumen-
tam o risco de contaminação microbiológica (FLORES; TOLDRÁ, 
2021; HONIKEL, 2008; FEINER, 2006). NO pode ser obtido por rea-
ção química do NO2 em meio ligeiramente ácido com formação do 
HNO2 na presença de um agente redutor como o ácido ascórbico ou 
seus sais (ascorbatos), que quando adicionado ao meio reduz direta-
mente o nitrito residual via HNO2 a NO (FEINER, 2006). 
NO é um gás muito reativo e um forte agente oxidante. Na carne 
e em produtos cárneos reage com o grupo heme da mioglobina for-
mando o pigmento nitrosomioglobina. A nitrosomioglobina sob 
aquecimento resulta na formação do pigmento nitrosohemecromo, 
que confere a coloração rósea característica dos produtos cárneos 
curados. Em geral para se obter uma cor forte e estável em produ-
tos curados cozidos a concentração de nitrito deve variar entre 30 e 
50 mg/kg de produto (FEINER, 2006; HONIKEL, 2014; MAJOU; 
CHRISTEANS, 2018).
O NO2 pode atuar indiretamente como um antioxidante em 
carne e produtos cárneos quando o HNO2 reage com o oxigênio pre-
sente no meio e forma HNO3, o que favorece indiretamente a inibi-
ção de processos oxidativos pelo sequestro do oxigênio. Entretanto, 
essa reação reduz a formação do pigmento nitrosomioglobina, o que 
pode interferir no desenvolvimento da cor. Outro efeito antioxidante 
indireto do NO2 se deve à ligação do NO com o ferro presente na 
mioglobina e hemoglobina, reduzindo a quantidade de íons de ferro 
que atuam com pró-oxidantes no meio. Concentrações entre 20 e 60 
mg de NO2/kg de produto são necessárias para o efeito antioxidante 
indireto do NO2 em produtos cárneos. Outra ação do NO2 é sobre 
o flavour através de reações entre o NO e substâncias naturalmente 
59
presentes na carne como aldeídos, álcoois, iosina, componentes sulfi-
drílicos e compostos carbonílicos em concentrações entre 30 e 50 de 
NO2 mg/kg de produto (FEINER, 2006; HONIKEL, 2014; MAJOU; 
CHRISTEANS, 2018). 
Uma das funções mais importantes do nitrito em carnes cura-
das ou produtos cárneos curados se deve ao efeito contra bactérias 
patogênicas, como Salmonella spp., Staphylococcus aureus e, princi-
palmente, contra Clostridium botulinum, cujos mecanismos inibitó-
rios ainda não são bem conhecidos. Pode atuar nos grupos aminos 
do sistema desidrogenase das células microbianas, inibindo o sistema 
e sua multiplicação. Além disso, os nitritos exercem uma ação ini-
bitória específica contra enzimas bacterianas que catalisam a degra-
dação de glicose, retardando seu metabolismo. Uma concentração 
entre 80 e 140 mg de NO2/kg de produto cárneo é uma barreira efe-
tiva contra o crescimento de bactérias (FEINER, 2006; HONIKEL, 
2014; MAJOU; CHRISTEANS, 2018).
2.2 Cor de produtos curados 
Em produtos cárneos cozidos, na reação de formação do pigmento 
nitrosomioglobina, o NO2, como forte agente oxidante, inicialmente 
oxida a mioglobina (Fe2+) e oximioglobina (Fe2+) a metamioglobina 
(Fe3+), ao mesmo tempo em que o NO formado pela via intermediá-
ria do HNO2 se liga à metamioglobina, formando o pigmento nitro-
sometamioglobina (coloração marrom-acinzentada). Em seguida a 
nitrosometamioglobina é reduzida a nitrosomioglobina (coloração 
rósea-avermelhada) naturalmente, de forma lenta na carne ou ace-
lerada por agentes redutores, como os ascorbatos e isoascorbatos. A 
nitrosomioglobina não é um pigmento estável e somente após a des-
naturação da mioglobina por aquecimento (entre 50 e 60 ºC) há for-
mação do pigmento nitrosohemecromo, que é mais estável e confere 
a coloração rósea característica dos produtos cárneos curados (FEI-
NER, 2006; HONIKEL, 2014; ROÇA, 2000).
60
Tanto a reação de conversão do NO2 a NO, via HNO2, quanto a 
ligação do NO à molécula de mioglobina ocorre mais lentamente nos 
valores de pH da carne e de produtos cárneos (pH entre 5,5 e 6,2). 
Assim, a presença de ácido ascórbico ou do ácido eritórbico e seus 
respectivos sais, geralmente utilizados como aditivos alimentares em 
produtos cárneos curados, acelera a formação do NO e, consequen-
temente, a reação de formação de cor. Isso ocorre devido a uma leve 
redução do pH da carne que favorece a não dissociação da molécula de 
HNO2. Como resultado, maior quantidade de NO é formado, melho-
rando a fixação de cor do produto (FEINER, 2006; ROÇA, 2000). 
Nos produtos cárneos, os agentes redutores também têm uma 
ação antioxidante contribuindo para a estabilidade da cor e para redu-
zir a oxidação lipídica, neutralizando ou desativando os radicais peró-
xidos formados quando os produtos são expostos à luz e ao oxigênio. 
Por reduzirem o teor de nitrito residual, o ácido ascórbico ou eri-
tórbico ou seus respectivos sais previnem ou reduzem a formação 
de agentes de nitrosação como o N2O3 e a formação de nitrosami-
nas em produtos cárneos curados cozidos (FEINER, 2006; ROÇA, 
2000). Excesso de óxido nítrico pode ocasionar descoloração de pro-
dutos cárneos devido à formação de nitrometamioglonina, que sob 
condições redutoras é convertida em nitromioglobina, que por sua 
vez, após o tratamento térmico forma nitrohemina, composto de 
coloração verde, resultando no fenômeno conhecido por queima 
pelo nitrito. Concentrações de nitrito acima de 600 mg/kg de carne 
resultam na queima pelo nitrito. Altas concentrações de nitrito geram 
elevados teores de ácido nitroso e essa acidez temporária nessas con-
dições é suficiente para promover a desnaturação da mioglobina, 
resultando em uma carne com coloração amarelo-esverdeada (FEI-
NER, 2006; FARIA et al., 2001). 
Por outro lado, a baixa disponibilidade de óxido nítrico, prove-
niente da adição de quantidades insuficientes de nitrito ou de agen-
tes redutores em excesso durante a cura, gera baixa concentração 
residual de óxido nítrico no produto, o que resulta em produtos com 
61
coloração fraca e pouco estável e aumenta o risco de contaminação 
microbiológica. A distribuição desuniforme da salmoura pela peça 
também é indesejável, uma vez que promove o desenvolvimento de 
cor deficiente, uma maior deterioração microbiológica nos pontos 
nos quais os sais de cura não penetram, e a formação de áreas esver-
deadas ou ácidas onde há acúmulo desses sais (FARIA et al., 2001). 
A oxidação lipídica é outro fator que promove alteração na cor 
da carne e produtos cárneos. Compostos provenientes da oxidação de 
lipídeos podem oxidar diretamente os pigmentos das carnes curadas, 
fenômeno conhecido por cooxidação, ou ainda reduzir a efetividade 
de agentes redutores como o ascorbato de sódio, dificultando a manu-
tenção dos níveis da nitrosomioglobina. A incorporação de gorduras 
com elevado teor de ácidos graxos insaturados à massa cárnea, tam-
bém, pode resultar em uma maior instabilidade da cor do produto. 
Pigmentos de carnes curadas também estão suscetíveis à descolora-
ção pela ação de bactérias, desenvolvendo uma coloração verde na 
superfície do produto. Sob condições aeróbias, as bactérias respon-
sáveis pelo esverdeamento produzem peróxido de hidrogênio, que 
oxida diretamente o pigmento da carne. Adescoloração é geralmente 
acompanhada pela formação de muco (limo), devido ao crescimento 
excessivo de microrganismos. A presença de luz, mesmo em combi-
nação com quantidades mínimas de oxigênio pode causar uma sig-
nificativa degradação do pigmento (FARIA et al., 2001).
2.3 Riscos à saúde associados ao consumo de produtos cárneos 
curados 
Nitrosaminas são compostos considerados potencialmente carcino-
gênicos formados quando aminas secundárias presentes nos alimen-
tos interagem com o NO2 em certas condições de calor (T ≥ 140 ºC) 
e acidez (pH < 5,6). Na presença de aminas secundárias (R2NH), o 
íon nitrosônio perde um próton, formando a nitrosamina. O ácido 
ascórbico ou eritórbico e seus sais derivados, além de catalisarem a 
62
redução do nitrito a óxido nítrico inibem a formação de nitrosami-
nas, ao reagirem com o anidrido nitroso, impedindo a formação do 
íon nitrosônio.
A formação de n-nitrosaminas carcinogênicas a partir do con-
sumo de nitratos e nitritos em produtos cárneos é um tema polê-
mico, uma vez que a presença de NO2 e NO3 ocorre de forma natural 
em alimentos. Em termos tecnológicos, os métodos empregados no 
processamento de alimentos reduzem ou inibem sua formação, que 
não é restrita apenas ao processamento de produtos cárneos. Dessa 
forma, o que deve ser enfatizado é que a utilização racional desses 
ingredientes pela indústria, indiscutivelmente, gera mais benefícios 
do que efeitos negativos à segurança alimentar e à saúde dos consu-
midores (OLIVO; RIBEIRO, 2018).
3 DEFUMAÇÃO
O processo de defumação consiste em submeter a carne à ação da 
fumaça proveniente da queima de madeiras, aparas e serragens 
durante uma etapa do processamento e pode ser aplicada em diver-
sos cortes, contribuindo com a conservação do produto. 
O contato e absorção de componentes presentes na fumaça são 
responsáveis pela cor e flavour característicos de produtos defuma-
dos, aumento da atividade antioxidante e inibição do crescimento 
superficial de fungos e bactérias (ARNAU; ARBOIX, 2014). Com-
postos presentes na fumaça com atividade antimicrobiana e antio-
xidante como os fenóis, ácidos, formaldeído e outros contribuem 
com a conservação de produtos cárneos defumados, entretanto, o 
aumento efetivo do shelf life do produto depende do tratamento tér-
mico (tempo e temperatura de cozimento) e da diminuição da ativi-
dade de água durante o processo de defumação, entre outros fatores 
(SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 2010).
A fumaça utilizada na defumação de produtos cárneos é resul-
tante da combustão incompleta da madeira (pirólise), cuja temperatura 
63
de decomposição de seus componentes deve ser controlada. Depois 
de formada, a fumaça entra em contato com a carne alterando atri-
butos sensoriais de cor, odor, aroma, sabor, textura, aparência e con-
tribuindo para a conservação do produto cárneo defumado. Pode 
ser utilizada na forma tradicional como uma mistura gasosa ou pela 
aplicação da fumaça líquida. Na forma tradicional, a fumaça gerada 
é bombeada do gerador até o defumador e entra em contato com a 
superfície ainda úmida do produto sendo absorvida. No caso de pro-
dutos cárneos defumados cozidos, posteriormente, ocorre a secagem 
e o cozimento com redução da umidade superficial do produto. No 
processamento de produtos cárneos defumados crus, os produtos 
são submetidos apenas à ação da fumaça sem ocorrer o cozimento 
(HANSON, 2004; FEINER, 2006). 
Em geral, madeiras hardwood como carvalho, jatobá, cedro, 
peroba, nogueira e árvores frutíferas são preferidas por gerarem 
fumaças mais claras, sem presença de alcatrão, não devendo ser uti-
lizadas madeiras resinosas ou tratadas quimicamente (FEINER, 2006; 
SIKORSKI, 2004; RANKEN, 2000). 
3.1 Produção e composição da fumaça 
A fumaça é uma mistura complexa de partículas sólidas (fase parti-
culada) e água em meio gasoso, correspondendo 80 % à fração parti-
culada e 20 % à fase gasosa, num total de cerca de 600 componentes 
já identificados (FEINER, 2006). Sua densidade é definida pela pro-
porção de partículas sólidas e líquidas presentes. Sua composição 
depende do tipo de madeira usada (em geral hardwood), da tempera-
tura de combustão da madeira e da quantidade de oxigênio disponível 
durante a combustão da madeira. 
Os principais componentes da madeira são celulose, hemicelulose 
e lignina na proporção de 2:1:1 e em menor quantidade resinas e óleos 
essenciais, sendo constituídas de cerca de 50 % de celulose (homo-
polissacarídeo linear constituído por unidades de D-glicopiranose 
64
ligadas através de ligações glicosídicas do tipo β-1,4), 25 % de hemi-
celulose (heteropolissacarídeos constituídos na sua maioria por uni-
dades repetidas de pentoses, e em menores quantidades por hexoses, 
e ácidos urônicos), e 25 % de lignina (polímero tridimensional com-
plexo e ramificado, constituído basicamente por três unidades de 
fenilpropeno, p-hidroxifenila, guaiacila e siringila). Cerca de 50-70 % 
destes componentes são transformados em fumaça durante a pirólise 
(WURZLER, 2019; FEINER, 2006). A lignina é o segundo polímero 
natural mais abundante após a celulose, e é encontrada principal-
mente na parede celular das plantas terrestres. Funciona como um 
agente de suporte na estrutura da célula e contribui com a resistên-
cia contra o ataque microbiano da biomassa e sua consequente dete-
rioração (WURZLER, 2019). 
Durante a pirólise da madeira, ocorre a decomposição grada-
tiva de seus componentes, através de reações de oxidação, polime-
rização e condensação dos polímeros em compostos orgânicos de 
baixo peso molecular, com formação de ácidos orgânicos, aldeídos, 
cetonas alifáticas e cíclicas, furanos, piranos e derivados, lactonas, 
álcoois alifáticos, fenóis (como guaiacol e seringol e derivados), dihi-
droxibenzeno, e álcoois aromáticos. Inicialmente ocorre a secagem 
da madeira até cerca de 160 ºC, seguida da decomposição da hemice-
lulose entre 180 e 250 ºC, da celulose entre 250 e 300 ºC e da lignina 
entre 300 e 550 ºC (BORYS, 2004; FEINER, 2006). 
A combustão incompleta da madeira resulta na produção da 
fumaça empregada na defumação composta por ar, CO2, CO e uma 
grande quantidade de diferentes compostos orgânicos resultantes 
da degradação térmica da hemicelulose (entre 180-300 ºC), celulose 
(260-350 ºC) e lignina (300-500 ºC). Os principais componentes da 
madeira que têm maior impacto sobre as características dos produ-
tos defumados são fenóis, ácidos orgânicos e compostos carboníli-
cos, muitos deles presentes na fase gasosa e não na fase particulada. 
A concentração total de compostos fenólicos depende do tipo de 
madeira, temperatura e densidade da fumaça, tendo a temperatura 
65
de combustão e a concentração de oxigênio maior influência sobre 
o rendimento e a composição química da fumaça quando compa-
rados à umidade e tipo de madeira (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 
2010; FEINER, 2006). 
Compostos carbonílicos são responsáveis, principalmente, pelo 
desenvolvimento da cor, sendo absorvido na superfície ligeiramente 
úmida do produto e reagindo com aminas para formação da cor dese-
jada dos produtos defumados. Os compostos fenólicos (siringol e 
guaiacol) e seus derivados, provenientes da pirólise e oxidação da 
lignina entre 200 e 400 ºC, são os principais responsáveis pelo desen-
volvimento de características sensoriais, principalmente o flavour e 
pela conservação dos produtos cárneos defumados. Formaldeído, 
fenóis e ácido acético atuam como antimicrobianos contribuindo 
para aumentar o shef life dos produtos defumados. Componentes da 
fumaça, principalmente formaldeído e ácidos orgânicos interagem 
com proteínas na superfície dos produtos e após tratamento térmico 
forma-se uma firme camada na superfície do produto, alterando a 
textura e aparência (FEINER, 2006; SIKORSKI, 2004). 
Hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (HPA’s) são formados 
pela combustão incompleta da matéria orgânica a temperaturas ele-
vadas. A temperatura de formação de HPA’s varia na literatura cien-
tífica. A formaçãodesses compostos é favorecida por temperaturas 
elevadas (400 a 800 °C) e conforme a temperatura se eleva diferen-
tes HPA’s podem ser formados (GARCIA et al., 2014). Geralmente, 
HPA’S são gerados em temperaturas acima de 420 ºC e estão presen-
tes, principalmente, na fase particulada da fumaça. A concentração 
de HPA’s pode ser reduzida pela diminuição da temperatura de com-
bustão da madeira e pelo uso de filtros (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 
2010). A formação desses compostos depende de fatores como tipo 
da biomassa presente, quantidade de oxigênio disponível, pressão 
e, principalmente, de calor, pois a concentração de HPA’s aumenta 
linearmente na faixa de temperatura de 400 a 1000 ºC (CARUSO; 
ALABURDA, 2008). 
66
Os HPA’s são poluentes orgânicos de importância ambiental 
e de interesse toxicológico, pois muitos apresentam propriedades 
carcinogênicas e/ou mutagênicas. A presença de HPA’s em alimen-
tos defumados é indesejável, uma vez que a exposição a esses com-
postos tem sido relacionada a um risco maior de desenvolver câncer 
de pulmão, pele e bexiga. O benzo(a)pireno é usado como indica-
dor da presença de HPA’s em alimentos nos EUA. Na Europa, ben-
zo(a)pireno, benzo(a)antraceno, benzo(b)fluoretano e crisano são 
utilizados como indicadores, mantendo-se um nível máximo sepa-
rado para o benzo(a)pireno (NOVA; GONZÁLEZ-SCHNAKE, 2014; 
CARUSO; ALABURDA, 2008). 
No Brasil, a legislação sobre HPA’s não é específica e não aborda 
grupos de alimentos. A ANVISA e o MAPA ainda não estabeleceram 
os limites toleráveis máximos (LMT’s) para a maioria dos alimentos 
passiveis de contaminação por HPA’s. Para os poucos grupos de ali-
mentos que há legislação, os LMT’s são estabelecidos somente para 
o benzo(a)pireno, através de Portarias e Resoluções Normativas da 
ANVISA (Resolução RDC, n. 2 de 15 de janeiro de 2007 da ANVISA; 
Portaria n. 518 de 25 de março de 2004 do Ministério da Saúde e 
Resolução RDC n. 274, de 22 de setembro de 2005 da ANVISA) e 
somente para alimentos os quais passaram por processo de defuma-
ção, além da água e gelo (GARCIA et al., 2014).
A exposição humana aos HPA’s pode ocorrer por diferentes vias, 
como inalação, pele ou por ingestão. Os alimentos podem ser conta-
minados a partir de HPA’s disseminados no meio ambiente (ar atmos-
férico, solo ou água), durante o processamento (secagem, defumação 
e cozimento) ou no preparo quando se utilizam altas temperaturas 
(grelhar, assar ou fritar) (CARUSO; ALABURDA, 2008). 
3.2 Processo de defumação tradicional
Para produção da fumaça, no processo tradicional em escala indus-
trial, normalmente são utilizados geradores, nos quais serragem ou 
67
aparas de madeira entram em contato com uma placa ou grelha aque-
cida à temperatura controlada de cerca de 350 ºC. As serragens e apa-
ras devem ser umedecidas com água (cerca de 20-30 % do peso do 
material) para que a queima ocorra de forma lenta, sem produção de 
chamas e com maior produção de fumaça, favorecendo a produção de 
compostos fenólicos. Presença de pedaços maiores de madeira pode 
favorecer a formação de chamas (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 2010; 
FEINER, 2006). A fumaça geralmente é bombeada através de tubu-
lações para o interior da câmara de defumação entrando em contato 
com a superfície dos produtos cárneos. O ar deve circular livremente 
e de maneira uniforme, evitando-se a sobrecarga das câmaras com 
excesso de produto e a formação de regiões com temperaturas dife-
rentes (regiões muito quentes ou frias). 
A quantidade de compostos que impregnam e se acumulam na 
superfície da carne e produtos cárneos depende de fatores como tem-
peratura, umidade, circulação do ar e composição da fumaça; das 
propriedades dos componentes da fumaça, em especial volatilidade 
e solubilidade; características da superfície do produto; e o tempo de 
duração da defumação e de contato da fumaça com a superfície do 
produto (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 2010). 
A composição da fração absorvida depende mais das condições 
de defumação, especialmente da umidade na superfície da carne do 
que da concentração dos componentes na fumaça. Produtos com 
superfícies úmidas absorvem até 20 vezes mais compostos fenólicos 
que produtos com superfícies secas e a deposição dos componentes 
presentes na fase gasosa é mais efetiva do que de partículas e gotí-
culas nessas condições (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 2010). Entre-
tanto, produtos com superfícies muito úmidas podem desenvolver 
uma cor acastanhada ou apresentarem um aspecto de “listras” resul-
tante de uma absorção desigual da fumaça. Produtos com superfícies 
muito secas, em geral, apresentam uma cor mais clara e absorvem 
menos fumaça. Teores moderados de umidade favorecem a absor-
ção da fumaça e o desenvolvimento uniforme da cor dos produtos. 
68
Basicamente, a superfície do produto a ser defumado deve estar leve-
mente pegajosa antes da aplicação da fumaça (FEINER, 2006). 
Valores de umidade relativa do ar baixos (inferiores a 60 %) na 
câmara de defumação resultam em pouca impregnação dos compos-
tos na superfície do produto, devido à baixa densidade da fumaça. 
Valores acima de 90 % provocam a condensação e gotejamento do 
vapor, carreando os componentes da fumaça sem que haja contato 
suficiente com a superfície do produto cárneo. Neste caso, há dificul-
dade no desenvolvimento da cor do produto; maior probabilidade de 
crescimento de microrganismos, principalmente de fungos e; no caso 
de produtos cárneos emulsionados, quebra da emulsão. Valores de 
umidades relativas do ar entre 80 e 85 % na câmara de defumação são 
recomendados no início do processo para não ocorrer ressecamento 
excessivo da superfície do produto e ao final, recomenda-se a redução 
para 70-75 % para favorecer a deposição dos compostos da fumaça na 
superfície do produto (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 2010). 
O aumento de temperatura da fumaça também acelera a absor-
ção dos componentes, que depositam na superfície do produto e são 
gradativamente dissolvidos. A difusão desses componentes para as 
camadas mais internas do produto ocorre devido a um gradiente de 
concentração. Grupos reativos de proteínas e lipídeos, em tempera-
turas mais elevadas, podem reagir com os compostos fenólicos, car-
bonílicos e os ácidos presentes na fumaça e desenvolver cor e flavour 
característicos. Já a interação com compostos nitrogenados da carne 
tem efeito sobre a textura do produto (SIKORSKI; KOŁAKOWSKI, 
2010; FEINER, 2006). 
Na defumação a frio a temperatura da câmara de defumação é 
inferior a 28 ºC (20 a 25 ºC) e não promove o cozimento do produto. 
O processo é demorado, variando de horas a dias de defumação. Usada 
para processamento de produtos cárneos defumados crus, a refrige-
ração da fumaça produzida no gerador é feita durante sua condução 
à câmara de defumação e o resfriamento provoca a condensação do 
alcatrão e outras substâncias nocivas à saúde que são removidos da 
69
fumaça. Já na defumação a quente, a temperatura na câmara de defu-
mação pode atingir valores de 80 ºC e o processo é mais rápido, com 
duração de cerca de uma hora. O processo de defumação de produtos 
cárneos cozidos pode ser dividido em três etapas, sendo que a pri-
meira consiste na secagem, que remove a umidade superficial e tam-
bém contribui para o desenvolvimento da cor da carne (iniciando o 
processo com temperatura entre 30 ºC e 35 ºC); na segunda etapa, 
em que a fumaça é aplicada enquanto a temperatura da câmara é ele-
vada até 55 ºC; e na etapa final, que corresponde ao cozimento, na 
qual a carne é cozida no próprio defumador, finalizando com tem-
peratura de até 80 ºC. Neste tipo de processo a umidade na câmara 
de defumação deve ser mantida por injeção de vapor e recomenda-
-se alta velocidade de circulação do ar para evitar ressecamento da 
superfície do produto. O aquecimento da fumaça produzida no gera-
dor é feito por eletricidade, vapor ou gás (RANKEN, 2000; SIKOR-
SKI; KOŁAKOWSKI, 2010).
3.3 Defumação com fumaça líquida 
Os extratos de fumaça são cada vez mais utilizados pela indústriade alimentos e podem ser obtidos pelos métodos de condensação 
em água e purificação; de refinação por destilação fracionada ou 
filtração; ou fumaças artificiais, obtidas pela mistura dos compo-
nentes da fumaça. 
A matéria-prima típica para a produção de condensado de 
fumaça é a madeira de espécies de árvores como carvalho, nogueira, 
castanheiro, eucalipto, freixo, árvores frutíferas e olmo na forma 
de serragem ou aparas secas até umidade de 10 %. A temperatura 
de combustão da madeira é o parâmetro mais importante, sendo 
a decomposição térmica da madeira realizada em condições con-
troladas, pois determina a quantidade de condensado obtida e sua 
composição química. Os vapores e gases gerados no processo são 
absorvidos em purificadores com uma fase de água em recirculação 
70
de condensado de fumaça, que após resfriamento é separado em uma 
fração de água e uma fração de alcatrão. A fração de água é armaze-
nada por algum tempo para isolar a fração de precipitação lenta do 
alcatrão. Em seguida pode ser concentrada por destilação ou extra-
ção. Esses condensados possuem propriedades corantes, antimicro-
bianas e antioxidantes (BORYS, 2004).
Os aromas ou condensados de fumaça podem ser encontrados 
como soluções líquidas ou sob a forma de pó e aplicados em produtos 
cárneos por atomização, imersão ou sistema de aspersão por chuvei-
ros, adição na salmoura e por impregnação das tripas que envolvem 
os produtos cárneos. A secagem após aplicação da fumaça contribui 
para fixação dos compostos na superfície do produto. Quando se utili-
zam as tripas pré-defumadas, o produto é embutido em tripas fibrosas 
impregnadas de fumaça, e essa fumaça líquida é absorvida das tripas 
para a superfície do produto (FEINER, 2006; HANSON, 2004). Na 
imersão em fumaça líquida, os produtos são imersos em tanques; e 
na incorporação direta na massa do produto ou salmoura de injeção, 
a fumaça líquida é adicionada juntamente com outros ingredientes 
da formulação, conferindo aroma e sabor de defumado de modo uni-
forme. A fumaça líquida usada para adição direta é especialmente for-
mulada para esse método. A adição direta adiciona sabor de fumaça 
a todo o produto, não apenas à superfície, mas não contribui signi-
ficativamente para a cor da superfície (HANSON, 2004). 
Na atomização a fumaça líquida é pulverizada sob uma pres-
são predeterminada através de um bico atomizador, formando uma 
“névoa” que é aplicada em câmaras totalmente fechadas, com tem-
peratura e umidade relativa controladas. Forma-se uma nuvem de 
fumaça de partículas muito pequenas e finas que é absorvida pelo pro-
duto cárneo. Antes que a fumaça líquida seja introduzida na câmara 
de defumação, o produto cárneo deve primeiro ser seco adequada-
mente. Após atomização, a nuvem de fumaça pode permanecer por 
cerca de 10-15 minutos no interior da câmara, seguida de um período 
de secagem de 5-10 minutos do produto. O processo de pulverização 
71
pode ser repetido várias vezes até que a cor desejada (normalmente 
marrom dourado) na superfície do produto seja obtida (FEINER, 
2006; HANSON, 2004).
Para sistemas contínuos, chuveiros de fumaça líquida são comu-
mente usados num primeiro estágio do processo. Na fabricação de 
salsicha, por exemplo, o produto é geralmente transportado sob uma 
chuva de fumaça líquida diluída antes de entrar no primeiro estágio 
de cozimento e, após a aplicação superficial da fumaça líquida, um 
período de calor seco é necessário para o desenvolvimento adequado 
da cor (HANSON, 2004).
O emprego da fumaça líquida na defumação de produtos cár-
neos apresenta algumas vantagens como remoção de compostos can-
cerígenos e indesejáveis; maior controle do processo de produção 
e padronização dos produtos defumados; maior vida útil dos equi-
pamentos pela ausência da porção particulada da fumaça (fuligem); 
acelera o processo de defumação; e minimiza a poluição do ar e sem 
risco de fogo e/ou explosão.
3.4 Defumadores e geradores de fumaça
Nos defumadores convencionais empregados na defumação direta do 
produto, a câmara é dividida em dois compartimentos, em que em 
um é disposto o produto cárneo (câmara de defumação) e no outro, 
localizado abaixo da câmara de defumação, é realizada a queima da 
serragem ou aparas (câmara de combustão). Construídos com base 
de tijolos e manilha, alvenaria ou de aço inox são equipamentos mais 
simples geralmente utilizados em produções em pequena escala, em 
batelada, ou em processos artesanais de defumação. A queima deve 
ocorrer de forma lenta e sem a produção de chama, produzindo uma 
fumaça clara. Esses defumadores podem ser adaptados para o método 
de fumaça indireto, em que a fumaça é produzida em um comparti-
mento separado do compartimento em que se encontra a câmara com 
o produto cárneo, e apenas a fumaça é carreada para o defumador.
72
Os túneis de defumação são utilizados em escala industrial e o 
sistema é automatizado, permitindo controle de temperatura (aque-
cimento a vapor ou a gás), umidificação do ar (injeção de vapor e 
controle de saída de exaustão), ventilação com movimentação e troca 
de ar e controle de tempo do processo. São contínuos e, geralmente, 
permitem o cozimento e defumação do produto simultaneamente. 
A fumaça é proveniente de uma fonte geradora e é conduzida até as 
câmaras de defumação por tubulações. 
Para geração da fumaça, podem ser empregados geradores com 
métodos de aquecimento por placas, vapor superaquecido, fricção ou 
gás direto (HANSON, 2004). No gerador de fumaça por fricção, um 
bloco de madeira é comprimido contra a superfície de uma roda den-
tada que gira a determinada velocidade. A intensidade do atrito entre 
a madeira e a roda é responsável pela geração de calor e pirólise da 
madeira, sendo que a temperatura de combustão é controlada atra-
vés do ajuste da pressão sobre o bloco de madeira e a velocidade da 
roda. A fumaça gerada contém teores elevados de fenóis, compostos 
carbonílicos e outros ácidos, e baixos níveis de alcatrão e HPA’s. Na 
geração de fumaça por via úmida ou vapor, uma mistura de vapor a 
baixa pressão (1,3 bar) e ar passa por um reaquecedor e atinge entre 
300 e 450 °C. A serragem é conduzida por uma espiral transportadora 
até a área de passagem da mistura de vapor, água e ar, provocando a 
combustão. A fumaça gerada é resfriada a cerca de 85 °C até atingir a 
câmara defumação, o que causa um aumento na umidade da fumaça. 
A fumaça do vapor é basicamente isenta de alcatrão e de HPA’s (FEI-
NER, 2006). Outros métodos de geração de fumaça para defumação 
de carne e produtos estão disponíveis no mercado: fumaça por flui-
dificação; fumaça em 2 estágios; defumação eletrostática; defumação 
sem fumaça visível; defumação em ciclo fechado2. 
2 NASSU. Disponível em: http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/tec-
nologia_de_alimentos/arvore/CONT000gc8yujq202wx5ok01dx9lcl786xho.html.
http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/tecnologia_de_alimentos/arvore/CONT000gc8yujq202wx5ok01d
http://www.agencia.cnptia.embrapa.br/gestor/tecnologia_de_alimentos/arvore/CONT000gc8yujq202wx5ok01d
73
4 PRODUTOS CÁRNEOS DE MASSA FINA 
As emulsões cárneas constituem um sistema de dispersão grosseira de 
um sólido ou líquido (gordura/óleo) em uma matriz que constitui a 
fase contínua, no qual as proteínas da carne, principalmente as miofi-
brilares, atuam como emulsificante. Neste caso, a fase contínua não é 
simplesmente a água e sim um sistema coloidal complexo, cujas pro-
priedades são determinadas por macromoléculas de proteínas, além de 
sais e outras substâncias dissolvidas na fase aquosa (SGARBIERI, 1996). 
O termo “emulsão cárnea”, geralmente, é usado para descrever 
produtos cárneos submetidos a uma trituração fina, na qual a maté-
ria-prima cárnea e, principalmente a gordura são reduzidos a tama-
nhos bem pequenos. A fase dispersa é composta por partículas sólidas 
de gordura com tamanho entre 1 e 50 µm, gotículas líquidas de gor-
dura e bolhas de ar. A fase continua é uma mistura de água, proteínas, 
sal, carboidratose muitas partículas fibrosas. Os ingredientes básicos 
da massa cárnea são, geralmente, carne magra, gordura, água e clo-
reto de sódio, mas outros ingredientes não cárneos e aditivos alimen-
tares são normalmente adicionados à formulação (ALLAIS, 2010). 
Produtos cárneos de massa fina ou tipo emulsão são feitos com carne 
finamente triturada de forma a se obter uma massa estável que retém a 
gordura e a umidade com textura característica quando submetido a cozi-
mento (KNIPE, 2014). O resultado final é um produto homogêneo, de 
textura lisa, de corte fino, que pode resistir ao tratamento térmico sem 
a separação de gordura ou água, apresentando firmeza e boa mordida 
(FEINER, 2006). Para produtos cárneos, a etapa de emulsificação deve 
ser sempre seguida por um tratamento térmico que irá estabilizar a massa 
cárnea e desenvolver suas características sensoriais (ALLAIS, 2010). 
4.1 Formação da emulsão cárnea 
Em carnes processadas, em especial de produtos de massa fina, a 
gordura é imobilizada pela formação de uma membrana proteica 
74
interfacial e de redes formadas pela interação entre moléculas de pro-
teínas. Durante a trituração fina grandes partículas de gordura ou 
de tecido adiposo são transformadas em finos grânulos por cisalha-
mento, que serão revestidos por proteínas. A absorção de proteína 
na superfície das partículas de gordura diminui a energia interfa-
cial enquanto a absorção das proteínas desnaturadas, após o cozi-
mento, gera a formação de uma matriz de gel proteico. Esses dois 
fatores contribuem com o aumento da estabilidade da emulsão. A 
atividade relativa de emulsificação das proteínas do músculo segue a 
ordem miosina > actomiosina > proteínas sarcoplasmáticas > actina 
(STRASBURG; XIONG, 2019). 
Em geral, três etapas principais são requeridas para o processa-
mento de produtos cárneos de massa fina: fragmentação/trituração 
da carne magra; solubilização de proteínas da carne; e estruturação 
da massa cárnea com formação do gel (ALLAIS, 2010). 
Na fase de fragmentação/trituração da carne magra, os parâme-
tros para a trituração da matéria-prima cárnea e da gordura são bem 
específicos e, extremamente importantes para garantir a estabilidade 
da emulsão cárnea e atributos como textura, firmeza e aparência do 
produto. Duas formas podem ser citadas para o preparo da emulsão 
cárnea: “cold emulsions”, na qual os ingredientes crus são triturados, 
resultando em uma massa viscosa que, posteriormente é submetida a 
tratamento térmico; e “hot emulsions”, na qual a carne é pré-cozida e a 
gordura é submetida a um pré-cozimento, normalmente na faixa de 
80 ºC. Posteriormente, a massa cárnea é triturada, misturada com os 
outros ingredientes e submetida ao cozimento final (ALLAIS, 2010).
Na fase de solubilização de proteínas da carne, durante a tritu-
ração os feixes de fibras musculares são separados e suas membra-
nas (perimísio) são rompidas. O sarcolema também é rompido e as 
miofibrilas liberadas, favorecendo a retenção das moléculas de água 
e o inchaço das miofibrilas. Nesse ponto, a solubilidade das proteí-
nas é um fator extremamente importante que vai influenciar as pro-
priedades de emulsificação, gelatinização e retenção de água dessas 
75
proteínas. Uma força iônica do meio de no mínimo 0,5 M é reque-
rida para a solubilização das proteínas miofibrilares. Essa condição é 
normalmente encontrada em produtos cárneos processados, sendo 
que teor de sal e o pH podem ser considerados como os principais 
fatores que interferem na solubilidade das proteínas. Após solubili-
zação das proteínas, há formação de uma estrutura coloidal, consti-
tuída de uma fase sólida contendo proteínas não solúveis, pedaços 
de músculo e tecido conectivo e dispersos em uma fase aquosa con-
tendo sal, proteínas solúveis e carboidratos (ALLAIS, 2010; MAN-
DIGO; SULLIVAN, 2014).
Na fase de estruturação da massa cárnea com formação do gel, 
as partículas de gordura são envolvidas por um filme proteico, for-
mado pelas proteínas solubilizadas. A formação desse filme interfacial 
e o aprisionamento físico das partículas de gordura dentro da matriz 
proteica são responsáveis pela estabilidade da emulsão. A quantidade 
de proteína solubilizada e disponível deve ser suficiente para emul-
sificar essas partículas. A falta de proteínas diminui a estabilidade, 
favorecendo a separação da gordura e um produto com textura mole. 
O excesso de proteína resulta em uma massa com textura semelhante 
à borracha (ALLAIS, 2010; KNIPE, 2014). 
4.2 Fatores que influenciam a formação da emulsão e sua 
estabilidade
As proteínas miofibrilares são responsáveis por cerca de 75 % da 
capacidade emulsificante (CE) da carne, principalmente a miosina. 
As proteínas sarcoplasmáticas são menos eficientes que as anterio-
res em relação à CE, mas atuam como agente estabilizador do sis-
tema (GOMIDE; RAMOS; FONTES, 2013). 
Dois aspectos são importantes: a capacidade de emulsificação, 
que corresponde à quantidade de lipídeos que as proteínas são capazes 
de emulsificar; e a estabilidade da emulsão, que mede a capacidade que 
as proteínas têm de manter a mistura homogênea quando submetida 
76
à ação de uma força mecânica ou calor. Alguns dos fatores que afetam 
a formação e estabilidade de uma emulsão são: temperatura; tama-
nho da partícula de gordura; pH; força iônica do meio; quantidade e 
tipo de proteína; e viscosidade da massa cárnea (SGARBIERI, 1996). 
As propriedades físico-químicas e reológicas da membrana das 
partículas de gordura e das matrizes proteicas contínuas são deter-
minantes da estabilidade da emulsão. São influenciadas por fatores 
como pH, viscosidade da fase aquosa, tempo e temperatura durante 
a trituração ou emulsificação e relação carne-gordura. A composi-
ção e as propriedades, tanto da membrana das partículas de gordura 
como da fase aquosa contínua podem ser modificadas por ingredien-
tes e aditivos para se obter uma emulsão cárnea mais estável e evitar 
coalescência/aglutinação da gordura por altas temperaturas (STRAS-
BURG; XIONG, 2019).
No processo de emulsificação, as proteínas miofibrilares devem 
ser primeiramente extraídas e solubilizadas. A quantidade de pro-
teínas solubilizadas depende primeiramente da quantidade de pro-
teína presente na massa cárnea (relacionada ao tipo de carne e corte 
utilizado) e do tipo de proteína. A adição de fosfatos e sal como adi-
tivos também contribui significativamente para a extração das pro-
teínas, pois têm influência nas condições do meio como pH e força 
iônica, que por sua vez atuam sobre as propriedades funcionais da 
molécula proteica. A energia introduzida no sistema pela força de 
cisalhamento durante o processo de trituração no cutter ou no emul-
sificador também é outro fator que contribui para a extração pro-
teica (FEINER, 2006). 
Geralmente partículas menores de gordura são mais fáceis de 
emulsificar quando comparadas às partículas maiores, entretanto são 
necessárias quantidades suficientes de moléculas proteicas ativadas 
para formação de uma camada suficientemente elástica e resistente 
ao redor das partículas de gordura. O tamanho da partícula deverá 
também ser considerado em relação à espessura da película interfa-
cial de proteína que forma a matriz (SGARBIERI, 1996), uma vez que 
77
a redução do tamanho das partículas de gordura durante a operação 
de trituração promove, relativamente, um aumento da área superfi-
cial, sendo necessárias maiores quantidades de proteína solúvel para 
encapsular essas partículas menores. 
A velocidade e o tempo de trituração influenciam o tamanho das 
partículas de gordura e a extração e ativação das proteínas da carne e, 
consequentemente, a estabilidade da emulsão, textura (textura “cre-
mosa/pasta” característica) e aparência dos produtos cárneos de massa 
fina. Durante a trituração da massa cárnea no cutter, velocidades maio-
res aumentam a força de cisalhamento, resultando em partículas de 
diâmetro menor. Para um tempo de trituração curto, geralmente, 
tem-se menor extraçãoe ativação das proteínas que resultará na for-
mação de um filme interfacial proteico fino ao redor de partículas 
maiores de gordura durante o tratamento térmico. Para um tempo 
prolongado de trituração formam-se partículas muito pequenas de 
gordura na emulsão resultando em uma área superficial de gordura 
muito grande. Nessa condição, se a quantidade de proteína extraída 
e disponível para a formação do filme proteico ao redor das inú-
meras partículas pequenas de gordura não for suficiente, a camada 
de proteína ao redor das partículas individuais de gordura também 
será fina, aumentando o risco de rompimento do filme proteico e a 
separação da gordura durante o tratamento térmico e reduzindo a 
estabilidade da emulsão (FEINER, 2006; KNIPE, 2014; MANDIGO; 
SULLIVAN, 2014). 
Em relação ao tempo e velocidade de trituração pode ocorrer: 
“Underchopping” que geralmente resulta em superfícies proteicas inter-
faciais com camadas grossas de segmentos miofibrilares ao redor das 
partículas de gordura e sem distribuição eficiente de proteínas e/ou 
gordura em toda a interface; ou “Overchopping” que leva a formação 
de um filme proteico fino com baixa resistência mecânica incapaz de 
impedir a migração de partículas de gordura para a superfície do pro-
duto cárneo, onde formam pequenos bolsões (ALLAIS, 2010; FEI-
NER, 2006; KNIPE, 2014; MANDIGO; SULLIVAN, 2014). Nas duas 
78
situações citadas, além da influência na espessura do filme proteico ao 
redor das partículas de gordura, o tempo de trituração poderá influen-
ciar as propriedades da rede proteica viscoelástica formada durante 
o cozimento do produto, devido a uma redução da quantidade de 
proteína em contato com a água na matriz proteica. Consequente-
mente, os filmes proteicos formados tendem a ter baixa elasticidade 
e resistência mecânica, rompendo-se mais facilmente resultando na 
separação da gordura.
A textura final dos produtos cárneos de massa fina é resultado, 
principalmente, da rede proteica formada durante o cozimento. O 
processamento térmico causa desdobramentos proteicos e a forma-
ção de uma rede ordenada, estabilizada por interações hidrofóbi-
cas e ligação de hidrogênio. Essa agregação das moléculas proteicas 
induzida pelo calor é geralmente um processo irreversível que não 
pode ser rompido por meios físicos. Isso resulta em uma imobiliza-
ção da gordura, da água e de outros constituintes. Uma falha na for-
mação do gel pode produzir uma perda excessiva de água e gordura e 
modificar a textura final do produto. Nesse caso, a separação da gor-
dura durante o cozimento poderá ocorrer devido à floculação e coa-
lescência das partículas de gordura (ALLAIS, 2010).
Na formação da matriz de gel proteico durante o processo de 
cozimento de produtos cárneos ocorre inicialmente o desdobramento 
inicial das moléculas individuais de proteína (desnaturação), seguido 
por sua agregação, principalmente por meio de interações hidrofó-
bicas e, por fim, pela agregação de proteínas pequenas ou oligôme-
ros que se ligam para formar pequenas fitas, resultando em uma rede 
viscoelástica contínua. Em condições normais de processamento da 
carne (pH 6,0 e 0,6 M ou 2,5 % de NaCl), observa-se a formação de 
uma rede de gel com alta elasticidade e capacidade de retenção de 
água, principalmente, pela gelatinização da miosina no extrato salino 
da carne processada. Essa gelatinização começa com o desdobramento 
da região da cabeça da miosina (≈ 35 ºC) e com a associação de gru-
pos hidrofóbicos entre as cabeças das moléculas. Esses oligômeros 
79
coalescem (≈ 48 ºC), produzindo certa elasticidade. Quando a tempe-
ratura se aproxima de 50 e 60 ºC ocorrem mudanças conformacionais 
na cauda da molécula de miosina, criando uma estrutura aberta que 
expõe regiões hidrofóbicas e grupos específicos das cadeias laterais. 
A associação da miosina via interação cauda-cauda sob aquecimento 
leva à formação de uma rede de gel com alta elasticidade e capacidade 
de retenção de água. O gel formado após cozimento pode ser con-
siderado como um sistema em que agregados formados a partir de 
proteínas miofibrilares extraídas, fragmentos de miofibrilas e partí-
culas de gordura revestidas com proteínas interagem formando uma 
rede entrelaçada. Esse gel de matriz proteica é estabilizado por uma 
combinação de força, incluindo, principalmente, interações hidro-
fóbicas e eletrostáticas, ligações de hidrogênio e interações de Van 
der Waals (STRASBURG; XIONG, 2019). 
Durante a etapa de cozimento do produto cárneo, temperatura 
muito acima de 60 ºC e umidades relativas muito elevadas, próximas 
ou acima de 90 % podem causar quebra da emulsão e separação da 
gordura, devido ao reagrupamento de pequenas partículas de gordu-
ras dispersas, aumentando a pressão interna dessas partículas sobre 
as paredes do filme proteico interfacial. Esse reagrupamento é favo-
recido pela fusão das partículas de gordura encapsulada, redução da 
viscosidade da massa cárnea e coagulação das proteínas, que ocorre 
devido às temperaturas muito elevadas. A quebra da emulsão pode 
acarretar o aparecimento de um filme de gordura na superfície do 
produto cárneo, no seu interior ou nas extremidades das embala-
gens que o recobre. 
5 COZIMENTO DA CARNE: PRINCIPAIS ALTERAÇÕES E 
MÉTODOS UTILIZADOS
O cozimento é uma das formas mais antigas de processamento e 
preparo da carne. Mudanças na conformação nativa das molécu-
las proteicas causadas pela ação do calor (desnaturação), associação 
80
e agregação de moléculas (interação proteína-proteína) com forma-
ção de gel, redução da umidade, perda de peso, alteração da forma e 
do tamanho, e de propriedades sensoriais são algumas das mudan-
ças que ocorrem durante o cozimento da carne.
O cozimento intensifica o flavour, altera a textura e a cor da 
carne e produtos cárneos; diminui a umidade e atividade de água; 
desnatura e coagula as proteínas da carne; tem um papel importante 
no desenvolvimento de uma grande variedade de produtos cárneos 
(BOLES, 2014), influencia a qualidade em relação à digestibilidade, 
palatabilidade, segurança e em termos nutricionais (BEJERHOLM; 
TØRNGREN; AASLYNG, 2014; TONBERG, 2005) e contribui para 
a estabilidade microbiológica. 
Os métodos de cocção aplicados no processamento e preparo 
de um corte ou produto cárneo entre 74 e 80 ºC, até que seu cen-
tro geométrico atinja 72 ºC, melhoram sua coesão, consistência e 
firmeza, e contribui para sua segurança microbiológica (BOILES, 
2010). O aumento da temperatura promove alterações químicas e 
estruturais na carne, melhorando sua palatablilidade e eliminando 
células vegetativas e esporos de microrganismos patogênicos, depen-
dendo do binômio tempo e temperatura aplicado, entre outros fato-
res (JAMES; JAMES, 2004). 
Métodos convencionais de cozimento utilizam a condução 
(transferência de calor por difusão, quando há um gradiente de tem-
peratura entre um meio estacionário sólido ou fluido), convecção 
(transferência de calor entre uma superfície e um fluido em movi-
mento) e radiação (energia emitida na forma de ondas eletromag-
néticas) como meios de transferência de calor. Outras formas de 
transferência de energia são empregadas em métodos denominados 
não convencionais como microondas. 
Os métodos mais empregados no cozimento de carnes e produ-
tos cárneos envolvem o emprego do calor seco (assar; grelhar/dou-
rar; fritar) e do calor úmido, que em geral ocorre a temperaturas mais 
baixas por maior tempo empregando vapor ou fervura.
81
5.1 Alterações pelo cozimento
Alterações no arranjo estrutural das proteínas da carne durante o 
cozimento promovem mudanças significativas na estrutura e nas pro-
priedades sensoriais e físico-químicas da carne. O arranjo intramole-
cular e intermolecular de proteínas fibrosas como a actina, miosina, 
titina, formando uma espécie de bloco, são mantidos, especialmente, 
pelo grande número de ligações de pontes de hidrogênio e interações 
eletrostáticas. O rompimento dessas ligações, devido ao calor, resulta 
em alteraçõesdo arranjo espacial, promovendo o encolhimento des-
sas proteínas quando a carne é submetida ao cozimento. Por outro 
lado, as moléculas de proteínas globulares como a mioglobina quando 
submetidas ao calor podem sofrer uma expansão e um desdobra-
mento parcial, seguido pela associação dessas proteínas dissociadas 
(PALKA; WĘSLERSKA, 2014). 
O fornecimento de energia cinética e o aumento da agitação das 
moléculas, através do calor gerado pelo aumento da temperatura do 
meio, podem resultar no rompimento de forças intramoleculares mais 
fracas que mantêm as proteínas interligadas, e promover a desnatu-
ração proteica, resultando em alterações na estrutura da molécula e 
perda de sua conformação nativa. Essa alteração resulta, em geral, 
no desdobramento da molécula e tende a aumentar com o aumento 
da temperatura, principalmente acima de 80 ºC. Ocorre uma perda 
da estrutura secundária e terciária, fazendo com que a proteína perca 
sua estrutura tridimensional (DAVIS; WILLIAMS, 1998). 
Além de mudanças na estrutura, o aumento da temperatura 
durante o cozimento resulta em mudanças na distribuição de água 
na carne. Há perda de água, derretimento e gotejamento da gor-
dura, e mudanças no flavour e textura (BEJERHOLM; TØRNGREN; 
AASLYNG, 2014). 
Como a desnaturação das proteínas da carne, em geral, inicia 
a 50 ºC, um aumento gradual da temperatura é recomendado, de 
forma que esse processo ocorra de forma mais lenta. O encolhimento 
82
transversal das miofibrilas a 45 ºC, a desnaturação das proteínas sar-
coplasmáticas e da α-actinina e miosina no intervalo de 40 a 50 ºC, a 
diminuição do sarcômero e início da desnaturação do colágeno entre 
50 e 60 ºC são alguns dos fatores que contribuem para a perda de 
água da carne com o cozimento. Porém, apesar da alteração do com-
primento do sarcômero e o encolhimento das miofibrilas continua-
rem com o aumento de temperatura, a taxa de perda de água da carne 
diminui. Um endurecimento, geralmente, pode ocorrer em tempera-
turas acima de 50 ºC, porém entre 50 e 60 ºC há um decréscimo na 
dureza da carne. A partir de 60 ºC pode ocorrer um novo endureci-
mento, mudança de cor e formação do pigmento metamioglobina de 
coloração amarronzada. Um aumento progressivo da exposição da 
parte hidrofóbica (aumento da hidrofobicidade) das proteínas mio-
fibrilares, ocorre a partir de 65 ºC e decresce novamente com tem-
peraturas mais elevadas (BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 
2014; HANSON, 2004; BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 
2014; PALKA; WĘSLERSKA, 2014;) como explicado anteriormente 
(Parte 1, Item 1.5, Desnaturação proteica).
Outro efeito é a coagulação das proteínas da carne, que geral-
mente ocorre entre 70 °C e 80 °C, e é responsável por características 
como a firmeza da carne e produtos cárneos após cozimento (JAMES; 
JAMES, 2004). Essas alterações induzidas pelo calor na estrutura 
das moléculas proteicas modificam a qualidade da carne, incluindo 
alterações na cor, maciez e capacidade emulsificante entre outras 
propriedades (SUMAN et al., 2013; SUN et al., 2011; CHRISTEN-
SEN et al., 2000).
O desenvolvimento do flavour ocorre a partir de 70 ºC, e assim 
como a oxidação de grupos sulfidrílicos com formação de compos-
tos aromáticos, é responsável pela melhor palatabilidade da carne 
após cozimento. Em relação à textura, entre 66-68 ºC a dureza da 
carne tende a diminuir rapidamente, atingindo um valor mínimo 
e, então, aumenta até um valor máximo, atingido em temperaturas 
superiores a 80 ºC. Em um primeiro estágio do cozimento, acima 
83
de 65 ºC, a atividade proteolítica de enzimas endógenas contribui 
para o rompimento da estrutura miofibrilar das fibras musculares; 
em um segundo estágio, entre 70 e 100 ºC, ocorre o rompimento da 
estrutura e a solubilização das fibras de colágeno; e acima de 100 ºC 
há rompimento da estrutura do colágeno bem como das miofibrilas 
(BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 2014; TONBERG, 2005; 
JAMES; JAMES, 2004). 
O cozimento da carne pode ter um impacto negativo em rela-
ção à oxidação de lipídeos, desenvolvimento de warmed-over flavour 
(WOF) e na retenção de vitaminas, especialmente aquelas solúveis 
em água com a riboflavina, tiamina e niacina (BOLES, 2010). 
5.2 Métodos de cocção
Os métodos de cozimento mais comuns empregados no processa-
mento e preparo da carne e produtos cárneos diferem entre si basica-
mente em relação ao método de transferência de calor (por contato, 
através do ar, água ou vapor, ou por microondas); à temperatura que 
se atinge na superfície da carne; e em relação ao perfil de tempera-
tura no interior do corte ou produto cárneo durante o cozimento 
(BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 2014). 
Apesar da grande variedade de equipamentos usados no cozi-
mento, fornos, estufas ou túneis utilizam como meio de aquecimento 
basicamente ar quente (convecção natural ou forçada), vapor, água 
quente e microondas. Fornos de convecção de ar forçado, estufas 
a vapor e tanques de água quente (encamisados/banho-maria) são 
comuns na indústria de processamento cárneo (HANSON, 2004). 
Métodos de cozimento lento, que em geral envolvem tem-
peraturas menores por um tempo maior (ferver, refogar), empre-
gam um fluido como meio de transferência de calor e, geralmente 
são recomendados para carne e produtos cárneos com uma quanti-
dade maior de tecido conectivo. Em métodos como assar, grelhar 
ou fritar, a transferência de calor ocorre diretamente entre o meio 
84
de aquecimento e a superfície do produto. Em geral, os métodos de 
cozimento da carne envolvem mais de uma forma de transferência 
de calor (BEJERHOLM; TØRNGREN; AASLYNG, 2014). Métodos 
de cozimento que empregam ar úmido resultam em aumento mais 
rápido da temperatura superficial do produto quando comparados 
aos métodos empregando ar seco (BOLES, 2010). 
A taxa de transferência de calor na carne durante o cozimento 
vai depender da diferença de temperatura entre a superfície da carne 
e o meio de aquecimento (temperatura de cozimento); do coeficiente 
de transferência de calor do meio de aquecimento; e do tempo total 
de cozimento (RANKEN, 2000). Portanto, para se definir qual o 
método de cozimento empregar e quais parâmetros do processo apli-
car (tempo, temperatura, velocidade do ar, umidade etc.) é impor-
tante conhecer a composição da carne ou do produto cárneo, a taxa 
de transferência de calor entre o meio e a superfície da carne ou do 
produto cárneo, o tamanho e formato, e o perfil de temperatura 
da superfície até o ponto geométrico ao longo do cozimento, entre 
outros fatores (HANSON, 2004). 
O cozimento empregando o vapor e o cozimento em água 
quente são exemplos de métodos de cozimento que podem ser con-
siderados processos simples, nos quais o tempo e temperatura de 
cozimento são as principais variáveis de controle. São métodos efi-
cazes na transferência de calor para a superfície do produto, devido 
aos altos coeficientes de transferência de calor do vapor e da água 
quente. Outro exemplo seria método de cozimento e defumação de 
produtos cárneos, que geralmente são cozidos e defumados em for-
nos de convecção de ar forçado contínuos (estufas ou túneis de cozi-
mento e defumação) em processos industriais ou defumadores em 
processos em batelada (em pequena escala ou artesanais) (HANSON, 
2004; BOLES, 2010). Nesse método além do tempo e temperatura de 
cozimento, o controle da velocidade e a umidade relativa do ar no 
interior do equipamento, entre outros fatores, interferem nas carac-
terísticas do produto.
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91
Parte 3
Produtos cárneos: 
legislação, ingredientes/
insumos, tecnologia
Produtos cárneos são sistemas alimentícios particularmente comple-
xos devido à sua composição, em geral, apresentando elevados teo-
res de proteína, lipídeos, água, além da presença de minerais e outros 
constituintes. O processamento da carne resulta em mudanças no 
odor, sabor, textura e aparência do produto, decorrentes de múlti-
plas interações físicas e químicas dos componentes da massa cárnea, 
e destes com ingredientes e aditivos alimentares adicionados. Com 
o objetivo de aumentar a conservação, e de garantir a qualidade e a 
segurança da carne, o processamento inibe ou retarda reações quí-
micas e enzimáticas associada à deterioração; previne ou elimina a 
presença de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos; eli-
mina ou inibe crescimento de microrganismos; além de possibilitar 
a agregação de valor e o desenvolvimento de produtos.
Para o consumidor, além do valor nutricional, os atributos sen-
soriais como sabor, maciez e textura são importantes na avaliação 
92
e aceitação da carne e produtos cárneos. Nesse caso, a cor e textura 
juntamente com a maciez e suculência são as características que mais 
influenciam a decisão de compra dos consumidores. 
Os ingredientes e aditivos alimentares são adicionados para 
garantir a qualidade e segurança dos produtos. A quantidade insufi-
ciente de um determinado aditivo alimentar pode resultar em redu-
ção da segurança, ou de características como a coesividade com 
alteração da textura e aparência, da cor e do rendimento do pro-
duto, entre outras. A utilização de ingredientes naturais na formu-
lação de produtos cárneos industrializados e a substituição parcial ou 
total de aditivos alimentares tradicionalmente utilizados por com-
postos naturais com propriedades antimicrobianas e antioxidantes 
têm se tornado exigências de um consumidor preocupado com uma 
dieta mais saudável.
Legislações específicas sobre o uso de aditivos alimentares 
em carnes e produtos cárneos definem quais aditivos são autoriza-
dos, suas respectivas funções, os níveis seguros e condições de uso 
no alimento, estabelecendo os limites máximos permitidos de um 
determinado composto no produto pronto para consumo. No desen-
volvimento da formulação de um produto cárneo, além da questão 
técnica relacionada aos ingredientes, métodos e parâmetros empre-
gados no processo, a consulta e o atendimento à legislação vigente 
são pontos importantes e que devem ser levados em consideração. 
Os regulamentos técnicos fixam as características mínimas de 
identidade e qualidade do alimento, definindo o produto, bem como 
suas características físico-químicas, microbiológicas e sensoriais. 
Algumas legislações podem ser destacadas como: a RDC n. 272, de 
14/03/2019 – Agência Nacional de Vigilância Sanitária sobre aditi-
vos alimentares autorizados para uso em carnes e produtos cárneos; 
a Instrução Normativa n. 42 – 29/12/1999 do MAA sobre contami-
nantes orgânicos; Decreto n. 9.013, de 29/03/2017, que regulamenta 
a Lei n. 1.283, de 18 de dezembro de 1950, e a Lei n. 7.889, de 23 de 
novembro de 1989, e dispõem sobre a inspeção industrial e sanitária 
93
de produtos de origem animal. Além daquelas relacionadas à higiene 
(“Código Internacional Recomendado de Práticas de Higiene para os 
Produtos Cárneos Elaborados”; “Código Internacional Recomendado 
de Práticas de Higiene para a Carne Fresca“; “Código Internacional 
Recomendado de Práticas e Princípios Gerais de Higiene dos Alimen-
tos (Codex Alimentarius); aos critérios macroscópicos/microscópicos 
(relacionados à ausência de material estranho ao processo de industria-
lização); aos critérios microbiológicos (Portaria n. 451, de 19/09/1997 
do MS e Instrução Normativa n. 60, de 23/12/2019 do MS); ao con-
trole de resíduos em produtos de origem animal (Instrução Norma-
tiva n. 42, de 20/12/1999 do MAPA); aos pesos e medidas; à rotulagem 
(RDC Nº 429, DE 8 DE OUTUBRO DE 2020, ANVISA); aos méto-
dos de análises (Instrução Normativa n. 20, de 21 de julho de 1999, 
do MAA; AOAC); e à amostragem (ABNT-NBR 5426, jan. 1985).
Algumas técnicas tradicionais aplicadas na fabricação de pro-
dutos cárneos mais convencionais como hambúrguer, carne salgada, 
presunto cozido, bacon, salsicha, e embutidos defumados serão des-
critos a seguir, bem como aspectos relacionados à legislação, ingre-
dientes e insumos, e etapas do processo. 
1.1 Processamento do hambúrguer 
O hambúrguer tem grande aceitação e seu consumo é comum na ali-
mentação em função do preparo rápido e fácil. Geralmente é comer-
cializado cru e a cadeia do frio é o principal mecanismo de barreira 
para sua conservação. 
1.2 Definição, critérios sensoriais, fisico-químicos e 
microbiológicos
A Portaria SDA n. 724, de 23 de dezembro de 2022, do MAPA que 
aprova o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade de Ham-
búrguer define hambúrguer como produto cárneo industrializado 
94
obtido da carne moída dos animais de açougue, adicionado ou não 
de tecido adiposo e ingredientes, moldado na forma de disco ou na 
forma oval, e submetido a processo tecnológico adequado, podendo 
ser cru, cozido, congelado ou resfriado. Deve ser designado de ham-
búrguer, seguido da indicação do nome da espécie animal de origem 
da carne, seguido das expressões que couberem (ex.: hambúrguer 
de carne bovina ou hambúrguer bovino; hambúrguer de carne de 
frango ou hambúrguer de frango; hambúrguer de carne bovina com 
queijo ou hambúrguer de bovino com queijo). A indicação do corte 
de carne utilizado na fabricação do hamburguer somente poderá ser 
incluída na denominação de venda, quando 100% da matéria-prima 
cárnea for proveniente desse corte (ex.: hamburguer de picanha). 
Se o hambúrguer for produzido com carne de mais de uma espécie 
animal, a indicação das espécies utilizadas deve constar na denomi-
nação de venda do produto (ex.: hamburguer de carne suína e carne 
bovina) (BRASIL, 2022). 
As características sensoriais do hambúrguer são definidas de 
acordo com o processo de obtenção, devendo o produto apresentar 
textura, cor, sabor e odor característicos. Em relação a alguns parâme-
tros físico-químicos estabelecidos pela legislação, o hambúrguer deve 
conter teor de gordura máximo de 25 %; teor de proteína mínimo 
de 15 %; teor de carboidratos totais máximo de 3 %; entre outros. O 
acondicionamento do hambúrguer deverá ser realizado em embala-
gens de materiais adequados para as condições de armazenamento e 
que lhe confiram uma proteção apropriada (BRASIL, 2022). 
1.3 Ingredientes e insumos
Na composição do hambúrguer, a carne é ingrediente obrigatório e 
como ingredientesopcionais são permitidos gordura animal; gordura 
vegetal; água; Cloreto de sódio; sais hipossódicos; proteínas de ori-
gem animal; proteínas de origem vegetal; mono e dissacarídeos; mal-
todextrina; aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia previstos 
95
em legislação específica do órgão regulador da saúde e aprovados pelo 
MAPA; condimentos, aromas e especiarias; vegetais; queijos; e outros 
recheios. A adição de carne mecanicamente separada (CMS) é permi-
tido, no limite máximo de 30 %, exclusivamente em hambúrguer cozido. 
É permitido também o uso de vegetais, queijos e outros recheios e a 
adição de no máximo 4,0 % de proteína não cárnea na forma agregada. 
Devem ser observados os critérios microbiológicos para o hambúrger, 
estabelecidos em legislação específica vigente (BRASIL, 2022). 
Em geral, são utilizados músculos magros, podendo ser cortes 
dianteiros ou traseiros, aparas e retalhos magros desses cortes. A gor-
dura é um ingrediente opcional, porém sua adição na elaboração do 
hambúrguer contribui com características sensoriais, melhorando, 
principalmente a textura e sabor. Normalmente, é adicionado tou-
cinho suíno sem pele. Em hambúrgueres de frango ou peru pode-se 
adicionar pele de frango (normalmente entre 5 e 15 %). Em hambúr-
gueres com menores teores de gordura podem ser utilizadas emul-
sões, contendo, por exemplo, uma combinação de óleo: proteína de 
soja: água ou substitutos de gordura como a carragena, fibras, amido, 
amidos modificados entre outros (FEINER, 2006). 
A água é outro ingrediente opcional geralmente adicionada por 
contribuir com o rendimento do produto, solubilização de ingredien-
tes como o sal e o fosfato e com a suculência.
O cloreto de sódio (NaCl) é o sal mais utilizado e sua adição, 
em geral, ocorre em concentrações entre 1,5 % e 3,0 %, que aumenta 
a capacidade de retenção de água da carne e contribui com a redu-
ção da atividade de água, o que auxilia na conservação do produto. 
Em formulações de hambúrguer, a adição de tripolifosfato de sódio 
(Na5P3O10) é recomendada quando são adicionadas quantidades de 
água superiores a 5 % em relação à massa cárnea, uma vez que um 
aumento significativo da retenção de água pela carne pode alterar a 
textura do produto, tornando-o mais firme e duro. Em geral, o ham-
búrguer deve apresentar uma textura menos firme após preparo para 
consumo (FEINER, 2006). 
96
Condimentos, como temperos e especiarias (noz moscada, alho, 
pimenta, entre outros), podem ser utilizados para realçar ou confe-
rir, principalmente, sabor ao hambúrguer. Entretanto, em algumas 
formulações para realçar o sabor original da carne, principalmente 
da bovina, prefere-se a utilização apenas do sal. Nesse caso, alguns 
tipos de pimenta também podem ser utilizados. 
Proteína texturizada de soja ou concentrados e isolados proteicos 
texturizados de soja são utilizados em hambúrgueres, normalmente, 
porque contribuem com a firmeza do produto e são capazes de imobi-
lizar a água adicionada durante o processo, o que influencia parâmetros 
de textura como mastigabilidade, elasticidade, maciez e suculência. A 
quantidade adicionada depende da quantidade de carne, gordura e água 
da formulação. Nos hambúrgueres com altos teores de gordura e água, 
geralmente, são adicionados de 4 a 6 % de concentrado ou isolado pro-
teico de soja, e em hambúrgueres com teores menores, adicionam-se 
entre 1 e 2 % normalmente. Alguns isolados de soja podem ser adicio-
nados diretamente à massa do hambúrguer, porém é comum a hidra-
tação prévia da proteína de soja (ex.: proporção de 1:4 que corresponde 
a 1 parte de proteína de soja: 4 partes de água fria) (FEINER, 2006).
Outros ingredientes como amido, especialmente, amido modi-
ficado, eventualmente são utilizados na elaboração do hambúrguer. 
Assim como ingredientes naturais como extratos vegetais que pos-
suem propriedades antimicrobianas e antioxidantes como alecrim, 
orégano, tomilho entre outros (SILVA; BERNARDES; PINHEIRO; 
GIANNOTTI; ROBERTO, 2022). Açúcares também podem ser uti-
lizados, geralmente entre 0,2 e 0,5 %, por contribuírem com o sabor 
em equilíbrio com a quantidade de sal adicionada e com a aparência, 
devido à reação de Maillard que ocorre durante o preparo do ham-
búrguer quando frito ou grelhado (FEINER, 2006). 
Um dos fatores considerados na escolha da carne e tipo de corte 
que serão utilizados na formulação de produtos cárneos dependerá 
do quanto valor se quer agregar ao produto e da relação custo-bene-
fício. Porém, é extremamente importante e essencial para garantir 
97
um padrão de qualidade adequado e a segurança do produto definir 
e especificar previamente os parâmetros de qualidade da matéria-
-prima (ex.: teor de proteína, teor de gordura, pH, contagem micro-
biológica, temperatura e outros), e especificações de ingredientes e 
insumos; a formulação (ex.: proporção dos ingredientes e aditivos ali-
mentares); etapas e parâmetros do processo (ex.: tempo e tempera-
tura de cozimento; tempo e temperatura de cura; tempo e velocidade 
de mistura; grau de trituração; tipo de embalagem, especificações de 
produto em processamento e produto acabado etc.); equipamentos; 
volume de produção, procedimentos de higienização, layout da planta 
de processamento, especificações para armazenamento e expedição 
do produto, procedimentos para controle de qualidade (ex.: análises 
físico-químicas, microbiológicas etc.) e outros aspectos. 
1.4 Tecnologia de fabricação
Cortes dianteiros ou traseiros e retalhos e aparas de cortes são nor-
malmente utilizados nas formulações do hambúrguer. Hamburgue-
res bovinos, por exemplo, são elaborados normalmente com cortes 
menos nobres como acém e paleta (geralmente para os hambúrgue-
res industrializados tradicionais) ou cortes mais nobres como patinho, 
contrafilé ou alcatra (geralmente em produtos da linha gourmet ou arte-
sanais). As carnes normalmente são processadas semicongeladas (entre 
-1,5 ºC e 2 ºC) , e quando fornecidas congeladas devem ser desconge-
ladas em câmara fria até a faixa de temperatura citada e processadas.
A etapa de moagem tem a finalidade de triturar a carne e redu-
zir seu tamanho, garantindo uma massa uniforme, além de contri-
buir para a ruptura das fibras musculares, o que influencia na maciez, 
aparência e textura do hambúrguer. Geralmente, na moagem das car-
nes emprega-se uma trituração grosseira em moedor com discos de 
8 a 10 mm. A gordura também é moída com a finalidade de facilitar 
a homogeneização da massa durante a etapa posterior de mistura, 
resultando em um produto com aparência mais uniforme.
98
Após trituração a carne e a gordura são misturadas e depois os 
ingredientes são adicionados à massa cárnea no misturador. O cálculo 
e pesagem da quantidade de ingredientes e de aditivos alimentares, em 
geral, são feitos com base na quantidade de massa cárnea a ser proces-
sada. Porém, deve-se considerar sempre os limites máximos definidos 
pela legislação e as características de qualidade do produto descritas nos 
Regulamentos Técnicos de Identidade e Qualidade. Cada ingrediente 
e aditivo alimentar devem ser previamente pesados separadamente e a 
mistura feita durante a adição no misturador. A pesagem deve ser rea-
lizada em sala separada da área de produção e em condições higiênicas 
adequadas para se evitar possíveis contaminações da matéria-prima. 
Se utilizado fosfatos é comum adicioná-los e após um tempo de 
mistura (ex.: 30s), faz-se a adição, do sal e da água, misturando con-
tinuamente (ex.: 1 minuto) até a massa apresentar algum grau de 
viscosidade (“massa pegajosa”). Posteriormente, os demais ingre-
dientes são misturados por um curto período. O tempo de mistura 
(10 a 15 minutos) irá influenciar a textura menos ou mais firme do 
hambúrguer, que está relacionado ao grau de extração de proteínas 
miofibrilares. A temperatura da massa durante a mistura não deve 
exceder 4 ºC para minimizar, principalmente, o risco de contamina-
ção microbiológica (FEINER, 2006).
Na etapa de moldagem,a temperatura da massa cárnea mais 
baixa (em torno de -3 ºC a -1 ºC) pode facilitar a etapa de molda-
gem do hambúrguer (FEINER, 2006). Os hambúrgueres são molda-
dos por compressão, pressionados em moldes, e seguem por esteiras 
para congelamento. Normalmente na indústria, são utilizados como 
embalagem primária, materiais plásticos como polietileno e como 
embalagem secundária as caixas de papelão. 
O congelamento rápido pode ser realizado em congelador ou 
túnel em espiral, utilizando CO2 ou N2. Hambúrgueres congelados 
ou hambúrgueres não congelados armazenados apenas sob refrige-
ração (entre 0 e 4 °C), geralmente são embalados em bandeja com 
uma folha de plástico de polietileno para evitar a perda de umidade. 
99
O período de conservação de hamburgueres resfriados, entretanto, 
é inferior àquele armazenado sob congelamento.
Após envase, os hambúrgueres devem ser mantidos sob conge-
lamento ou refrigeração em câmaras frias com temperatura e umi-
dade relativa do ar controladas. Na expedição as caixas devem ser 
acondicionadas em caminhões frigoríficos.
Em geral, as etapas para fabricação de hambúrguer envolvem 
recepção da matéria-prima cárnea; seleção e limpeza da carne; cálculo 
e pesagem dos ingredientes, aditivos alimentares e condimentos; tri-
turação da carne e gordura; mistura e homogeneização da massa cár-
nea com adição dos demais ingredientes; moldagem; congelamento ou 
resfriamento; envase; armazenamento sob congelamento ou resfrige-
ração e expedição. Como exemplo pode ser citada a seguinte sequên-
cia de procedimentos a serem realizados na fabricação do hamburguer: 
Após recepção, desossar e limpar a carne e a gordura; Calcular e pesar 
os ingredientes da formulação; Se utilizada a proteína texturizada de 
soja (PTS) ou o isolado texturizado de soja, hidratá-los previamente; 
moer as carnes e a gordura separadamente em disco com orifícios de 
8 mm; no misturador, misturar a carne e a gordura e, posteriormente 
a proteína texturizada ou o isolado texturizado de soja até se ter uma 
massa homogênea; adicionar os ingredientes em pó à massa cárnea 
até completa homogeneização; moldar o hambúrguer (60 g/unidade) 
intercalando embalagem de material plástico (ex: embalagem de polie-
tileno) entre cada unidade e congelar (-18 ºC). Manter o produto con-
gelado durante distribuição/comercialização até o preparo/consumo.
2. PROCESSAMENTO DE JERKED BEEF
2.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e 
microbiológicos
A Instrução normativa n. 92, de 18 de setembro de 2020, aprova o 
regulamento técnico de identidade e qualidade de charque, da carne 
100
salgada curada dessecada, do miúdo salgado dessecado e do miúdo 
salgado curado dessecado. A carne salgada curada dessecada é defi-
nida como produto obtido de carne, com adição de sal e de agen-
tes de cura, submetido a processo de dessecação. Se obtido da carne 
bovina, a denominação de venda é “carne bovina salgada curada des-
secada” ou Jerked beef, seguida de expressões ou denominações que 
o caracterizem de acordo com sua apresentação para a venda. Pode 
ser utilizada adicionalmente a expressão “carne seca curada” após a 
denominação de venda, com mesmo tamanho e realce, para identifi-
cação do produto. No caso da utilização de carnes de outras espécies 
animais sua designação será “carne salgada curada dessecada” seguida 
da denominação da espécie (BRASIL, 2020).
Os seguintes parâmetros físico-químicos estabelecidos pela legis-
lação para a carne salgada curada e dessecada são: atividade de água 
(Aw) máxima de 0,80; umidade máxima de 60 %; resíduo mineral 
fixo (cinzas) máximo de 25 %; e cloreto de sódio (NaCl) mínimo de 
12 % (de acordo com a Instrução normativa n. 92, de 18 de setem-
bro de 2020). O produto deve ser embalado com materiais adequa-
dos para as condições de armazenamento e que lhe confiram uma 
proteção apropriada. 
2.2 Ingredientes e insumos
São ingredientes obrigatórios na elaboração de carne salgada curada 
e dessecada, a carne, sal (NaCl); e agentes ou sais de cura (nitrito de 
sódio ou nitrito de potássio, nitrato de sódio ou nitrato de potássio), 
não sendo permitido o uso de carne industrial na elaboração da carne 
salgada curada e dessecada. O sal deve ser isento de substâncias estra-
nhas à sua composição e deve atender à legislação específica. É proi-
bido o reaproveitamento de sal, para produtos comestíveis, após seu 
uso em processos de salga. É proibido, também, o uso de salmouras 
turvas, sujas, alcalinas, com cheiro amoniacal, fermentadas ou inade-
quadas por qualquer outra razão, sendo permitido o tratamento para 
101
recuperação de salmouras por meio de métodos como filtração por 
processo contínuo, pasteurização ou pelo uso de substâncias quími-
cas autorizadas pelo órgão competente, desde que não apresentem 
alterações de suas características originais. São ingredientes opcio-
nais na elaboração da carne salgada curada e dessecada os aditivos 
intencionais, sendo autorizado o uso com as seguintes funções: esta-
bilizante, acidulante, regulador de acidez e antioxidante. Devem ser 
observados os critérios microbiológicos para a carne salgada curada 
e dessecada, estabelecidos em legislação específica (BRASIL, 2020).
2.3 Tecnologia de fabricação
Com base nos procedimentos descritos na IN, n. 92 de 2020, do 
MAPA, inicialmente é realizada a desossa das carnes, que consiste no 
seu preparo em cortes ou pedaços, seguida da manteação, na qual é 
realizado o adelgamento das porções musculares para padronização 
do tamanho e espessura das mantas de carne, que devem ser realiza-
das em ambiente climatizado com temperatura máxima de 16 °C. Em 
seguida é realizada a salga úmida ou salmouragem, que pode ser reali-
zada por injeção de salmoura (sal, sais ou agentes de cura e água) nos 
cortes ou mantas, ou pela imersão da carne em salmoura em tanques 
fixos (tanques em aço inox), podendo ainda serem utilizados tambo-
res rotativos (salgadeiras) para acelerar o processo de penetração e 
difusão do sal pelas mantas. Posteriormente, ocorre a salga seca, que 
consiste na adição de sal aos cortes ou mantas, dispostos em pilhas 
formadas por camadas intercaladas de carne e sal, de forma que a 
altura da pilha seja suficiente para exercer uma pressão que permita a 
adequada penetração do sal e saída de água do produto. Tanto a salga 
úmida quanto a salga seca devem ser realizadas em ambiente clima-
tizado com temperatura máxima de 20 °C. O processo de inversão 
das das mantas de carne, denominado tombo, é realizado durante a 
etapa de salga seca durante a reposição de sal. Os tombos geralmente 
continuam a serem realizados após a salga seca por um determinado 
102
período, porém, realizando apenas a inversão das pilhas sem repo-
sição do sal, na etapa denominada tombagem. 
Os calçados utilizados pelos funcionários que trabalham no 
ambiente onde ocorre a etapa de salga seca devem ser de uso exclu-
sivo para esse fim, sendo permitido o trânsito de funcionários sobre as 
pilhas de carne nessa condição. A troca dos calçados de uso não exclu-
sivo para a salga seca pelos calçados de uso exclusivo deve ocorrer em 
um local apropriado (pré-sala) que antecede o acesso ao ambiente da 
salga seca, dotado minimamente de local para sua guarda e higieni-
zação (BRASIL, 2020).
Após período de salga seca é realizada a remoção do excesso do 
sal da superfície do produto, podendo ser realizada por meio da lava-
gem com água potável das mantas, em tanques, ou outro método físico, 
com posterior empilhamento, objetivando o escoamento da água. Em 
seguida realiza-se normalmente a secagem natural, que consiste na 
dessecação das mantas, que são estendidas em varais posicionados em 
ambientes externos e que podem ser varais não cobertos ou cobertos 
com material que permita a passagem da luz solar, ou ainda podem ser 
utilizadas estufas para secagem. No caso do uso de varais, esses devem 
ser de material higienizável. Por último realiza-se o corte/fraciona-
mento, prensagem, seguidos do envase do produto,normalmente a 
vácuo, em embalagens de polietileno, armazenamento e expedição.
Em geral, as etapas para fabricação da carne salgada, curada, 
dessecada ou Jerked beef envolvem recepção, dessosa e manteação da 
matéria-prima cárnea, cálculo e pesagem dos ingredientes, aditivos ali-
mentares, salmouragem, salga seca realizada em três etapas ‒ pilha de 
salga, ressalga e pilha de volta ‒, tombagem, lavagem, secagem, corte/
prensagem/envase, e armazenamento/expedição. Como exemplo, 
pode ser citada a seguinte sequência de procedimentos a serem rea-
lizados na fabricação do Jerked beef: Após recepção e desossa, formar 
mantas de carne bovina para padronização do tamanho e espessura 
dos cortes; preparar a salga úmida com adição de água, sal (Cloreto de 
sódio) e agentes de cura; realizar a salga úmida por imersão das mantas 
103
em salmoura por aproximadamente sessenta a noventa minutos, sob 
agitação lenta e contínua, ou utilizando salgadeiras, nesse caso, por 
curto período; na primeira etapa de salga seca, empilhar as mantas de 
carne umas sobre as outras, intercalando uma camada de sal grosso 
com uma camada de mantas, sucessivamente e manter nessa posição 
por no mínimo 24 horas; na segunda etapa da salga seca denominada 
ressalga, repetir o procedimento anterior, invertendo-se a pilha, inter-
calando uma camada de sal grosso com uma camada de mantas, de 
forma que a manta colocada na parte superior seja transferida para a 
posição inferior da pilha e mantê-las por mais 24 horas; e na terceira 
etapa denominada pilha de volta repetir a salga seca, de forma que as 
mantas retornem à posição original com nova adição de sal e mantê-
-las por mais por 24 horas empilhadas; na tombagem movimentar as 
mantas, invertendo as peças que estão na parte superior da pilha para 
a parte inferior sem adição de sal a cada 24 horas. Recomenda-se a 
repetição desse procedimento por no mínimo três vezes (3 tombos) 
com intervalos de 24 horas entre as inversões; na etapa de lavagem, 
realizar a imersão das mantas em tanques com água clorada (0,5 mg 
de hipoclorito de sódio/litro de água potável) retirando-se o excesso 
de água e; estender as mantas em varais sob o sol por quatro a oito 
horas para secagem e depois empilhá-las e cobri-las com lona por 24 
horas. Recomenda-se que os procedimentos para secagem natural 
das mantas devam ser realizados por no mínimo três vezes, depen-
dendo das condições ambientais (temperatura e umidade relativa do 
ar), ou até a redução da umidade do produto a valores abaixo de 60 % 
e atividade de água inferior a 0,80, conforme parâmetros físico-quí-
micos estabelecidos pela legislação. Ao final da etapa de secagem, as 
mantas, em geral, são cortadas, embaladas (normalmente são utili-
zadas embalagens a vácuo) prensadas e devem ser armazenadas em 
local apropriado até expedição. As características do produto podem 
variar de acordo com os procedimentos empregados na sua fabrica-
ção, resultando em um produto mais ou menos seco, duro e salgado, 
com maior ou menor tempo de conservação.
104
3. PROCESSAMENTO DO PRESUNTO
3.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e 
microbiológicos
A Portaria SDA n. 765, de 6 de abril de 2023, do MAPA aprova o 
Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do presunto cozido, 
presunto cozido superior, presunto cozido tenro e do presunto cozido 
de aves, no qual são fixadas a identidade e as características mínimas 
de qualidade dos produtos. Com base na referida Portaria, o presunto 
cozido, presunto cozido superior e presunto cozido tenro, sendo que 
este último deve ser obrigatoriamente defumado, é o produto cárneo 
obtido de cortes íntegros de pernil de suíno, curado, cozido, defu-
mado ou não, desossado ou não, com adição de ingredientes. A forma 
de apresentação do produto deve ser informada na rotulagem, con-
tendo o tipo de produto com as respectivas denominações de venda 
(ex.: presunto cozido superior, presunto cozido, presunto cozido 
defumado, presunto cozido com capa de gordura, presunto cozido 
sem capa de gordura, presunto cozido tenro defumado e outros). O 
presunto cozido de aves é o produto cárneo, obtido exclusivamente 
de carnes do membro posterior de aves desossadas, moídas ou não, 
curado, cozido, defumado ou não, com adição de ingredientes. As 
características sensoriais de cada produto são definidas de acordo 
com o processo de obtenção, devendo o produto apresentar textura, 
cor, sabor e odor característicos. Em relação aos parâmetros físico-
-químicos, o presunto cozido superior deverá conter relação umi-
dade/proteína (máxima) de 4,5; teor de proteína mínimo de 16,5 %; 
teor máximo de carboidratos de 1 %. Para o presunto cozido esses 
parâmetros são respectivamente 4,8 ; 16 % e 2 %. E para o presunto 
superior tenro, 4,2 (máxima relação umidade/roteína); 16,5 % (teor 
mínimo de proteína) e 1 % (teor máximo de carboidratos). Para o 
presunto cozido de aves, esses parâmetros devem ser de no máximo 
5,2 , 14 % e 2 %. A quantidade de colágeno em relação à proteína total 
105
presente deve ser de no máximo 25 % para os presuntos cozidos e 
de 10 % para o presunto cozido de aves. Os critérios microbiológi-
cos para o produto devem seguir àqueles estabelecidos pela legis-
lação específica vigente. O acondicionamento do produto deve ser 
realizado em embalagens de materiais adequados para as condições 
de armazenamento e que lhe confiram uma proteção apropriada (de 
acordo com Portaria SDA n. 765, de 6 de abril de 2023, do MAPA). 
3.2 Ingredientes e insumos
Para o presunto cozido, presunto cozido superior e presunto cozido 
tenro, os cortes íntegros de pernil suíno sem pele, sal (Cloreto de 
sódio), nitritos e nitratos e suas variações são ingredientes obriga-
tórios. Como ingredientes opcionais são permitidos aditivos alimen-
tares e coadjuvantes de tecnologia previstos em legislação específica 
do órgão regulador da saúde e aprovados pelo MAPA; água; condi-
mentos e especiarias; maltodextrina; mono e dissacarídeos; proteínas 
de origem animal; proteínas de origem vegetal; e sais hipossódicos. 
Permite-se a adição de proteínas não cárneas na forma agregada 
máxima de 2,0 % para presunto cozido e máxima de 1 % para pre-
sunto cozido tenro. No presunto superior cozido não é permitida a 
utilização de qualquer proteína que não seja proveniente de massa 
muscular do pernil, sendo permitido o uso de caseinato de sódio no 
limite máximo de 1 % (de acordo com a Portaria SDA n. 765, de 6 de 
abril de 2023, do MAPA).
A adição de sal, geralmente NaCl, aumenta a solubilização e extra-
ção das proteínas miofibrilares. Também melhora a capacidade de 
retenção de água das proteínas e imobiliza moléculas de água no meio. 
O uso de fosfatos promove a separação do complexo actomiosina. Em 
geral, a presença do fosfato alcalino aumenta o pH da carne. A força 
de repulsão entre as moléculas de proteínas miofibrilares é maior em 
carnes com pH entre 5,7 e 6,1, o que favorece à solubilização proteica, 
maior imobilização e retenção de água das proteínas da carne. Um dos 
106
efeitos resultantes é o aumento do rendimento pós-cocção do pro-
duto, devido à menor perda de água. Há também melhoria de carac-
terísticas como textura, coesividade e maciez do presunto (FEINER, 
2006; RANKEN, 2006; ARNAU; AIRBOX, 2014). Os fosfatos pro-
porcionam o aumento da capacidade de retenção de água do músculo, 
e podem contribuir para a estabilidade oxidativa do produto por meio 
da complexação de íons metálicos pró-oxidantes presentes na carne. 
O tripolifosfato de sódio (Na5P3O10) é o mais utilizado na formulação 
de presunto, em misturas com hexametafosfatos de sódio [(NaPO3)n, 
n=10-15]. Nessa forma, além de favorecer uma maior retenção de água 
das proteínas, é capaz de complexar com o cálcio presente na carne, 
o qual permanece solúvel, prevenindo a formação e precipitação de 
fosfatos de cálcio (STRASBURG; XIONG, 2019; LINDSAY, 2019).
Os ascorbatos e eritorbatos favorecem a redução do nitrito dire-
tamente a óxido nítrico, melhora osteores de nitrosomioglobina, e 
acelera a formação da cor. Atuam indiretamente como antioxidante 
neutralizando ou desativando hidroperóxidos que são gerados a par-
tir da formação da metamioglobina e como sequestrante de oxigênio. 
Reduzem também o nível de nitrito no produto cozido, prevenindo 
ou reduzindo a formação de agentes de nitrosação como o anidrido 
nitroso e a formação de nitrosaminas. Esses sais não devem ser adi-
cionados juntamente ou misturados diretamente com o nitrito de 
forma a se evitar uma reação instantânea com formação de NO e NO2. 
Como o NO é altamente reativo, nessas condições, é transformado 
em NO2 na presença de oxigênio e o menor teor de óxido nítrico 
resulta na descoloração do produto (FEINER, 2006; MILLS, 2014).
É recomendado que o pH das salmouras para presunto seja acima 
de 7,0 (7,6 - 8,4). Em soluções alcalinas os ascorbatos ou os eritorbatos 
não reagem com o nitrito presente na salmoura. Essa reação só iniciará 
quando a salmoura for aplicada à carne, que apresenta uma condição 
levemente ácida (pH em geral maior que 5,7) o que vai promover certo 
grau de dissociação do ácido ascórbico ou eritórbico, formados a par-
tir dos sais (ascorbatos ou eritorbatos) adicionados. (FEINER, 2006).
107
3.3 Tecnologia de fabricação
No processamento do presunto cozido parâmetros como seleção da 
matéria-prima cárnea, corte, preparo, composição e quantidade da 
salmoura injetada, tempo e velocidade de massageamento (“tumble-
amento”), tempo e temperatura de cura, entre outros, e métodos de 
enformagem, cozimento e resfriamento são importantes para defi-
nição do padrão de qualidade e segurança do produto. 
Na seleção da carne, o valor do pH é um parâmetro impor-
tante para auxiliar na identificação de carnes PSE ou DFD. Presuntos 
cozidos elaborados com carne suína com pH inferior a 6,0, medido 
45 minutos no músculo post mortem tendem a ter elevada perda de 
umidade, cor pálida, baixa coesividade da massa e textura mole após 
cozimento; e quando elaborados com carne com pH acima de 6,2, 
o risco de contaminação microbiológica aumenta e a taxa de con-
versão de nitrito a óxido nítrico é mais lenta. Recomenda-se utili-
zar carnes com valores de pH entre 5,8 e 6,2 e temperatura interna 
entre 2 e 4 ºC (ARNAU; ARBOIX, 2014). Cortes de pernil suíno 
devem ser selecionados quanto à ausência de características de carne 
PSE (pálida, flácida e exsudativa) ou de carne DFD (escura, firme e 
ressecada na superfície). Após recepção, seleção e limpeza, faz-se a 
pesagem dos cortes cárneos para cálculo dos ingredientes e adivitos 
alimentares. Em processos industriais para a fabricação dos presun-
tos cozidos, geralmente, é preparada uma salmoura, que posterior-
mente será injetada na carne. 
A composição da salmoura deve ser descrita numa planilha con-
tendo os ingredientes, a quantidade e a ordem correta da mistura de 
cada um. A quantidade de cada ingrediente é calculada com base nas 
concentrações previamente definidas na formulação do produto. 
Após pesagem correta de cada ingrediente, todos são homogeneiza-
dos em equipamento seguindo a ordem correta de mistura. Geral-
mente as salmouras são preparadas em uma sala separada da área de 
processamento. Após essas etapas, a salmoura é acondicionada em 
108
tanques de aço inox com temperatura controlada, por onde escoará 
através da tubulação até as injetoras. 
Para melhor dissolução e dispersão dos ingredientes e, principal-
mente, reduzir o risco de contaminação microbiológica é recomen-
dada uma temperatura entre -2 e 2 ºC. No preparo da salmoura, deve 
se considerar a ordem de adição dos ingredientes. Para se dissolverem 
completamente e evitar a formação de cristais, os fosfatos requerem 
maior quantidade de água livre e de dois a cinco minutos de agita-
ção, dependendo do equipamento. Recomenda-se sempre adicionar 
antes do sal (NaCl) que também necessita de maior quantidade de água 
para dissolução completa. A solubilidade do sal em água gelada é de 
35,7g/100 mL (FEINER, 2006). Para garantir completa dissolução dos 
compostos, o polifosfato deve ser adicionado primeiro, seguido do sal, 
dos sais de nitrito e nitrato e por último os ascorbatos ou eritorbatos 
e a temperatura final da salmoura ajustada para 2-5 ºC.
A salmoura deve ser filtrada para evitar entupimento das agulhas 
do injetor, e os filtros e as agulhas limpas para garantir aplicação uni-
forme da salmoura nos cortes cárneos. A concentração de cada ingre-
diente na salmoura depende da quantidade desejada do ingrediente 
no produto após injeção e do ganho de peso do corte, sendo preciso 
definir previamente a quantidade de salmoura que será injetada nos 
cortes. O cálculo dos ingredientes da salmoura pode ser obtido pela 
equação 1 (ARNAU; ARBOIX, 2014). 
 
(100 I%)%B %P
I%
+
= (1)
% B = porcentagem do ingrediente na salmoura; % P = porcen-
tagem do ingrediente no produto; % I = porcentagem de injeção (g 
de salmoura/100 g de carne).
A quantidade e distribuição da salmoura irão influenciar a 
cor, rendimento, estabilidade, coesividade, textura, aparência e fla-
vour do produto. 
109
A injeção pode ser realizada através de injetoras manuais ou 
automáticas em diferentes pontos da peça. Recomenda-se o método 
de injeção múltipla para acelerar a penetração e difusão dos ingre-
dientes no interior do músculo e para ocorrer uma distribuição uni-
forme dos ingredientes.
O método de injeção múltipla, normalmente, é realizado por um 
sistema de múltiplas agulhas que favorece a distribuição uniforme da 
salmoura e reduz o tempo de difusão dos ingredientes para as áreas 
não injetadas, que consequentemente, contribuem para a melhora 
da uniformidade da cor, do rendimento, e maior peso final do pro-
duto, com menor perda de água após cozimento, além de favorecer 
a ligação entre os pedaços de carne e solubilização das proteínas. A 
salmoura deve penetrar profundamente entre as fibras musculares 
atingindo todo o músculo. A velocidade de bombeamento da sal-
moura e volume de injeção devem ser controlados. Depois de inje-
tados, é prática atual os cortes cárneos permanecerem em descanso 
por um breve período para ajudar a difusão de sal e aditivos em toda a 
peça (ARNAU; ARBOIX, 2014; TOLDRÁ; MORA; FLORES, 2010). 
A pressão de injeção e a velocidade da esteira da injetora são ajusta-
das para garantir uma distribuição uniforme dos ingredientes da sal-
moura em toda a massa muscular. 
Logo na saída do injetor pode-se ter um “tenderizador” que faz 
cortes e sulcos superficiais na peça ajudando na distribuição da sal-
moura. Os cortes injetados passam por uma ação mecânica em mas-
sageadores ou no tumbler. Nos massageadores, as peças de carne são 
esfregadas e massageadas umas contra outras com o auxílio de pás 
giratórias. No tumbler, que são tambores rotativos, a ação mecân-
ica sobre as peças de carne é mais intensa que nos massageadores e 
envolve a energia gerada pelo impacto da queda das peças de carne ao 
caírem, devido à rotação do tambor (KNIPE, 2004). A ação mecânica 
das pás do equipamento e o movimento de rotação sobre as peças de 
carne causam rupturas no tecido muscular, que acelera a distribui-
ção dos ingredientes de cura e rompe o tecido conectivo, evitando-se 
110
o efeito de encolhimento e formação de gel de colágeno durante o 
cozimento do produto. Este processo, juntamente com a ação do sal 
e polifosfatos, favorece a extração e solubilização das proteínas mio-
fibrilares, que reduz perda de peso durante cozimento e dificuldade 
de ligação entre os pedaços de carne. 
A ação mecânica intensa do atrito entre as peças e do impacto 
da queda dos cortes, devido à rotação contínua do tambor, resul-
tam na formação de um exsudado proteico. Para evitar a formação 
de espuma, utiliza-se o equipamento a vácuo. A utilização do vácuo 
durante esse processo contribui para melhorar a capacidade de ligação 
das moléculas proteicas, aumentar a quantidade de proteína extraída, 
diminuir o tempo necessário de “tumbleamento”, além de remover 
bolhasde ar presentes entre as porções cárneas e no exsudado de pro-
teínas, o que evita a formação de espuma. Essas bolhas, se presen-
tes durante o cozimento, tendem a se expandir diminuindo a coesão 
entre a massa e formando buracos no produto. A utilização de vácuo 
também evita a reação de oxigênio com o exsudado, minimizando o 
processo de oxidação de lipídeos que influencia negativamente a cor 
e sabor do presunto. São recomendados intervalos periódicos entre 
as operações no tumbler para que ocorra a distribuição uniforme e a 
ação dos ingredientes da salmoura de cura através das peças de carne, 
evitando também uma fragmentação excessiva e danos à estrutura 
miofibrilar da carne, que poderia ocorrer em um processo contínuo. 
A temperatura da carne durante essa etapa influencia a extração das 
proteínas. Proteínas solúveis em sal são mais facilmente extraídas da 
carne magra a 2,2-3,3 °C. Portanto para garantir a maior extração 
e ativação das proteínas e a segurança microbiológica, recomenda-
-se que os equipamentos devem ser operados em salas refrigeradas 
(4,4 °C ou mais frias) (KNIPE, 2004).
Após o massageamento ou o “tumbleamento”, as peças de carne 
devem ser transferidas para tanques de aço inox e armazenadas a 4 ºC 
por doze a quinze horas. Esse tempo pode variar em função das eta-
pas de injeção da salmoura e “tumbleamento”. O pH da massa cárnea, 
111
nessa etapa, é um fator que influencia a velocidade das reações de cura, 
sendo recomendado mantê-lo entre 5,8 e 6,0. Após esse período as 
peças são enformadas em formas de aço inox. No caso do processa-
mento tipo “cook in (cooked in bag)” as peças são embaladas em emba-
lagens plásticas termoencolhíveis, seladas a vácuo e acomodadas nas 
formas, que darão o formato característico da peça de presunto. Essa 
operação pode ser realizada manualmente, com o controle de peso 
das porções por embalagem, ou automaticamente, com equipamentos 
dosadores volumétricos, que preenchem as embalagens. As formas 
que funcionam com uma prensa quando fechadas ajudam a melho-
rar a aderência da peça de carne e diminuiu o aparecimento de bolhas 
no interior do presunto. O vácuo realizado durante a enformagem é 
importante para eliminar o ar preso e aumentar a ligação intramus-
cular e evitar buracos no produto (ARNAU; ARBOIX, 2014).
As formas, devidamente fechadas, são colocadas em estufas a 
vapor ou em tanques de cozimento, onde permanecem por um tempo 
suficiente para que a temperatura interna do produto atinja 72 ºC. 
Ocorre a coagulação das proteínas, eliminação de microrganismos, 
desenvolvimento de aroma e sabor e a fixação de cor do produto (for-
mação do pigmento nitrosohemocromo). Recomenda-se a aplicação 
de um regime de temperatura escalonada, iniciando-se a 60 ºC com 
temperatura máxima de 80 ºC e sendo finalizado quando o produto 
atingir a temperatura interna na faixa de 72 ºC a 75 ºC (FEINER, 
2006; ARNAU; ARBOIX, 2014). 
Após cozimento, as formas são resfriadas imediatamente com 
jatos de água gelada ou por imersão em um tanque de salmoura ou 
água gelada. É recomendado que o abaixamento da temperatura de 
40 ºC para 15 ºC ocorra no máximo em quatro horas para reduzir a 
quantidade de exsudado e o risco microbiológico. A temperatura final 
de resfriamento do produto é atingida pela disposição do mesmo em 
câmara fria durante 12 a 24 horas, garantindo assim, a forma e estru-
tura característica do presunto cozido. O produto, então, é desen-
formado e embalado, ou no caso do processamento cook-in recebem 
112
uma embalagem secundária com filmes plásticos ou laminados. Após 
o envase, as peças de presunto são acondicionadas em câmaras frias, 
sob condição de temperatura controlada (2 a 4 ºC) até expedição 
(ARNAU; ARBOIX, 2014; TOLDRÁ; MORA; FLORES, 2010).
A aplicação de um rótulo permite a identificação do produto e 
deverá seguir a RDC n.429, de 08/10/2020 da ANVISA.
Em geral, as etapas para fabricação do presunto cozido envolvem 
recepção da matéria-prima; seleção, preparo e limpeza da matéria-
-prima cárnea; cálculo e pesagem dos ingredientes e aditivos ali-
mentares; injeção da salmoura; tumbleamento; cura; enformagem; 
cozimento; armazenamento sob resfrigeração; desenformagem; 
envase e; armazenamento em condições controladas até expedição. 
Como exemplo pode ser citada a seguinte sequência de procedimen-
tos a serem realizados na fabricação do presunto cozido: Após recep-
ção e dessosa, limpar bem o corte de pernil suíno, retirando gordura 
e tecido conectivo; pesar o pernil e calcular os ingredientes para o 
preparo da salmoura; misturar os ingredientes em água até completa 
dissolução (na seguinte ordem: Tripolifosfato de sódio sob agitação 
vigorosa; sal; sal de cura; condimento para presunto; eritorbato de 
sódio); injetar uma quantidade pré-definida de salmoura (ex.: 10 % 
do peso do pernil) em injetoras, ou se realizada manualmente, injetar 
contra o sentido das fibras musculares com uso de injetores manuais 
apropriados; massagear a peça com o restante da salmoura em equi-
pamento apropriado (tumbler ou massageador) ou colocar a peça de 
pernil imersa no restante da salmoura e mantê-la a 4 ºC por deter-
minado período de acordo com o peso da peça; após o período de 
cura, enformar o pernil suíno, verificando a pressão exercida pela 
tampa da forma sobre a peça; cozinhar o produto enformado. Se 
realizado o processo de cozimento em banho-maria deve-se proce-
der da seguinte forma: primeiro cozimento: 65 ºC/1 hora; segundo 
cozimento: 80 ºC/1 hora e 30 minutos até se atingir 72-75 ºC no 
centro geométrico da peça; resfriar as formas após cozimento com 
imersão em água gelada ou jatos de água; manter sob refrigeração até 
113
resfriamento do produto; desenformar e embalar o produto e man-
tê-lo sob refrigeração até expedição.
4. PROCESSAMENTO DO BACON 
4.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e 
microbiológicos
A Portaria SDA n.748, de 08/02/2023, do MAPA aprova o Regula-
mento Técnico de Identidade e Qualidade de Bacon no qual são fixa-
das as características mínimas de identidade do produto. 
Com base na referida Instrução Normativa, bacon é definido 
como o produto cárneo obtido do corte da parede torácico-abdomi-
nal dos suínos, que vai do esterno ao púbis, com ou sem costela, com 
ou sem pele, com adição de ingredientes, curado, defumado, cozido 
ou não. É permitida também a fabricação do bacon apenas com a por-
ção abdominal do suíno. 
No acondicionamento, o produto deverá ser embalado com 
materiais adequados para as condições de armazenamento e que 
lhe confiram uma proteção apropriada. As matérias-primas (carnes 
cruas) e o bacon devem ser manipulados, armazenados e transpor-
tados em locais próprios de forma que não fiquem expostos à con-
taminação ou sofram adição de qualquer substância nociva para o 
consumo humano. 
4.2 Ingredientes e insumos
Na elaboração do bacon, a barriga suína ou parede torácico-abdomi-
nal dos suínos, que vai do esterno ao púbis, com ou sem costela, com 
ou sem pele, o sal (NaCl) e nitritos e nitratos e suas variações, isola-
dos ou combinados são ingredientes obrigatórios e como ingrediente 
opcionais são permitidos mono e dissacarídeos, maltodextrina, con-
dimentos e especiarias, água, aditivos alimentares e coadjuvantes de 
114
tecnologia previsto em legislação específica do órgão regulador da 
saúde e autorizados pelo MAPA. O produto deve apresentar textura, 
cor, sabor e odor cacracterísticos e os critérios microbiológicos esta-
belecidos em legislação vigente específica. Em relação aos parâmen-
tros físico-químicos, a Portaria SDA n. 748 de 08/02/2023 do MAPA, 
estabelece que para o bacon apresentar estabilidade à temperatura 
ambiente, a atividade de água do produto deve ser de no máximo 0,85. 
Os ingredientes básicos usados no processamento do bacon são 
NaCl (solubilização e extração de proteínas, capacidade de retenção 
de água, flavour e conservação); nitrito/nitrato de sódio (desenvol-
vimento de cor, estabilidade, contribuição para o flavoure redução 
de oxidação lipídica); ascorbatos ou eritorbatos (acelerar reação de 
conversão de nitrito a óxido nítrico e fixação de cor, indiretamente 
redução da oxidação lipídica); açúcar (neutraliza o sabor salgado e 
contribui com a cor superficial do produto pela reação de Maillard); 
condimentos (contribuição no flavour). Esses ingredientes podem ser 
dissolvidos em água, preparando-se uma salmoura, ou misturados e 
aplicados diretamente na superfície dos cortes (KNIPE; BELD, 2014).
4.3 Tecnologia de fabricação
No processamento do bacon, são utilizados cortes inteiros de barriga 
suína ou a parede torácico-abdominal dos suínos que vai do esterno 
ao púbis, com ou sem costela, com ou sem pele. A desossa da carcaça 
suína para separação dos cortes deve ser realizada em salas climatiza-
das entre 10 e 15 ºC sob condições higiênicas rigorosas envolvendo 
procedimentos de higienização do ambiente, utensílios, equipamen-
tos e do manipulador para garantir a segurança da matéria-prima 
cárnea, prevenindo e evitando contaminações microbiológicas, quí-
micas e físicas.
No método empregando a salmoura, parte dessa salmoura pode 
ser injetada, sendo os cortes posteriormente imersos no restante da 
salmoura por cerca de dois a três dias. No método de cura seca, mais 
115
frequentemente utilizado, os ingredientes são misturados e distri-
buídos sobre os cortes de carne uniformemente, que são mantidos 
sob refrigeração (≈ 4 ºC) por cerca de sete dias. Após esse período 
de cura, na qual os ingredientes se difundem por todo o músculo, os 
cortes seguem para a etapa de defumação e cozimento, em que ocorre 
inicialmente uma secagem do produto entre 50 e 60 ºC, defumação 
entre 65 e 70 ºC e, finalmente o cozimento que termina quando a 
temperatura interna do produto atinge entre 72-75 ºC. Uma alterna-
tiva a essa etapa seria apenas a defumação do produto sem um cozi-
mento rigoroso, na qual a temperatura interna do produto atinge 
cerca de 53 ºC (FEINER, 2006; KNIPE; BELD, 2014). Em seguida, o 
produto deve ser rapidamente resfriado até 5 ºC e, posteriormente 
mantido em câmara fria. Os cortes resfriados são, então, prensados 
no formato retangular, podendo também ser fatiados e embalados a 
vácuo (KNIPE; BELD, 2014). 
Em geral, as etapas para fabricação do bacon pelo procedimento 
convencional de cura seca envolvem recepção da matéria-prima cár-
nea; seleção, limpeza e preparo da matéria-prima cárnea; cálculo e 
pesagem dos ingredientes e aditivos alimentares; distribuição uni-
forme dos ingredientes secos em toda a superfície das peças; cura 
em sala climatizada; defumação e cozimento; resfriamento; envase 
e; armazenamento em condições controladas até expedição. Como 
exemplo, pode ser citada a seguinte sequência de procedimentos a 
serem realizados na fabricação de bacon: Selecionar, limpar e pesar 
as barrigas suínas; calcular e pesar ingredientes e aditivos separada-
mente; misturar os ingredientes e aplicar imediatamente na super-
fície dos cortes de forma uniforme e massagear as peças. Pode-se 
também perfurar as barrigas com agulhas firmes até 0,6 cm do couro 
e, em seguida, distribuir os ingredientes uniformemente por toda 
a superfície do corte cárneo; colocar as peças em caixas, deixando 
sempre a parte com carne voltada para cima; armazenar as caixas 
em câmaras frias (4 °C) por um período equivalente a 3 dias/Kg 
de peso médio das peças; retirar as peças das caixas e remover o sal 
116
superficial; pré-aquecer o defumador (com a chaminé totalmente 
aberta) a 50-60 °C; colocar as barrigas no defumador até que as super-
fícies estejam secas; fechar a chaminé deixando apenas uma pequena 
parte aberta e manter o defumador a cerca de 70 °C, até as peças 
atingirem 72 °C internamente durante o cozimento; resfriar e enva-
sar o bacon, seguido de armazenamento sob condições controla-
das e expedição.
5. PROCESSAMENTO DE PRODUTOS CÁRNEOS DE MASSA FINA
No processamento de produtos cárneos de massa fina um ponto a ser 
destacado é a solubilização do maior número possível de proteína, 
uma vez que a proteína solubilizada irá imobilizar uma maior quanti-
dade da água, assim como emulsificar a gordura adicionada à formula-
ção. A proteína solubilizada cria uma fina camada (filme proteico) ao 
redor das partículas de gordura finamente triturada, o que previne a 
separação da gordura durante o cozimento a que o produto será sub-
metido posteriormente. A espessura do filme proteico é um dos fato-
res que determina grau de estabilidade da emulsão. Na emulsificação 
da gordura, a eficiência da miosina solubilizada, tende a ser melhor 
que a da actina, a qual mostra maior afinidade pela água. Durante o 
cozimento, as moléculas de proteína que se organizam ao redor das 
partículas de gordura são desnaturadas e a gordura é aprisionada no 
inteiro do filme proteico, formando uma rede tridimensional. Esta 
rede proteica também previne a coalescência das partículas de gor-
dura. Proteínas solúveis em solução salina como a miosina são con-
sideradas bons emulsificadores de gordura (FEINER, 2006). 
Para que ocorra a formação do filme proteico ao redor das par-
tículas de gordura e, posteriormente, da rede proteica é necessário 
que se tenha uma quantidade suficiente de proteína e que a maior 
quantidade possível dessas proteínas esteja solubilizada. Em geral, a 
quantidade de carne magra adicionada e, consequentemente de pro-
teína não é suficiente para garantir a estabilidade da emulsão cárnea, 
117
sendo prática usual a adição de ingredientes e aditivos alimentares 
que auxiliam nesse processo (KNIPE, 2014). 
5.1 Definição, critérios sensoriais, físico-químicos e 
microbiológicos da salsicha
Pela Instrução Normativa n. 4, de 31 de março de 2000, Anexo IV, 
MAPA, salsicha é definida como o produto cárneo industrializado, 
obtida da emulsão de carne de uma ou mais espécies de animais de 
açougue, adicionadas de ingredientes, embutido em envoltório natu-
ral, ou artificial por processo de extrusão, e submetido a um pro-
cesso térmico adequado. É classificada como um produto cozido e de 
acordo com a composição da matéria-prima e das técnicas de fabri-
cação podem ainda ser classificadas em: Salsicha – quando elaborada 
a partir de carnes de diferentes espécies de animais de açougue, car-
nes mecanicamente separadas até o limite máximo de 60 %, miúdos 
comestíveis de diferentes espécies de animais de açougue (estômago, 
coração, língua, rins, miolos, fígado), tendões, pele e gorduras; salsi-
cha tipo Viena – quando elaborada com carnes bovina e/ou suína e 
carnes mecanicamente separadas até o limite máximo de 40 %, miúdos 
comestíveis de bovino e/ou suíno (estômago, coração, língua, rins, 
miolos, fígado), tendões, pele e gorduras; salsicha tipo frankfurt, ela-
boradas com carnes bovina e/ou suína e carnes mecanicamente sepa-
radas até o limite de 40 %, miúdos comestíveis de bovino e/ou suíno 
(estômago, coração, língua, rins, miolos, fígado), tendões, pele e gor-
duras; salsicha frankfurt, elaborada com porções musculares de car-
nes bovina e/ou suína e gorduras; salsicha viena – feita com porções 
musculares de carnes bovina e/ou suína e gordura; e salsicha de carne 
de aves, elaborada com carne de ave e carne mecanicamente sepa-
rada de ave, no máximo de 40 %, miúdos comestíveis de ave e gor-
duras. As salsichas também poderão ter como processo alternativo o 
tingimento, depelação, defumação e utilização de recheios e molhos. 
118
As características sensoriais das salsichas variam de acordo com a 
técnica de fabricação, devendo o produto apresentar textura, cor sabor e 
odor característicos. Em relação aos parâmetros físico-químicos, as sal-
sichas em geral devem conter teor máximo de amido de 1 a 2,0 %; car-
boidratos totais (máx.) 1 a 7,0 %; umidade (máx.) 65 %; gordura (máx.) 
30 %; proteína (mín.) 12 %. Para as salsichas com adição de carne meca-
nicamente separada (CMS) o teor máximo de cálcio em base seca deverá 
ser 0,9 % para salsicha; 0,1 % para salsicha Viena; 0,1 % para salsicha 
Frankfurt0,1 %; 0,6 % para salsicha tipo Viena 0,6 %; 0,6 % para salsi-
cha tipo Frankfurt 0,6 %; e 0,6 % para salsicha de ave 0,6 % (de acordo 
com a Instrução Normativa n. 4, de 31 de março de 2000, Anexo IV, 
MAPA). A somatória dos açúcares totais (carboidratos totais incluindo 
os de origem do amido ou da fécula) não deverá ultrapassar o teor de 
7 %, sendo que o teor máximo de amido se limita a 2 %. O acondicio-
namento das salsichas deverá ser realizado em embalagens com mate-
riais adequados para as condições de armazenamento e que assegure 
uma proteção apropriada contra a contaminação. O uso de aditivos ali-
mentares e coadjuvantes de tecnologia deve atender aos critérios exi-
gidos pela legislação específica vigente. Os contaminantes orgânicos 
e inorgânicos não deverão estar presentes em quantidades superiores 
ao limite estabelecido pelo regulamento vigente.
Toda a carne usada para elaboração da salsicha deverá ter sido 
submetida aos processos de inspeção sanitária conforme descritos no 
Decreto n. 9013, 29/03/2017, MAPA. As carnes cruas, miúdos e gor-
duras e as salsichas já elaboradas, deverão ser manipuladas, armaze-
nadas e transportadas em locais próprios de forma que não deverão 
ficar expostos à contaminação ou adicionados de qualquer substân-
cia nociva para o consumo humano. As salsichas deverão ser trata-
das termicamente em conformidade com as seções 7.5 e 7.6.1 a 7.6.7 
do “Código Internacional Recomendado de Práticas de Higiene para 
Alimentos pouco Ácidos e Alimentos Acidificados Envasados” (de 
acordo com a IN n. 4, de 31/03/2000, Anexo IV, do MAPA).
119
5.2 Ingredientes e insumos
São ingredientes obrigatórios na fabricação de salsichas, carnes das 
diferentes espécies de animais de açougue, conforme designação 
do produto, e sal. Como ingredientes opcionais são permitidos o 
emprego de miúdos e vísceras comestíveis (coração, língua, rins, estô-
magos, pele, tendões, medula e miolos), limitado ao percentual de 
10 %, utilizados de forma isolada ou combinada, exceto nas salsichas 
Viena e Frankfurt; gordura animal ou vegetal; água; proteína vege-
tal e/ou animal; agentes de liga; aditivos alimentares intencionais; 
açucares; aromas, especiarias e condimentos. Permite-se a adição de 
proteínas não cárnea de 4,0 % (max.), como proteína agregada. Não 
será permitida a adição de proteínas não cárnea nas salsichas Viena 
e Frankfurt, exceto as proteínas lácteas (BRASIL, 2000b).
Para os emulsionados cárneos, a gordura é adicionada em pro-
porções maiores (cerca de até 20 % variando de acordo com o produto 
e a legislação), que influencia a textura, sabor e flavour. A composição 
e o ponto de fusão das gorduras incorporadas à formulação influen-
ciam a estabilidade da emulsão cárnea. Tradicionalmente são adi-
cionadas gorduras de tecido animal como ingredientes. A gordura 
suína e de frango tem maior quantidade de ácidos graxos insatura-
dos do que a gordura bovina e, portanto, são mais propensos à ran-
cificação (ALLAIS, 2010; FEINER, 2006), porém são mais palatáveis. 
Os ingredientes não cárneos desempenham um papel importante 
nos produtos cárneos de massa fina, uma vez que podem influenciar 
propriedades nutricionais, sensoriais e funcionais desses produtos. 
Uma variedade de ingredientes não cárneos tem sido usada em for-
mulações de emulsificados cárneos, com objetivo de melhorar a qua-
lidade como fibras, ligadores e enchedores (ALLAIS, 2010). Exemplos 
de ligadores usados são o leite em pó, os produtos derivados da soja 
(proteína texturizada, concentrada ou isolada de soja), e os enchedo-
res como fécula de mandioca, farinha de trigo, cevada, arroz e amido. 
A carragena pode ser utilizada como um agente espessante. Agentes 
120
ligadores, enchedores e espessantes podem contribuir na retenção de 
água e estabilidade da emulsão cárnea. Para reduzir os custos, muitos 
fabricantes incorporam grande quantidade de retalhos provenientes 
da linha de abate e desossa. Proteína vegetal e/ou animal; agentes de 
liga; aditivos intencionais (fosfatos, glutamato, sais de cura) coran-
tes naturais (ex.: urucum), condimentos naturais (cominho, coen-
tro, gengibre, cebola, alho, páprica, pimentas, orégano, salsa etc.) e 
outros de acordo com a legislação vigente. Em geral, os condimen-
tos são adicionados nas etapas finais da preparação da massa, para 
evitar uma possível perda de aroma. A utilização de sais de cura tem 
por finalidade conferir sabor e cor aos produtos, além de atuar como 
conservador e com algum efeito antioxidante. O glutamato como adi-
tivo é usado para melhorar ou acentuar o sabor do produto e o açúcar 
para abrandar o sabor do sal e dos polifosfatos (GUERREIRO, 2006).
Além do propósito de manter ou melhorar a qualidade e a acei-
tação pelo consumidor, dentre outros, a adição de ingredientes e adi-
tivos alimentares à formulação de produtos cárneos emulsionados 
durante o processamento é importante para garantir a estabilidade 
dos emulsionados cárneos que são sistemas complexos.
Em relação à qualidade de emulsionados cárneos, um dos defei-
tos comuns é a quebra da emulsão, que consiste na separação da 
gordura do restante da matriz cárnea e sua migração para a super-
fície do produto, ficando retida entre o envoltório de embutimento 
(tripa natural ou artificial) e a carne. Algumas das razões para que 
isso ocorra pode ser níveis insuficientes de sal ou fosfatos, muita gor-
dura ou água sendo adicionada à formulação, partículas de gordura 
muito pequenas e baixa disponibilidade de proteínas miofibrilares 
solubilizadas (KNIPE, 2014). 
5.3 Tecnologia de fabricação 
O cutter é o equipamento normalmente utilizado na elaboração de 
produtos cárneos finamente triturados. É composto por uma espécie 
121
de bacia circular, curvada. A carne e a gordura são colocadas nessa 
bacia e transportadas em sentido anti-horário em direção a um con-
junto de facas extremamente afiadas e rotativas que giram a alta 
velocidade (velocidades de até 6000 rev/min) (FEINER, 2006). A 
velocidade com que as facas giram e o tempo de trituração são parâ-
metros importantes que influenciam o grau de trituração da carne e 
da gordura e, consequentemente, o tamanho das partículas de gor-
dura. A trituração também reduz o tamanho da carne, promove rom-
pimento das fibras e contribui com a extração das proteínas da carne.
Uma opção é moer a carne e o toucinho (ou a papada) em 
disco com furos de 4 mm de diâmetro, antes da trituração no cut-
ter. As carnes devem estar congeladas ou resfriadas, com tempera-
tura entre -5 ºC e 2 ºC para se evitar o aumento da temperatura 
da massa cárnea e reduzir o risco de contaminação microbiógica. 
Depois de moídas, a carne e a gordura são trituradas no cutter, sepa-
radamente e, por último, são adicionados os demais ingredientes. 
(GUERREIRO, 2006).
Para maior extração das proteínas da carne, recomenda-se a 
adição dos sais (NaCl e fosfatos) combinados com parte da água ou 
gelo juntamente à carne magra. O exsudado de proteína resultante 
da extração e solubilização das proteínas da miofibrilares irá favo-
recer a formação de uma rede viscoelástica, formando um produto 
de textura lisa e homogênea. Os aditivos alimentares como nitrito 
de sódio e ascorbatos/eritorbatos de sódio também devem ser adi-
cionados nos estágios iniciais da trituração juntamente com a carne. 
Após trituração da carne, adiciona-se a gordura e o restante da água. 
Por último devem ser adicionados condimentos, especiarias, ligado-
res, e demais ingredientes, continuando a trituração com controle da 
temperatura até se atingir consistência adequada da massa cárnea. O 
controle da temperatura da massa cárnea nessa etapa do processo é 
importante porque influencia a extração das proteínas miofibrilares 
e a estabilidade da emulsão cárnea. Gelo é frequentemente adicio-
nado durante a etapa de trituração para manter a massa cárnea fria. 
122
O aumento excessivo da temperatura da massa cárnea pode derre-
ter as partículas de gordura, o que resulta na formação de bolsões de 
gordurana superfície do produto que tornam aparentes durante o 
cozimento (KNIPE, 2004). 
O atrito e a ação mecânica das pás do equipamento podem pro-
mover o aumento da temperatura da massa cárnea. Temperaturas 
muito baixas (ex.: abaixo de 4 ºC) dificultam a extração das proteínas 
miofibrilares e temperaturas mais elevadas (ex.: acima de 16 ºC) nas 
etapas de trituração e mistura, além do risco microbiológico inter-
ferem na estabilidade da emulsão. 
Outro ponto importante a ser considerado é a incorporação 
indesejada de ar na massa durante a trituração que pode influenciar 
tanto a capacidade de ligação das proteínas quanto à aparência final 
do produto. A incorporação de ar na massa pode reduzir a firmeza 
e a estabilidade da cor das salsichas. Por isso, recomenda-se o uso de 
equipamentos a vácuo durante as etapas de trituração e mistura da 
massa cárnea. Com o uso do vácuo mais proteínas serão ativadas e os 
processos como inchaço e a solubilização proteica tendem a ocorrer 
mais rapidamente, o que aumenta a estabilidade da emulsão e con-
tribui positivamente para a firmeza e textura dos emulsionados cár-
neos (ALLAIS, 2010; FEINER, 2006). 
Em outro método sugerido para o processamento de salsicha 
toda a carne e a gordura são triturados em velocidades baixas ou 
médias com rotações entre 1000 e 1500 rpm/min. Uma vez iniciada 
a trituração no cutter, são adicionados todos os aditivos (fosfatos, sal, 
ligadores e amido). Em seguida, a água ou o gelo entre -1 a 4 ºC (em 
geral cerca de 70 % do total de água ou gelo a ser adicionado) são 
adicionados gradualmente à massa cárnea e a velocidade de rotação 
das facas é aumentada. Nesse ponto, a temperatura da massa cárnea 
deve ser mantida aproximadamente entre -1 ºC e 2 ºC e a velocidade 
de rotação aumentada para 3500-5000 rpm/min para favorecer a 
máxima solubilização de proteínas da carne. Quando uma tempera-
tura de cerca de 0 ºC é atingida, a velocidade e a trituração continuam 
123
até a massa atingir 12 a 14 ºC. A essa temperatura pouca ou nenhuma 
gordura derrete. Ocasionalmente, os aditivos podem ser adiciona-
dos em duas etapas, porém com fosfatos, sal, nitrito sendo adiciona-
dos no início do processo, tendem a garantir maior solubilização da 
proteína e uma distribuição uniforme desses ingredientes. Espessan-
tes, amido ou aglutinantes podem ser adicionados mais tarde no pro-
cesso de trituração, quando a temperatura da mistura atinge 8-10 ºC. 
Se uma grande quantidade de espessantes for adicionada no início do 
processo de trituração parte da água livre, necessária para a solubiliza-
ção proteica, será incorporada por esses compostos (FEINER, 2006).
O tempo recomendado de trituração deve garantir a maior quan-
tidade de proteína solubilizada e ativada, e que a gordura seja cortada 
o suficiente para favorecer a estabilidade da emulsão cárnea formada 
e que não seja visível no produto acabado. A trituração prolongada 
da gordura deve ser evitada porque resulta em partículas com uma 
grande área superficial, reduzindo assim, a estabilidade do emulsio-
nado cárneo. Portanto, o tempo de trituração recomendado depende 
de uma série de parâmetros, incluindo as quantidades de carne, gor-
dura e água da formulação, os tipos de carne e gordura utilizadas e 
o equipamento disponível. O tempo muito longo entre emulsifica-
ção e o cozimento, o bombeamento e embutimento inadequados da 
massa cárnea emulsionada são fatores que também podem contribuir 
para a quebra da emulsão. Assim como umidade elevada nas estufas 
de cozimento (FEINER, 2006; KNIPE, 2014). 
Umas das formas de fabricação de salsicha tipo hot dog envolve 
as etapas de recepção da matéria-prima; seleção e preparo e limpeza 
dos cortes cárneos e da gordura; cálculo e pesagem dos ingredientes, 
e aditivos alimentares; trituração no cutter; embutimento; cozimento; 
resfriamento; depelagem e tingimento; envase e; armazenamento em 
condições controladas até expedição. Como exemplo, pode ser citada 
a seguinte sequência de procedimentos a serem realizados para fabri-
cação de quantidades pequenas (cerca de 1 kg de massa cárnea de salsi-
cha de frango): Após recepção e desossa, selecionar e limpar os cortes 
124
cárneos (coxa e sobrecoxa de frango sem pele), retirando gordura e 
tecido conectivo; pesar a massa cárnea (carne e gordura) e calcular os 
ingredientes e aditivos alimentares; no cutter (capacidade de 8 litros) 
adicionar a carne, sal, tripolifosfato de sódio e sal de cura, e parte da 
água e triturar/homogeneizar a mistura por 1 minuto e 30 segundos; 
em seguida, adicionar a gordura e os outros ingredientes e aditivos, e 
o restante da água e triturar/homogeneizar a mistura por 1 minuto e 
30 segundos; por último, adicionar a fécula de mandioca e triturar/
homogeneizar a mistura por 1 minuto e 30 segundos; embutir em 
tripas de colágeno; realizar cozimento escalonado a 55 ºC/30 minu-
tos; 65 ºC por 30 minutos; 80 ºC por 30 minutos; resfriar, depelar/
tingir; envasar; e armazenar sob refrigeração até expedição.
As salsichas, geralmente são embutidas em tripas de colágeno 
em embutideiras a vácuo. As tripas de colágeno, tanto comestíveis 
como não comestível, são elaboradas a partir do colágeno extraído 
da pele e do couro do animal. Em geral, são formados gomos de sal-
sichas de 9 a 12 cm de comprimento, torcendo-se as tripas em equi-
pamento mecânico de torção. As salsichas são, então, dispostas em 
varas e colocadas em gaiolas para serem transportadas para as estu-
fas de cozimento (GUERREIRO, 2006). O cozimento pode feito de 
forma escalonada (ex.: 55 ºC/30 minutos; 65 ºC por 30 minutos; 
80 ºC por 30 minutos) ou o produto enlatado e submetido à esterili-
zação, dependendo do tipo de salsicha. Em seguida o produto é res-
friado, geralmente em chuveiros ou jatos de água em temperatura 
ambiente. No caso das salsichas que passam pelo processo de depe-
lagem, após resfriamento, as salsichas são imersas em tanques com 
gelo/água (≈ 2 ºC) para facilitar a retirada da tripa. O processo de 
tingimento a frio é opcional e depende do tipo de produto. O tingi-
mento é feito em tanques próprios para esse fim. Após imersão no 
tanque de tingimento, com temperatura entre 70 e 75 ºC, normal-
mente utilizando corante de urucum, as salsichas passam por outro 
tanque ácido (ácido acético ou fosfórico) para ajuste do pH. Após a 
retirada da tripa as salsichas são colocadas em contato com o corante 
125
de urucum (≈ 2 minutos) e logo após passam por uma solução ácida 
(ácido fosfórico 1 %) para fixar o corante no produto, por um período 
aproximado de 1 minuto. A superfície das salsichas é seca antes de 
serem embaladas, normalmente a vácuo, colocadas em caixas de pape-
lão e armazenadas em câmara fria (4 ± 1 ºC). A sala de embalagem 
deve ser climatizada em temperatura de 10 ºC (GUERREIRO, 2006). 
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128
Parte 4
Programas de autocontrole 
e segurança de alimentos
Algumas atividades básicas do sistema de gestão de qualidade na 
indústria de alimentos são controle de qualidade da matéria-prima 
(ex.: inspeção no recebimento, análises microbiológicas e físico-quí-
micas, inspeção visual, assistência técnica e orientação dos forne-
cedores e outras medidas); controle de qualidade do processo (ex.: 
procedimentos de limpeza e higienização, treinamento para funcioná-
rios, definição de padrões técnicos de trabalho, manutenção periódica 
de equipamentos, uso de técnicas estatísticas, e outras medidas); con-
trole de qualidade do produto (ex.: análises microbiológicas, análises 
físico-químicas; análise sensorial; inspeção visual; análise nutricional, 
e outras medidas); controle de qualidade no transporte e distribui-
ção do produto (ex.: treinar seus funcionários no acondicionamento 
e manuseio do produto durante o transporte; medição de variáveis, 
como temperatura e umidade do ar ambiente e outras medidas.); 
controle de qualidade no ponto de venda (ex.: orientações aos ataca-
distas sobre como acondicionar o produto); vistorias nos postos de 
venda (ex.: própria empresa distribuir e organizar seus produtos nas 
129
prateleiras dos pontos de venda) (CHAVES, 1998) e fornecimento 
de informações sobre as condições de preparo, acondicionamento e 
conservação do produto pelo consumidor final normalmente dispo-
nibilizadas na embalagem do produto. 
Programas de autocontrole devem ser implantados pela indústria 
de alimentos ou estabelecimentos que os processam, comercializam e, 
ou distribuem com o objetivo de assegurar a identidade, a qualidade, 
a integridade e segurança desses alimentos. Em geral, esses proce-
dimentos envolvem medidas para controle de processo e monitora-
mento da conformidade das matérias-primas, dos ingredientes, dos 
insumos e dos produtos, procedimentos para higienização e desinfec-
ção de instalações, equipamentos, utensílios e do ambiente da fábrica e 
outros que envolvem princípios básicos de higiene aplicados à cadeia 
produtiva de alimentos. Devem ser descritos, sendo o monitoramento 
e a verificação da eficiência desses programas de responsabilidade da 
indústria ou estabelecimento. Programas de Boas Práticas de Fabri-
cação (BPF), Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), Pro-
cedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e o sistema de 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), normal-
mente, são utilizados como referência para elaboração desses progra-
mas e devem ser desenvolvidos de acordo com as especificações de 
cada planta de processamento de alimentos. Porém, os programas de 
autocontrole não se limitam a esses programas ou a programas equi-
valentes, sendo importante que sejam reconhecidos e aprovados pelo 
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
1. MICROBIOLOGIA E SEGURANÇA DE CARNE E 
PRODUTOS CÁRNEOS
1.1 Perigos microbiológicos, físicos e químicos
Perigos em alimentos podem ser definidos com agentes físicos, quí-
micos ou microbiológicos (ou biológicos) de provável ocorrência em 
130
alimentos que podem causar risco de doença ou injúria ao consumi-
dor caso não sejam prevenidos, reduzidos a níveis seguros ou elimi-
nados. Portanto, a principal forma de fornecer alimentos seguros é 
evitar, eliminar ou reduzir a níveis seguros os perigos que possam 
estar presentes nos alimentos no momento do consumo. 
Perigos físicos, geralmente visíveis a olho nu, incluem mate-
riais estranhos introduzidos involuntariamente nos alimentos que 
podem causar algum dano (lesões, cortes, asfixia) quando ingeridos. 
Na indústria de carnes, os perigos físicos mais frequentes são frag-
mentos de metais, plásticos, agulhas, ossos, podendo ocorrer também 
a presença de fragmentos de vidro, madeira, insetos, cabelos, ador-
nos, entre outros (FERNANDES NETO, 2016). No entanto, a possi-
bilidade de um perigo físico causar danos ao consumidor é reduzida, 
uma vez que poucos materiais são afiados, suficientemente duros ou 
possuem dimensões capazes de causar problemas. 
Perigos químicos estãoassociados às substâncias químicas pre-
sentes em sanitizantes, inseticidas, antibióticos, agrotóxicos, entre 
outros. Podem estar associados à água ou, ainda, com a contamina-
ção durante as próprias etapas de processamento na indústria, por 
exemplo, resíduos de detergentes (PINHEIRO, 2009). Em carnes e 
produtos cárneos, são exemplos de perigos químicos nitrosaminas 
(em produtos curados), aminas biogênicas (em produtos cárneos fer-
mentados ou carnes em condições higiênicas insatisfatórias), ami-
nas heterocíclicas (produtos cárneos cozidos em altas temperaturas), 
hidrocarbonetos policíclicos aromáticos (produtos cárneos defuma-
dos), compostos derivados de oxidação lipídica e proteica (carnes 
cozidas ou processadas), além de medicamentos veterinários, pro-
motores de crescimento e contaminantes ambientais (REIG; TOL-
DRÁ, 2010). Já os perigos microbiológicos (ou biológicos) incluem 
aqueles causados por parasitas e, sobretudo, por microrganismos 
patogênicos – protozoários, fungos e suas toxinas, bactérias e vírus. 
Perigos microbiológicos são particularmente importantes nas 
indústrias de alimentos, sendo causados por microrganismos que 
131
provocam intoxicações ou infecções alimentares (MATARAGAS; 
SKANDAMIS; DROSINOS, 2008). Mesmo com os avanços cien-
tíficos na detecção e redução de patógenos de origem alimentar, as 
doenças transmitidas por alimentos ainda são problemas de saúde 
pública. Segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS), todos os 
anos, em todo o mundo, alimentos não seguros causam 600 milhões 
de casos de doenças transmitidas por alimentos e 420.000 mortes, 
sendo que 30 % das mortes ocorrem entre crianças menores de 5 
anos de idade (OMS, 2021). No Brasil, foram registrados 6.809 sur-
tos entre os anos de 2009 e 2018, com 120.584 pessoas doentes das 
quais 13,8 % foram hospitalizadas e 0,08 % vieram a óbito. Carnes e 
pescados e seus derivados estiveram envolvidos em 15 % desses sur-
tos3 (BRASIL, 2019a).
Em relação aos vírus de origem alimentar, norovírus, vírus das 
hepatites A e E, rotavírus e astrovírus podem estar associados à carne 
de animais infectados ou à contaminação de carnes e derivados por 
manuseio inadequado. Os vírus de origem alimentar tornaram-se 
mais relevantes e evidentes nos últimos anos e, apenas recentemente, 
as tecnologias de processamento estão sendo avaliadas quanto à sua 
eficácia em relação a esses microrganismos. Na carne crua, podem 
ser encontrados parasitas como Trichinella spp., Sarcocystis spp., Cysti-
cercus cellulosae, C. bovis, Toxoplasma gondii e Taenia solium. (FRA-
QUEZA et al., 2021). 
1.2 Microbiota presente na carne e produtos cárneos 
Dentre os perigos microbiológicos presentes em alimentos, àqueles 
associados às bactérias são os mais relevantes, uma vez que há for-
tes evidências de sua associação a surtos. De fato, de acordo com a 
ANVISA (Agência nacional de Vigilância Sanitária), 95,9 % dos surtos 
ocorridos no Brasil entre 2007 e 2017 foram causados por bactérias 
3 Excluídos registros de ignorado, inconsistente e inconclusivo.
132
(BRASIL, 2017). Embora os tecidos musculares de animais vivos e 
saudáveis sejam considerados estéreis em condições normais, pro-
cedimentos como remoção da pele/couro e evisceração, realizados 
durante abate dos animais, podem contaminar a superfície das car-
caças e equipamentos com microrganismos presentes nas superfí-
cies externas e no trato gastrointestinal dos animais, especialmente 
se as condições adequadas de higiene e manuseio não forem realiza-
das (ASSIS et al., 2021). De forma mais específica, fontes de contami-
nação microbiana para carne e produtos cárneos incluem o próprio 
ambiente de processamento, a água, resíduos de fezes, a pele/couro/
pelos/penas dos animais, o trato gastrointestinal durante a etapa de 
evisceração (caso haja o rompimento acidental) e os gânglios lin-
fáticos se inspecionados por incisão ou outro corte, além dos equi-
pamentos utilizados no processamento como as facas nas etapas de 
sangria e corte, e os próprios manipuladores que atuam no proces-
samento (SKANDAMIS; NYCHAS; SOFOS, 2010). 
A carne é um substrato favorável para o crescimento micro-
biano, pois apresenta alta atividade de água (aw∼0,99), pH favorável 
(5,5-6,5), além de diversos nutrientes. A microbiota inicial da carne 
crua é variável, inerente à espécie animal e ao manejo. Apesar disso, 
alguns microrganismos geralmente estão presentes, como bactérias 
lácticas (Lactobacillus, Leuconostoc), Brochothrix thermosphacta, Pseudo-
monas spp. etc. (HORITA et al., 2018). Dentre os microrganismos alte-
radores, que podem causar odores estranhos e limo na superfície da 
carne, podem ser encontrados bastonetes Gram-negativos (Acineto-
bacter, Moraxella, Aeromonas, Alcaligenes, Flavobacterium, Pseudomonas e 
Enterobacteriaceae), bastonetes Gram-positivos (Corynebacterium, bac-
térias lácticas, Brochothrix thermosphacta, Bacillus), cocos Gram-posi-
tivos (Micrococcus, Staphylococcus e Streptococcus), além de leveduras e 
fungos (AIYEGORO, 2014).
Os patógenos, que correspondem aos microrganismos que cau-
sam intoxicação alimentar e representam um alto risco para a saúde 
humana, e que podem estar presentes na carne e derivados incluem: 
133
Salmonella; Escherichia coli; Campylobacter jejuni; Campylobacter coli; 
Yersinia enterocolitica (em suínos); Listeria monocytogenes; Staphylo-
coccus aureus; Clostridium perfringens; Clostridium botulinum; Bacillus 
cereus etc. (AIYEGORO, 2014). Os patógenos mais comuns em (a) 
carnes bovinas são: E. coli, Salmonella spp. e C. perfringens; (b) em carne 
suína, Salmonella spp., Y. enterocolitica, C. perfringens e S. aureus; (c) e em 
carne de frango: Salmonella spp., S. aureus, Shigella spp., B. cereus e vírus 
(MATARAGAS; SKANDAMIS; DROSINOS, 2008). Na Europa, 
Salmonella spp., L. monocytogenes e C. Perfringens, estão entre os 10 
principais patógenos, com surtos de forte evidência relacionados a 
carnes e derivados, com o maior número de mortes (FRAQUEZA 
et al., 2021). Além desses patógenos, E. coli O157: H7 e Staphylococcus 
aureus são considerados microrganismos que causam grande preo-
cupação de saúde pública global (MILIOS et al., 2021). 
O controle de patógenos na cadeia produtiva da carne requer 
o uso de procedimentos baseados em Boas Práticas de Fabricação e 
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) (ANTIC 
et al., 2021). 
1.2.1 Alguns patógenos de importância em carnes e produtos cárneos
Escherichia coli
Dentre os patógenos de origem alimentar associados à carne, a E. 
coli produtora de toxina Shiga (STEC) é considerada um sério pro-
blema de saúde pública, uma vez que surtos e casos esporádicos envol-
vendo esse microrganismo têm sido relatados em todo o mundo 
(MAJOWICZ et al., 2014). 
E. coli é um bastonete Gram-negativo, anaeróbio facultativo, não 
formador de esporos, que ocorre amplamente na natureza, como nos 
intestinos de humanos e animais. A maioria das E. coli isoladas do meio 
ambiente não são patogênicas, entretanto existem seis classes pato-
gênicas: as enterohemorrágicas, enterotoxigênicas, enteroinvasivas, 
134
enteroagregativas, entero-patogênicas e difusamente aderentes. 
Embora o sorotipo O157: H7 seja o mais frequentemente envolvido 
em surtos, mais de cem sorotipos diferentes de STEC foram associados 
às doenças em humanos (ASSIS et al., 2021). Em 1993, um grande surto 
de E. coli O157: H7 nos Estados Unidos, envolvendo setecentas pessoas 
e resultando em quatro mortes, foi causado pelo consumo de ham-
búrguer mal cozido servido por uma rede de fast-food (FUNG, 2010). 
STEC produz uma ou mais toxinas semelhantes à Shiga, também 
conhecida como verotoxina, que causa doenças, sobretudo em crianças 
e pacientes imunossuprimidos. Há três manifestações da doença: colite 
hemorrágica, síndrome hemolítico-urêmica e púrpura trombocitogê-
nica trombótica. Os sintomas de colite hemorrágica se iniciam em um 
a dois dias após o consumo do alimento contaminado e começam com 
diarreia levee sem sangue, seguida de dor abdominal intensa e febre 
curta ou ausência de febre. A diarreia aquosa dura 24 a 48 horas, seguida 
por quatro a dez dias de diarreia com sangue, dor abdominal intensa 
e desidratação. Pacientes com colite hemorrágica podem desenvolver 
complicações com riscos de vida mais graves, como síndrome hemo-
lítico-urêmica e púrpura trombocitogênica trombótica (FUNG, 2010).
E. coli O157: H7 pode ser encontrada em animais vivos e está 
relacionada à contaminação de carne (MILIOS; DROSINOS; ZOIO-
POULOS, 2014). Produtos derivados da carne bovina foram relatados 
como os veículos mais frequentes de surtos de doenças transmitidas 
por alimentos relacionados a E. coli O157: H7 (ASSIS et al., 2021), 
sendo este microrganismo considerado de alta prioridade, den-
tre os riscos biológicos de origem bovina pela Autoridade Euro-
peia de Segurança Alimentar (EFSA), juntamente com Salmonella 
(ANTIC et al., 2021).
Salmonella
Salmonella é uma bactéria Gram-negativa, anaeróbia facultativa, flage-
lada e não formadora de esporos. Pode ser encontrada em uma grande 
135
variedade de ambientes e em alimentos como leite, crustáceos, aves, 
ovos, e seus respectivos derivados, entre outros. Os seres humanos 
podem ser portadores assintomáticos desse microrganismo. Existem 
três tipos de doenças causadas por Salmonella: febre entérica causada 
por S. Thypi (febre tifóide), septicemia causada por S. Cholerasuis e 
gastroenterite (salmonelose) causada por S. Typhimurium e S. Ente-
ritidis. Os sintomas de salmonelose ocorrem de 12 a 24 horas após 
a ingestão de alimentos contendo de um a dez milhões de células de 
Salmonella por grama e incluem náuseas, vômitos, dor de cabeça, cala-
frios, diarreia e febre. A doença dura de dois a três dias. A maioria dos 
pacientes se recupera, entretanto, a doença pode levar a óbito pes-
soas muito idosas, muito jovens e imunossuprimidos (FUNG, 2010). 
Salmonella pode ser encontrada nas fezes de animais e está rela-
cionada à contaminação da carne, causando 1,4 milhões de incidências 
por ano apenas nos Estados Unidos (MILIOS; DROSINOS; ZOIO-
POULOS, 2014). Esse microrganismo foi responsável por 29 % dos 
surtos nos Estados Unidos em 2017, sendo o sorotipo Enteritidis o 
mais comum em 27 surtos, seguido pelo Typhimurium (CDC, 2019). 
Na União Europeia, Salmonella foi o agente mais comumente detec-
tado nos surtos envolvendo alimentos e água, com S. Enteritidis cau-
sando um em cada cinco surtos (EFSA; ECDC, 2019). 
Listeria monocytogenes
L. monocytogenes é um patógeno anaeróbio facultativo, Gram-posi-
tivo, não formador de esporos e amplamente distribuído no meio 
ambiente, sendo encontrado no solo, água e material vegetal. Pode 
crescer em temperaturas de refrigeração, em pH 4,7 e com concen-
trações de sal até10 % (JORDAN; LEONG; ORDÓÑEZ, 2015), sendo 
capaz de formar biofilmes em várias superfícies, tornando seu con-
trole desafiador na indústria de alimentos (HORITA et al., 2018). 
Embora L. monocytogenes possa fazer parte da microbiota ini-
cial da carne crua, ela é inativada durante a etapa de cozimento do 
136
processamento de produtos cárneos. Surtos de listeriose associados 
a produtos cárneos cozidos pronto para o consumo foram relatados 
em todo o mundo. A presença desse microrganismo nesse tipo de 
produto indica contaminação pós-cozimento por meio do contato 
do produto com superfícies, utensílios, fatiadores e ambientes con-
taminados (HORITA et al., 2018). 
Listeriose, infecção causada pela L. monocytogenes, pode ser uma 
doença leve, apresentando sintomas como mal-estar, diarreia e febre 
baixa (FUNG, 2010). Porém, a capacidade do patógeno de cruzar a 
barreira epitelial do intestino, a barreira hematoencefálica e a bar-
reira feto-placentária também podem resultar em doenças mais gra-
ves como a bacteremia, meningite ou aborto espontâneo. Embora 
relativamente rara, a infecção por L. monocytogenes pode ter uma taxa 
de mortalidade de até 30 %, resultando em um risco sério, particular-
mente para os grupos de alto risco como idosos e indivíduos imuno-
comprometidos (JORDAN; LEONG; ORDÓÑEZ, 2015). 
Clostridium botulinum
Clostridium botulinum é uma bactéria anaeróbia gram-positiva forma-
dora de esporos, presente no meio ambiente (solo e água) e no trato 
intestinal de animais (LEBRUN et al., 2020). Esse patógeno cresce 
em temperaturas que variam de 3,3 °C a 50 °C, sendo que a maioria 
das cepas cresce bem a 30 °C com temperatura ótima de 37 °C. Teor 
de sal superior a 10 %, pH inferior a 4,6 e atividade da água inferior 
a 0,94 inibem o crescimento desse microrganismo. Células vege-
tativas do C. botulinum são facilmente destruídas pelo calor, mas os 
esporos são muito mais resistentes ao calor e a outros métodos de 
conservação (FUNG, 2010), podendo não ser eliminados por tra-
tamentos térmicos moderados utilizados na indústria de alimentos 
(JUNEJA et al., 2021). 
É capaz de produzir uma potente neurotoxina responsável por 
causar uma grave doença conhecida como botulismo, que constitui 
137
um sério problema de saúde pública (JUNEJA et al., 2021). O botu-
lismo de origem alimentar pode ocorrer pela ingestão da toxina 
botulínica por meio de alimentos contaminados com bactérias e/ou 
esporos e processados de forma inadequada (LEBRUN et al., 2020). 
De acordo com o Departamento de Vigilância Epidemiológica 
do Ministério da Saúde, os alimentos mais comumente envolvidos 
no botulismo alimentar são conservas vegetais, principalmente as 
artesanais, produtos cárneos cozidos, curados e defumados de forma 
artesanal (salsicha, presunto, carne frita conservada em gordura – 
“carne de lata”), pescados defumados, salgados e fermentados, queijos 
e pasta de queijos e, raramente, em alimentos enlatados industrializa-
dos (BRASIL, 2006). Entre os anos de 2005 e 2015 foram registrados 
74 casos confirmados de botulismo alimentar no Brasil, com taxa de 
letalidade de 16,2 %, sendo a maior prevalência de botulismo identi-
ficada na região Sudeste (OLIVEIRA; BRUM; LOURENÇÃO, 2019). 
Staphylococcus aureus
S. aureus é uma bactéria gram-positiva, anaeróbia facultativa (FUNG, 
2010) que pode ser encontrada nos mais diversos ambientes como 
pele, narinas, cabelo e trato gastrointestinal de humanos e em mui-
tos alimentos. Trabalhadores assintomáticos de indústrias de ali-
mentos podem contaminar produtos por contato manual ou por 
secreções respiratórias, tornando-se fonte de intoxicações alimen-
tares estafilocócicas.
A intoxicação alimentar causada pela ingestão de enterotoxi-
nas estafilocócicas pré-formadas em alimentos por cepas enteroto-
xigênicas de S. aureus é uma das doenças de origem alimentar mais 
comuns (HENNEKINNE; DE BUYSER; DRAGACCI, 2012), cujos 
sintomas incluem vômitos, náuseas, diarreia e prostração. Enquanto 
na maioria dos casos os sintomas diminuem espontaneamente após 
24 horas, as taxas de letalidade variam de 0,03 % na população em 
geral a 4,4 % em crianças e idosos (WATTINGER et al., 2012; LI et 
138
al., 2021). Embora a maioria das pessoas se recuperem completa-
mente da infecção sem assistência médica e tenha uma recuperação 
completa, em casos raros a infecção pode ser fatal. Portanto, a con-
taminação de alimentos por S. aureus representa um sério problema 
tanto para a indústria de alimentos quanto para os sistemas de saúde 
(BENCARDINO; AMAGLIANI; BRANDI, 2021).
Embora vários alimentos estejam comumente associados à into-
xicação estafilocócica, carnes, aves, ovos e leite não pasteurizado, bem 
como seus respectivos derivados, se destacam (BENCARDINO et al., 
2021; LI et al., 2021). S. aureus não é um bom competidor em compa-
ração com outros microrganismos (por exemplo, Pseudomonas) em ali-
mentos crus, como carne moída e peixe. No entanto, na ausência de 
concorrentes, como em alimentos salgados (ex.: presunto), o micror-
ganismo pode crescer e produzir as toxinas (FUNG, 2010). 
1.3 Considerações sobre a legislação brasileira
Algumas regulamentações no Brasil, que visam proteger a saúde dos 
consumidores,foram estabelecidas para auxiliar no controle micro-
biológico dos alimentos (ASSIS et al., 2021). 
A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) n. 331, de 23 de 
dezembro de 2019 (BRASIL, 2019b), publicada pela Agência Nacio-
nal de Vigilância Sanitária (ANVISA), dispõe sobre os padrões micro-
biológicos de alimentos e sua aplicação e a Instrução Normativa n. 60, 
de 23 de dezembro de 2019, ANVISA estabelece as listas de padrões 
microbiológicos para alimentos, incluindo carne de aves, bovinos 
e suínos e pescado e seus respectivos derivados (BRASIL, 2019c).
Já a Instrução Normativa n. 60, de 20 de dezembro de 2018, do 
Ministério da Saúde, Pecuária e Abastecimento (MAPA), estabe-
lece o controle microbiológico em carcaça de suínos e em carcaça e 
carne de bovinos em abatedouros frigoríficos, registrados no Depar-
tamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA), com 
objetivo de avaliar a higiene do processo e reduzir a prevalência de 
139
agentes patogênicos (BRASIL, 2018). Além de outras providências, 
essa Instrução Normativa prevê a coleta de amostras para análise de 
Enterobacteriaceae e Salmonella spp. em carcaça de suínos e bovi-
nos e coleta de amostras para análise de Escherichia coli produtora de 
Shiga toxina (STEC) em carne de bovinos ‒ sorogrupos O157:H7, 
O26, O45, O103, O111, O121 e O145.
2. PRINCÍPIOS BÁSICOS DE HIGIENE
O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos) é um 
programa conjunto da Organização das Nações Unidas para Agricul-
tura e Alimentação (FAO) e a Organização Mundial da Saúde (OMS) 
criado em 1962, e uma das finalidades é proteger a saúde da população 
mundial. Suas normas alimentares são internacionalmente reconhe-
cidas e dirigidas a governos e a cadeia de alimentos (incluindo desde 
os produtores primários até o consumidor final), sendo apresentadas 
sob a forma de códigos de práticas, diretrizes e outras medidas reco-
mendadas. Essa coletânea de normas e padrões alimentares é a base 
dos programas de autocontrole como Boas Práticas Agrícolas, Boas 
Práticas de Fabricação e Procedimentos Operacionais Padronizados. 
Os programas de autocontrole devidamente implantados são a base 
sobre a qual um eficiente plano de Análise de Perigos e Pontos Críti-
cos de Controle (APPCC) deve ser construído para garantia da segu-
rança dos alimentos em conformidade com as exigências sanitárias 
quanto à produção, elaboração e processamento de alimentos seguros.
Os princípios básicos de higiene dos alimentos devem ser apli-
cados desde a produção primária (ex.: manejo, criação, abate, pesca, 
ordenha, colheita) de forma a reduzir a probabilidade de introdução 
de um perigo que possa afetar a segurança do alimento ou a sua ade-
quação ao consumo em etapas posteriores da cadeia de alimentos. 
As Boas Práticas Agrícolas se referem a um conjunto de recomen-
dações que inclui princípios de higiene pessoal, de equipamentos, uten-
sílios e instalações, desde a colheita ao armazenamento e transporte 
140
do produto; itens para controle de pragas, aplicação de adubos, ferti-
lizantes e defensivos agrícolas, e medicamentos veterinários de forma 
a garantir a inocuidade dos produtos do ponto de vista químico, físico 
e microbiológico. São aplicadas na produção primária em produtos de 
origem animal e vegetal, como grãos, cereais, frutas, hortaliças, leite, 
carne etc. Além de contribuir para a segurança desses produtos, os pro-
gramas de BPA contribuem também para uma produção sustentável. 
2.1 Boas práticas de fabricação
Pelo Decreto n. 9013, de 29 de março de 2017, do MAPA (que dispõem 
sobre a inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal), 
Boas Práticas de Fabricação (BPF) englobam condições e procedimen-
tos higiênico-sanitários e operacionais sistematizados, aplicados em 
todo o fluxo de produção, com o objetivo de garantir a inocuidade, a 
identidade, a qualidade e a integridade dos produtos de origem animal.
Os princípios de BPF são aplicados nas indústrias de alimentos 
de forma a assegurar que todos envolvidos na elaboração e proces-
samento dos alimentos tenham conhecimento, comprometimento 
e conscientização sobre os princípios básicos de higiene e controles 
aplicados aos processos e produtos, incluindo elementos previamente 
descritos que controlam as condições operacionais dentro da fábrica 
favoráveis à produção de um alimento seguro. Itens para controle 
geral de higiene e qualidade; controle de pragas; controle químico; 
treinamento; recepção de matéria-prima, ingredientes e materiais em 
geral; rastreabilidade; equipamentos; e estruturas físicas das plantas 
de processamento de alimentos, fazem parte desse programa. 
O programa de BPF compreende seis elementos: Pessoal, que 
enquadra todas as pessoas que tenham contato com o processo, maté-
rias-primas, material de embalagem, produto em processo e produto 
acabado, e equipamentos e utensílios, devendo essas serem treinadas e 
conscientizadas a praticar as medidas de higiene e segurança para pre-
venir possíveis contaminações físicas, químicas e microbiológicas dos 
141
alimentos. Envolve princípios de higiene pessoal e saúde dos funcio-
nários; Edifícios e instalações, que está relacionado à localização dos 
estabelecimentos e vias de acesso e plantas de processamento (áreas 
de manipulação, armazenamento, refeitórios, vestiários, banheiros, 
abastecimento de água, tratamento de efluentes, iluminação, instala-
ção elétrica e ventilação). Deve ser considerada infraestrutura física 
da indústria, e no layout da planta de processamento, o fluxo de pro-
dução deve ser ordenado e unidirecional, evitando contaminação cru-
zada, que pode ocorrer pelo contato da matéria-prima, produto em 
processamento e produto acabado. Ingredientes e insumos devem 
ter áreas reservadas para armazenamento e manipulação separadas 
da área de produção; Equipamentos e utensílios, elemento relacio-
nado às características, adequação e estado de conservação e funcio-
namento de equipamentos e utensílios utilizados no processamento 
de alimentos, que devem ser usados unicamente para os fins aos quais 
foram projetados, fabricados de material inerte, de fácil desmonta-
gem e higienização, com superfícies lisas; Produção, que se refere ao 
comportamento dos funcionários e aos procedimentos e medidas que 
devem ser adotadas na área de elaboração/processamento do produto. 
Manuais operacionais devem ser elaborados, considerando todo o 
processo; Armazenamento e distribuição, que se refere às instalações 
e edificações utilizadas para o armazenamento de matérias-primas, 
insumos, ingredientes, produto acabado, não conformes, descarta-
dos e produtos empregados na higienização. Disposição e manuseio 
dos produtos no interior do armazém, entre outras medidas; e Con-
trole de pragas, que compreende medidas preventivas para evitar a 
presença de roedores, insetos e outros tipos de animais que possam 
resultar na contaminação do produto (BRASIL, 1997).
2.2 Procedimentos operacionais padronizados
Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) são planos elabo-
rados para prevenir a contaminação direta, indireta ou adulterações nos 
142
produtos, envolvendo itens referentes à qualidade da água; condições de 
limpeza de equipamentos, utensílios e materiais em geral que entrem 
em contato com o produto; prevenção de contaminação cruzada; prote-
ção dos alimentos contra contaminação por lubrificantes, combustíveis, 
defensivos agrícolas, agentes de limpeza e outras substâncias químicas 
e contaminantes físicos e biológicos; armazenamento de produtos quí-
micos; controle das condições de saúde dos trabalhadores; higiene pes-
soal; e de instalações sanitárias e controle de pragas. Os procedimentos 
de limpeza e sanitização da fábrica, equipamentos e utensílios devem ser 
descritos em manuais específicos e realizados por pessoal bem treinado.
Pelo Decreto n. 9013, de 29 de março de 2017, do MAPA, pro-
cedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) corresponde aos 
procedimentos descritos, desenvolvidos,implantados, monitorados 
e verificados pelo estabelecimento, com propósito de estabelecer a 
forma rotineira pela qual o estabelecimento evita a contaminação 
direta ou cruzada do produto e preserva sua qualidade e integridade, 
por meio da higiene, antes, durante e depois das operações. 
3. FERRAMENTAS PARA A GARANTIA DA SEGURANÇA DE 
ALIMENTOS
3.1 Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
O sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle 
(APPCC), seus conceitos e sua introdução na prática foram relata-
dos primeiramente pela Pillsbury Company no projeto de pesquisas 
de alimentos para o programa espacial americano. As bases do sis-
tema APPCC foram desenvolvidas a partir do sistema de Análise 
de Modo e dos Efeitos das Falhas (FMEA - Failure, Mode and Effect 
Analysis) usado na indústria metalúrgica e mecânica, onde se observa 
em cada etapa do processo, aquilo que pode sair do controle, junta-
mente com as prováveis causas e efeitos, estabelecendo-se os meca-
nismos de controle (SBCTA, 1995).
143
Em 1971, o APPCC foi formalmente apresentado ao público 
em geral como um método preventivo para segurança dos alimen-
tos na indústria de alimentos, durante a National Conference on Food 
Protection. O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi 
publicado em 1973 e serviu como base para o treinamento dos ins-
petores do Food and Drug Administration (FDA). Em 1993, a Comis-
são do Codex Alimentarius incorporou o Guidelines for the Application 
of the HACCP System, sendo este sistema reconhecido internacional-
mente como uma ferramenta de garantia da qualidade e segurança 
dos alimentos, recomendado por órgãos como a Organização Mun-
dial do Comércio (OMC), Organização Mundial de Saúde (OMS) 
e Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação 
(FAO) (SBCTA, 1995). É exigido por alguns segmentos do setor de 
alimentos da Comunidade Europeia e EUA. No Brasil, entre outras 
medidas, a Portaria n. 1428/93 do Ministério da Saúde estabeleceu 
um sistema de qualidade de acordo com as exigências do APPCC para 
as indústrias de alimentos, e a Portaria n. 46 de 10 de fevereiro de 
1998, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento, ins-
titui o sistema APPCC a ser implantado, gradativamente nas indús-
trias de produtos de origem animal sob o regime do SIF (Serviço de 
Inspeção Federal), de acordo com o manual genérico de procedi-
mentos para a implementação do sistema APPCC nessas indústrias 
(anexo à referida Portaria).
Apesar da sua maior aplicação em indústrias do setor de alimen-
tos, tal sistema vem sendo aplicado em todos os segmentos da cadeia 
produtiva, desde a fazenda até o consumidor final, sendo que sua apli-
cação já ocorre também na produção primária. Apesar de ser um sis-
tema efetivo, eficaz e uma referência para as exigências internacionais 
de garantia de segurança dos alimentos é complexo e caro, exigindo 
investimentos e recursos financeiros, operacionais e humanos para 
seu desenvolvimento, implantação e manutenção.
A aplicação do sistema APPCC deve ser baseada em evidências 
científicas de riscos à saúde humana e construído sobre programas de 
144
autocontrole sólidos e efetivamente implantados, como BPA e BPF, 
que podem ser considerados como a base para a implantação de um 
plano APPC efetivo. Na avaliação do sistema APPCC, devem-se con-
siderar todos os perigos associados a ingredientes, matéria-prima, 
práticas de produção e processo, bem como armazenamento, distri-
buição, comercialização do produto, entre outras etapas. Os contro-
les e monitoramentos necessários para prevenir, eliminar ou reduzir, 
em níveis seguros, os perigos relevantes para a segurança do alimento 
devem ser identificados e implementados.
De forma resumida, a elaboração de um plano APPCC ocorre 
basicamente da seguinte maneira: realiza-se, primeiramente, uma 
análise dos perigos associados com a produção do alimento, em toda 
a sua cadeia produtiva, desde a obtenção das matérias-primas e das 
entradas do processo até a mesa do consumidor ou do usuário do pro-
duto; com base nessa análise e em dados de evidências epidemiológi-
cas e científicas é feita a identificação dos pontos críticos de controle 
ao longo de toda a cadeia produtiva e distribuição do produto; por 
último, é estabelecido um plano de monitoramento, no qual cons-
tam todas as medidas preventivas, ações corretivas, os parâmetros 
do processo a serem controlados e quais os limites críticos estabele-
cidos, os responsáveis pelo monitoramento e registros do processo 
além dos procedimentos para verificação da eficiência do sistema na 
garantia da segurança do produto (SBCTA, 1995). 
São princípios do sistema APPCC: PRINCÍPIO 1 - Identifi-
cação e análise dos perigos potenciais: A análise de perigos consiste 
numa série de perguntas relacionadas ao processamento de um pro-
duto específico que ajudará a determinar os efeitos de vários fato-
res sobre a segurança do alimento, sendo a chave para o preparo e 
desenvolvimento do plano APPCC. Envolve um estudo sistemá-
tico dos ingredientes, do produto, das condições de processamento, 
manipulação, estocagem, envase, distribuição e consumo, que per-
mite a identificação dos pontos críticos de controle. É realizada dire-
tamente no ambiente de produção, sendo que cada processo é tratado 
145
individualmente, exigindo a observação direta da cadeia produtiva. 
A identificação dos perigos potenciais é realizada por meio da ava-
liação de todos os ingredientes e etapas do processo, sendo que tais 
perigos podem ser de natureza: microbiológica (ou biológica), asso-
ciados à presença de microrganismos patogênicos (Salmonella sp., 
Clostridium botulinum, entre outros) e suas toxinas; química: resíduos 
inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, hormônios, 
antibióticos); física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumi-
dor (metal, vidro, insetos/parte de insetos, fragmentos de madeira, 
fragmentos sólidos); PRINCÍPIO 2 - Identificação dos pontos críti-
cos de controle (PCC). A determinação dos PCC’s pode ser realizada 
através da árvore decisória, e baseada na análise de perigos, sendo que 
os PCC’s devem ser cuidadosamente identificados, documentados e 
utilizados somente para propósitos de segurança do produto, evitan-
do-se o desenvolvimento de planos complexos, extensos e caros, difi-
cultando sua execução e manutenção tanto em termos tecnológicos 
quanto econômicos; PRINCÍPIO 3 - Definição dos limites críticos: os 
limites críticos podem ser baseados em fatores como tempo, tempe-
ratura, teor de água, atividade de água, entre outros parâmetros que 
podem ser controlados durante o processamento e devem ter emba-
samento científico; PRINCÍPIO 4 - Definição dos procedimentos de 
monitoramento: os procedimentos de monitoramento devem ser de 
preferência contínuos ou então se deve estabelecer previamente sua 
frequência, e devem ser realizados através de métodos físicos e quí-
micos, cujos resultados são mais rápidos. As medidas de monitora-
mento incluem temperatura, tempo, pH, teor de água, observações 
visuais do processo e do produto, entre outras. Todos os registros 
e documentos, associados a esta etapa, devem ser datados e assina-
dos pelo responsável; PRINCÍPIO 5 - Definição das ações correti-
vas: para cada PCC identificado, uma ou mais ações corretivas devem 
estar associadas e serem executadas por pessoas que possuam um 
conhecimento aprofundado do processo, produto e plano APPCC; 
PRINCÍPIO 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação: 
146
durante a verificação, todos os documentos relacionados ao plano 
APPCC devem ser analisados, incluindo, por exemplo, a revisão dos 
PCC’s, revisão dos desvios e inspeções do processo para observar se 
os PCC’s estão sob controle, coleta aleatória de amostras e análises, 
revisão dos limites críticos e dos registros etc.; e PRINCÍPIO 7 - Esta-
belecimento dos procedimentos efetivos de registros e documenta-
ção: o plano APPCC aprovado e os registros associadosdevem ser 
arquivados na empresa. Os registros devem incluir: um resumo da 
análise de perigos e a forma como foi realizada, além das medidas de 
controle; os integrantes da equipe APPCC e de todos os funcioná-
rios envolvidos com o plano e suas respectivas funções; descrição do 
produto, sua distribuição, intenção de uso e consumidor; verificação 
do fluxograma do processo; tabela com resumo do plano, contendo 
os PCC’s, limites críticos, procedimentos de monitoramento, ações 
corretivas, natureza do perigo, procedimentos de verificação e pro-
cedimentos para registro; documentação e registros de validação do 
plano; registros gerados durante a operação do plano (BRASIL, 1998).
Em relação à legislação brasileira aplicada ao setor de alimentos 
e relacionada à segurança de alimentos, podem ser citadas: a Porta-
ria n. 1.428, de 26/11/1993 do Ministério da Saúde que estabelece 
as orientações necessárias que permitam executar as atividades de 
inspeção sanitária, de forma a avaliar as Boas Práticas para a obten-
ção de padrões de identidade e qualidade de produtos e serviços na 
área de alimentos com vistas à proteção da saúde da população; Ava-
liar a eficácia e efetividade dos processos, meios e instalações, assim 
como dos controles utilizados na produção, armazenamento, trans-
porte, distribuição, comercialização e consumo de alimentos através 
do Sistema de Avaliação dos Perigos em Pontos Críticos de Controle 
(APPCC) de forma a proteger a saúde o consumidor. Avaliar os pro-
jetos da qualidade das empresas produtoras e prestadores de serviços 
quanto à garantia da qualidade dos alimentos oferecidos à popula-
ção; RDC n. 275, de 21/10/2002 da ANVISA, que aprova o regula-
mento técnico de procedimentos operacionais padronizados (POPs) 
147
aplicados às indústrias de alimentos e a lista de verificação das Boas 
Práticas de Fabricação nas mesmas; e dispõe sobre a lista de verifica-
ção das Boas Práticas de Fabricação, que é apresentado na forma de 
check list (avalia o cumprimento do regulamento técnico constante 
do anexo I e do regulamento técnico sobre as condições higiênico-
-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação aprovado pela Portaria 
n. 326/97, da ANVISA); Portaria n. 326, de 30/07/1997, da ANVISA 
que aprova o regulamento técnico sobre condições higiênico-sanitá-
rias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimento produto-
res/industrializadores de alimentos; a Portaria n. 368 de 04/09/1997 
do MAPA, que aprova o regulamento técnico sobre as condições 
higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabele-
cimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos; e a Porta-
ria n. 46 de 10/02/1998 do MAPA, que institui o sistema de análise 
de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) a ser implantado, 
gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o 
regime do Serviço de Inspeção Federal (SIF), de acordo com o manual 
genérico de procedimentos, anexo à referida Portaria. 
3.2 Análise de riscos
Como produto comercial, os alimentos constituem a principal mer-
cadoria do comércio entre os países e, ao mesmo tempo, tornam-se 
o veículo mais importante de transmissão de doenças infecciosas. A 
segurança sanitária dos alimentos, portanto, representa um problema 
amplo de saúde pública e um desafio para os sistemas de vigilâncias 
sanitárias (FIGUEIREDO; MIRANDA, 2011). O controle da quali-
dade e da segurança dos alimentos, in natura ou processados, devem 
ser realizados em toda a cadeia produtiva, sendo responsabilidade 
de todos os profissionais envolvidos nessas atividades, envolvendo 
desde órgãos governamentais, fornecedores, indústrias, estabeleci-
mentos comercializadores e os próprios consumidores (DUBUGRAS; 
PÉREZ-GUTIÉRREZ, 2008).
148
Em segurança de alimentos, a metodologia de análise de risco 
pode ser aplicada como uma ferramenta na cadeia produtiva de ali-
mentos para auxiliar na identificação de um problema potencial, na 
avaliação da probabilidade da sua ocorrência, na estimativa do seu 
impacto e sugerir as medidas para solucioná-lo, sendo um processo 
interativo e contínuo, formado por três componentes: gerenciamento 
de risco, avaliação de risco e comunicação de risco. Possibilita, dessa 
forma, o estabelecimento de padrões, diretrizes e de outras recomen-
dações relacionados à segurança dos alimentos, colaborando para a 
proteção da saúde do consumidor e para o comercio internacional. 
A análise de risco auxilia os gerentes de agências reguladoras com 
informações para tomadas de decisões relacionadas à regulamenta-
ção sanitária dos alimentos e para minimizar riscos à saúde do con-
sumidor (DUBUGRAS; PÉREZ-GUTIÉRREZ, 2008).
Os princípios de implementação do método científico da aná-
lise de risco, inicialmente aplicado à segurança industrial, ao meio 
ambiente e à saúde, foram adotados em 2003 pela comissão do Codex 
Alimentarius e descritos no documento de política geral Princípios de 
aplicación práctica para el análisis de riesgos aplicables en el marco del 
Codex Alimentarius, com o objetivo de aplicação e orientação do tra-
balho da Comissão e dos seus órgãos subsidiários (FAO; WHO, 2005). 
Para a operacionalização da metodologia de análise de riscos na 
cadeia produtiva de alimentos o país deve possuir um sistema de segu-
rança de alimentos efetivo e operante, incluindo legislação e regula-
mentação, além de uma estratégia nacional de controle de alimentos, 
serviços eficientes de inspeção e análises laboratoriais, capacitação 
técnica e científica, dados epidemiológicos organizados, e estrutura 
para atividades de comunicação e educação. É necessária também a 
participação da indústria, dos consumidores, de representantes dos 
grupos implicados nos riscos e/ou responsáveis pelas ações de con-
trole, formadores de opinião e profissionais de áreas relacionadas 
(autoridades oficiais e/ou representantes das áreas de saúde, agri-
cultura, pecuária, agronegócio, pesca, indústria de alimentos, e os 
149
meios de comunicação de massa e dos formadores de opinião), além 
de especialistas e profissionais da área de segurança dos alimentos 
(DUBUGRAS; PÉREZ-GUTIÉRREZ, 2008; FAO; WHO, 2009).
O gerenciamento de risco é um dos três componentes da metodo-
logia de análise de riscos que envolvem o levantamento de informações 
sobre o problema de segurança e saúde pública identificado, e corres-
ponde a etapa em que se planeja, discute e define as medidas de controle 
que serão implementadas e que poderão efetivamente reduzir o risco ao 
nível de proteção desejado (SANT’ANA; FRANCO, 2009). Atividades 
de inspeção e monitoramento ambiental, vigilância sanitária, investi-
gação de um surto e estudos epidemiológicos, toxicológicos ou clínicos, 
e alertas de consumidores, comunidade cientifica e indústria de alimen-
tos podem ser usadas como fontes para a identificação do problema de 
segurança dos alimentos (DUBUGRAS; PÉREZ-GUTIÉRREZ, 2008). 
A partir da identificação de um problema de segurança em 
saúde pública, elabora-se o perfil do risco através do levantamento 
de informações disponíveis sobre o perigo e o alimento envolvido, 
forma de contaminação, entre outras informações, de forma a dire-
cionar a necessidade e viabilidade de uma etapa de avaliação de riscos 
(CODEX, 2003; FAO; WHO, 2002; FAO; WHO, 2009). Compo-
nente científico central da análise de riscos, a avaliação de riscos 
compreende a caracterização qualitativa e/ou quantitativa e a esti-
mativa do potencial do efeito adverso à saúde associado à exposi-
ção de indivíduos ou de uma população a um perigo. Em geral são 
formuladas hipóteses sobre o perigo, que são planejadas e testadas 
seguindo princípios e métodos científicos. Dados disponíveis na lite-
ratura científica são utilizados, e a transformação de fatos e evidên-
cias em informações auxiliam no processo de tomada de decisões dos 
gestores de risco (FAO; WHO, 2009; DUBUGRAS; PÉREZ-GU-
TIÉRREZ, 2008; SANT’ANA; FRANCO, 2009). Pode ser definida 
como um processo científico estruturado formado peloscomponen-
tes: identificação do perigo; caracterização do perigo; avaliação da 
exposição; e caracterização do risco.
150
A comunicação de riscos é outro elemento da análise de riscos, 
sendo um processo contínuo, realizado durante toda a análise de 
risco com o objetivo de divulgar as informações e promover discus-
sões entre avaliadores, gestores, consumidores, comunidade cien-
tífica e outras partes interessadas sobre os riscos, fatores de riscos, 
percepções do problema, natureza do efeito adverso associado ao 
perigo, resultados da avaliação e decisões do gerenciamento (DUBU-
GRAS; PÉREZ-GUTIÉRREZ, 2008; FIGUEIREDO; MIRANDA, 
2011; FAO; WHO, 2009).
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Sobre as autoras
Consuelo Domenici Roberto
Professora do Departamento de Engenharia de Alimentos, desde 2009, 
e professora permanente do Programa de Pós-Graduação em Ciência 
e Tecnologia de Alimentos, desde 2011, ambos do Centro de Ciências 
Agrárias e Engenharias da Universidade Federal do Espírito Santo. 
Formada em Engenheira de Alimentos em 1999, com mestrado em 
Ciência e Tecnologia de Alimentos, concluído em 2002, e doutorado 
em Engenharia Agrícola, concluído em 2008, todos pela Universidade 
Federal de Viçosa, Minas Gerais. Ministra disciplinas para os cursos 
de graduação em Engenharia de Alimentos, Agronomia, Zootecnia e 
Medicina Veterinária e para a Pós-Graduação em Ciência e Tecnolo-
gia de Alimentos. Desenvolve pesquisas na área de atuação em Ciên-
cia e Tecnologia da Carne. Experiência profissional em consultorias 
na área de qualidade de segurança de alimentos entre 2004 e 2008.
Maria Emília Rodrigues Valente
Professora adjunta, desde 2017, do Departamento de Engenharia de 
Alimentos do Centro de Ciências Agrárias e Engenharias da Uni-
versidade Federal do Espírito Santo. Graduada em Engenheira de 
158
Alimentos em 2008, com mestrado e doutorado em Ciência e Tec-
nologia de Alimentos, concluídos em 2011 e 2016, respectivamente, 
ambos pela Universidade Federal de Viçosa, Minas Gerais. Atua na 
área de Ciência, Tecnologia e Engenharia de alimentos. Ministra dis-
ciplinas para os cursos de graduação em Engenharia de Alimentos, 
Agronomia, Zootecnia e Nutrição.
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