Mapeamento do Fluxo de Valor

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Mapeamento do Fluxo de Valor
( Value Stream Mapping – VSM )
Codicred 4470K-04
Engenharia de Produção
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc.
alberto.simoes@pucrs.br
mailto:alberto.simoes@pucrs.br
Material Recomendado
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 2
Observação:
Não há como falar de Mapeamento de Processo 
Produtivo sem referenciar Rother e Shook.
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Definição
“um fluxo de valor é constituído por todas as 
ações (tanto agregadoras quanto não
agregadoras de valor) exigidas para levar um 
produto desde o estágio da matéria-prima até
o cliente, ou pelo fluxo do projeto, do
conceito ao lançamento”.
Rother e Shook (2003).
Ferramenta Visionária
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HOJE: MAPA ATUAL
AMANHÃ: MAPA FUTURO
Definição VSM
◼ É uma técnica para demonstrar graficamente as 
atividades agregadoras e não agregadoras de 
valor, bem como o fluxo da informação e 
produtos entre essas atividades.
➔ Mapear o fluxo de valor significa andar pela fábrica e 
desenhar as etapas de processamento (material e 
informação) para uma família de produtos, de porta-a-
porta da fábrica.
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Simbologia (Fonte: Rother & Shook)
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Importância do Mapeamento do 
Fluxo de Valor
◼ Ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos 
individuais, por exemplo montagem, solda, etc. →Enxergar 
o fluxo;
◼ Ajuda a identificar mais do que os desperdícios. Mapear 
ajuda a identificar as fontes de desperdício no fluxo de 
valor;
◼ Fornece uma linguagem comum para tratar dos processos 
de manufatura;
◼ Mostra a relação entre o fluxo de informação, fluxo de 
material e fluxo de pessoas.
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Fluxos de Material e Fluxo de 
Informação
◼ Dentro do fluxo de produção, o movimento do 
material dentro da fábrica é o fluxo que vem à 
mente. Mas há outro fluxo – o de informação –
que diz para cada processo o que fabricar ou 
fazer em seguida.
Fluxo de material e fluxo de 
informação são os dois lados 
de uma mesma moeda. 
Deve-se mapear ambos.
Informação
Material
Fluxo da Produção
* Fluxo de Pessoas.
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Implementação do VSM
Familia de Produtos
Desenho do estado atual
Plano de trabalho & 
implementação
Desenho do estado futuro
Entender como as coisas 
operam atualmente
Projetar um futuro – “Enxuto”
Objetivo do Mapeamento
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Mapeamento do Fluxo de Valor - VSM
Exemplo: Mapa de Estado Atual Exemplo: Mapa de Estado Futuro
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Por que Mapear o Processo ?
Qual é o objetivo?
1. Aumentar Capacidade Produtiva?
2. Reduzir Sucata?
3. Reduzir Tempo de Atravessamento?
4. Eliminar Perda por Espera?
Qual é o objetivo?
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VSM: Mapa Atual e Futuro
Exemplo: Mapa de Estado Atual Exemplo: Mapa de Estado 
Futuro
Mapa do Estado Atual e Mapa do Estado Futuro são 
desenhados simultaneamente.
- Desenhando o hoje, pensando no amanhã....
Exemplo:
Objetivo do Mapeamento: Duplicar a Capacidade Produtiva.
Takt time hoje (Atual): 6 minutos / unidade
Logo, Takt time amanhã (Futuro): 3 minutos / unidade
Mapa Atual, hoje funciona assim (Takt time 6 minutos / unidade). 
Como terá qua funcionar no Futuro quando Takt time deverá ser 3 
munitos / unidade?
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Por onde começar?
◼ Definir uma família de produtos;
◼ Uma família é um grupo de produtos que passam por 
etapas semelhantes de processamento e utilizam 
equipamentos comuns nos seus processos.
◼ Definir e equipe de caminhar pela fábrica (fluxo);
◼ Desenhar o mapa atual do que foi encontrado, já 
pensando (de olho) no futuro.
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Passos do VSM
Familia de Produtos
Desenho do estado atual
Plano de trabalho & 
implementação
Desenho do estado futuro
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Passo 4
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Passo 1
Definir a família de produtos
◼ Montar uma tabela contendo os produtos x processos;
◼ Cruzar as informações agrupando em famílias por 
similaridade.
Exemplo: Identificação de famílias.
Família de Produtos:
Produtos que 
compartilham as 
mesmas etapas do 
processamento.
No quando ao lado 
identificamos 3 
famílias de 
produtos.
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Passo 2
Desenho do Estado Atual
◼ Feito através da coleta de informação no chão de fábrica 
por uma equipe multifuncional;
◼ Seguir uma peça do local da expedição ao recebimento da 
MP;
◼ Caminhar seguindo o fluxo e coletar os dados atuais por 
observação;
◼ Realizar cronoanálise;
◼ Utilizar papel e lápis (se errar.... apaga).
◼ Esclarece a condição atual da produção, ou seja, como o 
chão de fábrica opera atualmente – Foto do Momento;
◼ Direciona a tomada de ações de melhoria;
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◼ Identificar os clientes e fornecedores;
◼ Organizar os processos de acordo com o fluxo de produção 
coletando os seguintes dados típicos de processo:
◼ TC = Tempo de Ciclo ; TR = Tempo de Troca ; U= 
Disponibilidade ; TPT = Tamanho de Lotes de Produção ; 
Número de Operadores ; Número de Variações do Produto ; 
Tamanho da Embalagem ; Tempo de Trabalho (menos 
intervalos) ; Taxa de Refugo
◼ Identificar o fluxo de informações e logística;
◼ Identificar se os sistemas são puxados ou empurrados.
Mapeando o Estado Atual
Exemplo: Mapa Estado Atual
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Solda
Taxa Refugo 10%
U = 92%
TR = 0 s
TC = 70 s
Icones_LIB_para_MFV.xls
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Passo 3
Desenho do Estado Futuro
◼ Onde se deseja chegar?
O objetivo de mapear o fluxo de valor é destacar as fontes de 
desperdício e eliminá-las através da implementação de um 
fluxo de valor em um “estado futuro” que pode se tornar uma 
realidade em um curto período de tempo.
◼ Foco em:
◼ Criar fluxo;
◼ Produzir sob demanda;
◼ Eliminar desperdícios;
◼ Criar flexibilidade;
◼ Rápida reação em atendimento às necessidades do cliente.
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Questões chave para o 
mapeamento do estado futuro
1) Qual é o takt time para o estado futuro?
2) Qual é a estratégia de produtos prontos? Você produzirá para 
um supermercado de produtos do qual os clientes puxam ou 
diretamente para a expedição?
3) Onde você pode usar o fluxo contínuo?
4) Onde você precisará introduzir os sistemas puxados com 
supermercados?
5) Em que ponto do fluxo de valor a produção é programada?
6) Como será nivelado o mix de produção no processo puxador?
7) Qual o incremento de trabalho você liberará uniformemente do 
processo puxador?
8) Quais melhorias de processo serão necessárias para fazer fluir o 
fluxo de valor conforme as especificações do projeto de seu 
estado futuro?
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Exemplo: Mapa do Estado Futuro
Exemplo: Mapa de Estado Futuro
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Passo 4
Plano de trabalho e implementação
◼ Passo 4
Preparar e começar ativamente usando um plano de 
implementação que descreva , em uma página, como 
chegar ao estado futuro. Como, por exemplo, um 
relatório A3.
Assim que o estado futuro se tornar realidade um novo 
mapa de estado futuro deverá ser desenhado, ou seja, 
sempre haverá um mapa de estado futuro.
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Material Recomendado A3
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Exemplos de Relatório A3 - VSM
Projeto ; Business Case
Mapa Atual
Mapa Futuro
Plano de Trabalho
Atual ➔ Futuro
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Exemplos de Relatório A3 - VSM
Observação:
Os próximos slides são meros exemplos de layout para reporte de 
VSM utilizando (parte do) reporte A3.
Não atentar para as informações – não estão nítidas......
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. Produção Enxuta 26
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. Produção Enxuta 27
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. Produção Enxuta 28
Prof. Alberto Leon Simões, M.Sc. 29
Resumo
◼ 1º Selecionaruma família de produtos
◼ 2º Criar o time e ter uma pessoa liderando 
pessoalmente o esforço de mapear
◼ 3º Começar pelo nível “porta-a-porta”
◼ Sugestão: Expedição → Recebimento.
◼ 4º Considerar ambos os fluxos: material e 
informação
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Observação: 
Vale lembrar novamente.
O desenho do estado atual e o desenho do estado futuro são 
esforços superpostos. As ideias sobre o estado futuro virão à tona 
enquanto o estado atual estiver sendo mapeado.
Do mesmo modo, desenhar o estado futuro mostrará 
frequentemente importantes informações sobre o estado atual 
que você não havia percebido.
Desenho do estado atual
Desenho do estado futuro
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Takt time, rítmo da produção em atendimento à demanda 
estabelecida pelo cliente.
Dado pela razão entre o tempo disponível e a demanda. 
Tempo Disponível 480 minutos
Takt time = = = 2.67 min / un.
Demanda 180 un
➔ Qual o takt time para a situação futura?
Questão 1. Takt Time
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➔ Qual a estratégia futura? Expedição ou Supermercado?
Questão 2. Estratégia de produtos 
acabados
Expedição Supermercado
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Questão 3. Criar Fluxo 
Lotes
Fluxo Unitário 
BA C
Tp = 1 Min Tp = 1 MinTp = 1 Min
Tp = 1 Min Tp = 1 MinTp = 1 Min
Tempo de Atravessamento Produção (Teórico):
Lotes: (10+10+10) 30 min
Fluxo Unitário: (1+1+1) 3 min
10 Minutos
10 Minutos
10 Minutos
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Questão 3. Criar Fluxo 
◼ Analisar capacidade dos equipamentos;
◼ Balanceamento dos tempos;
◼ Análise Takt time ; Tempo de Ciclo ; Disponibilidade.
Estado Futuro: Fluxo contínuo (unitário) sempre que for 
possível.
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◼ Cliente retira o que necessita da prateleira do 
supermercado. Fornecedor produz aquilo que foi retirado.
Questão 4. Supermercados
Estado Futuro: Verificar onde é possível implementar 
supermercado e dimensionar.
E
D
E = Peça Esquerda
D = Peça Direita
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◼ Enviar a programação do cliente para somente um 
processo de produção.
Questão 5. Ponto único de 
programação
O Processo puxador determina o ritmo de produção.
1 32
Cliente
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EEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEDDDDDDDDDDDDDDDDDD
Na perspectiva da célula parece fazer sentido porque minimiza o número de
trocas no dispositivo de Solda. Entretanto, produzir em lotes é um caminho
errado.
DEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEEDEED
Nivelar o mix de suportes uniformemente durante o turno.
Questão 6. Nivelamento do mix de 
produção no processo puxador
1° Turno 2° Turno
1° Turno 2° Turno
* Tomando como base a Questão 4.
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Opções
A) Kanban de movimentação correspondente ao pedido do cliente
E
D
Pedidos 
Diários
Lote de 
Kanbans
Um Kanban 
de cada vez
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Opções
B) Pedidos para o movimentador de materiais.
E
D
Pedidos 
Diários
Lote de 
Kanbans
Um Kanban 
de cada vez
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Questão 7. Incremento de trabalho
Exemplo:
Takt time = 60 segundos
20 peças por bandeja
60 segundos x 20 peças por bandeja = 1200 segundos = 20 minutos
Logo, incremento = 20 minutos = Pitch Time
Ou seja, há uma liberação sincronizada das instruções de trabalho e 
uma retirada sincronizada de produtos acabados. 
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Questão 7. Incremento de trabalho
Quadro para nivelamento de carga – Adaptado de Rooter & Shook, 2003. 
1 Coluna por Pitch
1 Pitch = 20 minutos
1 fileira por tipo 
de produto
Heijunka Box
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◼ Redução do tempo de trocas e tamanho dos lotes;
◼ Toda peça todo dia → Toda peça toda hora.
◼ Melhorar disponibilidade das máquinas e equipamentos;
◼ Eliminação de desperdícios, atividades de valor não agregado;
◼ Promover e estimular grupos de melhoria contínua.
Questão 8. Melhorias
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Usando a Ferramenta de 
Mapeamento
◼ O mapeamento do fluxo de valor pode ser:
- uma ferramenta de comunicação;
- uma ferramenta de planejamento;
- uma ferramenta para gerenciar o processo de 
mudança.
◼ A melhor forma de aprender a mapear o fluxo de 
valor é praticá-lo formalmente.
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Mapeamento do Fluxo de Valor: Resumo
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Material de Apoio:
Videos
https://www.youtube.com/watch?v=fkk0hkunfcE&list=PLbi8-
QzRJsT6_qkQKcOa66sm7lYA3AeAv
https://www.youtube.com/watch?v=q7mf1RayZ30
https://www.youtube.com/watch?v=5YJYMLaV9Uw
Artigo
Mapeamento do Fluxo de Valor: Otimização do Processo Produtivo sob a ótica da 
Engenharia de Produção.
https://www.youtube.com/watch?v=fkk0hkunfcE&list=PLbi8-QzRJsT6_qkQKcOa66sm7lYA3AeAv
https://www.youtube.com/watch?v=q7mf1RayZ30
https://www.youtube.com/watch?v=5YJYMLaV9Uw
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Referências Bibliográficas:
◼ LIKER, Jeffrey. O Modelo Toyota: a empresa que criou a 
produção enxuta. Bookman, Porto Alegre, 2005. 
◼ ROTHER, Mike & SHOOK, John. Aprendendo a 
Enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor 
e eliminar o desperdício. Lean Institute Brasil, São Paulo, 
2003.