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MANUAL DO USUÁRIO – MANUTENÇÃO AXEL 4 AXEL 4 075 / AXEL 4 100 / AXEL 4 150 / AXEL 4 180 CENTRO DE USINAGEM CNC 02 - 22 P P Vers. 2.2.0 AXEL 4 MANUAL DO USUÁRIO – MANUTENÇÃO ÍNDICE 1 AVISOS GERAIS ......................................................................................... 2 1.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 2 1.2 GARANTIA ...................................................................................................................... 2 2 GENERALIDADES ....................................................................................... 3 2.1 PREÂMBULO ................................................................................................................. 3 2.2 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO .......................................................... 4 2.3 AVISOS PRESENTES NA MÁQUINA (Fig. 02-02 / 02-03 / 02-04)................................ 5 3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS................................................................. 8 3.1 DIMENSÕES TOTAIS E PESO (Fig. 03-03) ................................................................ 12 3.2 COMPONENTES DA MÁQUINA NA VERSÃO BÁSICA (Fig. 03-04) .......................... 13 3.3 EMISSÃO SONORA DO CENTRO DE USINAGEM AXEL 4 ....................................... 14 4 NORMAS DE SEGURANÇA E SAÚDE ..................................................... 15 4.1 PREÂMBULO ............................................................................................................... 15 4.2 USO PREVISTO DA MÁQUINA ................................................................................... 15 4.3 AVISOS DE SEGURANÇA ........................................................................................... 15 4.4 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ............................................................................... 18 4.5 ÁREAS DE RISCO E RISCO RISCHIO RESIDUAL .................................................... 22 5 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO ............................................................... 23 5.1 MANUSEIO ................................................................................................................... 23 5.2 VERIFICAÇÕES ........................................................................................................... 25 5.3 POSICIONAMENTO E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA .................................................. 26 5.3.1 NIVELAMENTO (Fig. 05-09) ................................................................................. 31 5.3.2 FIXAÇÃO AO SOLO .............................................................................................. 32 5.3.3 CONEXÃO ELÉTRICA E PNEUMÁTICA .............................................................. 34 5.4 COLETA DE CAVACOS E FUMOS ............................................................................. 36 6 COMANDOS .............................................................................................. 38 6.1 COMANDOS DA COLUNA (Fig. 06-01) ....................................................................... 38 6.2 COMANDOS DA MÁQUINA (Fig. 06-02 / 06-03) ......................................................... 39 6.3 PAINEL DE COMANDO COM PC (Fig. 06-04) ............................................................ 41 6.4 BOTOEIRA PORTÁTIL (Fig. 06-05) ............................................................................. 42 6.5 BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) (Fig. 06-06) ............. 43 7 AJUSTES ................................................................................................... 46 7.1 COLOCAÇÃO E AJUSTE DAS MORSAS .................................................................... 46 7.2 AJUSTE DO FLUXO DE LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA ................................... 48 7.3 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) ........................................................................................... 50 7.4 SONDA DE PEÇA (opcional) ....................................................................................... 52 7.4.1 CALIBRAÇÃO DA SONDA DE PEÇA ................................................................... 52 7.4.2 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA SONDA DE PEÇA (opcional).............................................................................................................................. 56 8 OPERAÇÕES PARA PARTIDA E USINAGEM .......................................... 58 8.1 TROCA DE FERRAMENTA MANUAL ......................................................................... 60 9 MANUTENÇÃO .......................................................................................... 64 9.1 MANUTENÇÃO PERIÓDICA E ORDINÁRIA ............................................................... 64 9.2 MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA ........................................................................... 69 9.3 MANUTENÇÃO PROGRAMADA EXTRAORDINÁRIA ................................................ 70 9.4 LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA ........................................................................... 71 9.5 SUBSTITUIÇÃO DA FERRAMENTA ........................................................................... 73 9.6 MANUTENÇÃO DA CORREIA DE EVACUAÇÃO DE CAVACOS .............................. 74 9.7 ELETROMANDRIL ....................................................................................................... 79 9.7.1 USO E AJUSTE ..................................................................................................... 79 9.7.2 MANUTENÇÃO ..................................................................................................... 87 9.8 PLANO DE MANUTENÇÃO PROGRAMADA .............................................................. 94 10 DESMONTAGEM DA MÁQUINA ............................................................... 97 11 DIAGRAMAS ELÉTRICOS E PNEUMÁTICOS .......................................... 98 12 PROBLEMAS – CAUSAS – SOLUÇÕES .................................................. 99 13 REGRAS PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO ............... 119 AXEL 4 2 1 AVISOS GERAIS Antes de colocar a máquina em funcionamento é importante seguir atentamente as instruções técnicas contidas neste Manual de Instruções e seguir escrupulosamente todas as indicações fornecidas. Este Manual de Instruções, incluindo todas as publicações a ele anexas, deve ser mantido em local acessível e conhecido por todos os operadores e pessoal encarregado das operações de manutenção. 1.1 INTRODUÇÃO O AXEL 4 é um centro de usinagem CNC com 3 eixos interpolados controlados, mais um eixo rotativo no eletromandril para usinagem em 3 faces, adequado para usinagem de perfis ou componentes (de diversos tipos) em alumínio, ligas leves e aço. 1.2 GARANTIA Consulte as Condições Gerais de Venda. AXEL 4 3 2 GENERALIDADES 2.1 PREÂMBULO Este manual contém as instruções de uso e manutenção relativas ao centro de usinagem CNC AXEL 4, produzido pela empresa FOM INDUSTRIE. O manual contém todas as informações relativas à instalação correta e uma descrição do funcionamento da máquina. Também contém todas as informações relativas a ajustes e operações de manutenção. ATENÇÃO - Todas as operações de transporte, instalação, utilização, manutenção ordinária e extraordinária da máquina devem ser realizadas exclusivamente por operadores especializados e competentes. - “OPERADOR” significa a pessoa ou pessoas encarregadas de instalar, operar, regular, realizar a manutenção, limpar, reparar e transportar a máquina. IMPORTANTE - Todas as operações de uso e manutenção da máquina não listadas neste manual estão contidas nas publicações anexas. AXEL 4 4 2.2 PLACADE IDENTIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO A Fig. 02-01 mostra a placa de identificação e sua localização na máquina. N.B. O tipo, código e número de série estampados na placa devem ser indicados sempre que o fabricante for contatado para obter informações ou solicitar peças de reposição. Fig. 02-01 Categoria MACHINING CENTRE Tipo AXEL 4 Código Matrícula Velocidade de rotação das ferramentas 0 – 24000 giros/min Φ máx. ferramenta 80 mm Características elétricas 3F 400VCA 50HZ Consumo 26,5 kW 248 NL/min Ano de fabricação Peso kg AXEL 4 5 2.3 AVISOS PRESENTES NA MÁQUINA (Fig. 02-02 / 02-03 / 02-04) 1 Sinal de PERIGO TENSÃO (400 V) (gabinete elétrico) 2 Sinal de PERIGO TENSÃO (230 V) (painel de comando) 3 Obrigação de utilização de equipamentos de segurança ÓCULOS-LUVAS-PROTETORES AURICULARES 4 Indicação de movimento dos eixos X - Y - Z - A 5 Sinal de “PROIBIDO ULTRAPASSAR” no painel de proteção inferior à esquerda da base AXEL 4 6 Fig. 02-02 Fig. 02-03 2 1 AXEL 4 7 Fig. 02-04 4 3 AXEL 4 8 3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS EIXOS Deslizamento dos eixos: eixo X, Y e Z: guias lineares com rolamentos de esferas Movimentação dos eixos: eixo X: servomotor sem escovas e cremalheira helicoidal eixos Y e Z: servomotor sem escovas e fuso de esferas - Detecção da posição do eixo por encoder Curso do eixo X (versão de 7,5 m) 7885 mm Curso do eixo X (versão de 10 m) 10045 mm Curso do eixo Y 1510 mm Curso do eixo Z 835 mm Movimentos rápidos eixo X 90 m/min Movimentos rápidos eixo Y 75 m/min Movimentos rápidos eixo Z 60 m/min Movimentos rápidos eixo A 200°/s FAIXAS DE USINAGEM (referindo-se a uma ferramenta com 140 mm de comprimento a partir da ponta do mandril) Faixa de usinagem do eixo X (usinagem útil nas 4 faces com usinagem na cabeça nas versões de 7,5 / 10 m) 7535 / 9695 mm Faixa de usinagem do eixo X (usinagem útil na face superior sem usinagem na cabeça nas versões de 7,5 / 10 m) 7675 / 9835 mm Faixa de usinagem do eixo X (usinagem útil nas 3 faces sem usinagem na cabeça nas versões de 7,5 / 10 m) 7675 / 9835 mm Faixa de usinagem do eixo Y (usinagem útil nas 3 faces: frontal, superior, traseira) 535 mm Faixa de usinagem do eixo Y (usinagem útil na face superior) 580 mm Faixa de usinagem do eixo Y (usinagem útil na face superior com equipamento especial) 810 mm Faixa de usinagem do eixo Z 360 mm AXEL 4 9 ELETROMANDRIL - Série com sistema de resfriamento a líquido - Inversor para controle da velocidade de rotação - Eixo rotativo A (rotação -15° / 195°) - Porta-ferramentas cônico HSK E63 Curvas características do eletromandril Cone do mandril HSK E63 Faixa de ajuste da rotação 0 ÷ 24.000 giros/min Potência do mandril 22 kW (S1) / 25 kW (S6) (S6 40%) Torque máx. mandril 20 Nm (S1) / 22,6 Nm (S6) (S6 40%) Potência absorvida 26,5 kW Pressão do ar de operação 7 bar Consumo de ar 248 NL/min Troca de ferramenta automática 15 posições Tempo médio para troca de ferramenta 8 s Diâmetro máx. ferramenta (fresa de ponta) 80 mm Diâmetro máx. ferramenta (fresa de disco) 400 mm AXEL 4 10 Comprimento máx. ferramenta referida à ponta do mandril) 220 mm Peso máx. da ferramenta 6 kg Peso máx. total das ferramentas alojadas no magazine 90 kg Capacidade máx. de travamento 560 mm - Controle numérico POWER - Console de comando móvel completo com PC e tela de toque 24” - Morsas pneumáticas com posicionamento controlado independente (4 morsas para AXEL 4 075 / 100, 6 morsas para AXEL 4 150 / 180) - 1 batente pneumático retrátil esquerdo - Cárter perimetral da cabeça para proteção da área de usinagem - Kit de barreira de fotocélulas para proteção frontal da máquina - Barreiras com tela metálica e portão para proteção traseira e lateral da máquina - Licença de uso do programa FSTCAM4 - Lubrificação a microgota com óleo puro - Lubrificação centralizada para todas as peças móveis - Espessores de morsa para usinagem de perfis baixos AXEL 4 11 Sob solicitação: - Botoeira portátil com comando por rádio - Kit de sonda de peça - Kit de sonda de temperatura da peça por infravermelho - Kit para medida e verificação da integridade da ferramenta com laser - Par de morsas pneumáticas adicionais (ver Fig. 03-01) - Kit de batente central para usinagem multi-peça - Lubri-refrigeração da ferramenta com recuperação do líquido refrigerante - Flow drill completo como sistema de resfriamento - Evacuador mecânico frontal de cavacos e líquidos (ver Fig. 03-01) - Cárter integral da cabeça per para coleta e extração de cavacos e fumos (ver Fig. 03-01) - Kit de usinagem pendular em duas ilhas com batente adicional (ver Fig. 03-01) - Kit de transporte por contêiner - Software FSTCAM4 para desktop - Leitor ótico para código de barras Fig. 03-01 AXEL 4 12 3.1 DIMENSÕES TOTAIS E PESO (Fig. 03-03) Fig. 03-03 L = 11920 mm (versão de 7,5 m) / 14020 mm (versão de 10 m) P = 5000 mm H = 3270 mm Peso da máquina Versão básica: 4300 kg (versão de 7,5 m 5600 kg (versão de 10 m) Peso do gabinete = 410 kg Peso da morsa pneumática adicional única = 75 kg. N.B. O peso das cercas e fotocélulas não está incluído nos valores indicados acima L P H AXEL 4 13 3.2 COMPONENTES DA MÁQUINA NA VERSÃO BÁSICA (Fig. 03-04) A estrutura da máquina é feita de aço eletrossoldado normalizado e consiste em 5 blocos ou peças principais. 1 - Base ou estrutura autoportante em cuja parte superior a área de trabalho é composta por morsas pneumáticas e batente pneumático retrátil. 2 - Poste onde está instalado um eletromandril equipado com eixo rotativo e magazine de ferramentas com 15 posições. 3 - Gabinete elétrico 4 - Painel de comandos com tela sensível ao toque e PC 5 - Cerca metálica (proteção traseira e lateral) e barreiras de fotocélulas (proteção frontal) Fig. 03-04 3 2 1 4 5 AXEL 4 14 3.3 EMISSÃO SONORA DO CENTRO DE USINAGEM AXEL 4 VALORES SEGUNDO A ISO 3746 Lwa Lpa Nível de potência sonora…………………………………………….. Nível de pressão sonora no posto de COMANDO………………….. dB(A): 101.9 dB(A): 84.5 O nível de pressão acústica foi calculado com base em um ciclo de usinagem que envolveu duas fresagens retangulares na parte superior, dois furos de fechadura na parte frontal e traseira de um perfil de alumínio com 1 m de comprimento e dimensões 80x40 mm e 2 mm de espessura. AXEL 4 15 4 NORMAS DE SEGURANÇA E SAÚDE 4.1 PREÂMBULO O operador ou operadores devem estar perfeitamente cientes da posição e funcionamento de todos os comandos bem como das características da máquina, por isso é imprescindível que o conteúdo deste manual seja lido na íntegra. O manual de instruções também deve ser mantido próximo à máquina. A adulteração ou substituição não autorizada de componentes da máquina, a utilização de acessórios, ferramentas, consumíveis diferentes dos recomendados pelo fabricante, podem criar o risco de lesões e isentaro Fabricante de responsabilidade criminal e civil. 4.2 USO PREVISTO DA MÁQUINA A máquina é adequada para trabalhar materiais em alumínio, ligas leves e aço. Um material de tipo diferente não é compatível com as características específicas da máquina. A máquina é em qualquer caso adequada para trabalhar com materiais estabelecidos no orçamento técnico do fabricante. ATENÇÃO A máquina não é adequada para trabalhar em ambientes onde possa haver riscos de explosão. Recomenda-se manter todos os materiais combustíveis e/ou inflamáveis o mais longe possível da máquina. A máquina foi especialmente projetada e construída para ser utilizada por um único operador. 4.3 AVISOS DE SEGURANÇA Especifica-se que "OPERADOR" significa a pessoa ou pessoas encarregadas de instalar, operar, regular, realizar a manutenção, limpar, reparar e transportar a máquina; "ÁREAS PERIGOSAS" são qualquer área dentro e/ou perto de uma máquina na qual a presença de uma pessoa exposta constitui um risco para a segurança e saúde dessa pessoa; "PESSOA EXPOSTA" é qualquer pessoa que esteja total ou parcialmente em uma área perigosa. Ambiente de trabalho - De acordo com as disposições para “iluminação de ambientes de trabalho”, a sala de alojamento de máquinas não deve ter zonas de sombra, luzes ofuscantes incômodas, nem efeitos estroboscópicos perigosos (reflexos-reverberações) devido à iluminação presente na oficina de destino da máquina. A área escolhida deve estar suficientemente iluminada (mínimo 300 lux). - Deve ser garantida uma ótima ventilação dos ambientes, com a eventual utilização de um sistema de extração adequado. - As áreas de estacionamento do operador devem estar sempre desobstruídas e limpas de quaisquer resíduos oleosos. Uso da máquina - A máquina deve ser utilizada somente por operadores qualificados e foi construída para processamento de produtos "ATÓXICOS", "NÃO AGRESSIVOS" e "NÃO EXPLOSIVOS"; a utilização de produtos diferentes dos indicados exclui o fabricante de qualquer responsabilidade por quaisquer danos causados à máquina, a coisas ou a pessoas. AXEL 4 16 - A máquina pode trabalhar em temperaturas ambientes de +10 °C a +40 °C, com máx. em 90% para temperaturas ambientes até 20 °C e máx. em 50% para temperaturas de até 40 °C. - Durante o armazenamento ou quando a máquina não estiver em funcionamento, a temperatura ambiente deve estar entre -10 °C e +60 °C. Durante o armazenamento é necessário cobrir a máquina contra os agentes atmosféricos com folhas adequadas e, se a máquina for armazenada por um longo período, é necessário lubrificar e lubrificar as partes metálicas para evitar a oxidação dos componentes. - A máquina é capaz de funcionar corretamente em altitudes de até 1000 metros acima do nível do mar; acima desta cota devem ser feitos acordos específicos entre o fabricante e o usuário final. - Antes de iniciar o trabalho, o operador deve estar perfeitamente familiarizado com a posição e funcionamento de todos os comandos e as características da máquina. - Os comandos de usinagem deverão ser executados por um único operador; apenas na fase de carregamento da peça é permitida a intervenção de vários operadores. - Caso seja necessário trabalhar peças compridas que sobressaem abundantemente da máquina, é necessário prever e sinalizar as zonas fechadas à circulação (ex. no chão) e eventualmente limitá-las com barreiras móveis. - Qualquer utilização de substâncias lubri-refrigerantes (que podem conter aditivos químicos perigosos para a saúde) exige o cumprimento das prescrições relativas ao tratamento e eliminação (ver ficha de segurança anexa a este manual). - As manutenções ordinárias e extraordinárias devem ser realizadas com a máquina parada e sem alimentação elétrica e pneumática. Para isolar a máquina das fontes de energia é necessário aplicar um cadeado na chave geral e desconectar o engate rápido de alimentação pneumática ou, se houver, aplicar um cadeado no seccionador pneumático. Se a máquina estiver fora de serviço por qualquer motivo, informe-a com uma placa. - Quaisquer intervenções nos sistemas pneumáticos devem ser realizadas somente depois de descarregada a pressão no interior do próprio sistema. - É absolutamente proibido remover os cárteres de proteção e alterar os dispositivos de segurança. Além disso, se se verificar que um ou mais dispositivos de segurança já não funcionam, a máquina deve ser parada imediatamente. - É absolutamente proibido subir na máquina para realizar qualquer tipo de operação quando esta estiver acionada elétrica e pneumaticamente. - Para a execução das ligações eléctricas é boa prática observar as regras gerais de instalação para a preparação e instalação de sistemas elétricos. Pessoal operador - Utilize apenas pessoal treinado e competente. Estabeleça claramente as habilidades do pessoal para operar, configurar, usar, manter e reparar a máquina. - A instalação e as ligações elétricas devem ser realizadas por PESSOAL QUALIFICADO. AXEL 4 17 Nota: Pessoal qualificado é definido como pessoal que realizou cursos de especialização, treinamento, etc. e possui experiência em instalação, comissionamento e manutenção de sistemas. - O pessoal qualificado também deve ter conhecimentos de primeiros socorros e primeiros socorros em caso de acidente. - Em qualquer caso, o comportamento do pessoal de operação, manutenção, limpeza, controle, etc. devem cumprir escrupulosamente as normas de prevenção de acidentes do país de destino das máquinas. - Aconselha-se o operador a utilizar vestuário adequado ao ambiente de trabalho e à situação em que se encontra. Por exemplo: use roupas que não sejam muito largas (que possam ficar presas em peças móveis da máquina), use botas de segurança, luvas e, quando necessário, outras roupas de segurança, como protetores auriculares, óculos de proteção, máscaras. O operador da máquina ou da manutenção deve evitar usar correntes, pulseiras ou anéis, cabelos longos soltos. AXEL 4 18 4.4 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA Preâmbulo O centro de usinagem AXEL 4 é uma máquina grande e, portanto, requer uma área de instalação correspondente a essas dimensões. Apesar dos dispositivos de segurança colocados na máquina, esta possui algumas áreas consideradas de risco. Por este motivo é necessário delimitar o perímetro de assentamento. NOTA: a configuração real da delimitação do perímetro de instalação da máquina está estabelecida no orçamento técnico. O desenho do layout real da máquina está anexado a este manual. Posicionamento da máquina no centro da oficina ou próximo a uma parede (Fig. 04-01) A cerca cobre a parte traseira do perímetro de assentamento. Uma cerca (h. 2.000 mm) é fixada ao solo à esquerda e à direita da máquina. Esta vedação também fecha parte da parte frontal do perímetro de instalação até se unir às fotocélulas. As fotocélulas, quando ativas, criam uma barreira de segurança na área frontal da máquina (área do operador). Na cerca é feita uma cancela para permitir a entrada dos operadores na zona traseira da máquina (operações de manutenção, limpeza, etc.). No caso de usinagem com 2 ilhas, o operador pode carregar a peça com segurança mesmo enquanto a máquina estiver trabalhando na outra ilha, devido à presença de um came que inibe o movimento do cabeçote de uma ilha para outra até que o operador tenha não saiu da área de carregamento e não reinicializou essa área. Além disso, entre as duas áreas de carga direita e esquerda, o sistema de fotocélulas cria uma “área proibida” que, se interceptada pelo operador, coloca a máquina em estado de emergência. Tudo isso para evitar que o operador fique muito próximo da cabeça durante o trabalho. As fotocélulas laterais são receptoras, as fotocélulas centrais são emissoras. A cerca, por razões de segurança, é colocada a um min. de 300 mm. damáquina de modo a permitir também a passagem do operador em caso de intervenções no interior do recinto. Embora a cerca, que obstrui completamente a parte traseira da máquina, possa estar próxima da própria máquina, recomenda-se deixar pelo menos 300 mm de espaço para as operações de manutenção já mencionadas acima. Fig. 04-02 IMPORTANTE AXEL 4 19 Sempre que se pretenda realizar um novo reposicionamento da máquina noutro local ou noutra parte da oficina, é OBRIGATÓRIO informar e solicitar a verificação à FOM Industrie Srl para definir o novo layout da máquina antes da sua instalação. AXEL 4 20 LISTA DE DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA 1 2 3 4 5 r6 2 fotocélulas para proteção da área do operador na frente da máquina (‘A1 / A2’ - Fig. 04-03). Com as fotocélulas interceptadas, os tornos movem-se com velocidade “reduzida” por questões de segurança. Cada fotocélula contém LEDs coloridos com as seguintes funções: - led verde: fotocélulas habilitadas - led amarelo: as fotocélulas devem ser habilitadas (depois de ligar a máquina ou depois de o sistema de emergência ter sido acionado) - led vermelho: anomalia do sistema Botão de reinício das fotocélulas posicionado na coluna esquerda. No caso de usinagem com duas ilhas, serão instaladas mais 2 fotocélulas (‘A3 / A4’ - Fig. 04- 03) devidamente posicionadas para poder trabalhar numa ilha e permitir, ao mesmo tempo, operações de colocação na outra ilha em absoluta segurança; outra coluna à direita também será colocada de forma a ter um botão de reinicialização das fotocélulas para cada ilha. Botões de emergência localizados na botoeira portátil (quando presente), nas colunas e na central com PC (‘B1 / B2 / B3’ - Fig. 04-03). Cárter integral da cabeça (com porta frontal intertravada) com faixas laterais para proteção da área de trabalho ‘C’ - Fig. 04-03. Válvulas pneumáticas de retenção das morsas (uma por morsa): na ausência de ar no circuito, as morsas não abrem. Cerca ‘D’ - Fig. 04-03 para proteção das partes traseira e lateral da máquina. Portão ‘F’ - Fig. 04-03. A abertura do portão retira energia da máquina devido à presença de um microinterruptor de intertravamento ‘G’ - Fig. 04-04 (com abertura positiva). Quando o operador entra na cerca para realizar as operações de manutenção, girando o dispositivo intertravado de fechamento por cruz ‘H’ - Fig. 04-05 para poder abrir o portão, uma vez que o dispositivo ‘H’ - Fig. 04-05 tenha retornado à sua posição original (Fig. 04-06), deverá se proteger inserindo seu cadeado pessoal nos furos especiais ‘L’ - Fig. 04-06 presentes no dispositivo de travamento. Fig. 04-03 A1 C D A3 A4 A2 B1 B3 F E1 E2 B2 AXEL 4 21 Fig. 04-04 Fig. 04-05 Fig. 04-06 ATENÇÃO É importante verificar periodicamente o funcionamento dos dispositivos de segurança, especialmente se estes não forem ativados com frequência. ATENÇÃO - IMPORTANTE Os invólucros fixados com parafusos que fecham as 2 aberturas laterais (ver ref. ‘E1 / E2’ - Fig. 04-03) SOMENTE poderão ser removidos se a máquina estiver inserida em uma linha de processamento com carga e descarga automática ou na presença de o sistema de evacuação de cavacos da correia (onde apenas o invólucro 'E2' precisa ser removido). G L H AXEL 4 22 4.5 ÁREAS DE RISCO E RISCO RISCHIO RESIDUAL Apesar do cárter de proteção e dos dispositivos previstos na máquina, esta possui áreas consideradas de “risco e risco residual” devido ao fato de que certos riscos da máquina não podem ser eliminados pela construção. Lista de áreas perigosas e riscos residuais 1. Área de inserção da ferramenta no mandril: na fase de troca manual da ferramenta existe o risco residual de esmagamento dos dedos com a pinça que engata na ferramenta. 2. Risco devido ao fato do operador poder passar por cima do painel inferior da cerca que está localizado à esquerda da base 3. Risco devido ao fato de o operador poder subir na base com o cabeçote e a ferramenta em movimento 4. Riscos devido à presença de eletricidade. 5. Riscos de corte devido ao contato acidental com a ferramenta estacionária e manuseio de peças com arestas vivas 6. Riscos de esmagamento devido tanto ao manuseio e instalação da máquina como ao manuseio de peças pesadas a serem usinadas. 7. Riscos devido ao ruído gerado no local de trabalho. 8. Riscos devido à inalação de névoas ou vapores durante a usinagem4 se a aspiração for insuficiente. 9. Riscos devido à projeção de cavacos de usinagem 10. Riscos de escorregamento próximo à área onde os cavacos e líquidos de usinagem são transportados AXEL 4 23 5 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO 5.1 MANUSEIO ATENÇÃO: Na ausência de meios adequados e/ou pessoal treinado, é aconselhável recorrer a empresas especializadas para estas operações. ATENÇÃO: antes de realizar as operações de descarga e colocação, nunca retire as correntes ou correias de fixação presentes na máquina, não libere o cabeçote. A máquina está preparada para elevação e transporte até a oficina do fabricante. Somente depois de colocar a máquina na área de operação preparada serão realizadas as operações de instalação descritas abaixo. A máquina é entregue com o gabinete eléctrico travado numa estrutura. O chassi por sua vez é fixado aos pés da máquina na parte traseira esquerda (ver Fig. 05-01). A cabeça é travada em uma posição que permite um centro de gravidade ideal da máquina quando ela é levantada. Para o levantamento da máquina foram confeccionadas 2 travessas que se projetam na frente e atrás da base (ver ‘A’ - Fig. 05-02) que, após o carregamento no local do fabricante, são deixadas no caminhão transportador – já em posição sob a base da máquina – para operações de descarga. Fig. 05-01 A AXEL 4 24 Fig. 05-02 Para descarregar e colocar a máquina na oficina de operação é necessário utilizar um guindaste com capacidade adequada ao peso e dimensões declarados no cap. 3 – Características técnicas. A máquina deve ser elevada pela grua através de 4 correias puxadoras enganchadas na parte dianteira e traseira das 2 travessas (Fig. 05-02) e posteriormente colocada numa posição onde seja possível a descarga. O cliente encontrará na máquina o Manual de Instruções e uma caixa contendo as chaves de serviço. A2 A1 AXEL 4 25 5.2 VERIFICAÇÕES - Verifique se a sala de alojamento das máquinas não possui áreas de sombra, se não existem faróis altos incômodos, nem efeitos estroboscópicos (reflexos-reverberações) devidos à iluminação presente na oficina de destino da máquina. - Verifique se a máquina não foi danificada durante o transporte. - Verifique se a máquina está apoiada uniformemente no chão. AXEL 4 26 5.3 POSICIONAMENTO E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA Uma vez escolhido o local de instalação, a máquina é instalada. Neste ponto você pode liberar a máquina das correias utilizadas para o transporte e remover as travessas dianteiras e traseiras. Portanto é necessário colocar o quadro elétrico no chão. O quadro elétrico deve ser liberado das correias que o prendem à estrutura e das 2 travas ‘A’ - Fig. 05-03 que o prendem à base (que será então retirada da máquina) e em seguida levantado com o guindaste pela fixando-o nos olhais que se encontram na parte superior ou por meio de empilhadeira. O quadro elétrico deve ser manuseado prestando atenção para desenrolar cuidadosamente as bainhasque contêm os cabos de conexão à máquina (conexão fixa - não desconectável) e fica posicionado à esquerda da máquina. Agora é possível retirar a moldura onde foi fixado o gabinete elétrico para transporte (ver Fig. 05-01). Fig. 05-03 IMPORTANTE Ao final das operações acima, é necessário retirar os demais batentes da máquina. RETIRE as correias e as 2 travessas. RETIRE os batentes da parte frontal da cabeça atuando nos respectivos parafusos de fixação (ver ref. ‘B’ - Fig. 05-04). RETIRE a trava do eixo X (ver ref. ‘C’ - Fig. 05-05) RETIRE as 2 travas do eixo Y da cabeça (ver ref. ‘D’ - Fig. 05-06). RETIRE as travas das morsas (ver ref. ‘E’ - Fig. 05-07). RETIRE a trava do magazine de ferramentas (ver ref. ‘F’ - Fig. 05-08); por fim, gire manualmente tudo para trás o magazine de ferramentas e trave-o com os respectivos parafusos de fixação. RETIRE a trava de proteção da corrente (ver ref. ‘G’ - Fig. 05-09). A AXEL 4 27 Fig. 05-04 Fig. 05-05 C B AXEL 4 28 Fig. 05-06 Fig. 05-07 D E E AXEL 4 29 Fig. 05-08 Fig. 05-09 O cárter frontal da cabeça também deve ser instalado. O cárter traseiro que enclausura o magazine de ferramentas e a chapa superior a esta tampa também devem ser montados. F G AXEL 4 30 Quando presente, é necessário RETIRAR o kit de contêiner ‘D’ - Fig. 05-07 situado à esquerda da máquina e ‘E’ - Fig. 05-08 situado à direita da máquina, afrouxando os respectivos parafusos de fixação. Fig. 05-07 Fig. 05-08 NOTA: O manuseio da máquina deve ser realizado seguindo exclusivamente as instruções descritas neste manual. IMPORTANTE Se o Cliente pretender deslocar posteriormente a máquina, deverá utilizar apenas o 'kit de manuseio' da máquina fornecido pela FOM Industrie srl. D E AXEL 4 31 5.3.1 NIVELAMENTO (Fig. 05-09) A máquina deve ser colocada no solo por meio das placas ‘1’ localizadas na parte inferior da base. As placas estão localizadas tanto na parte frontal quanto na parte traseira da máquina (o número de placas varia de acordo com a versão da máquina). As placas devem ser colocadas no solo de forma que a extremidade inferior do parafuso de ajuste ‘2’ entre no alojamento correspondente feito nas próprias placas. Verificando se o nível das guias da superfície de usinagem está bom com nível de bolha (eixo X – eixo Y), atua-se nos parafusos ‘2’ até obter um nivelamento ideal da máquina, e então trave os parafusos com as respectivas contraporcas ‘3’. Fig. 05-09 1 3 2 AXEL 4 32 5.3.2 FIXAÇÃO AO SOLO A máquina é fixada ao solo colocando 4 suportes nos lados direito e esquerdo da máquina (2 para cada lado). Cada suporte já vem fixado na máquina por meio de um parafuso inserido dentro da ranhura ‘1’ - Fig. 05-10. Para fixá-lo ao solo, afrouxe este parafuso, coloque cada suporte no chão deslizando-o para baixo pela ranhura ‘1’ - Fig. 05-10 , em seguida aperte o parafuso e por fim insira um bujão no ponto ‘2’ - Fig. 05-10. Fig. 05-10 1 2 AXEL 4 33 As fotocélulas deverão ser fixadas ao solo na posição estabelecida no orçamento técnico, seguindo o diagrama indicado nas Figs. 04-01 / 04-02. Cada fotocélula externa é fixada ao solo inserindo 4 bujões nos pontos ‘A’ - Fig. 05-11. Cada fotocélula interna (quando presente) é fixada ao solo inserindo 4 bujões nos pontos ‘B’ - Fig. 05-12, e então é necessário inserir a respectiva placa de proteção superior ‘C’ - Fig. 05-12. Fig. 05-11 Fig. 05-12 B B A C A AXEL 4 34 5.3.3 CONEXÃO ELÉTRICA E PNEUMÁTICA Para colocar a máquina em funcionamento, é necessário verificar se a linha de alimentação é de boa qualidade e segura confiabilidade, protegida por um interruptor automático de linha e conectada a um bom sistema de aterramento. Isto também se aplica à rede de ar comprimido que deve ter uma secção adequada à vazão requerida e uma torneira (ou válvula) de isolamento à chegada da máquina. Se a rede de distribuição de ar tiver um comprimento considerável, são necessários barris especiais de drenagem de condensados, localizados em pontos adequados. Antes de realizar qualquer operação neste sentido, certifique-se de que a tensão da rede corresponda à da máquina e que a chave geral ‘A’ - Fig. 05-13 esteja na posição 0 (ZERO). Fig. 05-13 A máquina não é fornecida com cabos de alimentação (400V trifásico e 230V monofásico). A linha de alimentação da máquina deve entrar pela lateral do quadro elétrico. Para conectar em 400 V, conecte o cabo de alimentação relevante às 3 fases L1, L2, L3 da placa de terminais do interruptor principal dentro do gabinete. Conecte o cabo de proteção externo ao ponto equipotencial PE da chave. Para conectar em 230 V, conecte o respectivo cabo de alimentação aos contatos auxiliares da chave. Proteja o cabo de alimentação de 400 V contra sobrecorrentes e curtos-circuitos com um disjuntor adequado. Proteja o cabo de alimentação de 230 V contra sobrecorrentes e curtos-circuitos com um interruptor magnetotérmico com tempo de disparo ≤ 0,4 s. Efetue a proteção contra contatos diretos e indiretos com diferencial de corrente diferencial Id ≥ 0,5 A para 400 V trifásico e com diferencial de Id = 0,03 A para 230 V monofásico. A indicação de utilizar um diferencial ≥ 0,5 A para o 400 V trifásico decorre do fato de que, principalmente quando a máquina é ligada ou desligada, existem correntes espúrias na linha de alimentação geradas pelo filtro de rede da máquina que excedem 30 mA, e que também podem se somar a outras correntes de fuga geradas por outras máquinas presentes na planta e protegidas pela mesma chave diferencial. A AXEL 4 35 As seções dos cabos de alimentação da máquina, que dependem da potência total absorvida pela máquina, serão estabelecidas no orçamento técnico, bem como tensões de alimentação diferentes das padrão. ATENÇÃO Abra a porta inferior do console e verifique se o cabo de rede, cabo serial, cabo do monitor, teclado e mouse estão conectados corretamente ao PC. Verifique também se os plugues do PC e do monitor estão inseridos corretamente nas tomadas do filtro de linha. O fornecimento de ar para a máquina possui uma entrada localizada na lateral do filtro de ar. Insira o tubo de entrada de ar (com diâmetro interno de 12 mm) no encaixe especial ‘B’ - Fig. 05-14 e fixe-o com uma braçadeira metálica. Existe também um interruptor pneumático de energia ‘C’ - Fig. 05-14. Verifique no manômetro ‘D’ se a pressão é de 7 bar; caso contrário, gire o botão de ajuste ‘E’ (ver cap. 7.2). Fig. 05-14 B C D E AXEL 4 36 5.4 COLETA DE CAVACOS E FUMOS A máquina está preparada (opcional) para ligação a um aspirador para transporte de aparas e fumos voláteis produzidos por usinagem (ver Ref. “1” - Fig. 05-15). Se for utilizado um tipo de aspirador diferente dos propostos pela FOM Industrie, verifique se o sistema possui uma vazão volumétrica adequada (capacidade mín. 500 m3/h a 150 mbar). N.B. A instalação do sistema é a cargo do usuárioe está sob sua exclusiva responsabilidade. ATENÇÃO Recomenda-se não utilizar a máquina sem um dispositivo de sucção conectado e funcionando. Fig. 05-15 1 AXEL 4 37 I Os cavacos e líquidos de processamento que caem da superfície de trabalho e se depositam na correia subjacente podem então ser transportados (quando presente) pelo transportador pneumático de cavacos “1” - Fig. 05-16 para fora da máquina, e então cair respectivamente no coletor de cavacos tanque “2” - Fig. 05-16 e (quando presente) no tanque de recuperação de líquido “3” - Fig. 05-17. Fig. 05-16 Fig. 05-17 2 1 3 AXEL 4 38 6 COMANDOS 6.1 COMANDOS DA COLUNA (Fig. 06-01) 1 Botão de REINÍCIO DAS FOTOCÉLULAS 2 STOP – EMERGÊNCIA Fig. 06-01 NOTA DE OPERAÇÃO 1 - No caso de usinagem com 2 ilhas, existem 2 colunas (1 para cada ilha): portanto os comandos da coluna da esquerda referem-se apenas às fotocélulas e morsas da ilha da esquerda, e os comandos da coluna da direita referem-se apenas às fotocélulas e às morsas da ilha direita. 2 1 AXEL 4 39 6.2 COMANDOS DA MÁQUINA (Fig. 06-02 / 06-03) 1 Botão ABERTURA-FECHAMENTO DAS MORSAS (em baixa pressão) 2 Seletor (monoestável de 3 posições) TROCA MANUAL DE FERRAMENTA 3 Luz de aviso: cabeça em movimento na ilha esquerda 4 Luz de aviso: cabeça em movimento na ilha direita Fig. 06-02 1 AXEL 4 40 Fig. 06-03 NOTA DE OPERAÇÃO 2 - As luzes de aviso ‘3’ - Fig. 06-03 e ‘4’ - Fig. 06-03 indicam as áreas das fotocélulas nas quais não é permitida a entrada durante a usinagem devido à presença do cabeçote móvel, caso contrário a máquina entra em emergência: se apenas a luz de aviso ‘3’ estiver acesa, não é permitida a entrada na zona esquerda e na zona intermédia das fotocélulas; se apenas a luz de aviso ‘4’ estiver acesa, não é permitida a entrada na zona direita e na zona intermédia das fotocélulas; se ambas as luzes de aviso ‘3’ e ‘4’ estiverem acesas não é permitida a entrada em nenhuma área das fotocélulas pois significa que a cabeça se encontra nesse momento na zona central da máquina (largura 1500 mm.) 2 3 4 AXEL 4 41 6.3 PAINEL DE COMANDO COM PC (Fig. 06-04) Fig. 06-04 PC Superfície de trabalho extensível para mouse e teclado Monitor STOP – EMERGÊNCIA AXEL 4 42 6.4 BOTOEIRA PORTÁTIL (Fig. 06-05) Fig. 06-05 1 OVERFEED: variação percentual da velocidade dos eixos X – Y – Z 2 HOLD PROGRAMA (se pressionado 1 vez) - STOP PROGRAMA (se pressionado 2 vezes) 3 START PROGRAMA 4 HABILITAÇÃO AO TRABALHO 5 STOP – EMERGÊNCIA 1 3 4 2 5 AXEL 4 43 6.5 BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) (Fig. 06-06) Fig. 06-06 1 OVERFEED: variação percentual da velocidade dos eixos X – Y – Z 2 HOLD PROGRAMA (se pressionado 1 vez) - STOP PROGRAMA (se pressionado 2 vezes) 3 START PROGRAMA 4 HABILITAÇÃO AO TRABALHO 5 STOP – EMERGÊNCIA 6 LIGAÇÃO DA BOTOEIRA 7 LED VERDE SINALIZAÇÃO DO ESTADO DE FUNCIONAMENTO DO TRANSMISSOR (ver Tab. 06-01) 6 5 1 9 8 7 4 2 3 AXEL 4 44 8 LED AMARELO DE SINALIZAÇÃO MULTIFUNÇÃO (ver Tab. 06-01) 9 LED AZUL SINALIZANDO O ESTADO DE FUNCIONAMENTO DO RECEPTOR (ver Tab. 06-01) Status do Led TX (VERDE) Indicação Apagado O transmissor está desligado ou com defeito Aceso O transmissor funciona corretamente Piscante O transmissor está ligado, mas não operacional Status do Led (AMARELO) Dois flashes próximos com uma pausa de 20 segundos Bateria descarregada Piscante Bateria em reserva Apagado Bateria carregada Status do Led RX (AZUL) Apagado O receptor está desligado ou danificado Piscante Estabeleceu-se a conexão de rádio com o receptor Aceso O receptor está operacional Tab. 06-01 NOTA DE OPERAÇÃO - 1 Ao pressionar o botão STOP – EMERGÊNCIA da botoeira, uma vez reiniciado o cogumelo, antes de ligar a máquina pressionando o botão ‘4’ de HABILITAÇÃO AO TRABALHO, deverá também ter pressionado o botão ‘6’ de LIGAÇÃO DA BOTOEIRA. NOTA DE OPERAÇÃO - 2 Quando a bateria do rádio controle estiver prestes a acabar, o operador é avisado com um sinal acústico-luminoso localizado acima do quadro elétrico. Neste ponto, para evitar que a máquina entre em emergência quando a bateria estiver completamente descarregada, antes de substituir a bateria o operador deverá colocar a chave seletora ‘A’ - Fig. 06-07 na posição I localizada no quadro elétrico (N.B. com o seletor na posição I, o botão de emergência no painel de botões não está mais ativo). Agora é possível substituir a bateria descarregada e reativar o controle remoto pressionando o botão verde “6” - Fig. 06-06. Em seguida, o seletor localizado no quadro elétrico deve ser colocado na posição 0. N.B. Se a bateria estiver fraca durante a execução de um programa, cabe ao operador avaliar se e quando colocar a máquina em 'espera' antes de trocar a bateria (quando a chave do gabinete é colocada na posição I, os movimentos são interrompidos em toda a máquina, como se o overfeed estivesse em 0). AXEL 4 45 Fig. 06-07 A AXEL 4 46 7 AJUSTES 7.1 COLOCAÇÃO E AJUSTE DAS MORSAS As morsas deslizam longitudinalmente sobre a superfície de usinagem, são pneumáticas e podem ser acionadas (ABERTURA-FECHAMENTO em baixa pressão) através do respectivo botão ‘1’ - Fig. 06-02 na fase de colocação. A fixação das morsas ocorre através de um sistema (PATENTEADO) que cria um movimento da mandíbula frontal, bem como no sentido transversal, também para baixo, para obter uma fixação ideal da peça. O programa de trabalho controla automaticamente tanto a ABERTURA como o FECHAMENTO (em alta pressão) e o POSICIONAMENTO das morsas em altura. O movimento de translação das morsas é motorizado e independente para cada morsa. O posicionamento das morsas é realizado automaticamente pelo programa. Fig. 07-01 Atuando nos respectivos botões, as mandíbulas ‘2’ e ‘3’ (Fig. 07-01) podem ser levantadas ou abaixadas. Para cada morsa é fornecido 1 bloco de suporte da peça ‘4’ - Fig. 07-01. O bloco pode ser inserido ou não na base da morsa de acordo com o tipo de usinagem ou tipo de perfil a ser usinado. 4 3 2 AXEL 4 47 Afastando manualmente o botão ‘1’ do bloco de referência ‘2’ (verificando se o ponto vermelho do botão corresponde ao ponto preto do bloco), o grupo de morsas frontal fica livre para deslizar transversalmente (Fig. 07-02A). ATENÇÃO – IMPORTANTE Uma vez posicionada a morsa frontal na posição desejada, é necessário travá-lo aproximando o botão ‘1’ do bloco de referência ‘2’ (verificando se o ponto verde no botão está alinhado com o ponto preto no bloco); isso evita que a unidade de fixação frontal se mova durante a fase de usinagem (Fig. 07-02B).Fig. 07-02A Fig. 07-02B As morsas são equipadas com reguladores de pressão (1 para cada ilha): atuando no botão ‘A’ - Fig. 07-02C e verificando o valor da pressão no respectivo manômetro, é possível ajustar o valor da alta pressão de fixação da barra (mín. 4 bar, máx. 7 bar) realizada pelas morsas para garantir uma ótima pressão de fixação da barra sem que ela sofra deformações. Fig. 07-02C 1 2 1 2 CONFIGURAÇÃO DE COLOCAÇÃO CONFIGURAÇÃO DE USINAGEM (OBRIGATÓRIA) A AXEL 4 48 7.2 AJUSTE DO FLUXO DE LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA Antes de realizar esta operação, certifique-se de que os eixos da máquina estejam na posição de “estacionamento” à direita (eixo X = extremidade direita; eixo Y = totalmente à frente em direção ao operador; eixo Z = totalmente para cima). Para aumentar a quantidade de óleo que lubrifica a ferramenta, gire o botão ‘1’ - Fig. 07-03 do sistema de lubrificação a microgota no sentido anti-horário. Para diminuir o fluxo de lubrificação, gire o botão ‘1’ - Fig. 07-03 no sentido horário. N.B. A ausência de óleo para lubrificar a ferramenta é sinalizada através de uma mensagem de software. Para instalação, uso e manutenção do sistema de lubrificação a microgota, consulte o livreto “Lubrificação mínima ar-óleo em usinagem mecânica” anexo a este manual. As características técnicas do óleo refrigerante estão indicadas no referido folheto. Fig. 07-03 1 AXEL 4 49 A partir do programa FSTCAM4 é possível definir quais e quantos bicos devem ser habilitados para realizar a lubrificação da ferramenta, conforme os seguintes parâmetros: - quantidade de lubrificação, - tipo de lubrificação (óleo com microgota, com líquido lubri-refrigerante e recuperação do líquido no tanque, com flow drill) - tipo de ferramenta (fresa, transmissão angular), como na tabela seguinte. Lubrificação Bicos ativados Ferramenta Óleo 1 (quantidade mínima) 1 Fresa / Disco lâmina Óleo 2 (quantidade média) 1 - 2 Fresa / Disco lâmina Óleo 3 (quantidade máxima) 1 - 2 - 4 Fresa / Disco lâmina Flow drill 4 Fresa / Disco lâmina Lubri-refrigerante com recuperação no tanque 1 (quantidade mínima) 3 Fresa / Disco lâmina Transmissão angular Lubri-refrigerante com recuperação no tanque 2 (quantidade máxima) 1 - 2 - 3 - 4 Fresa / Disco lâmina A placa abaixo, presente na máquina, mostra a numeração dos bicos que podem ser acionados com base nos parâmetros indicados na tabela. AXEL 4 50 7.3 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) Na botoeira portátil pode existir (opcional) um controle remoto (modelo M880 ALL sempre ativo) que pode funcionar numa determinada faixa de frequências. O controle remoto está configurado com o modo de mudança automática de frequência, que permite a mudança automática de frequência em caso de distúrbios externos. No entanto, às vezes pode ser necessário realizar a alteração de frequência manualmente, conforme descrito abaixo. Se nas proximidades existirem dispositivos que comuniquem em radiofrequência, é necessário verificar se a sua frequência de utilização não se sobrepõe à do controle remoto, caso contrário existe o risco de o circuito de a segurança do controle remoto colocar a máquina em emergência. A mudança de frequência no rádio controle ocorre se o canal selecionado estiver ocupado pela frequência de outros dispositivos externos, portanto é necessário alterar a frequência da maneira descrita abaixo até que seja identificado um canal livre de interferências. 1 Certifique-se de que a bateria esteja carregada. 2 Verifique se a unidade de controle (receptora) ‘1’ - Fig. 07-05 está energizada e, em seguida, aproxime-se dela o máximo possível com a botoeira de controle portátil (transmissora). 3 Pressione o botão de emergência no púlpito de comandos. 4 Na botoeira portátil, pressione (e mantenha pressionados) simultaneamente os botões branco ‘2’ e laranja ‘3’, depois pressione o botão verde ‘4’ com um impulso e verifique se o LED AMARELO ‘5’ começa a piscar por um período de 1 segundo (Fig. 07-06). 5 Solte os botões ‘2’ e ‘3’ (Fig. 07-06). 6 Defina um dos 16 canais possíveis (ver tabela abaixo) ativando primeiro o comando de dezenas (botão branco ‘2’ e depois o comando de unidades (botão laranja ‘3’). Por exemplo, para configurar o canal 16, pressione o botão ‘2’ uma vez e o botão ‘3’ 6 vezes (Fig. 07-06). 7 Para confirmar o canal configurado, pressione o botão verde ‘4’ - Fig. 07-06. 8 Depois de pressionar novamente o botão verde ‘4’ - Fig. 07-06 é possível utilizar os comandos do painel de botões para operações na máquina. Caso isso não aconteça, significa que o procedimento não foi bem-sucedido e deve ser repetido. Tabela das frequências utilizáveis Canal Frequência 01 2405 MHz 02 2410 MHz 03 2415 MHz 04 2420 MHz 05 2425 MHz 06 2430 MHz 07 2435 MHz 08 2440 MHz 09 2445 MHz 10 2450 MHz 11 2455 MHz 12 2460 MHz 13 2465 MHz 14 2470 MHz 15 2475 MHz 16 2480 MHz AXEL 4 51 Fig. 07-05 Fig. 07-06 Para mais informações sobre a utilização do dispositivo de controle remoto, consulte o respectivo manual de utilização anexo a este manual de instruções. 4 3 2 1 5 AXEL 4 52 7.4 SONDA DE PEÇA (opcional) 7.4.1 CALIBRAÇÃO DA SONDA DE PEÇA 1) Verifique se o canal do receptor é igual ao canal do transmissor. 2) Carregue a sonda no mandril a partir do magazine de ferramentas. 3) Insira o comparador como na Fig. 07-07 para zerar o erro do comparador (ver página 3 do manual do usuário anexado a este manual de instruções). 4) Para realizar a correção Z da sonda, é necessário posicionar uma barra de “amostra” (barra de medida conhecida) conforme indicado na Fig. 07-08. Coloque a sonda (em Jog) acima da barra até uma altura de cerca de 20/30 mm conforme indicado na Fig. 07-08. 5) No FSTMI, a partir da janela 'Comunicação', selecione 'Blocos' e depois a aba 'Medições' conforme mostrado na Fig. 07-09. Selecione o bloco funcional 'Calibração da sonda em Z': no campo 'Valor teórico', insira o valor Z da barra de amostra. Clique no comando executar no canto inferior direito; em seguida, pressione o botão verde “start ciclo”. Se ao final da descida a sonda não tiver tocado o perfil, será exibida uma mensagem de aviso: será necessário clicar novamente no comando de execução e pressionar o botão 'Iniciar ciclo' e assim sucessivamente até que a sonda detecte a medida. Uma vez realizada a operação de sondagem da peça, o erro de medição encontrado aparecerá no campo 'Correção vertical'. N.B. É aconselhável variar o comprimento da sonda igual ao erro medido no arquivo de perfis. 6) Para realizar a correção Y da sonda é necessário inserir um anel de tamanho conhecido (altura máx. 20 mm) conforme indicado na Fig. 07-10. Coloque a sonda (em Jog) acima do anel até uma altura de cerca de 20/30 mm conforme indicado na Fig. 07-10. 7) No FSTMI, acesse como feito no ponto anterior do bloco ‘Calibração da sonda no anel’ (ver Fig. 07-11): verifique se os dados da esfera da sonda e do diâmetro do anel estão corretos (esses valores estão presentes nas sondas na guia 'Dados da máquina'). Clique no comando executar no canto inferior direito; em seguida, pressione o botão verde “start ciclo”. O apalpador descerá até sentir a base sobre a qual repousa o anel, depois fará movimentos horizontais em direção aos pontos internos do anel. Uma vez realizada a operação de apalpamento da peça, o valor medido aparecerá no campo 'Correção lateral'. 8) Neste ponto insira os dois valores do arquivo de ferramentas do FSTCAM4 nos respectivos campos ‘Correçãovertical’ e ‘Correção lateral’ da ferramenta da sonda carregada na máquina conforme Fig. 07-12. AXEL 4 53 Fig. 07-07 Fig. 07-08 AXEL 4 54 Fig. 07-09 Fig. 07-10 AXEL 4 55 Fig. 07-11 Fig. 07-12 AXEL 4 56 7.4.2 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA SONDA DE PEÇA (opcional) A sonda de peça é um dispositivo com controle via rádio que pode trabalhar em uma determinada faixa de frequências e é composto por um receptor (modelo RW Receiver 95.10-SCS) (Fig. 07- 13) e um transmissor (Fig. 07-14) que está localizado no magazine de troca de ferramentas. Se nas proximidades existirem dispositivos que comuniquem por radiofrequência, é necessário verificar se a sua frequência de utilização não se sobrepõe à do controle remoto, caso contrário o receptor da sonda não funcionará. Após ligar a máquina, o display ‘1’ - Fig. 07-13 pisca por 5 segundos e mostra um canal livre, e então mostra novamente o canal selecionado; se o canal que está piscando não for igual ao escolhido, é necessário selecionar um novo canal procedendo da seguinte forma. 1) Pressione e segure o botão ‘2’. Quando o display ‘1’ mostrar o canal pré-selecionado, solte o botão ‘2’ (Fig. 07-13). 2) Pressione o botão ‘3’ do transmissor por alguns segundos até que o canal seja exibido, depois pressione o botão ‘3’ cada vez que quiser aumentar o canal, até que o mesmo canal da unidade seja exibido no receptor (Fig. 07-14). Fig. 07-13 Fig. 07-14 A faixa de frequência dentro da qual é possível configurar um dos 64 canais disponíveis conforme indicado na tabela abaixo está entre433,075 e 435,650 MHz. 2 1 3 AXEL 4 57 Tabela de frequências utilizáveis Canal Frequência Canal Frequência 00 Não disponível 33 433,800 MHz 01 433,925 MHz 34 433,825 MHz 02 434,075 MHz 35 433,850 MHz 03 433,075 MHz 36 433,875 MHz 04 Não disponível 37 433,900 MHz 05 433,175 MHz 38 433,950 MHz 06 433,275 MHz 39 433,975 MHz 07 433,375 MHz 40 434,000 MHz 08 433,475 MHz 41 434,025 MHz 09 433,575 MHz 42 434,050 MHz 10 433,675 MHz 43 434,100 MHz 11 433,775 MHz 44 434,125 MHz 12 433,100 MHz 45 434,150 MHz 13 433,125 MHz 46 434,175 MHz 14 433,150 MHz 47 434,200 MHz 15 433,200 MHz 48 434,225 MHz 16 433,225 MHz 49 434,250 MHz 17 433,250 MHz 50 434,275 MHz 18 433,300 MHz 51 434,300 MHz 19 433,325 MHz 52 434,325 MHz 20 433,350 MHz 53 434,350 MHz 21 433,400 MHz 54 434,375 MHz 22 433,425 MHz 55 434,400 MHz 23 433,450 MHz 56 434,425 MHz 24 433,500 MHz 57 434,450 MHz 25 433,525 MHz 58 434,475 MHz 26 433,550 MHz 59 434,500 MHz 27 433,600 MHz 60 434,525 MHz 28 433,625 MHz 61 434,550 MHz 29 433,650 MHz 62 434,575 MHz 30 433,700 MHz 63 434,600 MHz 31 433,725 MHz 64 434,625 MHz 32 433,750 MHz 65 434,650 MHz Para mais informações sobre a utilização do dispositivo de controle remoto, consulte o respectivo manual de utilização anexo a este manual de instruções. AXEL 4 58 8 OPERAÇÕES PARA PARTIDA E USINAGEM Conecte a entrada de ar comprimido. Verifique a presença de ar na máquina (mín. 7 bar) e a chegada da linha elétrica. Coloque o interruptor principal (gabinete elétrico) na posição I. Aguarde o computador (console) carregar o programa. NOTA: a operação que deve ser realizada sempre que a máquina for ligada é: - Zeramento dos eixos IMPORTANTE Antes de qualquer operação, verifique a correta ligação das fases de alimentação da máquina verificando o sentido de rotação do sistema de lubrificação-refrigeração (o sentido correto de rotação é horário) ou da correia transportadora de cavacos (se presente). Caso se verifique que o motor do sistema de lubrificação ou da correia gira no sentido contrário, é necessário inverter a ligação de duas das três fases de alimentação elétrica da máquina. Operação No painel de controle portátil, pressione o botão HABILITAÇÃO AO TRABALHO. Depois de eventualmente ajustar as morsas, carregue a peça na máquina e posicione-a corretamente através do batente manual retrátil (esquerdo ou direito). Bloqueie a peça pressionando o botão de ABERTURA-FECHAMENTO. Se a fixação da peça não for a ideal e for necessário um posterior reposicionamento das morsas, solte a peça pressionando novamente o botão ABERTURA-FECHAMENTO DAS MORSAS. Após o reinício das fotocélulas, é possível iniciar a usinagem pressionando o botão START PROGRAMA na botoeira portátil. Para as demais operações operacionais é necessária a consulta do Manual do Software 'FSTCAM4' anexo a esta publicação. ATENÇÃO Se durante a usinagem a ferramenta ficar presa no interior da peça, interrompa o programa em execução e saia da ferramenta através dos comandos JOG INCREMENTAL e/ou JOG MANUAL, mantendo o overfeed em um valor muito baixo. ATENÇÃO Se as fotocélulas forem interceptadas durante a usinagem, a máquina para em condições de segurança. Uma vez restauradas as fotocélulas, é possível reiniciar a partir do ponto onde o programa foi interrompido, pressionando o botão START PROGRAMA na botoeira portátil. Se a máquina entrar em situação de emergência durante a usinagem (por exemplo, porque o botão de emergência foi pressionado), a máquina para em condições de segurança. Uma vez abandonada a condição de emergência (por exemplo, o cogumelo é reiniciado e em seguida o botão HABILITAÇÃO AO TRABALHO é pressionado), é possível reiniciar o ciclo de usinagem que foi interrompido (portanto sem sair completamente do programa) clicando em FSTMI, na seção Programa ISO, no comando 'Reiniciar' e, em seguida, pressionando o botão START PROGRAMA duas vezes. ATENÇÃO– IMPORTANTE Recomenda-se liberar a ferramenta do cone do mandril ao final do dia de trabalho para evitar que, devido ao resfriamento do mandril durante a noite, ela possa endurecer com consequente quebra do garfo porta-ferramenta durante a troca automática de ferramenta. Possivelmente, se a ferramenta permaneceu inserida no mandril no final do dia de trabalho anterior, antes de realizar a troca automática de ferramenta, é aconselhável realizar algumas trocas manuais de ferramenta para eliminar o endurecimento do mandril. AXEL 4 59 ATENÇÃO– IMPORTANTE Recomenda-se NÃO alterar as configurações e configurações do PC (por exemplo, o idioma) e NÃO instalar outros programas ou aplicativos no PC que possam causar mau funcionamento na máquina. IMPORTANTE Caso seja necessário carregar os programas de usinagem da rede da empresa, recomenda-se utilizar o cabo de rede e não o 'Wi-Fi' presente no PC da máquina que pode não ficar estável e portanto criar mau funcionamento temporário. AXEL 4 60 8.1 TROCA DE FERRAMENTA MANUAL Antes de realizar esta operação, certifique-se de que os eixos da máquina estejam em “estacionamento” (eixo X = totalmente à direita; eixo Y = totalmente à frente em direção ao operador; eixo Z = totalmente para cima). Use luvas Abra manualmente a porta frontal intertravada. Segure o cone porta-ferramenta no ponto ‘1’ - Fig. 08-01. Gire o seletor ‘2’ - Fig. 08-02 para a direita (posição II): o cone se destaca de sua sede. Insira o cone na sede (empurrando para cima) e depois gire o seletor ‘2’ - Fig. 08-02 para a esquerda (posição I): o cone fica travado no mandril. Feche a porta frontal. Fig. 08-01 1 AXEL 4 61 Fig. 08-02 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS NECESSÁRIAS - Diâmetro máx.da ferramenta: 80 mm - Diâmetro máx. da lâmina: 400 mm - Comprimento máx. da ferramenta: 220 mm - Peso máx. da ferramenta: 6 kg - Capacidade do magazine de ferramentas: 90 kg IMPORTANTE Cada vez que for realizada uma troca manual de ferramenta com possível descarga da ferramenta em uma posição do magazine de ferramentas, verificar se o programa de gerenciamento de ferramentas (FSTCAM4) está corretamente atualizado. NOTA DE SEGURANÇA Ao inserir a ferramenta, o operador deve ter cuidado para não inserir os dedos na sede do cone porta-ferramenta, pois existe o risco residual de esmagamento dos dedos com a pinça que engata na ferramenta. 2 AXEL 4 62 ATENÇÃO A lâmina (opcional) é definida com um comprimento de ferramenta = 100 mm (comprimento do cone HSK ‘1’ - Fig. 08-03 + comprimento do flange ‘2’ - Fig. 08-03) que não pode ser modificado: portanto, caso haja necessidade de substituição da lâmina por outra, o comprimento acima indicado deve permanecer inalterado; caso contrário, entre em contato com o fabricante. Fig. 08-03 NOTA DE OPERAÇÃO - 1 No magazine de ferramentas existem restrições para alojar as lâminas: - a lâmina com diâmetro entre 100 e 250 mm deve ser alojada numa posição fixa e nas posições adjacentes (1 à direita e 1 à esquerda), outras ferramentas não podem ser alojadas a menos que tenham uma capacidade máx. de 90 mm (relativa à ponta do mandril) - a lâmina com diâmetro entre 250 e 400 mm. deve ser alojada numa posição fixa e nas posições adjacentes (n.2 à direita e n.2 à esquerda) outras ferramentas não podem ser alojadas a menos que tenham um máx. de 90 mm (relativa à ponta do mandril) NOTA DE OPERAÇÃO - 2 No magazine de ferramentas, existe a possibilidade de alojar até 2 redutores cônicos ao mesmo tempo; existem restrições para alojar os redutores cônicos: - cada redutor cônico pode ser alojado em uma posição fixa (definida pelo programa); - nas posições contíguas à posição em que está alojada cada redutor cônico, não podem ser alojadas outros redutores cônicos, mas apenas ferramentas com diâmetro não superior a 80 mm. 1 2 AXEL 4 63 ATENÇÃO Por questões de segurança, as áreas cilíndricas 'A' - Fig. 08-04 do cone porta-ferramenta devem ser perfeitamente circulares, ou seja, sem superfícies fresadas de qualquer tipo. Certifique-se também de que estejam limpas e isentas de óxido (a presença de óxido impede, de fato, um acoplamento ideal com a sede do mandril). Fig. 08-04 ATENÇÃO A FOM Industrie srl declina qualquer responsabilidade por danos causados pela utilização de ferramentas que não correspondam às especificações descritas no Capítulo 3 e às características técnicas indicadas pelo fabricante da ferramenta ou causados pela utilização de ferramentas não montadas e utilizadas corretamente. A AXEL 4 64 9 MANUTENÇÃO RECOMENDAÇÕES GERAIS Antes de proceder a qualquer tipo de intervenção, leia atentamente as instruções contidas nesta publicação. ATENÇÃO Para estas operações conte exclusivamente com pessoal especializado e competente. - Todas as operações de manutenção devem ser realizadas com a máquina desligada da alimentação elétrica e pneumática, bloqueando os respectivos seccionadores com cadeados. - Quando o equipamento elétrico está sob tensão, certas peças deste equipamento podem ser perigosas. - Comportamentos que não cumpram as instruções de segurança na utilização deste equipamento podem, portanto, causar danos a pessoas ou coisas. - É portanto necessário respeitar as instruções indicadas no capítulo 9.1 desta publicação e os avisos na própria máquina. - Uma vez realizados os trabalhos de manutenção, antes de recolocar a máquina em serviço, verifique se: 1 - quaisquer peças substituídas e/ou ferramentas utilizadas para manutenção foram retiradas da máquina. 2 - todos os dispositivos de segurança estão eficientes. 9.1 MANUTENÇÃO PERIÓDICA E ORDINÁRIA - Se necessário, utilizando a pistola de jato de ar comprimido, limpe todas as superfícies de suporte e de trabalho de sujeira e aparas. Em particular, limpe as aparas das áreas internas das morsas motorizadas pelo menos uma vez por semana, depois de todas as morsas terem sido movidas para fora. ATENÇÃO: Ao utilizar a pistola de ar comprimido é obrigatório o uso de óculos de proteção e máscara; verifique também se não há pessoas próximas à área onde você está limpando. - Esvazie periodicamente o depósito de recolha de aparas localizado na parte frontal da máquina em todo o seu comprimento, evacuando-o manualmente para o pequeno depósito à direita da máquina. - Verifique o nível da pressão de entrada de ar no manômetro apropriado "A (Fig. 09-01). - Verifique os níveis do óleo de lubrificação da ferramenta (ver "B" - Fig. 09-02). Código FOM do óleo (microgota) para reposição: ET715934 por embalagem de 6 L Código FOM do óleo (microgota) para reposição: ET715935 por embalagem de 25 L - Purga de condensado no filtro de entrada de ar seco (utilizado para resfriar o eletromandril, limpar o cone porta-ferramentas e enviar ar seco para a entrada do resfriador de lubrificante): se houver condensação no copo, pressione o botão ‘1’ - Fig. 09-01 para cima até descarregar, verificando se o respectivo anel está aberto (esta operação é realizada sem desconectar a máquina da rede de ar). Em qualquer caso, o condensado é drenado automaticamente (sempre com a porca aberta) sempre que o tubo de alimentação de ar é desligado. AXEL 4 65 - Verifique periodicamente a limpeza dos filtros localizados no interior das grelhas de ventilação do gabinete. As grades de ventilação são removidas manualmente. Se os filtros estiverem pretos e, portanto, saturados, devem ser limpos ou substituídos, se necessário. Ao substituir o filtro, utilize um material filtrante de fibra sintética termicamente ligado com as seguintes características: Tipo: 350 g/m2 Eficiência de filtração: 83% Categoria do filtro (DIN 24 185): EU 3 Fig. 09-01 Fig. 09-02 1 A 2 AXEL 4 66 Como a máquina é equipada com sistema de lubrificação forçada/temporizada, é necessário verificar o nível da graxa presente no tanque ‘1’ - Fig. 09-03, localizado na parte traseira da cabeça e, se necessário, é necessário adicionar a graxa através do bico apropriado ‘2’ - Fig. 09- 03 verificando se o nível de graxa não ultrapassa o limite permitido. Além disso, elimine o ar presente no interior do tanque, realizando alguns ciclos após ter afrouxado o pino de sangria ‘3’ - Fig. 09-03. Fig. 09-03 2 3 1 AXEL 4 67 Aproximadamente a cada 100 horas de trabalho é necessário lubrificar os blocos deslizantes e o fuso de esferas de cada morsa e de cada batente através dos respectivos bicos da Fig. 09-05 (2 no total para cada morsa e para cada batente). Para cada lubrificação, realizar uma única bombeada, desenvolvendo uma força média durante esta operação. As características da graxa a ser utilizada estão indicadas na placa colocada na parte frontal da morsa central (ver também a Tabela 09-01). Fig. 09-05 AXEL 4 68 CARACTERÍSTICAS DA GRAXA Consistência NLGI 00 Natureza da graxa Lítio - cálcio Penetração após 60 golpes duplos (ASTM D 217) 400 – 430 mm/10 Ponto de gota (ASTM D 566) 165 °C Corrosão em cobre (IP 112 b 5) Negativa Teste Emcor Superado Tabela 09-01 Código FOM da graxa para reposição: ET-77906 por embalagem de 1 kg. - Limpeza do teclado e da tela de toque Recomenda-se não usar objetospontiagudos para operar o teclado ou a tela sensível ao toque. Em particular, utilize a caneta fornecida para operar a tela sensível ao toque. Limpe com pano macio e detergente neutro; o etanol também pode ser usado para esse fim. Nunca utilize solventes químicos, ácidos ou soluções alcalinas. Evite que o líquido de limpeza pingue entre a película superficial e o vidro da tela. - O líquido do trocador deve ser trocado completamente a cada 5 anos ou quando estiver poluído; durante esta operação, o sistema deve ser limpo com ar seco e também com água deionizada que deve fluir dentro do sistema. Utilize sempre ou apenas o fluido fornecido pela FOM (5 L), tanto para reabastecimento como para substituição completa. - Pelo menos uma vez por semana, limpe as aparas e óleos lubrificantes da porta frontal de policarbonato da cabeça com uma solução de sabão neutro e água morna, utilizando um pano macio ou esponja. A limpeza frequente e correta dos painéis da máquina é essencial para manter a eficiência da própria proteção que, caso contrário, deverá ser substituída caso perca a sua robustez original. RECOMENDA-SE a substituição do painel de policarbonato da porta frontal da cabeça assim que apresentar sinais de desgaste como trincas ou infiltração de óleos lubrificantes. AXEL 4 69 9.2 MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA - Caso o programa apresente a mensagem “Eixo A não bloqueado, óleo de freio sem pressão”, uma possível causa pode ser a diminuição do nível de óleo dentro do multiplicador de pressão “A”: portanto, é necessário verificar o nível de óleo lubrificante do o freio do eixo rotativo prestando atenção para que os níveis mínimo e máximo estejam incluídos dentro do círculo vermelho (para completar, desparafuse a tampa “B”) (Fig. 09-06). As características do óleo são mostradas na tabela a seguir (Tabela 09-02). NOTA Para acessar o ponto de manutenção indicado na figura é necessário utilizar uma escada. CARACTERÍSTICAS DO ÓLEO ESSO UNIVIS N.68 Grau de viscosidade ISO Norma ISO 3448 68 Classificação de acordo com a Norma ISO 6743/4:3498 - '86 HV : - Viscosidade -15°C cinemática 0°C a: 40°C 100°C 2500 668 73 13 Índice de viscosidade 181 Massa volumétrica a 15°C 879 Ponto de inflamabilidade V.A., °C 218 Ponto de fluidez °C -35 Pressão de operação 70 bar Especificações Cincinnati P-69 Especificações DIN 51 525 HLP Especificações Haegelunds AI-4,8 Especificações Sperry Vlokers I-2865S M-2950S Tabela 09-02 Código FOM do óleo para reposição: ET-77762 por embalagem de 1 kg Fig. 09-06 B A AXEL 4 70 Caso seja necessária uma manutenção extraordinária na máquina, é necessário contactar apenas os centros de assistência FOM. 9.3 MANUTENÇÃO PROGRAMADA EXTRAORDINÁRIA Por motivos regulamentares, os dispositivos de segurança devem ser substituídos após 20 anos de utilização, mesmo que ainda estejam funcionais. Este tipo de manutenção deverá ser necessariamente realizado pelo Service FOM, que deverá ser previamente contatado pelo utilizador final. Os dispositivos de segurança que devem ser substituídos são os seguintes: - Os módulos do CLP de segurança - As barreiras fotoelétricas - Os fins de curso de rolos que fazem a sobreposição dos cames na operação de 2 ilhas - Todos os botões de parada de emergência - Os contatores relativos às funções de segurança da máquina - O inversor que realiza a função de frenagem da ferramenta no fuso - O resistor de frenagem conectado ao inversor - Os acionamentos e inversores dos eixos da máquina com função STO - As válvulas solenoides que controlam os movimentos pneumáticos perigosos da máquina - As válvulas de bloqueio relativas aos movimentos pneumáticos perigosos da máquina - Pressostato geral - Todos os pressostatos de segurança AXEL 4 71 9.4 LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA A ferramenta pode ser lubrificada através de um sistema de lubrificação a microgota com óleo puro (ver par. 7.4) ou de um sistema de lubri-refrigeração com recuperação de líquido refrigerante (opcional) cujo funcionamento é descrito neste parágrafo. Recomenda-se a utilização de um dos seguintes tipos de óleo produzidos pela empresa CIMCOOL. A escolha do óleo a utilizar depende do tipo de água em que será diluído. CIMSTAR 620 para águas muito macias CIMFREE M60 para águas com uma dureza média (código FOM para reposição: ET-79856 por embalagem de 18,5 L) CIMSTAR 612 para águas com uma dureza elevada Como alternativa, é fornecido o óleo TS 30T produzido pela empresa RHENUS (código FOM para reposição: ET-79856 por embalagem de 18,5 L). Para obter uma lubrificação correta, a percentagem de óleo diluído em água deve ser de 5%. As características dos óleos acima indicados estão descritas nas respectivas fichas técnicas e de segurança anexas a esta publicação. Fig. 09-07 2 1 3 AXEL 4 72 Manutenção periódica (Fig. 09-07) - Limpe com água o ‘1’. - Verifique a presença de cavacos no interior do tanque de óleo após abrir as tampas ‘2’ e/ou ‘3’ e remova-as se necessário. ATENÇÃO Quando o flow drill estiver presente (opcional), é possível que um dos elementos do lubrificante se acumule no interior do tanque, principalmente se o lubrificante não for utilizado por um longo período. Para solucionar o problema, antes de trabalhar com este tipo de lubrificação, realize operações de esvaziamento com lubrificação com flow drill ativa, para que o agitador dentro do tanque possa misturar completamente o produto. AXEL 4 73 9.5 SUBSTITUIÇÃO DA FERRAMENTA Na Fig. 09-08 está esquematizada a configuração mecânica de um mandril porta-ferramenta: 1 – Cone HSK E63 2 – Pinça 3 – Anel metálico 4 – Ferramenta (fresa, ponta, etc.) Fig. 09-08 A máquina é fornecida com ferramenta específica (‘1’ - Fig. 09-09) para travamento correto do mandril em caso de troca de ferramenta. A ferramenta pode ser fixada na bancada no ponto ‘2’, ou fixada em uma morsa. Fig. 09-09 Ao introduzir o mandril na ferramenta específica, conforme mostrado na Fig. 09-10, este é travado por meio da alça ‘1’. Depois, com a chave ‘2’ (fornecida), o anel ‘3’ é afrouxado (ou apertado), liberando (ou apertando) a ferramenta. Fig. 09-10 1 2 3 4 1 2 1 2 3 AXEL 4 74 9.6 MANUTENÇÃO DA CORREIA DE EVACUAÇÃO DE CAVACOS Tensão da correia Verifique periodicamente a tensão da correia fazendo o seguinte. Retire a tampa "A" desapertando os respectivos 5 parafusos de fixação (Fig. 09-11). Em ambos os lados da correia, afrouxe a porca "B1" (mantendo-a apertada), em seguida afrouxe a porca superior "B2" e em seguida gire a porca inferior "C" no sentido horário para apertar ou no sentido anti-horário para afrouxar a correia, verificando a folga nos pontos "D" (Fig. 09-11). Como verificação adicional, é possível extrair o motor (retirar o seeger "E", depois retirar o motor) e utilizar uma chave dinamométrica "F" regulada em 30/35 N para rodar a correia (a chave deve clicar no valor definido) (Fig. 09-12). Ao final do tensionamento, aperte as porcas"B1" e "B2", insira e fixe o motor (através do seeger "E"), em seguida monte a placa "A". A B2 B1 D C Fig. 09-11 AXEL 4 75 Fig. 09-12 E F AXEL 4 76 A Substituição de almofadas de deslizamento Desaparafuse a almofada a ser substituída atuando nos 4 parafusos de fixação "A" (Fig. 09-13). Monte a nova almofada (conforme sequência na Fig. 09-13 e monte-a na esteira (a almofada deve ser inserida com o lado plano em correspondência com o sentido de rotaçãoda correia e com o arredondado em correspondência com sentido de rotação inverso). Aperte os 4 parafusos (eventualmente utilize uma chave dinamométrica "B" - Fig. 09-14 ajustada em 2,4 N). Fig. 09-13 A A I II AXEL 4 77 Fig. 09-14 B AXEL 4 78 ATENÇÃO Caso os cavacos ou restos de tamanho considerável fiquem, por acumulação, presos na correia até que ela pare, um sistema de inclinação automática permite que a unidade motora acione um interruptor magnetotérmico que interrompe o seu movimento, evitando assim danos para as partes restantes da correia. Portanto, é necessário eliminar a causa do bloqueio da correia. Para facilitar a operação é possível inserir uma chave Allen no ponto ‘1’ - Fig. 09-15 e girar o motor manualmente no sentido contrário (alternativamente o motor também pode ser desmontado); dessa forma, a correia vai para trás e assim é possível libertá-la de obstáculos. Ao final da operação, é necessário retirar a chave Allen. Fig. 09-15 1 AXEL 4 79 9.7 ELETROMANDRIL 9.7.1 USO E AJUSTE Condições ambientais O fabricante testou e verificou os seus produtos de acordo com as condições ambientais padrão. Contate o fabricante para informações sobre a possibilidade de aplicações em ambientes especiais. Rodagem Antes de ser embalado, o produto passa por um ciclo de amaciamento automático para garantir a distribuição correta do lubrificante (graxa de longa duração) nas pistas dos rolamentos e para o amaciamento das esferas e pistas dos rolamentos. Se presentes, também são acionados os redutores e servomotores e realizados testes dinâmicos nos circuitos pneumáticos e hidráulicos internos. O ciclo de rodagem inclui também um controlo rigoroso de todos os elementos de controle e sinalização, simulando vários tipos de ciclos de trabalho na bancada de testes. Pré-aquecimento O fabricante utiliza pares de rolamentos de contato angular de alta precisão, pré-carregados e lubrificados permanentemente com graxa especial para alta velocidade. No momento da primeira partida diária, o programa faz com que o eletromandril realize automaticamente um ciclo curto de pré-aquecimento, para permitir que os rolamentos atinjam gradativamente uma temperatura operacional uniforme e, portanto, obtenham uma expansão uniforme das pistas, e a pré-carga e rigidez corretas. É absolutamente necessário cumprir o seguinte ciclo de pré-aquecimento, sem realizar qualquer usinagem: • 50 50% da velocidade nominal máxima durante 2 minutos. Utilize um porta-ferramenta com velocidade máxima ≥ velocidade nominal máxima; • 75% da velocidade nominal máxima durante 2 minutos. Utilize um porta-ferramenta com velocidade máxima ≥ velocidade nominal máxima; • 100% da velocidade nominal máxima durante 1 minuto. Use um porta-ferramenta com velocidade máxima ≥ velocidade máxima nominal. O ciclo de pré-aquecimento também é realizado sempre que a máquina permanece inativa por tempo suficiente para resfriar o eletromandril até a temperatura ambiente. Somente no caso de primeira partida após armazenamento ou parada da máquina superior a quatro meses, é necessário preceder o ciclo de pré-aquecimento com uma fase preliminar de 2 minutos a 5000 rpm. ATENÇÃO O não cumprimento do ciclo de pré-aquecimento causa danos irreversíveis. É proibido ligar o eletromandril sem o porta-ferramenta inserido. ATENÇÃO Durante a usinagem, o mandril pode atingir altas temperaturas e não deve ser tocado sem precauções. Cone porta-ferramenta A geometria do cone deve estar de acordo com a norma DIN 69893 para cones HSK. AXEL 4 80 Evite a presença de cavilhas, ranhuras ou outros formatos que comprometam o balanceamento dinâmico do porta-ferramentas. Na velocidade nominal máxima do eletromandril, o grau de balanceamento dinâmico deve ser G = 2,5 ou melhor (padrão ISO 1940). O balanceamento deve ser realizado com o porta-ferramenta montado (cone, pinça elástica, porca, ferramenta). ATENÇÃO É proibido utilizar porta-ferramentas que não atendam às condições descritas acima; A não observância destas indicações é fonte de risco de quebra ou engate imperfeito do cone porta-ferramenta, com riscos muito graves para o usuário. Recomendações gerais sobre cones porta-ferramentas A escolha do porta-ferramentas é crucial para a segurança. • As superfícies cônicas do porta-ferramenta e seu alojamento no eixo-mandril devem ser mantidas muito limpas para permitir um engate seguro (ver capítulo 9.6.2 “Manutenção”). • Durante a usinagem, evite absolutamente o contato entre as peças rotativas não cortantes e a peça de trabalho. • A sede do cone porta-ferramentas deve estar sempre protegida da entrada de impurezas: utilize uma tampa ou cone porta-ferramentas. • Ao final do dia de trabalho, retire sempre o cone porta-ferramenta do eletromandril, para evitar fenômenos de aderência. Feche o assento do porta-ferramentas usando um cone porta-ferramentas limpo em temperatura ambiente. • Não gire o eletromandril sem o porta-ferramenta inserido. Principalmente nos modelos HSK, o funcionamento do eletromandril sem porta-ferramenta compromete o balanceamento e a operação da pinça. Ferramenta As ferramentas devem ter um grau de balanceamento dinâmico G = 2,5 ou melhor (padrão ISO 1940) na velocidade máxima da placa do eletromandril. No momento de escolher uma ferramenta, é fundamental ter em mente as seguintes recomendações: • Utilize sempre ferramentas com ótimo grau de afiação, apertando-as adequadamente no respectivo porta-ferramentas. • Nunca utilize ferramentas deformadas, danificadas, com peças em falta ou que não estejam perfeitamente equilibradas. • Antes de inserir a ferramenta na pinça, certifique-se sempre de que todas as superfícies estejam livres de amolgadelas e limpas. • Os requisitos essenciais para poder utilizar uma ferramenta de alta velocidade são: - ferramenta compacta, curta e leve; - precisa e com eventuais insertos bloqueados com alto grau de segurança; - balanceada e acoplada simetricamente ao porta-ferramenta; - com arestas de corte próximas ao eixo de rotação. AXEL 4 81 Limites de velocidade Observe o número máximo de rotações por minuto (rpm) indicado pelo fabricante da ferramenta. Em nenhum caso deverá ser ultrapassada a velocidade máxima indicada pelo fabricante da ferramenta. Dependendo da usinagem a ser executada, é responsabilidade do usuário avaliar se deve operar em velocidades inferiores (NUNCA SUPERIORES) às indicadas pelo fabricante da ferramenta. Os gráficos das páginas seguintes mostram, a título de exemplo, a velocidade máxima de rotação em vazio do eletromandril, de acordo com o peso do conjunto FERRAMENTA + PORTA- FERRAMENTA (incluindo o anel e pinça elástica, se presente), e a distância entre a ponta do eletromandril e o centro de gravidade “G” do conjunto ferramenta+porta-ferramenta. Ao lado de cada gráfico é desenhado o conjunto ferramenta+porta-ferramenta considerado montado no eixo do fuso para cálculo das curvas. A massa do conjunto ferramenta+porta-ferramenta foi aplicada no centro de gravidade “G”, destacado no desenho. Foram consideradas algumas posições possíveis do centro de gravidade “G”, e uma curva foi traçada no gráfico para cada posição. O grau de equilíbrio é o recomendado nos parágrafos anteriores. Cálculo do baricentro do conjunto ferramenta+porta-ferramenta Se a posição do baricentro (centro de gravidade) do conjunto ferramenta+porta-ferramenta não for indicada pelo fabricante, ela pode ser calculada aproximadamente da seguinte forma: 1. Considere a ferramenta composta por partes elementares; no exemplo da figura seguinte a ferramenta é composta por duas partes cilíndricas (uma das quais é oca) e duas partes tronco-cónicas; 2. Para cada parte elementar, calcule o baricentro conforme indicadoabaixo; Os seguintes símbolos são usados nas fórmulas abaixo: G : baricentro X : posição absoluta do baricentro b : posição relativa do baricentro; V : volume; m : massa; d : densidade (na ausência de dados fornecidos pelo fabricante da ferramenta, utilizar as seguintes densidades genéricas: Ferro: 7850 kg/m³; Alumínio: 2100 kg/m³). X AXEL 4 82 3. Fórmulas elementares para cálculo do baricentro; Segmento cilíndrico (possivelmente oco): Posição G : b = h 2 Volume : V = π(R2- r2) h Massa : m = Vd Segmento cônico: Posição G : b = h(R2+2Rr+3r2) 4(R2+Rr+r2) Volume : V = 1 π(R2+Rr+r2)h 3 Massa : m = Vd 4. Encontre a posição do centro de gravidade do conjunto a partir do centro de gravidade das peças individuais; X= (m1x1+m2x2+m3x3+m4x4) (m1+m2+m3+m4 ) (Em amarelo as faces de referência para medida de "b") G r R r R b G h AXEL 4 83 5. Use o valor X para escolher a curva correta do gráfico. A ferramenta de qualquer formato pode ser considerada equivalente a uma ferramenta de formato cilíndrico (como aquelas ilustradas ao lado dos gráficos nas páginas seguintes). Escolha nos gráficos a curva correspondente à posição do baricentro (centro de gravidade) da sua ferramenta e leia o número máximo de rotações por minuto em correspondência com o peso da sua ferramenta. Procedimento para leitura dos gráficos Os gráficos das páginas seguintes são indicativos, no sentido de que não levam em consideração (porque não podem ser conhecidos pelo fabricante) os parâmetros de usinagem, as características específicas da ferramenta utilizada pelo cliente, ou o tipo particular de material sendo usinado: é responsabilidade do usuário avaliar caso a caso a velocidade máxima que lhe permite operar com segurança. 1. Identifique o gráfico referente ao seu eletromandril. 2. Com base na distância "X" entre a ponta do mandril e o baricentro "G" do conjunto ferramenta + porta-ferramenta, escolha uma das curvas. Se o “X” medido no seu eletromandril não aparecer no gráfico, escolha a curva associada ao “X” imediatamente maior (ver exemplo). 3. Em correspondência com o peso do conjunto ferramenta+porta-ferramenta, leia o valor da velocidade máxima. 4. Caso o peso ou a distância de G sejam superiores aos previstos pelo fabricante, será responsabilidade do usuário avaliar caso a caso a velocidade máxima que permite uma operação segura. Se você teme que a ferramenta seja muito grande e possa danificar o eletromandril, entre em contato com o Serviço de Assistência. X AXEL 4 84 Exemplo 1 Em um eletromandril, deseja-se utilizar um conjunto ferramenta + porta-ferramenta com peso total de 3,5 kg (incluindo o anel e pinça elástica); a distância entre a ponta do mandril e o baricentro "G" do conjunto ferramenta + porta-ferramenta é "X"=80 mm 1. O gráfico referente a este eletromandril específico é o do parágrafo seguinte “Gráfico para determinação da velocidade máxima de usinagem”; 2. Na ausência da curva específica para “X”=80 mm, deverá ser feita referência à curva verde associada a "X"=90 mm; 3. Correspondente ao peso de 3,5 kg, é lida a velocidade limite sem carga de 14000 rpm. Exemplo 2 Em um eletromandril, deseja-se utilizar um conjunto de fresas semelhante a um cilindro com comprimento L=160 mm e peso total de 4,5 kg 1. b = h/2 = 160/2 = 80 mm; 2. A ferramenta pode ser equiparada a uma única peça elementar (cilindro), portanto "X"=b=80 mm; 3. O gráfico referente a este eletromandril específico é o do parágrafo seguinte “Gráfico para determinação da velocidade máxima de usinagem”; 4. Consulte a curva vermelha associada a "X"=90 mm; 5. Correspondente ao peso de 4,5 kg, é lida a velocidade limite sem carga de 12000 rpm. G AXEL 4 85 Gráfico para determinação da velocidade máxima de usinagem Curvas dos baricentros (HSK E63) AXEL 4 86 Componentes pneumáticos (Fig. 09-16) Para o correto funcionamento do eletromandril estão presentes os seguintes componentes pneumáticos que já estão corretamente calibrados durante a fase de testes na sede da FOM Industrie: 1) Regulador de pressão para limpeza de cone (calibrado em 4 bar) 2) Multiplicador de pressão para liberação do porta-ferramenta (calibrado em 10 bar) 3) Filtro separador de óleo (introduz ar seco e limpo no circuito) Fig. 09-16 2 1 3 AXEL 4 87 9.7.2 MANUTENÇÃO Manutenção programada O cumprimento atempado da manutenção programada é essencial para manter as condições de utilização e funcionamento previstas pelo fabricante no momento da colocação no mercado. A frequência foi avaliada considerando uma semana de trabalho de 5 dias, cada um com 8 horas, em condições normais de ambiente de trabalho. Verificação e limpeza do assento do porta-ferramenta e do cone do porta-ferramenta Frequência: DIÁRIA As superfícies de contato entre o porta-ferramenta e o assento do porta-ferramenta devem ser mantidas limpas para garantir um encaixe seguro. Antes de utilizar o eletromandril, certifique-se de que as superfícies cônicas dos porta- ferramentas (destacadas em preto e indicadas com n° 1 na Fig. 09-17) e a superfície cônica do alojamento do porta-ferramentas no eixo-mandril (destacada em preto e indicados com n° 1 na Fig. 09-18) estão bem limpos e não apresentam vestígios de poeira, graxa, líquido refrigerante, óleo ou partículas metálicas, nem vestígios de óxido ou calcário; se necessário, limpe-os com um pano limpo e macio. Faça a mesma verificação também nas superfícies de apoio do porta-ferramenta e do mandril (superfícies destacadas em cinza e indicadas com n° 2 na Fig. 09-17 e na Fig. 09-18). Porta-ferramentas HSK: 1.Superfície cônica (em preto) 2.Superfície do batente (em cinza) Fig. 09-17 Alojamento porta-ferramentas HSK: 1.Superfície cônica (em preto) 2.Superfície do batente (em cinza) Fig. 09-18 2 1 AXEL 4 88 Recomenda-se a limpeza diária ao final do dia de trabalho, com pano limpo e macio. ATENÇÃO Não direcione jatos de ar comprimido para o eixo-mandril sem o cone porta-ferramenta (Fig. 09-19). Fig. 09-19 A limpeza imperfeita impede o correto posicionamento do porta-ferramentas, com graves consequências na segurança do operador, no desgaste do eletromandril e do porta- ferramentas, na precisão e eficácia da usinagem. Ao limpar a máquina com jatos de ar comprimido, é aconselhável inserir a tampa fornecida ’A’ - Fig. 09-20 para fechar o eixo-mandril. Fig. 09-20 Para limpar as superfícies destacadas na Fig. 09-17 e Fig. 09-18 utilize panos limpos e macios. Evite absolutamente o uso de ferramentas abrasivas, como esfregões, escovas metálicas, panos abrasivos, ácidos ou outros meios agressivos. A AXEL 4 89 Proteção da sede do porta-ferramenta Frequência: DIÁRIA A sede do porta-ferramenta deve estar sempre protegida da entrada de impurezas, que podem sujar, oxidar ou de alguma forma degradar as superfícies de contato: nunca deixe o eletromandril sem o cone porta-ferramenta inserido. O assento do cone porta-ferramenta no eixo-mandril deve estar sempre protegido da entrada de impurezas: utilize tampa ou cone porta-ferramenta. O cone utilizado para proteção não deve possuir furos passantes. Para evitar fenômenos de aderência, tanto após usinagens pesadas como no final da jornada de trabalho, retire o porta-ferramentaspresente no eletromandril e substitua-o por um porta-ferramentas limpo em temperatura ambiente para proteger o interior do eletromandril do ambiente externo. ATENÇÃO O porta-ferramentas a ser removido pode estar quente! Use luvas! Purga dos filtros do circuito pneumático Frequência: DIÁRIA Ao final do turno de trabalho, descarregue o circuito de ar comprimido para permitir a purga automática dos filtros que protegem o produto. Limpeza do cone porta-ferramenta Frequência: A CADA DUAS SEMANAS • Limpe cuidadosamente as superfícies cônicas dos porta-ferramentas (destacadas em preto na Fig. 09-17) com um pano limpo e macio embebido em álcool etílico. • Após a limpeza com álcool etílico, borrife a superfície cônica com o produto KLÜBER LUSIN PROTECT G 31 e distribua-o uniformemente com um pano limpo e seco. • Deixe o produto secar antes de utilizar novamente o porta-ferramentas. Verificação do líquido refrigerante Frequência: MENSAL Verifique se a cor e a transparência do líquido refrigerante não parecem degradadas e se não existem vestígios de ferrugem, calcário ou partículas metálicas. Se necessário, substitua o líquido refrigerante e, se houver ferrugem ou partículas metálicas, inspecione o circuito para encontrar e eliminar a fonte. Verificação das conexões Frequência: MENSAL Verifique a integridade dos cabos elétricos de potência e de sinal e se os conectores estão firmemente fixados. Verifique a estanqueidade das tubulações e conexões dos circuitos de refrigeração e ar comprimido. Lubrificação da pinça HSK Frequência: MENSAL Para manter a pinça HSK em perfeito funcionamento ao longo do tempo, é necessário lubrificá- la mensalmente com graxa: METAFLUX-Fett-Paste Nr.70-8508 AXEL 4 90 ou alternativamente METAFLUX-Moly-Spray Nr.70.82 colocando a graxa entre os segmentos ‘A’ e o ejetor ‘B’ da pinça HSK (ver Fig. 09-21). Fig. 09-21 USE SOMENTE AS GRAXAS INDICADAS ACIMA. Produtos diferentes são incompatíveis com aquele utilizado pelo fabricante para a primeira lubrificação. As graxas incompatíveis entre si, misturadas ou utilizadas sucessivamente na mesma pinça, formam substâncias prejudiciais ao funcionamento da pinça, com graves consequências para a segurança. Faça como indicado a seguir: • coloque a graxa no espaço entre os segmentos da pinça e o ejetor (Fig. 09-21) utilizando uma ferramenta plástica fina e limpa; • realizar cerca de dez trocas de ferramentas, para distribuir uniformemente a graxa; • retire o porta-ferramentas do eixo do mandril e, com um pano limpo, remova quaisquer pedaços visíveis de graxa. O excesso de graxa é prejudicial porque pode reter cavacos ou outros resíduos de usinagem, sujando a pinça, as superfícies cônicas e as superfícies dos batentes. Essas áreas devem ser mantidas as mais limpas possíveis, para garantir a segurança do operador, a precisão da usinagem e reduzir o desgaste do mandril e do cone porta-ferramenta. AXEL 4 91 B Verificação de funcionalidade da pinça HSK Coloque o mandril no estado "Pinça aberta (cone do porta-ferramenta ejetado)"; nessas condições, a cota (B) (Fig. 09-22) assume o valor máximo; Utilize um profundímetro para verificar a dimensão de ejeção (ver cota ‘B’ na tabela da Fig. 09-22 referente ao ejetor ‘A’); A Forma HSK B (mm) A40, E40, F50 8,6+0,1/0 A63, E63, F63 10,6+0,1/0 Fig. 09-22 Caso contrário, proceda com o ajuste da pinça da seguinte forma. ATENÇÃO As seguintes intervenções devem ser realizadas por pessoal especializado e devidamente treinado, ou por pessoal autorizado pela FOM Industrie. Com o eletromandril em “Pinça aberta (cone porta-ferramenta ejetado)” continue com o seguinte procedimento. 1. Solte a porca do tirante; 2. Ajuste o núcleo da pinça na cota de ajuste “B” indicada na tabela; 3. Cubra a rosca do parafuso de fixação com trava-roscas de resistência média LOCTITE 243 (ou outro produto equivalente). 4. Aperte a porca contra o tirante. Respeite o valor de torque de 30 Nm. Deixe em repouso para permitir a pega do líquido trava-rosca (conforme instruções do fabricante). 5. Verifique a força axial no porta-ferramenta exercida pelo dispositivo de fixação (recomenda-se o uso do Power check). Se a força medida for inferior a 70% do valor nominal (18 ÷ 23 kN), é necessário realizar as seguintes operações: • lubrificar novamente a pinça conforme indicado no parágrafo Lubrificação da pinça HSK, e verificar novamente a força axial no porta-ferramenta; • se a força ainda for inferior a 70%, troque a pinça e verifique novamente; • se a força ainda for inferior a 70%, substitua completamente o dispositivo de bloqueio. Preste atenção na dosagem do líquido fixador de rosca. Uma quantidade excessiva pode bloquear involuntariamente os orifícios e/ou causar danos funcionais. Utilize sempre uma quantidade adequada de líquido trava-rosca e também ar pressurizado para garantir a remoção do excesso. AXEL 4 92 Caso a pinça esteja ajustada é necessário verificar a calibração e, se necessário, calibrar novamente o respectivo sensor S2 - Fig. 09-23 conforme indicado abaixo. - Solte os quatro parafusos (1). - Retire o cárter (2) no sentido da seta da figura. O cárter também é fixado ao invólucro do eletromandril por meio de uma leve camada de silicone: basta aplicar uma leve força para remover o cárter. - Ao recolocar o cárter (2), tome cuidado para não danificar os cabos dos sensores internos. Aplique também Loctite 510 ou produto equivalente na borda do cárter. Fig. 09-23 1. Mova o pistão para trás e faça com que a cota (B) assuma o valor mínimo; 2. alimente o cilindro através de um regulador de pressão unidirecional, inicialmente ajustado em 0 bar; 3. aumente a pressão de alimentação em passos de 0,1 bar, de modo a avançar lentamente o ejetor; 4. pare quando a cota (B) atingir o valor B2 da tabela da Fig. 09-23; 5. gire o sensor S2 até encontrar a posição onde ele fornece o sinal “ON” com (B) > B2 e “OFF” com (B) < B2; 6. aperte definitivamente o parafuso que fixa o sensor; 7. execute um ciclo de 10 trocas de ferramenta; 8. ao final do ciclo verifique se o ponto (5) é verificado sem necessidade de movimentar o sensor; 9. caso seja necessário girar o sensor, então repita todo o procedimento desde o início; 10. caso não seja necessário mover o sensor, então faça com que a máquina realize um ciclo de 100 trocas de ferramentas utilizando o maior número possível de porta- ferramentas diferentes; 11. ao final do ciclo verifique se o ponto (5) é verificado sem necessidade de movimentar o sensor; 12. caso seja necessário mover o sensor, então repita todo o procedimento desde o início; 13. caso não seja necessário movimentar o sensor, então o procedimento de ajuste de S2 está finalizado. Forma HSK B (mm) A40, E40, F50 B1=8,6+0,1/0 B2=8,40/-0,1 A63, E63, F63 B1=10,6+0,1/0 B2=10,40/-0,1 S5 S1 S4 S3 S2 AXEL 4 93 Verifique a funcionalidade da pinça nos termos indicados acima. A não verificação da funcionalidade da pinça pode levar à exposição a sérios perigos para o operador, bem como a danos ao próprio produto. Substituição do líquido refrigerante Frequência: ANUALMENTE Anualmente, ou de acordo com as recomendações dos fabricantes do líquido refrigerante, substitua o líquido refrigerante. Substituição dos filtros do circuito pneumático Frequência: DE ACORDO COM AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE Realize a manutenção e substituição regular dos filtros do circuito pneumático dedicado ao produto, seguindo as instruções do fabricante do filtro. Rolamentos Frequência: NUNCA ATENÇÃO Não intervenha nos rolamentos, pois eles são lubrificados permanentemente com graxa especial para altas velocidades e NÃO PRECISAM DE ADIÇÃO PERIÓDICA DE GRAXA. AXEL 4 94 9.8 PLANO DE MANUTENÇÃO PROGRAMADATrabalho com turno diário único de 8 h A B C D E F G Horas de trabalho (h) correspondentes a mais turnos diários 8 40 80 180 900 1800 G Referências ao manual de instruções LIMPEZA Limpeza de todas as superfícies de apoio e de usinagem de sujeira e aparas Cap. 9.1 X Limpeza completa de sujeira e aparas de todas as superfícies de apoio e de usinagem Cap. 9.1 X Limpeza dos cavacos das áreas internas das morsas motorizadas, após todas as morsas terem sido movidas para fora Cap. 9.1 X Limpeza de cavacos e óleos lubrificantes da porta frontal de policarbonato da cabeça, com uma solução de sabão neutro e água morna, utilizando um pano macio ou esponja Cap. 9.1 X Esvaziamento do tanque de coleta de cavacos localizado na parte frontal da máquina em todo o seu comprimento, removendo-os manualmente para o pequeno tanque à direita da máquina Cap. 9.1 X Limpeza do teclado e da tela de toque Cap. 9.1 X LUBRIFICAÇÃO Lubrificação precisa das peças mecânicas descobertas (por exemplo, guias, bancadas, etc.) Cap. 9.1 X Verificação dos níveis de óleo de lubrificação da ferramenta Cap. 9.1 X Verificação do nível de graxa presente no tanque do sistema de lubrificação forçada/temporizada Cap. 9.1 X Adição de graxa ao tanque do sistema de lubrificação forçada/temporizada através do bico apropriado, verificando se o nível de graxa não ultrapassa o limite permitido Cap. 9.1 X Eliminação do ar do interior do reservatório do sistema de lubrificação forçada/temporizada, realizando alguns ciclos após ter afrouxado o pino de purga Cap. 9.1 X Lubrificação dos blocos deslizantes e do fuso de esferas de cada morsa e de cada batente através dos respectivos bicos Cap. 9.1 X Substituição completa do líquido do trocador de calor juntamente com a limpeza do sistema com ar seco ou água deionizada Cap. 9.1 X* Verificação do nível do óleo lubrificante do freio dos eixos rotativos, prestando atenção ao fato de que os níveis mínimo e máximo estão incluídos dentro do círculo vermelho Cap. 9.2 X AXEL 4 95 Lubri-refrigeração com recuperação do líquido refrigerante: limpeza do filtro com água Cap. 9.4 X Lubri-refrigeração com recuperação do líquido refrigerante: verificar a presença de aparas no interior do tanque de óleo após a abertura dos respectivos invólucros e removê-los se necessário Cap. 9.4 X Flow drill (opcional): antes de trabalhar com este tipo de lubrificação, realizar usinagens em vazio com lubrificação com flow drill ativa, para que o agitador dentro do tanque possa misturar completamente o produto. Cap. 9.4 X MANUTENÇÃO MECÂNICA Substituição de ferramentas Cap. 9.5 X Verificação da tensão da correia evacuadora de cavacos Cap. 9.6 X Substituição das guias da correia evacuadora de cavacos Cap. 9.6 X Substituição do painel de policarbonato da porta frontal da cabeça assim que houver sinais de desgaste, como rachaduras ou infiltração de óleos lubrificantes Cap. 9.1 X Verificação visual e funcional das faixas laterais de proteção da ferramenta X Substituição das faixas laterais de proteção da ferramenta X ELETROMANDRIL Verificação e limpeza do assento do porta- ferramentas e do cone do porta-ferramentas (use panos limpos e macios; evite absolutamente o uso de ferramentas abrasivas como buchas, escovas metálicas, panos abrasivos, ácidos ou outros meios agressivos) Cap. 9.7.2 X Proteção da sede do porta-ferramentas (use uma cobertura ou um cone porta-ferramentas inserido) Cap. 9.7.2 X Purga dos filtros do circuito pneumático Cap. 9.7.2 X Limpeza do cone porta-ferramentas com um pano limpo e macio embebido em álcool etílico Cap. 9.7.2 X Verificação do líquido refrigerante, especificamente se a cor e a transparência do mesmo não parecem degradadas e se não há vestígios de ferrugem, calcário ou partículas metálicas Cap. 9.7.2 X Substituição do líquido refrigerante e, em caso de presença de ferrugem ou partículas metálicas, inspeção do circuito para encontrar e eliminar a fonte Cap. 9.7.2 X* Verificação das conexões elétricas e pneumáticas Cap. 9.7.2 X Lubrificação da pinça HSK com graxa específica Cap. 9.7.2 X Verificação da funcionalidade da pinça HSK Cap. 9.7.2 X AXEL 4 96 Substituição dos filtros do circuito pneumático Cap. 9.7.2 X MANUTENÇÃO PNEUMÁTICA Verificação do nível da pressão de entrada de ar no manômetro apropriado Cap. 9.1 X Drenagem de condensado no filtro de entrada de ar seco Cap. 9.1 X Verificação funcional dos dispositivos de segurança (válvulas de bloqueio das morsas) X Substituição das válvulas de bloqueio Cap. 9.3 X** Substituição do pressostato geral da linha, de todos os pressostatos de segurança, das válvulas solenoides que controlam os movimentos pneumáticos perigosos da máquina Cap. 9.3 X** MANUTENÇÃO ELÉTRICA Verificação da limpeza dos filtros dentro das grades de ventilação do gabinete Cap. 9.1 X Substituição dos filtros dentro das grades de ventilação do gabinete (se estiverem pretos e portanto saturados) Cap. 9.1 X Verificação funcional dos dispositivos de segurança (fotocélulas, botões de emergência, microinterruptores de intertravamento do portão da cerca, 2 fins de curso nos cames sobrepostos das 2 ilhas) X Substituição dos dispositivos de segurança (módulos de segurança do CLP, fotocélulas, botões de emergência, microinterruptores de intertravamento do portão da cerca, 2 fins de curso nos cames sobrepostos das 2 ilhas, contatores relativos às funções de segurança da máquina, acionamentos e inversores dos eixos da máquina com a função STO, resistor de frenagem ligado ao inversor) Cap. 9.3 X** Legenda A - diariamente B - semanalmente C - a cada 2 semanas D - mensalmente E - semestralmente F - anualmente G - se necessário X* = pelo menos a cada 5 anos X** = obrigatório após 20 anos de uso, mesmo que ainda funcionando AXEL 4 97 10 DESMONTAGEM DA MÁQUINA Em caso de desmontagem e descarte da máquina, entre em contato com o fabricante, que providenciará e autorizará este procedimento atendendo à legislação em vigor sobre o assunto. AXEL 4 98 11 DIAGRAMAS ELÉTRICOS E PNEUMÁTICOS Os diagramas elétricos e pneumáticos estão anexos ao presente manual. AXEL 4 99 12 PROBLEMAS – CAUSAS – SOLUÇÕES Código Mensagem de erro Causas possíveis Testes e soluções 200 Entrada em emergência A máquina está em uma emergência. Verifique se nenhum botão de emergência foi pressionado e, em seguida, habilite a máquina pressionando o botão branco de habilitação. 206 Valor incorreto Há um comando inutilizável no código ISO. Tente reenviar. 285 CAN bus off (ch:K) Problema de comunicação no canal CAN indicado pela letra K. Contate a assistência FOM 300 erro de posição no eixo X Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição” Verifique se o eixo apresenta algum impedimento mecânico ou mais atrito que o normal. 301 eixo X além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim decurso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 302 eixo X além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 312 erro na marca zero de X A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. Realize novamente o zeramento. 350 erro de posição no eixo Y Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição”. Verifique se o eixo apresenta algum impedimento mecânico ou mais atrito que o normal. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. AXEL 4 100 351 eixo Y além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim de curso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 352 eixo Y além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 362 erro na marca zero de Y A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. Realize novamente o zeramento. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. 400 erro de posição no eixo Z Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição”. Verifique se o eixo apresenta algum impedimento mecânico ou mais atrito que o normal. 401 eixo Z além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim de curso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 402 eixo Z além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 412 erro na marca zero de Z A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro Realize novamente o zeramento. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. AXEL 4 101 "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. 450 erro de posição no eixo A Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição”. Verifique se o eixo apresenta algum impedimento mecânico ou mais atrito que o normal. 451 eixo A além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim de curso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 452 eixo A além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 453 erro na marca zero de A A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. Realize novamente o zeramento. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. 600 erro de posição no eixo E Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 601 eixo E além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim de curso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado AXEL 4 102 dos microinterruptores de fim de curso. 602 eixo E além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. Realize novamente o zeramento. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. 612 erro na marca zero de E A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 650 erro de posição no eixo U Durante o movimento, a posição real do eixo difere da posição teórica em um valor maior que o parâmetro “erro de posição”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 651eixo U além do limite negativo 1) O eixo atingiu o fim de curso mínimo. 2) A cota alvo do eixo é inferior à cota definida no parâmetro “posição mínima”. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 652 eixo U além do limite positivo 1) O eixo atingiu o fim de curso máximo. 2) A cota alvo do eixo é superior à cota definida no parâmetro “posição máxima”. Realize novamente o zeramento. Se o problema persistir, entre em contato com a assistência FOM para realizar uma nova calibração. 662 erro na marca zero de U A distância entre a posição zero de saída do microinterruptor e a próxima posição da marca zero é maior que o parâmetro "precisão da marca zero". O ajuste zero, portanto, não é confiável, o virabrequim pode ter escorregado e perdido a posição original. 1. Caso o problema ocorra durante a usinagem, faça a simulação com o FSTCAM4 para verificar se há algum movimento anormal. 2. Caso o erro ocorra ao tentar movimentar o eixo também em Jog, verifique o estado dos microinterruptores de fim de curso. 2000 efetue o zeramento da máquina antes de executar um programa A máquina requer um zeramento antes de realizar movimentos ou programas controlados. Realize o zeramento da máquina 2001 erro, nó wago não está em run A central do nó Wago não está em comunicação com o controle. Contate a assistência FOM AXEL 4 103 2002 falta de ar no sistema A pressão do ar caiu abaixo do limite mínimo por mais de 2 segundos. Verifique se há ar no sistema ou se não há alterações de pressão durante a operação. 2003 unidades térmicas não estão ok, verifique QF0- QM0-QM00-QM1 Um dos interruptores magnetotérmicos de energia dos acionamentos do eixo entrou no estado DESLIGADO. Verifique no quadro elétrico qual está desligado e coloque-o novamente no estado LIGADO. 2004 relé de habilitação do CLP não comutado O relé de habilitação da máquina não está ligado embora o CLP esteja funcionando. Contate a assistência FOM 2005 erro grave, dados sensíveis alterados na RAM Parâmetros sensíveis da máquina alterados sem realizar o procedimento de salvamento. Contate a assistência FOM 2006 botões de emergência pressionados Pelo menos um dos botões de emergência está na posição LIGADO. Verifique se todos os botões de emergência estão livres antes de ligar a máquina. 2007 máquina em emergência, fotocélula isl1 interceptada A máquina entrou em emergência devido à interceptação da fotocélula da ilha 1 (esquerda). Habilite o FTC da ilha esquerda 2008 máquina em emergência, fotocélula isl2 interceptada A máquina entrou em emergência devido à interceptação da fotocélula da ilha 1 (direita). Habilite o FTC da ilha direita 2009 anomalia da refrigeração, verifique QM3 O interruptor magnetotérmico do refrigerador do eletromandril está na posição DESLIGADO. Abra o quadro elétrico e verifique a posição do disjuntor QM3 2010 anomalia do condicionador do painel elétrico, verifique QF4 O interruptor magnetotérmico do condicionador do painel elétrico está na posição DESLIGADO. Abra o quadro elétrico e verifique a posição do disjuntor QF4 2011 anomalia da bomba de lubrificação de água, verifique QM40 O interruptor magnetotérmico da bomba de lubrificação com refrigerante está na posição DESLIGADO. Abra o quadro elétrico e verifique a posição do disjuntor QM40 2012 eixo A não bloqueado óleo de freio não pressurizado O óleo de freio para travamento do eixo A não pressurizou apesar de o comando ter sido dado. Contate a assistência FOM 2013 eixo A não desbloqueado O eixo A não foi desbloqueado apesar de o comando ter sido dado. Contate a assistência FOM 2014 perda de pressão do óleo de freio do eixo A durante a usinagem O óleo do freio do eixo A caiu abaixo da pressão mínima durante sua operação. Contate a assistência FOM 2015 eixo A não bloqueado com freio ativo Durante a usinagem com freio bloqueado, o eixo A se moveu mais de meio grau. Diminua a velocidade de avanço 2021 acionamento do eixo X não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM AXEL 4 104 2022 acionamento do eixo Y não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM 2023 acionamento do eixo Z não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM 2024 acionamento do eixo A não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM 2026 acionamento do eixo E não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM 2027 acionamento do eixo U não pronto O acionamento do eixo enviou um sinal de erro ao CLP. Contate a assistência FOM 2031 programa interrompido por stop O programa em execução foi interrompido pressionando o botão amarelo Stop. 2032 impossível executar, máquina em emergência A mensagem aparece ao tentar executar um comando enquanto a máquina está em situação de emergência. Coloque a máquina de volta em operação 2033 impossível executar, máquina já em execução A mensagem aparece ao tentar executar um comando enquanto a máquina está funcionando. Aguarde a conclusão do programa antes de executar o comando necessário 2034 movimento incorreto com o tipo de ferramenta no mandril Se for dado um comando de saída de peça com uma ferramenta montada que não seja compatível com o movimento solicitado. 1) Saída da ferramenta impossível com ferramentas de lâmina ou rosqueamento. 2) Saída da rosca impossível com lâmina. 3) Movimentos para trás impossíveis com outras ferramentas que não uma lâmina. 2035 não há movimentos na fila No caso de movimentos para trás, é alcançado o último movimento previamente memorizado. Reinicie o programa ou comece o trabalho do início. 2036 comprimento da peça esquerda elevado para usinagem nas ilhas A peça supera o valor do parâmetro definido para usinagem nas ilhas. Usine a peça em 1 ilha. 2037 comprimento da peça direita elevado para usinagem nas ilhas A peça supera o valor do parâmetro definido para usinagem nas ilhas. Usine a peça em 1 ilha. 2038 impossível executar, seletor de troca de bateria não desligado Mensagem exibida se o rádio controle estiver presente, se o seletor de troca de bateria for deixado na posição LIGADO. Coloque o seletor de troca de bateria de volta na posição de repouso 2043 cobertura não fechada A cobertura de proteção da cabeça não está completamente fechada e falta o sinal do microinterruptor. Verifique se a cobertura está realmente fechada e o microinterruptor corretamente pressionado AXEL 4 105 2044 cobertura não aberta A cobertura de proteção da cabeça não está completamente aberta e falta o sinal do microinterruptor. Verifique se a cobertura está realmente aberta e o microinterruptor corretamente pressionado 2045 faixas não altas As faixas não estão em posição com os cilindros retraídos. Verifique se não há nenhum obstáculo impedindo as faixas de terminar o curso 2048 faixas não baixas As faixas não se abaixam Verifique se não há nenhum obstáculo impedindo as faixas de terminar o curso 2051 óleo do cilindro da correia acabado Óleo da correia abaixo do limite mínimo. Adicione fluido lubrificante. 2052 problema temporário da correia A correia fica bloqueada durante o funcionamento. Verifique se não há peças presas bloqueando o avanço. 2100 mandril parado O eletromandril não gira apesar do comando de partida. Pressione emergência,restaure a energia e repita a operação do mandril 2101 mandril não parado O eletromandril gira apesar do comando de parada. Pressione emergência, restaure a energia e repita a operação do mandril 2102 contator do mandril não desligado Contator de habilitação do eletromandril ligado mesmo sem comando ativo Contate a assistência FOM 2103 contator do mandril não ligado Contator de habilitação do eletromandril não está desligado, embora o comando esteja ausente Contate a assistência FOM 2104 erro de zeramento do mandril, não pronto O acionamento do eletromandril não realizou o alinhamento inicial ou enviou sinal de erro ao CLP Pressione emergência, restaure a energia e repita a operação do mandril 2105 comando do mandril com pétalas abertas O acionamento do eletromandril foi comandado com as pétalas do bloco de ferramentas abertas. Contate a assistência FOM 2106 comando do mandril com pétalas fechadas O acionamento do eletromandril foi comandado com as pétalas do bloco de ferramentas fechadas. Contate a assistência FOM 2107 pétalas não bloqueadas corretamente na ausência de ferramenta As pétalas do travamento de ferramentas estão na posição de presença de ferramenta sem que tenha sido atribuído o código de ferramenta no mandril. Contate a assistência FOM 2108 perda do sensor de presença de ferramenta no mandril O sensor de presença de ferramenta dentro do eletromandril foi perdido durante uma operação de usinagem. Contate a assistência FOM 2109 Impossível ativar mandril, máquina em estacionamento Quando a máquina está em estacionamento de eixo não é possível ligar o eletromandril. Tire a máquina da posição de estacionamento. Posicione a máquina fora da posição de estacionamento AXEL 4 106 2110 velocidade do mandril muito baixa A velocidade definida está abaixo do limite mínimo (300 rpm). Defina velocidade superior a 300 rpm 2111 velocidade do mandril fora de regime O eletromandril não atingiu a velocidade configurada no tempo máximo disponível. Contate a assistência FOM 2112 velocidade do mandril elevada A velocidade configurada está acima do limite máximo permitido pelo eletromandril. Defina velocidade mais baixa 2113 velocidade do mandril elevada para lâmina A velocidade definida está acima do limite máximo permitido para a ferramenta do tipo lâmina. Defina velocidade mais baixa 2121 acionamento do mandril não pronto Problema no acionamento do eletromandril. Contate a assistência FOM 2122 fluxostato de refrigeração bloqueado O fluxo de água para resfriamento do eletromandril está interrompido. Contate a assistência FOM 2123 superaquecimen- to térmico do refrigerador A temperatura do líquido de resfriamento atingiu o limite máximo Deixe a máquina ligada e tente trabalhar novamente após alguns minutos 2124 temperatura do mandril acima do limite máximo A temperatura interna do eletromandril excedeu o limite máximo. Contate a assistência FOM 2125 mandril não está na área segura A ferramenta não está numa posição segura para realizar a manobra solicitada. Suba o Z antes de repetir. Retorne com a função jog 2126 superado limite de manutenção do mandril As horas de funcionamento do mandril excederam o limite para manutenção de rotina. Realize o procedimento de manutenção previsto no manual e contate a assistência FOM 2127 superado limite de manutenção do desbloqueio da ferramenta O número de liberações da ferramenta ultrapassou o limite estabelecido para manutenção de rotina do cilindro de liberação da ferramenta e das molas de retenção no interior do mandril. Contate a assistência FOM 2203 erro das morsas, realize uma leitura É necessário realizar uma leitura das morsas para obter a posição antes de prosseguir. Limpe o sensor 2206 tempo limite de movimento das morsas ao longo de X Depois de uma espera, as morsas não chegaram à cota de destino. O problema diz respeito aos motores que se movem ao longo do eixo X. 2208 tempo limite de posicionamento das morsas As morsas não terminaram o movimento solicitado. Contate a assistência FOM 2211 número de morsas lidas errado (N menor) Foi lido um número de morsas menor que o esperado. N indica o número entre morsas e batentes lidos. Limpe o sensor de leitura das morsas 2212 número de morsas lidas errado (N maior) Foi lido um número de morsas maior que o esperado. N indica o número Limpe o sensor de leitura das morsas AXEL 4 107 entre morsas e batentes lidos. 2213 morsa fora da tolerância, realizar leitura das morsas Durante uma verificação, uma morsa foi encontrada fora de posição. Repita a leitura das morsas 2214 cota do eixo Z abaixo do limite para movimento das morsas O eixo Z está muito baixo para mover as morsas. Eleve o eixo Z com a função jog 2215 cotas das morsas muito próximas A distância alvo entre duas morsas sucessivas é muito pequena e resultaria em colisão. Verifique as cotas das morsas no programa FSTCAM4 2216 cotas de destino 1 e 2 muito próximas uma da outra Os destinos de morsas ou batentes que apresentam interferência entre si estão muito próximos. Verifique as cotas das morsas no programa FSTCAM4 2217 morsa 1 além do limite inferior Destino da primeira morsa abaixo do limite inferior. Verifique as cotas das morsas no programa FSTCAM4 2218 última morsa além do limite superior Destino da última morsa acima do limite superior. Verifique as cotas das morsas no programa FSTCAM4 2219 morsa não posicionada corretamente Após um posicionamento, é realizada uma nova verificação das morsas posicionadas. Repita a leitura da morsa 2220 última morsa da ilha esquerda acima do limite superior Destino da última morsa da primeira ilha acima do limite superior. Verifique as cotas da última morsa da primeira ilha no programa FSTCAM4 2221 primeira morsa da ilha direita abaixo do limite inferior Destino da primeira morsa da segunda ilha abaixo do limite inferior. Verifique as cotas da primeira morsa da segunda ilha no programa FSTCAM4 2222 cota da primeira morsa muito próxima ao batente esquerdo Destino da primeira morsa contra batente esquerdo. Verifique as cotas da primeira morsa no programa FSTCAM4 2223 cota da última morsa muito próxima ao batente direito Destino da última morsa contra batente direito. Verifique as cotas da última morsa no programa FSTCAM4 2224 última morsa esquerda da isl1 e primeira direita da isl2 muito próximas No caso de um batente central, as dimensões de destino das duas morsas centrais estão muito próximas. Limites mecânicos 2225 destino da morsa N além do limite superior Destino da morsa N acima do limite superior. Limites mecânicos 2226 destino da morsa N abaixo do limite inferior Destino da morsa N abaixo do limite inferior. Limites mecânicos 2301 batente esquerdo não alto O batente esquerdo não está na posição alta. Verifique se não há um impedimento AXEL 4 108 2302 batente esquerdo não baixo O batente esquerdo não está na posição baixa. Verifique se não há um impedimento 2303 batente direito não alto O batente direito não está na posição alta. Verifique se não há um impedimento 2304 batente direito não baixo O batente direito não está na posição baixa. Verifique se não há um impedimento 2305 batente central esquerdo não alto O batente central esquerdo não está na posição alta. Verifique se não há um impedimento 2306 batente central esquerdo não baixo O batente central esquerdo não está na posição baixa. Verifique se não há um impedimento 2307 batente central direito não alto O batente central direito não está na posição alta. Verifique se não há um impedimento 2308 batente centraldireito não baixo O batente central direito não está na posição baixa. Verifique se não há um impedimento 2309 cota do batente esquerdo fora de tolerância, realizar leitura das morsas Antes do início de um programa, o batente esquerdo foi encontrado fora da posição teórica. Contate a assistência FOM 2310 cota do batente direito fora de tolerância, realizar leitura das morsas Antes do início de um programa, o batente direito foi encontrado fora da posição teórica. Contate a assistência FOM 2313 cota do batente esquerdo alta muito próxima à primeira morsa A cota de destino do batente esquerdo causaria colisão com a primeira morsa. Verificar cotas no FSTCAM4 2314 cota do batente direito alta muito próxima à última morsa A cota de destino do batente direito causaria colisão com a última morsa. Verificar cotas no FSTCAM4 2315 cota do batente central esquerdo alta muito próxima à última morsa isl1 A cota de destino do batente central esquerdo causaria colisão com a última morsa da ilha esquerda. Verificar cotas no FSTCAM4 2316 cota do batente central direito alta muito próxima à primeira morsa isl2 A cota de destino do batente central direito causaria colisão com a primeira morsa da ilha direita. Verificar cotas no FSTCAM4 2321 destino do batente esquerdo além do limite superior Destino do batente esquerdo acima do limite superior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 2322 destino do batente direito além do limite superior Destino do batente direito acima do limite superior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 2323 destino do batente CENTRAL além do limite superior Destino do batente central acima do limite superior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 2326 destino do batente SX Destino do batente esquerdo abaixo do limite inferior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 AXEL 4 109 abaixo do limite inferior 2327 destino do batente direito abaixo do limite inferior Destino do batente direito abaixo do limite inferior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 2328 destino do batente CENTRAL abaixo do limite inferior Destino do batente central abaixo do limite inferior. Limites mecânicos Verificar cotas no FSTCAM4 2400 anomalia de troca de ferramentas, verificar QM60- QM70 Verifique os térmicos de troca de ferramenta. Contate a assistência FOM 2401 o motor do carrossel gira ao contrário Durante um teste inicial descobriu-se que o motor do carrossel funciona em sentido inverso. Verifique se uma das fases da máquina ou do motor do carrossel não foi invertida por engano. 2402 problema nos sensores troca ferr Todos os sensores do ciclo de troca de ferramentas estão presentes ao mesmo tempo. Verifique os microinterruptores na troca de ferramentas. 2403 problema no sensor de repouso troca ferr Os 2 sensores do braço permutador não estão presentes em repouso. Verifique se os sensores não apresentam problemas ou se o braço trocador não está alinhado corretamente. 2404 tempo excedido sensor troca ferr Tempo de espera alto entre ciclos de dois sensores sucessivos. Neste caso ou o sinal do microinterruptor não foi visualizado ou o braço está com algum impedimento mecânico. 2405 problema de codificação da posição do carrossel A posição do carrossel não está coerente com a anterior. Os microinterruptores de codificação de posição do carrossel não estão consistentes. Talvez um não funcione. 2406 posição incorreta da cabeça para troca de ferramenta Os eixos C e D não estão na posição correta para troca de ferramenta. Verifique a posição dos eixos. 2407 porta-cone não inclinado Cone porta-ferramenta não está na posição LIGADO para acoplamento ao braço trocador. Contate a assistência FOM 2408 porta-cone não está em repouso Cone porta-ferramenta não está na posição DESLIGADO. Contate a assistência FOM 2409 porta troca ferr não aberta A porta da tampa de troca de ferramentas não abriu ou demorou muito. Verifique se não existem impedimentos mecânicos ou, caso contrário, se o sensor funciona corretamente. 2410 porta troca ferr não fechada A porta da tampa de troca de ferramentas não fechou ou demorou muito. Verifique se não existem impedimentos mecânicos ou, caso contrário, se o sensor funciona corretamente. 2411 ferramenta não desbloqueada O sensor de ferramenta desbloqueada não fica ativo Contate a assistência FOM AXEL 4 110 após um comando de abertura. 2412 ferramenta não bloqueada O sensor de ferramenta bloqueada não fica ativo após um comando de fechamento. Contate a assistência FOM 2413 nenhuma ferramenta presente no mandril O sensor de presença de ferramenta não está ativo após um comando de fechamento de ferramenta.. Contate a assistência FOM 2414 descarregar ferramenta no mandril antes Se for comandada uma carga de ferramenta sem ter descarregado a corrente do mandril. Efetue uma descarga de ferramenta no magazine. 2415 posição solicitada do carrossel não existe A posição solicitada não existe. Insira a posição correta e tente novamente 2416 carrossel não está em posição O carrossel não conseguiu atingir a posição solicitada. Contate a assistência FOM 2417 nenhuma posição livre no magazine Foi solicitada uma descarga de ferramenta com magazine cheio. 2418 trocador não em repouso O microinterruptor de fim de ciclo não fica ativo após um comando de movimentação do trocador de ferramentas na posição de repouso. Contate a assistência FOM 2419 porta-lâmina não fora O sensor de magazine aberto não fica ativo após um comando de abertura. Contate a assistência FOM 2420 porta-lâmina não dentro O sensor de magazine fechado não fica ativo após um comando de fechamento. Contate a assistência FOM 2421 porta-redutor não fora O sensor de magazine fechado não fica ativo após um comando de fechamento. Contate a assistência FOM 2422 porta-redutor não dentro O sensor de magazine aberto não fica ativo após um comando de abertura. Contate a assistência FOM 2423 código de ferramenta indefinido, descarregar Foi inserida uma ferramenta no mandril sem ter realizado uma descarga no magazine. Realize uma descarga de ferramenta no magazine. 2424 código maior que máx. de códigos Deseja-se descarregar uma ferramenta com código superior ao máximo permitido de 250. 2425 ferramenta a descarregar já presente no magazine O código da ferramenta solicitada para ser descarregada não está presente na lista de códigos presentes no magazine de ferramentas. 2426 ferramenta solicitada não presente no magazine O código da ferramenta solicitada para ser carregada não está presente na lista de códigos presentes no magazine de ferramentas. AXEL 4 111 2427 nenhum tipo de ferramenta, atualizar arquivo A ferramenta solicitada possui o código de tipo de ferramenta zero. É necessário atualizar o arquivo de ferramentas no controle. 2430 Impossível descarregar na configuração atual do carrossel Existem posições vazias, mas que não permitem o carregamento daquela ferramenta porque existe uma lâmina ou redutor próximos que limitam seu tamanho. 2431 diâmetro da ferramenta elevado para descarga no magazine A ferramenta que se intenta descarregar possui um diâmetro superior ao máximo permitido pelo magazine. 2432 suporte da ferramenta errado para descarga no magazine A ferramenta que se intenta descarregar possui um suporte não permitido pelo magazine. 2433 comprimento da ferramenta muito longo para descarga no magazine A ferramenta que se intenta descarregar tem um comprimento maior que o máximo permitido pelo magazine. 2441 estação da lâmina não livreAo tentar descarregar uma lâmina com o local já ocupado por uma ferramenta desse tipo. 2443 estação de redutor não livre Ao tentar descarregar um redutor com o local já ocupado por uma ferramenta desse tipo. 2444 lâmina com diâmetro elevado A lâmina que se intenta descarregar tem um diâmetro maior que o máximo permitido pelo magazine. 2445 redutor com diâmetro elevado O redutor que se intenta descarregar tem um diâmetro maior que o máximo permitido pelo magazine. 2446 ferramenta manual não presente no arquivo A ferramenta solicitada para ser montada manualmente não está presente no arquivo. É necessário atualizar o arquivo de ferramentas no controle. 2447 perfil alto para uso da lâmina Foi carregado um perfil muito alto para uso da lâmina. 2451 erro de integridade da ferramenta Durante uma verificação de integridade da ferramenta, o comprimento é diferente do valor definido. Verifique o comprimento da ferramenta. 2452 erro na sonda de peça A sonda emitiu um sinal de erro ao controle. Verifique a comunicação correta com o receptor de rádio. 2453 erro no sensor de temperatura O sensor emitiu um sinal de erro ao controle. Verifique a comunicação correta com o receptor infravermelho. 2454 ferramenta no mandril não é do tipo sonda Uma medição de temperatura é solicitada via G32 com uma ferramenta de um tipo Verifique a ISO AXEL 4 112 diferente de sonda de temperatura. 2455 entrada da sonda durante movimento rápido Se durante um movimento rápido a entrada do botão for ativada. Verifique se a haste não está muito mole. 2456 contato com perfil não detectado Durante um movimento de leitura de posição, não foi detectado contato com o objeto a ser sondado. Verifique a faixa de medição no programa ou se a peça não está muito fora da tolerância. 2457 bateria fraca da sonda de peças A sonda de peças possui baterias descarregadas. Trocar as baterias. 2458 bateria descarregada do sensor de temperatura O sensor de temperatura possui baterias descarregadas. Trocar as baterias. 2461 sonda de altura inserida e tipo de ferramenta errado A central recebe um sinal da sonda sem que esta esteja inserida no mandril. Contate a assistência FOM 2462 sensor de temperatura inserido e tipo de ferramenta errado A central recebe um sinal do sensor sem que esta esteja inserido no mandril. Contate a assistência FOM 2600 falta parâmetro I (número de ilhas) em M200 Na ISO falta o parâmetro que indica o número de ilhas. Verifique a ISO. 2601 falta parâmetro K (número da área) em M200 Na ISO falta o parâmetro que indica o número da área na qual se deseja usinar. Verifique a ISO. 2602 falta parâmetro P (cód. batentes) em M200 Na ISO falta o parâmetro que indica o número do batente no qual se deseja usinar. Verifique a ISO. 2603 parâmetro I (número de ilhas) em M200 errado O parâmetro número de ilhas está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2604 parâmetro K (número da área) em M200 errado O parâmetro número da área está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2605 parâmetro P (cód. batentes) em M200 errado O parâmetro número do batente está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2606 falta parâmetro I (cód. split) em M300 Na ISO falta o parâmetro que indica o código do split do programa seguinte. Verifique a ISO. 2607 parâmetro I (cód. split) em M300 errado O parâmetro código do split está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2611 falta parâmetro I (número do batente) em G61 Na ISO falta o parâmetro que indica o código do batente. Verifique a ISO. 2612 parâmetro I (número do batente) em G61 errado O parâmetro código do batente está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2613 falta parâmetro I (número da morsa) em G62 Na ISO falta o parâmetro que indica o código da morsa. Verifique a ISO. AXEL 4 113 2614 parâmetro I (número da morsa) em G62 errado O parâmetro código da morsa está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2621 parâmetro I (cód. castelos) em G105 errado O parâmetro código do tipo de castelos traseiros está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2622 falta parâmetro I (cód. ut) em M6 Na ISO falta o parâmetro que indica o código da ferramenta a ser carregada. Verifique a ISO. 2623 parâmetro I (tipo lubr.) em M8 errado [faixa 0÷40] O parâmetro tipo de lubrificação está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2624 parâmetro J (intens lubr.) em M8 errado [faixa 0÷10] O parâmetro intensidade de lubrificação está fora da faixa permitida. Verifique a ISO. 2631 falta parâmetro I (máx. corretor) em G52 A ISO não possui o parâmetro que indica o valor máximo de correção que pode ser obtido em uma correção de sonda. Verifique a ISO. 2632 origem do eixo X fora da faixa do parâmetro I A correção em X dada pelo apalpador é maior que o parâmetro I definido em G52. Se o erro for muito grande verifique o programa; se do contrário estiver perto do parâmetro definido, verifique se a peça está dentro da tolerância. 2633 origem do eixo Y fora da faixa do parâmetro I A correção em Y dada pelo apalpador é maior que o parâmetro I definido em G52. Se o erro for muito grande verifique o programa; se do contrário estiver perto do parâmetro definido, verifique se a peça está dentro da tolerância. 2634 origem do eixo Z fora da faixa do parâmetro I A correção em Z dada pelo apalpador é maior que o parâmetro I definido em G52. Se o erro for muito grande verifique o programa; se do contrário estiver perto do parâmetro definido, verifique se a peça está dentro da tolerância. 3000 máquina não estacionada Após um comando de posicionamento de estacionamento, a máquina não detectou as três entradas de zero. Verifique se as entradas zero dos eixos X Y Z estão pressionadas, caso contrário contate a assistência FOM. 3001 impossível mover em jog, fotocélula da ilha esquerda interceptada O movimento em JOG é desabilitado antes de entrar na ilha com fotocélula interceptada. Habilite a fotocélula 3002 impossível mover em jog, fotocélula da ilha direita interceptada O movimento em JOG é desabilitado antes de entrar na ilha com fotocélula interceptada. Habilite a fotocélula 3003 impossível mover em jog, máquina estacionada Os eixos rotativos não podem ser movidos enquanto a máquina estiver estacionada. Mova a máquina da posição de estacionamento 3004 impossível mover em jog, freio da cabeça travado Se o freio dos eixos C e D estiver travado por qualquer Verifique se o freio hidráulico não está travado. AXEL 4 114 motivo, os eixos são desabilitados. 3010 bateria do controle remoto fraca O controle remoto enviou sinal de bateria fraca. Quando o sinal aparece, a luz piscante sonora é ativada. Para trocar a bateria com a máquina ligada, acione o seletor no painel elétrico e, uma vez substituída a bateria, reative o controle remoto e coloque o seletor novamente na posição DESLIGADO. 3011 aviso de temperatura do mandril A temperatura do eletromandril superou o nível de aviso. Contate a assistência FOM 3012 hold ativo, pressione start ou stop O botão Hold foi pressionado. Pressione Start para reiniciar ou Stop para interromper definitivamente. 3013 programa retomado O programa foi reiniciado após um Hold. 3020 morsas não fechadas, aguardando START Antes de iniciar um programa, verifique se as morsas estão fechadas. Feche as morsas e confirme pressionando o botão verde Start. 3021 morsas da ilha esquerda não fechadas, aguardando START Antes de iniciar um programa, verifique se as morsas estão fechadas. Feche as morsas e confirme pressionando o botão verde Start. 3022 morsas da ilha direita não fechadas,aguardando a START Antes de iniciar um programa, verifique se as morsas estão fechadas. Feche as morsas e confirme pressionando o botão verde Start. 3023 carro não dentro, aguardando START Antes de iniciar um programa, verifique se estão posicionados na posição de trabalho. Recolha os carros e confirme, pressionando o botão verde Start. 3024 carro da ilha esquerda não dentro, aguardando START Antes de iniciar um programa, verifique se estão posicionados na posição de trabalho. Recolha os carros e confirme, pressionando o botão verde Start. 3025 carro da ilha direita não dentro, aguardando START Antes de iniciar um programa, verifique se estão posicionados na posição de trabalho. Recolha os carros e confirme, pressionando o botão verde Start. 3026 abrir morsas para comandar batentes Ao trabalhar com barras longas, primeiro é necessário abrir as morsas para ativar o batente oposto. Abra as morsas e tente novamente 3027 Impossível abrir morsas, máquina não estacionado A máquina não está estacionada, os botões de abertura/fechamento das morsas estão desativados. Ao trabalhar em ilhas, a livre permanece ativa. Retire a máquina do estacionamento e tente novamente 3028 impossível comandar carros, Se a máquina não estiver estacionada, os botões de movimento dos carros estão Retire a máquina do estacionamento e tente novamente AXEL 4 115 máquina não estacionada desativados. Ao trabalhar em ilhas, a livre permanece ativa. 3029 cota da morsa N não coerente, verificar posição Após um zeramento, a morsa N tem uma posição diferente, inconsistente com a posição antes do desligamento. Verifique se a morsa está posicionada corretamente em relação às adjacentes. 3031 castelo da morsa N não está na posição 2 No caso de morsas com duas posições de referência diferentes, o programa solicita uma posição diferente daquela configurada na máquina. Verifique se os castelos traseiros estão na posição consistente com o programa. 3032 castelo da morsa N não está na posição 1 No caso de morsas com duas posições de referência diferentes, o programa solicita uma posição diferente daquela configurada na máquina. Verifique se os castelos traseiros estão na posição consistente com o programa. 3033 sensor de posição 1 do castelo da morsa N não ativo No caso de morsas com duas posições de referência diferentes, o programa solicita uma posição diferente daquela configurada na máquina. Verifique se os sensores de presença do castelo na posição não utilizada permaneceram ativos. 3034 sensor de posição 2 do castelo da morsa N não ativo No caso de morsas com duas posições de referência diferentes, o programa solicita uma posição diferente daquela configurada na máquina. Verifique se os sensores de presença do castelo na posição não utilizada permaneceram ativos. 3041 óleo de lubrificação acabou A boia do tanque de óleo lubrificante está no nível mínimo. A máquina permite que o programa continue após a confirmação do operador. 3043 emulsão acabou A boia do tanque de emulsão para lubrificação está no nível mínimo. A máquina permite que o programa continue após a confirmação do operador. 3044 graxa das guias acabou Acabou a graxa para lubrificação das guias. Adicione graxa ao tanque. 3045 correia transportadora de cavacos parada A correia está bloqueada. O programa não é interrompido. Depois de terminar, verifique se não há cavacos muito grandes presos. 3050 laser de medição de ferramenta não ok O laser de medição da ferramenta emitiu um sinal de erro ao controle. Contate a assistência FOM 3051 atingiu segundos máx. vida da ferramenta N (atual XXX) O tempo de utilização definido para a ferramenta N expirou. Substitua a ferramenta. 3052 verifique se o perfil não é superior a 300 mm para descarga da lâmina Mensagem de aviso quando pode existir um perfil na máquina com dimensões que possam dificultar o descarregamento da lâmina. 3053 verifique se o perfil não é Mensagem de aviso quando pode existir um perfil na AXEL 4 116 superior a 300 mm para carga da lâmina máquina com dimensões que possam dificultar o carregamento da lâmina. 3060 remover ferramenta do mandril Durante um carregamento manual. 3061 inserir ferramenta código N no mandril Carregamento manual da ferramenta código N 3062 ferramenta código N superou o tempo de vida máximo XXX (atual YYY) Ao final do zeramento, são exibidos os códigos das ferramentas que ultrapassaram o limite de tempo máximo de uso Código Mensagem de operação Causas possíveis Testes e soluções 4000 zeramento em andamento A máquina está realizando um zeramento. 4001 zeramento concluído O zeramento foi concluído com sucesso. 4005 reinicialização do mandril em andamento… aguarde Uma reinicialização do acionamento do eletromandril foi executada antes da energização. 4010 reiniciar barreiras de fotocélulas Fotocélulas interceptadas. Antes de iniciar um programa em 2 ilhas, verifique se as fotocélulas da ilha atual foram reiniciadas. Reinicie as fotocélulas 4011 reiniciar barreira de fotocélulas à esquerda Fotocélulas interceptadas. Antes de iniciar um programa em 2 ilhas, verifique se as fotocélulas da ilha atual foram reiniciadas. Reinicie as fotocélulas 4012 reiniciar barreira de fotocélulas à direita Fotocélulas interceptadas. Antes de iniciar um programa em 2 ilhas, verifique se as fotocélulas da ilha atual foram reiniciadas. Reinicie as fotocélulas 4013 reiniciar barreira de fotocélulas para comandar o batente Os batentes só podem ser comandados com as fotocélulas ativas. Reinicie as fotocélulas 4014 pressione start para posicionar a máquina no estacionamento Assim que o botão verde start for pressionado, a máquina se moverá para a posição de estacionamento. 4020 lubrificação das guias em andamento A máquina está executando a lubrificação das guias. 4021 leitura das morsas em andamento A máquina está executando uma leitura das morsas. 4022 leitura das morsas completa Leitura das morsas concluída com sucesso. 4023 início do posicionamento das morsas Pressione o botão verde Start para posicionar as morsas. AXEL 4 117 4024 pressione start para posicionar as morsas na ilha esquerda Pressione o botão verde Start para posicionar as morsas somente em uma ilha. 4025 pressione start para posicionar as morsas na ilha direita Pressione o botão verde Start para posicionar as morsas somente em uma ilha. 4026 pressione start para ativar o batente esquerdo Pressione o botão verde Start para ativar o batente. 4027 pressione start para ativar o batente direito Pressione o botão verde Start para ativar o batente. 4031 pressione START para mover à posição anterior Pressione o botão verde Start para fazer a lâmina sair da peça através de movimentos para trás. 4032 último movimento concluído Não há outros movimentos na fila de retorno. 4042 mover a sonda em jog para o plano definido Mover a sonda por meio de JOG próximo ao plano para realizar uma calibração. 4043 mover a sonda em jog próximo ao centro do anel Mover a sonda por meio de JOG próximo ao anel para realizar uma calibração. 4044 mover a sonda em jog sobre a esfera Mover a sonda por meio de JOG próximo à esfera para realizar uma calibração. 4101 Programa em execução, pressione START para executar Solicitação de confirmação para efetuar um programa em uma ilha. 4102 GIRAR A BARRA PARA FACE FRONTAL Solicitação para girar a barra. 4103 GIRAR A BARRA PARA FACE SUPERIOR Solicitação para girar a barra. 4104 GIRAR A BARRA PARA FACE INFERIOR Solicitação para girara barra. 4105 GIRAR A BARRA PARA FACE TRASEIRA Solicitação para girar a barra. 4106 GIRAR A BARRA EM N° Solicitação para girar a barra em N graus 4107 TRANSLADAR A PEÇA Solicitação de divisão da barra. 4110 MOVER A BARRA AO OUTRO BATENTE, pressione START para executar Solicitação de divisão da barra. Também usado para usinar barras longas. AXEL 4 118 4111 GIRAR A BARRA PARA FACE TRASEIRA E MOVER PARA OUTRO BATENTE Solicitação de divisão da barra. Também usado para usinar barras longas. 4112 GIRAR A BARRA PARA FACE SUPERIOR E MOVER PARA OUTRO BATENTE Solicitação de divisão da barra. Também usado para usinar barras longas. 4113 GIRAR A BARRA PARA FACE INFERIOR E MOVER PARA OUTRO BATENTE Solicitação de divisão da barra. Também usado para usinar barras longas. 4114 GIRAR A BARRA PARA FACE TRASEIRA E MOVER PARA OUTRO BATENTE Solicitação de divisão da barra. Também usado para usinar barras longas. 4115 SPOSTARE BARRA SULL'ALTRA BATTUTA E RUOTARE DI N° Solicitação de divisão da barra e rotação de N graus. Também usado para usinar barras longas. 4121 POSICIONAR PEÇA À ESQUERDA Solicitação de confirmação para realização de programa na ilha esquerda. 4122 POSICIONAR PEÇA À DIREITA Solicitação de confirmação para realização de programa na ilha direita. 4130 POSICONAR 2 PEÇAS NOS BATENTES Solicitação de confirmação para realização de programa em duas peças ao mesmo tempo. 4131 Peça1 inferior Peça2 superior Solicitação de divisão as barras. 4132 Peça1 superior Peça2 inferior Solicitação de divisão as barras. 4133 Peça1 frontal Peça2 superior Solicitação de divisão as barras. 4134 Peça1 superior Peça2 frontal Solicitação de divisão as barras. 4135 Peça1 traseira Peça2 superior Solicitação de divisão as barras. 4136 Peça1 superior Peça2 traseira Solicitação de divisão as barras. 4137 Peça1 inferior Peça2 inferior Solicitação de divisão as barras. 4138 Peça1 frontal Peça2 frontal Solicitação de divisão as barras. AXEL 4 119 13 REGRAS PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO PEÇAS DE REPOSIÇÃO PARA SOLICITAR PEÇAS DE REPOSIÇÃO, MENCIONAR: NA PLACA DA MÁQUINA: - TIPO DA MÁQUINA - NR. CÓDIGO - NR. MATRÍCULA NAS TABELAS EXPLODIDAS: - NR. TABELA - NR. REFERÊNCIA - NR. CÓDIGO AXEL 4 120 TAB. 1 - GRUPO DE MORSAS AXEL 4 121 TAB. 2 – BATENTE DIREITO AXEL 4 122 AXEL 4 123 TAB. 3 – BATENTE ESQUERDO AXEL 4 124 AXEL 4 125 TAB. 4 – BATENTE CENTRAL AXEL 4 126 TAB. 5 – CARENAGEM AXEL 4 127 AXEL 4 128 TAB. 6 – GRUPO DE FAIXAS ESQUERDO AXEL 4 129 TAB. 7 – RODA PORTA-FERRAMENTAS AXEL 4 130 AXEL 4 131 TAB. 8 – GRUPO DE MICROINTERRUPTORES DO EIXO X AXEL 4 132 AXEL 4 133 TAB. 9 – CORREIA DE REMOÇÃO DE CAVACOS AXEL 4 134 AXEL 4 135 AXEL 4 136 TAB. 10 – CAIXA DE COLETA DE LÍQUIDO REFRIGERANTE AXEL 4 137 AXEL 4 138 LISTA DE MATERIAL SUJEITO À SOLICITAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO Tipo A (material sujeito a desgaste ou quebra frequente no ciclo de vida da máquina) Código Descrição Qtd. 1 LX200428 Almofada da morsa 2 2 PK312346 Suporte do perfil 1 3 AN711817 Fim de curso 5 4 PK314569 Garfo de engate do cone HSK 63 15 5 ET715934 Óleo lubrificante 5 L 6 ET715935 Óleo lubrificante 25 L 7 ET-77762 Óleo lubrificante 1 kg 8 ET713808 Líquido para refrigeração 1 L 9 ET-77906 Graxa para rolamentos 1 kg 10 ZD712495 Caneta para tela de toque 1 11 ET-79856 Óleo lubri-refrigerante (opcional) 18,5 L 1 LX200428 2 PK312346 2 1 1 AXEL 4 139 3 AN711817 Eixo X Eixo Y Eixo Z Eixo Z 3 3 3 3 AXEL 4 140 4 PK314569 4 AXEL 4 141 Tipo B (material sujeito a desgaste ou quebra provável no ciclo de vida da máquina) Código Descrição Qtd. 1 AO711483 Sensor indutivo do eixo A 2 2 AO-79820 Sensor de proximidade do batente central alto / baixo 1 3 AO-78945 Sensor de proximidade do mandril 1 4 AO-79203 Sensor de proximidade das faixas laterais / carrossel de ferramentas 3 5 AO-76779 Sensor indutivo dos batentes externos 2 6 AO712210 Sensor indutivo de leitura das morsas 2 7 AN-79102 Chave fim de curso do portão 1 8 AN712132 Fim de curso da porta da cobertura 1 9 AG710197 Contator 1 10 AG710198 Contator 1 11 AG710179 Contator 1 12 BT-74028 Pressostato das morsas 1 13 OY305647 Bico 1 14 IT323559 Vidro da porta frontal 1 15 EO312385 Faixa em Kevlar 16 16 AO711482 Barreira fotoelétrica (1 ilha) 1 17 AO712325 Barreira fotoelétrica (2 ilhas) 2 18 DR314383 Pinça para haste HSK E63 4 19 CH-78626 Bomba microgota 1 2 AO-79820 2 2 AXEL 4 142 4 AO-79203 5 AO-76779 6 AO712210 5 4 4 6 AXEL 4 143 7 AN-79102 8 AN712132 13 OY305647 7 13 13 8 AXEL 4 144 14 IT323559 15 EO312385 16 AO711482 17 AO712325 10 11 17 16 15 14 AXEL 4 145 17 DR314383 18 CH-78626 18 17 AXEL 4 146 Tipo C (material sujeito a desgaste ou quebra pouco provável no ciclo de vida da máquina) Código Descrição Qtd. 1 BK712649 Motor do eixo X 1 1A BK314600 Redutor do eixo X 1 2 BK712094 Motor do eixo Y 1 3 BK712095 Motor do eixo Z 1 4 BK712655 Motor do eixo A 1 5 BK710554 Motor de translação das morsas 1 5A BK712650 Redutor de translação das morsas 1 6 BK321914 Eletromandril 1 7 BT-75142 Servoválvula 1 8 CN712652 Cilindro pneumático (saída / descida das faixas) 1 9 AA-77318 Interruptor magnetotérmico 1 10 AA-74142 Interruptor magnetotérmico 1 11 AA-77988 Interruptor magnetotérmico 1 12 AA-74393 Interruptor magnetotérmico 1 13 AA-77332 Guarda de proteção do motor 1 14 AA-77338 Guarda de proteção do motor 1 15 AA-76877 Guarda de proteção do motor 1 16 AA-78871 Guarda de proteção do motor 1 17 ZA-79597 Módulo de entrada 1 18 ZA-79596 Módulo de saída 1 19 BT-78578 Pressostato de linha 1 20 BR712656 Válvula para lubri-refrigeração (opcional) 1 21 BR-79635 Válvula solenoide 1 22 BR-77871 Válvula solenoide 1 23 BR-77872 Válvula solenoide 1 24 BR-77873 Válvula solenoide 1 AXEL 4 147 1 BK712649 1A BK314600 2 BK712094 5 BK710554 5A BK712650 2 5 5A 1 1A AXEL 4 148 6 BK321914 8CN712652 7 8 AXEL 4 149 17 ZA-79597 18 ZA-79596 20 BR712656 20 AXEL 4 150 21 BR-79635 22 BR-77871 23 BR-77872 24 BR-77873 MANUAL DO USUÁRIO – MANUTENÇÃO 1 AVISOS GERAIS 1.1 INTRODUÇÃO 1.2 GARANTIA 2 GENERALIDADES 2.1 PREÂMBULO 2.2 PLACA DE IDENTIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO 2.3 AVISOS PRESENTES NA MÁQUINA (Fig. 02-02 / 02-03 / 02-04) 3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 3.1 DIMENSÕES TOTAIS E PESO (Fig. 03-03) 3.2 COMPONENTES DA MÁQUINA NA VERSÃO BÁSICA (Fig. 03-04) 3.3 EMISSÃO SONORA DO CENTRO DE USINAGEM AXEL 4 4 NORMAS DE SEGURANÇA E SAÚDE 4.1 PREÂMBULO 4.2 USO PREVISTO DA MÁQUINA 4.3 AVISOS DE SEGURANÇA 4.4 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA 4.5 ÁREAS DE RISCO E RISCO RISCHIO RESIDUAL 5 TRANSPORTE E INSTALAÇÃO 5.1 MANUSEIO 5.2 VERIFICAÇÕES 5.3 POSICIONAMENTO E INSTALAÇÃO DA MÁQUINA 5.3.1 NIVELAMENTO (Fig. 05-09) 5.3.2 FIXAÇÃO AO SOLO 5.3.3 CONEXÃO ELÉTRICA E PNEUMÁTICA 5.4 COLETA DE CAVACOS E FUMOS 6 COMANDOS 6.1 COMANDOS DA COLUNA (Fig. 06-01) 6.2 COMANDOS DA MÁQUINA (Fig. 06-02 / 06-03) 6.3 PAINEL DE COMANDO COM PC (Fig. 06-04) 6.4 BOTOEIRA PORTÁTIL (Fig. 06-05) 6.5 BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) (Fig. 06-06) 7 AJUSTES 7.1 COLOCAÇÃO E AJUSTE DAS MORSAS 7.2 AJUSTE DO FLUXO DE LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA 7.3 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA BOTOEIRA PORTÁTIL COM CONTROLE REMOTO (opcional) 7.4 SONDA DE PEÇA (opcional) 7.4.1 CALIBRAÇÃO DA SONDA DE PEÇA 7.4.2 PROCEDIMENTO DE TROCA DE FREQUÊNCIA DA SONDA DE PEÇA (opcional) 8 OPERAÇÕES PARA PARTIDA E USINAGEM 8.1 TROCA DE FERRAMENTA MANUAL 9 MANUTENÇÃO 9.1 MANUTENÇÃO PERIÓDICA E ORDINÁRIA 9.2 MANUTENÇÃO EXTRAORDINÁRIA 9.3 MANUTENÇÃO PROGRAMADA EXTRAORDINÁRIA 9.4 LUBRIFICAÇÃO DA FERRAMENTA 9.5 SUBSTITUIÇÃO DA FERRAMENTA 9.6 MANUTENÇÃO DA CORREIA DE EVACUAÇÃO DE CAVACOS 9.7 ELETROMANDRIL 9.7.1 USO E AJUSTE 9.7.2 MANUTENÇÃO 9.8 PLANO DE MANUTENÇÃO PROGRAMADA 10 DESMONTAGEM DA MÁQUINA 11 DIAGRAMAS ELÉTRICOS E PNEUMÁTICOS 12 PROBLEMAS – CAUSAS – SOLUÇÕES 13 REGRAS PARA SOLICITAÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO
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