aula 04

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PROCESSOS QUÍMICOS 
INDUSTRIAIS 
AULA 4 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profa. Thaís Helena Curi Braga 
 
 
 
 
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CONVERSA INICIAL 
Os sólidos, de um modo geral, são mais difíceis de manusear que líquidos 
ou gases. No processamento industrial, os sólidos aparecem em uma variedade 
de formas, desde cristais angulares e geométricos até pós finamente divididos. 
Podem ser duros e abrasivos, rígidos e borrachudos, suaves ou frágeis. 
Qualquer que seja a sua forma, boas escolhas devem ser feitas para manuseá-
los e melhorar suas características. Nesta aula, serão apresentadas as 
operações unitárias envolvendo sólidos particulados. 
 
Figura 1- cristais. 
 
TEMA 1 - CRISTALIZAÇÃO 
É a formação de partículas sólidas dentro de uma fase homogênea. Pode 
acontecer como a formação de partículas sólidas em um vapor, exemplificado 
pela neve; como a solidificação de um líquido dissolvido, na produção de cristais 
simples grosseiros, ou como a cristalização a partir de uma solução líquida. É 
muito importante industrialmente, devido à grande variedade de materiais que 
são comercializados na forma cristalina, e também pelo fato de que um cristal 
obtido de uma solução impura pode ser puro sozinho. A cristalização oferece um 
método prático de obtenção de substâncias químicas puras em uma condição 
satisfatória para embalagem e armazenamento. O magma é a mistura bifásica 
de licor-mãe ou solução mãe e cristais de variados tamanhos que ocupa o 
cristalizador e é descarregado como produto. 
Na mesma linha das outras operações unitárias vistas até aqui, a análise 
de um cristalizador depende fundamentalmente dos dados de balanço de massa 
 
 
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e energia e equilíbrio das fases líquida e sólida, mas, na cristalização, 
informações complementares sobre distribuição do tamanho dos cristais e 
cinética de crescimento são indispensáveis. 
Tamanho dos cristais - Rendimento e pureza são objetivos importantes 
na cristalização, mas a aparência e faixa de tamanho de um produto cristalino 
também devem ser considerados. Se os cristais forem processados 
subsequentemente, tamanho e uniformidade são desejáveis para filtração, 
lavagem, reação química, transporte e armazenamento. Se os cristais forem 
comercializados como produto final, boa aceitação requer cristais fortes, não-
agregados, uniformes no tamanho e sem compactação após embalados. Deve-
se controlar a distribuição de tamanho dos cristais como um dos objetivos 
principais na operação de cristalizadores. 
Diagramas de fases: gráfico composição vs temperatura com curva de 
saturação separando as regiões de solução insaturada e magmas. Fornece 
dados para o balanço de massa. O ponto de interseção da curva de saturação 
com o eixo y indica a temperatura de fusão dos componentes puros. Existem 
diagramas para sistemas binários, ternários e até quaternários. A figura ao lado 
ilustra o diagrama de fases para o sistema MgSO4-H2O. Note que a curva de 
saturação está subdividida em setores para diferentes formas químicas do sal 
de sulfato de magnésio. Os balanços de massa e energia não fornecem 
informações acerca da distribuição do tamanho dos cristais. As leis da 
conservação não mudam pelo fato do produto ser um cristal grande ou uma 
pasta constituída de cristais muito pequenos. 
 
Figura 2- diafragma de fases para sistema binário. 
Fonte: Foust, 1982. 
 
 
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Fases da cristalização - na formação de um cristal, duas fases são 
requeridas: o nascimento de uma nova partícula, denominado nucleação, e o 
seu crescimento até o tamanho macroscópico. A distribuição de tamanho dos 
cristais é determinada pela interação das taxas de nucleação e crescimento e o 
processo é complexo cineticamente. A força motriz para as duas fases da 
cristalização é a supersaturação. O crescimento de um cristal ou a formação 
dos núcleos cristalinos não acontecem em uma solução saturada ou insaturada. 
Uma solução supersaturada é altamente instável e se cristaliza em decorrência 
de qualquer perturbação no sistema. Já ouviu falar no gelo instantâneo? É na 
verdade uma solução supersaturada de acetato de sódio ou de tiossulfato de 
sódio que, quando despejada sobre uma superfície com um grão de acetato, 
solidifica-se. 
 
Figura 3- Supersaturação. 
Fonte: www.alunosonline.com.br 
 
Criação da supersaturação: a supersaturação pode ser gerada por um 
ou mais entre três métodos. Tudo vai depender de como se comporta a 
solubilidade do soluto com a temperatura. Observe as curvas de solubilidade no 
gráfico abaixo. 
● Solubilidade aumenta fortemente com a temperatura: neste caso, uma 
solução saturada pode se tornar supersaturada pelo simples resfriamento. 
Um exemplo é o KNO3. 
 
 
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● Solubilidade praticamente independe da temperatura: a supersaturação 
pode ser alcançada pela evaporação de uma parte do solvente. Podemos 
citar do gráfico o NaCl e K2CrO4. 
● Solubilidade muito alta: supersaturação pode ser gerada pela adição de 
um terceiro componente. 
 
Figura 4- Curvas de solubilidade. 
Fonte: www.educacao.uol.com.br 
 
Tipos de cristalizadores 
Os equipamentos para cristalização são muito parecidos com os de 
evaporação, visto que um dos métodos de criação da supersaturação é pela 
evaporação do solvente. Eles precisam apenas ser adaptados para a saída do 
magma contendo partículas sólidas. Nos cristalizadores, o trocador de calor 
poderá aquecer ou resfriar a solução mãe e, normalmente, há alguma forma de 
agitação com o objetivo de favorecer a cinética de nucleação e crescimento dos 
cristais. 
 
TEMA 2 - MISTURA 
Termo aplicado às operações que tendem a reduzir não uniformidades e 
gradientes de composição ou temperatura. O objetivo é misturar substâncias no 
estado gasoso, líquido ou sólido entre si ou umas com as outras. Essa ação pode 
ser realizada de diferentes maneiras, desde o escoamento de diferentes gases 
através de uma tubulação até a rotação de um tambor contendo cimento, cal e 
água. O termo agitação é mais utilizado para descrever a mistura de líquidos. É 
ampla a lista de objetivos desta operação unitária: misturar, agitar, 
 
 
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homogeneizar, diluir, acelerar reações. Basicamente, um agitador pode ser 
descrito como um motor acoplado a um eixo que contém impulsores, estando 
este conjunto conectado a um vaso de fundo reto ou arredondado. 
 
Figura 5- misturadores. 
Fonte: http://www.bombetec.com.br/ 
 
Mistura de líquidos: agitadores 
Os principais fatores de projeto a serem considerados para escolha de um 
agitador ou otimização da operação de mistura são: 
● Razão de preenchimento: relação entre a altura do líquido e o diâmetro 
do tanque. 
● Forma do fundo do vaso: plano, arredondado, cônico ou com perfil. 
● Uso de chicanas: evita a formação de vórtices ou linha preferenciais de 
mistura. 
● Rotor: elemento que irá impor o movimento ao líquido. Os tipos mais 
comuns são hélices, turbinas e pás e podem ser combinados ao longo do 
eixo do motor. 
 
Mistura gás-líquido: tanques agitados 
Os vasos agitados podem ser utilizados para absorção de gases pouco 
solúveis em líquidos. Exemplos muito comuns são as reações de hidrogenação, 
carbonatação de bebidas e nitração de benzeno e tolueno, entre outras. Nestes 
casos, o tanque recebe um distribuidor de gás ou aerador que libera os gases 
 
 
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em algum ponto abaixo do impulsor. A movimentação do gás no interior do vaso 
depende da velocidade de rotação e da vazão de gás, parâmetros a serem 
controlados no processo. 
Existem diagramas que permitem prever a potência necessária para o 
motor de acionamento de um agitador, usando diferentestipos de impulsores 
apenas em função do número de Reynolds. Na figura 6, alguns exemplos de 
impelidores para mistura de líquidos, gás-líquido ou sólido-líquido. 
 
Figura 6- tipos de impelidores. 
Fonte: http://www.semcoequipamentos.com.br/ 
 
Assista à animação de um misturador multi-propósito e da dinâmica de 
mistura em https://youtu.be/EqeFVYhLD84 e https://youtu.be/k3LF-hawGr0 
Mistura sólido-líquido: os tanques de mistura são parecidos, apenas 
com impelidores maiores. Estão ilustrados aqui o misturador com pá em âncora, 
o amassador e o tipo parafuso, todos indicados para pastas espessas. 
 
Figura 7- misturador com pá em âncora. 
Fonte: http://www.mmc-equipamentos.com.br/ 
 
 
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Figura 8- misturador amassador. 
Fonte: http://pt.made-in-china.com/ 
 
Figura 9- Misturador com pás em forma de cintas 
Fonte: http://www.tecbelt.com.br/ 
 
Mistura de sólidos 
A mistura de sólidos é similar em alguns aspectos à mistura de líquidos 
de baixa viscosidade. A principal diferença está no fato de que, em pastas 
pesadas ou massas de sólidos particulados, não é possível criar correntes de 
fluxo que transportem o material até a zona de mistura adjacente ao agitador. 
Também há uma diferença significativa no que se refere à homogeneidade de 
composição do produto resultante. Enquanto um líquido bem misturado significa 
uma fase líquida verdadeiramente homogênea com a mesma composição, uma 
mistura sólida considerada boa pode apresentar diferenças na composição e 
mais que uma fase ou componente identificável. A indústria farmacêutica exige 
um elevado grau de homogeneização de misturas sólidas em linhas de produção 
 
 
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de comprimidos, drágeas e granulados, visto que os mesmos precisam fornecer 
a dose exata do princípio ativo. 
Os equipamentos de mistura de sólidos atuam segundo dois princípios: 
● Ação de queda do material em vasos rotativos. 
● Movimento do material em roscas, aletas ou pás. 
 
Os mecanismos que explicam o processo de mistura são: 
● Convecção: o material é levado de uma posição para outra em 
quantidades apreciáveis (equivalente à turbulência em sistemas líquidos). 
● Difusão: o material é redistribuído como partículas individuais através de 
superfícies renovadas continuamente que separam porções distintas da 
massa em movimento. 
● Deslizamento: ao longo dos planos de corte, grupos de partículas são 
transferidos de uma região para outra. 
 
TEMA 3 - REDUÇÃO DE TAMANHO 
Trituradores e moinhos são baseados em quatro formas de redução de 
tamanho: compressão, impacto, atrito e corte. Um quebrador de nozes, um 
martelo, uma lixa e um par de tesouras exemplificam os quatro tipos de ação. 
 Um triturador ou moinho ideal deve apresentar grande capacidade de 
produção, ser energeticamente eficiente e fornecer um produto final com o 
tamanho ou a distribuição de tamanho desejada. 
Partículas menores são produzidas devido ao aumento da área superficial 
ou ao conjunto forma-tamanho-número. Contudo é difícil a obtenção de um 
produto final de tamanho uniforme. O produto sempre consiste de uma mistura 
de partículas desde um tamanho máximo definido até muito pequenas. Alguns 
moinhos são projetados para controlar a magnitude das partículas maiores, mas 
não são capazes de fazer o mesmo com as menores. Em certas máquinas, é 
possível minimizar finos, mas não os eliminar. 
 
 
 
 
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Trituradores 
Fazem o trabalho pesado de quebrar grandes pedaços de material sólido 
em peças menores. São máquinas de baixa velocidade para a redução grosseira 
de grandes quantidades de sólidos. Podem ser giratórios, de rolo ou de 
mandíbula, conforme ilustrado abaixo. 
 Figura 10- triturador de rolo. 
http://www.interhospitalar.com.br/triturador.php 
 Figura 11- triturador de mandíbula 
Fonte: http://www.britador-movel.com/ 
Moinhos 
O produto de um triturador, muitas vezes, segue para um moinho para 
redução subsequente de tamanho. Ilustram-se os principais tipos: os moinhos 
martelo, de rolos, de bolas e coloidal. 
 
 
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Figura 12- moinho martelo 
Fonte: http://www.fbcmaquinas.com.br/ 
 Figura 13- moinho de rolos. 
Fonte: http://loja.weconsultoria.com.br/ 
 
 Figura 14- moinho de bolas. 
Fonte: http://www.b2bmaquinas.com.br/ 
 
 
 
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 Figura 15- moinho coloidal. 
Fonte: http://www.mmc-equipamentos.com.br/ 
 
Os testes de granulometria permitem analisar e caracterizar a 
distribuição de tamanho de partícula em um dado produto ou mistura sólida. 
Consiste de um conjunto de peneiras de diferentes aberturas, escolhidas de 
acordo com a faixa de tamanho de partícula em estudo colocadas em ordem 
crescente de abertura da malha, sendo que a primeira peneira do conjunto fica 
na parte superior da pilha e recebe a amostra de material. Após um período de 
vibração, todas as peneiras são pesadas separadamente a fim de determinar a 
massa de sólidos retida em cada uma delas e, assim, traçar o perfil de 
distribuição de tamanho das partículas. 
 
 
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Figura 16- peneiras granulométricas 
Fonte: http://www.splabor.com.br/ 
 
TEMA 4 - SEPARAÇÕES MECÂNICAS 
Existem dois métodos gerais para as separações mecânicas: 
 Uso de uma peneira ou membrana, tais como uma tela ou filtro, que retém 
um componente e permite que o outro passe. 
 Uso das diferenças na taxa de sedimentação de partículas conforme elas 
se movem através de um líquido ou um gás. 
As separações mecânicas por peneira ou membrana serão vistas no próximo 
tema. 
As separações mecânicas baseadas nas diferenças na taxa de sedimentação 
das partículas serão explicadas no último tema dessa aula. 
PENEIRAMENTO 
É o método de separação de partículas de acordo com o tamanho. Os 
sólidos são jogados contra uma tela. As partículas menores passam através da 
abertura da tela e as maiores ficam retidas. Existem muitos tipos de peneiras 
para diferentes finalidades. Na maioria, as partículas passam através das 
aberturas pela ação da gravidade. Algumas vezes, as partículas finas precisam 
ser agitadas de alguma forma, através do movimento giratório ou vibratório do 
equipamento. 
 
 
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 Figura 17- peneira vibratória 
Fonte: http://www.jmsequipamentos.com.br 
 
 Figura 18- peneira rotativa. 
Fonte: http://www.jmsequipamentos.com.br/ 
 
FILTRAÇÃO 
É a remoção de partículas sólidas de um fluido (líquido ou gás), pela 
passagem do fluido através de um meio filtrante, no qual os sólidos são 
depositados. A corrente de interesse do filtro pode ser o fluido, os sólidos ou 
ambos. Frequentemente, a alimentação do filtro é modificada por pré-tratamento 
a fim de aumentar a taxa de filtração. Exemplos de pré-tratamento são 
aquecimento, recristalização ou adição de um auxiliar de filtração, como celulose 
ou terra diatomácea. 
 
 
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O fluido atravessa o meio filtrante devido a um diferencial de pressão. 
Com base nisso, os filtros são classificados como: 
a) Filtros a pressão: operam em uma pressão maior que a atmosférica, na 
corrente acima do meio filtrante, desenvolvida por uma bomba, soprador 
ou pela ação da força centrífuga; 
b) Filtros a vácuo: operam em uma pressão menor que a atmosférica, abaixo 
do meio filtrante. 
Os equipamentos de filtração são divididos em três grupos: 
a) Filtro a torta: partículas sólidas acumulam-se na superfície do meio 
filtrante, formando uma torta. Após este breve período inicial, a torta de 
sólidos formada efetua a filtração, não mais o meio filtrante. 
 
Figura 19- mecanismos de filtração 
Fonte: McCabe e Smith. Unit Operations. McGraw Hill, 2001. 
 
 Figura 20- filtro prensa 
Fonte:http://www.ventowag.com.br/ 
 
 
 
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b) Filtro clarificador: removem pequenas quantidades de sólidos para 
produzir um gás limpo ou um líquido livre de bolhas. As partículas sólidas 
são retidas no interior do meio filtrante, onde os poros são muito maiores 
em diâmetro em comparação com as partículas a serem removidas. 
 
Filtro 21- filtro clarificador de discos. 
Fonte: http://www.sccostruzionimeccaniche.it/ 
 
c) Filtro de fluxo cruzado: A suspensão de alimentação flui sob pressão 
em uma velocidade alta paralelamente à superfície do meio filtrante. Uma 
pequena camada de sólidos pode se formar sobre a superfície do meio 
filtrante, mas a velocidade alta de escoamento não permite que ela 
cresça. Parte do líquido atravessa o meio filtrante como filtrado clarificado, 
deixando uma suspensão mais concentrada para trás. Os filtros por 
membrana são exemplos de filtros de fluxo cruzado. 
 
Figura 22- filtração por membranas. 
Fonte: http://www.revistatae.com.br/ 
 
 
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Assista ao vídeo sugerido sobre reuso da água no programa Cidades e 
Soluções. 
https://youtu.be/LKlaKstt20o 
 
TEMA 5 - SEDIMENTAÇÃO 
É uma classe de processos de separação mecânica baseada na 
sedimentação de partículas sólidas ou gotículas de líquidos através de um fluido, 
impelida pela força da gravidade ou centrífuga. 
SEDIMENTAÇÃO POR GRAVIDADE 
O objetivo é remover partículas de uma corrente a fim de eliminar 
contaminantes do fluido ou recuperar as partículas, como na eliminação de 
fumaça ou poeira do ar. Em algumas situações, as partículas são 
deliberadamente suspensas em fluidos a fim de separar frações de acordo como 
tamanho ou a densidade. O fluido é recuperado para reutilização. 
Separadores por gravidade industriais são tanques de decantação, onde 
a velocidade do fluido é baixa, permitindo que as partículas tenham tempo para 
decantar. Nos clarificadores, praticamente todas as partículas são removidas 
do líquido. Nos classificadores, as partículas são separadas em frações. 
Clarificador ou adensador 
O exemplo mais comum de um clarificador mecanicamente agitado é o 
usado em tratamento de água. Consiste em um tanque largo e raso, com fundo 
plano ou cônico, dotado de braços radiais dirigidos lentamente por um eixo 
central. O lodo alimentado move-se radialmente em uma velocidade 
decrescente, permitindo que os sólidos decantem no fundo do tanque e uma 
solução clarificada é derramada em toda a borda superior do tanque. Sua 
operação é contínua. 
 
 
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 Figura 23- decantador contínuo. 
Fonte: Foust, 1982. 
 
 Figura 24- adensador. 
Fonte: http://tratamentodeagua.com.br/ 
 
Classificador 
Um classificador mecânico típico é um vaso cilíndrico instalado em um 
pequeno ângulo em relação à horizontal. O lodo é alimentado continuamente 
pela parte central com uma vazão ajustada para que os finos não tenham tempo 
de decantar, enquanto as partículas maiores descansam no fundo do 
equipamento. Um transportador helicoidal rotatório desloca os sólidos 
decantados até a saída. 
 
 
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Figura 25- classificador de areia. 
Fonte: http://www.wamgroup.com.br/ 
 
SEDIMENTAÇÃO CENTRÍFUGA 
Ciclones: indicados para a remoção de sólidos de uma fase gasosa. 
A corrente gasosa de entrada realiza um caminho espiral descendo pelo 
corpo cilíndrico do ciclone. A força centrífuga desenvolvida no vortex tende a 
mover as partículas radialmente em direção à parede, e as partículas que 
alcançam a parede perdem velocidade e decantam pelo cone, sendo coletadas 
no fundo. O ciclone é basicamente um dispositivo de decantação no qual uma 
força centrífuga forte, agindo radialmente, substitui uma força gravitacional 
relativamente fraca, agindo verticalmente. 
 
Figura 26- ciclone. 
Fonte: http://www.jmsequipamentos.com.br/ 
 
 
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Hidrociclones: indicados para remoção de sólidos de uma fase líquida. 
Podem atuar como adensadores ou classificadores. A carga é alimentada 
tangencialmente em alta velocidade próximo ao topo, formando um caminho 
espiral próximo à parede do vaso. Partículas sólidas grandes e pesadas são 
empurradas para baixo e para fora do ciclone como um lodo ou pasta. A maior 
parte do líquido retorna em um fluxo ascendente pela parte interna do vortex, 
saindo pela parte central superior. 
 
Figura 27- hidrociclone. 
Fonte: http://www.akwauv.com/ 
 
Centrífugas: muito eficientes para separação de misturas de líquidos 
imiscíveis. São normalmente vasos de fundo chato e topo cônico acoplados a 
um conjunto de discos cônicos espaçados. A alimentação é feita no centro do 
vaso e flui pelos espaços entre os discos. Devido à ação da força centrífuga 
decorrente do movimento giratório e das diferenças de densidade entre os 
líquidos, o líquido mais pesado é jogado para fora, enquanto o mais leve é 
direcionado para o centro do vaso, sendo ambos retirados através de tubulações 
distintas. Quando associamos a filtração por torta com um meio filtrante e a ação 
da força centrífuga através do movimento giratório, temos a filtração centrífuga, 
para separação de misturas sólido-líquido. 
 
 
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Figura 28- separador bifásico tipo centrífuga. 
Fonte: https://www.flottweg.com/ 
NA PRÁTICA 
Vamos agora descrever o processo industrial de extração de óleos 
comestíveis, descrevendo sucintamente alguns equipamentos e classificando-
os dentro das operações unitárias estudadas aqui. 
 Separação das cascas 
Coluna de ar: Separação de cascas com sistema pneumático equipado 
com ajustes de fluxo de ar e alimentador com batedor. Disponíveis em grande 
faixa de capacidades, que podem operar como módulos ou unidades isoladas, é 
um exemplo de separação por gravidade ou classificação. 
 
Figura 30 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 
 
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Peneira separadora de cascas: Separa partículas de polpas, finos e pós 
dos produtos quebrados. Separação por oscilação orbital e por aspiração com 
fluxo de ar ajustável. Exemplo de peneiramento e separação por gravidade 
ou classificação. 
 
Figura 31 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 Preparação para extração 
Moinho quebrador: Capacidades até 1.000 toneladas por dia, quebra os 
grãos em 6 a 8 partes e tem um robusto sistema de ajuste de abertura dos 
cilindros, com regulagens em décimos de milímetros. Exemplo de redução de 
tamanho. 
 
Figura 32 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 
 
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Laminadores: Capacidades até 450 toneladas por dia, com cilindros 
laminadores europeus, que operam com velocidades diferenciais e abertura e 
fechamento por sistema hidráulico automatizado. Exemplo de redução de 
tamanho. 
 
Figura 33 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 Extração 
Extrator de células rotativas: capacidade até 3.000 toneladas por dia, com 
células rotativas próprias para o processo com massa laminada e expandida, 
fundo fixo, operação automatizada, com controles do fluxo de sólidos e líquidos 
durante o processo, excelente sistema de vedação de gases (alimentação, 
câmara de extração, descarga). Exemplo de extração sólido-líquido. 
 
Figura 34 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 
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 Recuperação do solvente: constituída de primeiro, segundo e terceiro 
evaporadores, colunas de destilação, colunas terminadoras e colunas de 
absorção. Exemplos de evaporação múltiplo efeito, destilação e 
absorção. 
 
Figura 35 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
 Processamento do farelo 
Secagem e resfriamento do farelo: uniformiza a umidade e temperatura 
de farelos, com secagem a vapor e resfriamento com ar ambiente, em uma 
operação automatizada.Exemplo de secagem e torre de resfriamento. 
 
Figura 36 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
Separação da lecitina: feita por hidratação do óleo bruto com vapor de 
água, separação por centrifugação e secagem a vácuo do óleo, num processo 
denominado degomagem. Exemplo de separação mecânica por 
centrifugação e secagem. 
 
 
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Figura 37 
Fonte: http://www.etl.ind.br/ 
 
SÍNTESE 
A quarta aula de Processos Químicos Industriais apresenta para o aluno 
de Engenharia de Produção algumas operações unitárias envolvendo sistemas 
particulados. Agora, você conhece os fundamentos da cristalização, mistura, 
agitação e redução de tamanho. Também está familiarizado com as operações 
unitárias de separação mecânica usando meios físicos como peneiras e 
membranas, ou baseados nas diferenças de velocidade de sedimentação. 
Procuramos enfatizar os conceitos comuns a esses temas tão amplos e variados. 
Também mostramos que, em uma sequência simplificada de processamento de 
sementes oleaginosas, muitas das operações unitárias apresentadas nas aulas 
3 e 4 estão presentes. Expanda seus conhecimentos pesquisando o assunto na 
bibliografia. 
 
REFERÊNCIAS 
 
TERRON, L. R. Operações Unitárias para Químicos, Farmacêuticos e 
Engenheiros. São Paulo: LTC Editora, 2012. 
 
FOUST, A. S. et al. Princípios das Operações Unitárias. Rio de Janeiro: Ed. 
Guanabara Dois, 1982.