Manual de ferramentas WCM

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1 - 4
Cap.1 Ferramentas BÁSICAS
5G 13
5W1H 16
4M 18
5 Por quês 20
7 Ferramentas WCM 22
Kaizen 23
Quick Kaizen 24
Standard Kaizen 27
Major Kaizen 29
5S 32
5T 34
Matriz QA 37
7 Ferramentas da Qualidade 40
LUP 50
MURI 54
MURA 56
MUDA 57
&QœƥBN�$RO@FTDSD� � � 58
Análise de NVAA x VAA 59
,@SQHY�("$� � � 63
3 &��$SHPTDS@�� � � 64
TWTTP Herca 66
.$$� � � � 72
ÍNDICE
Cap.3 Ferramentas AVANÇADAS
PPA 105
#.$� � � � 107
Redução de Pequenas Paradas 108
Cap.2 Ferramentas INTERMEDIÁRIA
Advanced Kaizen 75
��%DQQ@LDMS@R�CN�$MFo. Industrial 
Matriz QM 84
%,$ � � � � �
Kanban 92
VSM 93
SOP 96
2,$#� � � �
Poka Yoke 100
Melhores Práticas WCM 102
76 
88
98
In
tr
od
uç
ão
1 - 5
WCM é um modo de viver, uma cultura de melhoria contínua na 
CNH. 
5@LNR�LNRSQ@Q�@KFTL@R�C@R�EDQQ@LDMS@R�CN�6",�D�BNLTMHB@Q�@�
importância do uso das mesmas. 
.R�ADMDE¨BHNR�CN�6",�RžN�BNLO@QSHKG@CNR�ONQ�SNCNR
�
A companhia tem menores custos, melhor qualidade, melhor 
DMSQDF@�D�BKHDMSDR�L@HR�EDKHYDR
�
3Q@A@KG@CNQDR�BNLO@QSHKG@L�NR�ADMDE¨BHNR�BNL�TL�@LAHDMSD�CD�
SQ@A@KGN�L@HR�KHLON�D�RDFTQN
Essa cartilha contribui para que todos entendam 
sobre as ferramentas do WCM e nos leve
para um futuro de maior sucesso.
INTRODUÇÃO
o
a
Essa cartilha co
sobre 
1 - 6
Ş� 6NQKC�"K@RR�,@MTE@BSTQHMF��,@MTE@STQ@�CD�"K@RRD�,TMCH@K��¤�
TL�OQNFQ@L@�CD�LTC@M¢@�CDRHFM@CN�O@Q@�@KB@M¢@Q�TL�LNCDKN�
LTMCH@K
�6",�DMUNKUD�SNCNR�NR�DLOQDF@CNR�BNL�N�BNMBDHSN�
CD�LDKGNQH@�BNMS¨MT@��ENB@MCN�DKHLHM@Q�CDRODQC¨BHNR��QDCTYHQ�@R�
perdas e ao mesmo tempo 
melhorando os padrões 
e métodos. 
Ş� WCM não é um projeto 
�HRRN�MTMB@�@B@A@�
� 
Ş� 6",�¤�TL�OQNFQ@L@��
TL�RHRSDL@�HMSDFQ@CN��
o caminho para a 
,@MTE@STQ@ʖ
O QUE É O WCM?
In
tr
od
uç
ão
1 - 7
.�6",�ONMST@�@�@OKHB@¢žN�CD�B@C@�TL�CNR�OHK@QDR
�#DRS@�ENQL@��@�
aplicação dos conceitos se torna mensurável. 
A pontuação é dada com base em NÍVEL DE DETALHE e NÍVEL DE 
EXPANSÃO das atividades de cada um dos pilares. São realizadas 
auditorias externas duas vezes ao ano e a pontuação varia de 0 a 5 
ONMSNR�O@Q@�B@C@�TL�CNR�OHK@QDR��3¤BMHBNR�D�&DQDMBH@HR�
SISTEMA DE AVALIAÇÃO
/NMST@¢žN�3NS@K�C@�EœAQHB@�
� ,@HNQ�(FT@K�@����ONMSNR��!QNMYD 
 
 
 
� ,@HNQ�(FT@K�@����ONMSNR��/Q@S@ 
 
 
 
� ,@HNQ�(FT@K�@����ONMSNR��.TQN 
 
 
 
� ,@HNQ�(FT@K�@����ONMSNR��6NQKC�"K@RR�
1 - 8
PILARES TÉCNICOS
2DFTQ@M¢@
Desdobramento de Custos
Melhoria Focada
Manutenção Autônoma /
.QF@MHY@¢žN�CN�/NRSN�CD�3Q@A@KGN
,@MTSDM¢žN�/QNƥRRHNM@K
Controle de Qualidade
+NF¨RSHB@
&DRSžN�/QDUDMSHU@�CD�$PTHO@LDMSNR��
Gestão de Novos Produtos
Desenvolvimento de Pessoas
,DHN� LAHDMSD���$MDQFH@
 
 
 
 C
om
pr
om
is
so
,
D
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 M
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tr
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uç
ão
1 - 9
$RSDR� OHK@QDR� @U@KH@L� N� CDRDLODMGN� C@� CHQD¢žN� C@� DLOQDR@� M@�
aplicação dos conceitos do WCM.
PILARES GERENCIAIS
COMPROMISSO DA DIREÇÃO 
CLAREZA NOS OBJETIVOS
ROTA DO WCM
ALOCAÇÃO DE PESSOAS QUALIFICADAS
COMPROMISSO DA ORGANIZAÇÃO
COMPETÊNCIA DA ORGANIZAÇÃO
TEMPO E BUDGET
NÍVEL DE DETALHE
NÍVEL DE EXPANSÃO
MOTIVAÇÃO DOS OPERADORES
1 - 10
.� 6",� ¤� ENQL@CN� ODK@� @OKHB@¢žN� CNR� ��� OHK@QDR
� "@C@� ODQC@� CN�
OQNBDRRN�ONCD�RDQ�@S@B@C@�TSHKHY@MCN�RD�L¤SNCNR� �OHK@QDR��CD�@BNQCN�
BNL�@�QDK@¢žN�@A@HWN�
FERRAMENTAS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Matriz QA
NV
AA
LO
GÍ
ST
IC
A
#$
2!
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 -
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 ,
$-
3.
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 3
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MURA
7 Ferramentas de Qualidade
LUP
3633/�D�'$1" 
2,$#
5G
MUDA
Melhores Práticas WCM 
SOP
,@SQHY�("$
%,$ 
5T
&QœƥBN�$RO@FTDSD
Major Kaizen
Poka Yoke
Kaizen
VSM
5W1H
Kanban
Advanced Kaizen
5S
Quick Kaizen
��%DQQ@LDMS@R�($
4M
3 &��$SHPTDS@�
Análise VAA e NVAA
Standard Kaizen
#.$
5 Por quês
Matriz QM
Redução de pequenas paradas
MURI
7 Ferramentas WCM
PPA
AA
AAAA CACA 33.. 2 2 ,.,. #
$#$ (( 1 1 (2(2
AA
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PP
 
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1 - 11
FERRAMENTAS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS 
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1 - 12
Manual de Ferramentas 
WCM
Capítulo 1
Ferramentas BÁSICAS
Manual de Ferramentas 
WCM
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 13
„�TL@�LDSNCNKNFH@�O@Q@�@�CDRBQH¢žN�D�@MœKHRD�CD�TL�EDM¯LDMN�CD�
ODQC@��CDEDHSNR��@U@QH@R��@MNL@KH@R�CD�ETMBHNM@LDMSN��DSB
�
Para que serve? 
Ş� Descrever uma situação de maneira exaustiva e completa; 
Ş� Manter uma relação “entre a teoria e a prática”; 
Ş� 2DFTHQ�TL�ƦTWN�K®FHBN�M@�@ANQC@FDL�CN�EDM¯LDMN
5G
GEMBA (fábrica) => Vá ao posto
GEMBATSU (material) => $W@LHMD�N�EDM¯LDMN
GENJITSU (contexto) => 5DQHƥPTD�NR�E@SNR�D�C@CNR
GENRI (teoria) => 2HF@�@�SDNQH@
GENSOKU (regras e princípios) => 2HF@�NR�O@CQ°DR�NODQ@SHUNR
1 - 14
5G
5G - PADRÕES PROC
/QNAKDL@������������%@KS@�@ODQSN�M@R���BNMDW°DR�CNR�STANR�CD�@KHLDMS@¢žN�CD�BNLATRS¨UDK�����������������������������������
/QNCTSN���������������$RB@U@CDHQ@�������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������������
ID Padrão Objetivo
Análise 4M
Situação Real Padrão
1
Condições de alocação 
da linha 
�/NRSN�/QDO@Q@¢žN��CN�3@MPTD�#HDRDK�
"NMƥQL@Q�RD�@R�OD¢@R�DRSžN�
@KNB@C@R�CD�ENQL@�BNQQDS@�D�
isentas de anomalias
7
$UHCDMBH@CN�PTD� 
as peças estão isentas 
CD�HQQDFTK@QHC@CDR
Peças recebidas na 
isentas de anomal
2
Operador tem conhecimento 
e habilidade na atividade
5DQHƥB@Q�RD�NODQ@CNQ�SDL�
aptidões para executar 
NODQ@¢žN�BNMENQLD� 
instruções de trabalho
7
Operador demonstrou 
E@BHKHC@CD�DL�DWDBTS@Q� 
as atividades
Operador ter habili
para executar oper
3
.ODQ@CNQ�RDFTD�HMRSQT¢°DR� 
de trabalho
5DQHƥB@Q�RD�NODQ@CNQ�DWDBTS@� 
@R�@SHUHC@CDR�BNMENQLD� 
instruções de trabalho
7
5DQHƥB@CN�@�RDPT¥MBH@�CD�
operação das atividades 
Operador executa op
BNMENQLD�HMRSQT¢
de trabalho
4 SOP clara e objetiva
5DQHƥB@Q�RD�@�2./��LDMBHNM@�
torquea ser aplicado nas 
conexões
7
$UHCDMBH@CN�PTD�MžN� 
BNMRS@�DRODBHƥB@¢žN�CD�
torque para as conexões 
M@�ENKG@�CD�OQNBDRRN
Torque menciona
M@�ENKG@�CD�OQNBD
5
Documentação do processo 
QDFTK@QHY@C@
5DQHƥB@Q�@�DWHRS¥MBH@�C@�
documentação pertinente à 
operação no posto
7
$UHCDMBH@CN� 
documentação no posto 
de trabalho
Documentação disp
contendo as ativid
das operações d
posto de trabalh
6
Ferramentas disponíveis 
no posto de trabalho
5DQHƥB@Q�RD�SNC@R�@R�
EDQQ@LDMS@R�DRSžN� 
disponíveis para uso
7
$UHCDMBH@CN�PTD�SNC@R�
@R�EDQQ@LDMS@R�DRSžN�
disponíveis no posto de 
trabalho
Ter disponíveis tod
EDQQ@LDMS@R�O@Q@�HMRS
do evaporador
7
Kit interno com os componentes 
MDBDRRœQHNR�O@Q@�LNMS@FDL� 
das conexões de alimentação 
de combustível
5DQHƥB@Q�RD�SNCNR�NR�
componentes do conjunto 
constam no kit
7
$UHCDMBH@CN�PTD�SNC@R� 
as peças necessárias para 
o kit estão disponíveis 
no conjunto
Kit contendo todas as
O@Q@�LNMS@FDL�CN�BN
do ar condiciona
Fe
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en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 15
5G 
ADRÕES PROCESSOS 
������������������������������������������������������������������������������������������������#@S@�@ADQSTQ@������������
������������������������������������������������������������������������������������������������1DRONMRœUDK��)¤RRHB@�"HOQH@MN�,NMSDHQN
Padrão
Necessita de
Restauração?
Como fazer 
a Restauração?
Responsável 
pela Restauração?
Prazo
efetivação
Data
Valor após
Restauração
Peças recebidas na linha 
isentas de anomalias
Não
Operador ter habilidade 
para executar operação
Não
Operador executa operação 
BNMENQLD�HMRSQT¢žN� 
de trabalho
Não
Torque mencionado 
M@�ENKG@�CD�OQNBDRRN
Sim
 ST@KHY@Q�@�2./�CD�ENQL@� 
PTD��BNMRSD�SNC@R�@R�HMENQL@¢°DR�
O@Q@�LNMS@FDL�BNQQDS@�� 
das conexões
��)TKH@MN�)TMPTDHQ@��
$MFDMG@QH@� 
CD�,@MTE@STQ@
$�L@HK�DMUH@CN� 
em 28/02
Documentação disponível 
contendo as atividades 
das operações do 
posto de trabalho
Não
Ter disponíveis todas as 
EDQQ@LDMS@R�O@Q@�HMRS@K@¢žN�
do evaporador
Não
Kit contendo todas as peças 
O@Q@�LNMS@FDL�CN�BNMITMSN�
do ar condicionado
Não
1 - 16
„�TL�HMRSQTLDMSN�CD�@MœKHRD�K®FHB@��TSHKHY@CN�M@R�S¤BMHB@R�CD�
LDKGNQH@�C@�PT@KHC@CD��BNL�N�DRBNON�CD�@RRDFTQ@Q�›�@MœKHRD�CD�
um problema, uma visão completa sobre todos os seus aspectos 
ETMC@LDMS@HR
Para que serve?
 R���ODQFTMS@R�RDQUDL�O@Q@�BNLOQDDMCDQ�CD�LNCN�L@HR�
@OQNETMC@CN�TL@�CDSDQLHM@C@�RHST@¢žN
� SQ@U¤R�CDK@R�RD�
ENB@KHY@L�NR�OQNAKDL@R�BG@UD
�$RS@R�ODQFTMS@R�ONCDL�RDQ�
TSHKHY@C@R�@QSHBTK@MCN�RD�DL�L@HR�M¨UDHR��BNL�A@RD�MN�FQ@T�CD�
@OQNETMC@LDMSN�PTD�RD�PTDQ�NASDQ
What (O quê?) 
Qual produto/coisa você viu 
o problema? 
Qual o tamanho? 
"NLN�N�EDM¯LDMN�RD�
apresenta inicialmente? 
When (Quando?) 
Quando o problema 
aconteceu? 
$L�PTD�LNLDMSN�C@�NODQ@¢žN��
$L�PTD�ONMSN�CN�OQNBDRRN�
Where (Onde?) 
Onde você viu o problema? 
Onde no material ou 
equipamento você detectou 
o problema?
Who (Quem?)
0TDL�@EDS@�DRSD�OQNAKDL@�� 
É um problema ou de várias 
pessoas? 
„�@EDS@CN�ODK@�G@AHKHC@CD�CN�
operador?
Which (Qual?)
0T@K�ENQL@��SDMC¥MBH@�N�
problema apresenta?
Acontece aleatoriamente ou em 
sequência?
How (Como?)
Qual é o estado do equipamento 
em relação a sua condição normal 
�@L@RR@CN��CNAQ@CN��SNQBHCN��
5W’S & 1H
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 17
5W’S & 1H 
5W1H
 Descrição inicial do Fenômeno:
 Torção no braço pá carregadeira TB79
O QUÊ?
 O®R�RDQ�QD@KHY@C@�@RNKC@�CN�AQ@¢N�C@�Oœ�B@QQDF@CDHQ@��@KFTMR�R@DL�
BNL�DQQN�CHLDMRHNM@K�B@TR@MCN�OQNAKDL@R�M@�E@RD�CD�LNMS@FDL
�
Torção central da lateral do braço.
QUANDO?
.�OQNAKDL@�DRSœ�NBNQQDMCN�BNL�L@HNQ�FQ@UHC@CD�
CDRCD�)TKGN�����
ONDE?
.�OQNAKDL@�NBNQQD�BNL�L@HNQ�EQDP¥MBH@�
na parte central lateral dos braços.
QUEM?
O problema ocorre com todos os soldadores da linha, 
independentemente do nível de capacitação.
QUAL?
O problema ocorre aleatoriamente, 
DL�KNB@HR�D�U@KNQDR�CHEDQDMSDR
COMO?
Quando soldado à mão, 
100% dos braços apresentam torção.
FENÔMENO REVISADO:
3NQ¢žN�M@�O@QSD�BDMSQ@K�C@�K@SDQ@K�CN�AQ@¢N�C@�Oœ�B@QQDF@CDHQ@�
devido a solda ser realizada à mão.
O problema ocorre em 100% dos braços e está relacionado à mão de obra.
1 - 18
„�TL@�S¤BMHB@�PTD�RDQUD�O@Q@�@M@KHR@Q�TL�EDM¯LDMN��DEDHSN��
E@YDMCN�TL�DKDMBN�CD�ONRR¨UDHR�E@SNQDR��B@TR@R��PTD�DRSžN�M@�
NQHFDL�C@PTDKD�EDM¯LDMN�D��RTBDRRHU@LDMSD��NQF@MHY@Q�DL�
B@SDFNQH@R�NR�E@SNQDR�DKDMB@CNR
�-N�@LAHDMSD�HMCTRSQH@K��(RGHJ@V@�
OQNO°D�N�L¤SNCN�CNR��,��NMCD�NR�E@SNQDR�RžN�@FQTO@CNR�DL�PT@SQN�
B@SDFNQH@R�� 
MÉTODO / MATERIAL / MÃO DE OBRA / MÁQUINA.
(RSN�ODQLHSD�DUHS@Q�DRPTDBHLDMSN�MN�HMUDMSœQHN�CNR�E@SNQDR�DL�
exame.
4M
4M - Diagrama de Ca
MATERIAL
MÁQUINA
MÃ
M
/1.!+$, 2�-.�2(23$, �'(#1|4+("
�".,/.-$-3$2�$�/1$22~.�-.�31 
2(23$, �/$+�(-./$1 -3$�#$5(#.� �5 +.1$2�#$
".-31.+$�-.�, -,$31.�%.1 �#.�/ #1~.�OK
OK�$-34/(,$-3.�#.�2(23$, 
2(23$, �/$+�(-./$1 -3$�OK
/$‚ �, +�%(7 # �KO
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 19
4M 
ma de Causa e Efeito
MÃO-DE-OBRA
1$%4&.�/.1�$11.
#$�%.1, � 
- �./$1 ‚~.
MÉTODO
% +3 �#$�".-'$"(,$-3.�#.�./$1 #.1�OK
, �'(#1|4+(".�
22~.�-.�31 ! +'.��OK
+.1$2�#$
 #1~.�OK
% +3 �,„3.#.�#$�5$1(%(" ‚~.�/$1(Ž#(" 
# 2�/1$22$2�#$�31 ! +'.�OK
% +3 �#$�/ #1~.�/ 1 �./$1 ‚~.
#.�$04(/ ,$-3.�OK
K
Para que serve? 
1DOQDRDMS@Q�N�BNMBDHSN�CD�QDK@¢žN�D�CD�B@TR@KHC@CD��DL�O@QSHBTK@Q� 
Ş� -@�E@RD�CD�CH@FM®RSHBN��ONQ�FDQ@Q�ONRR¨UDHR�B@TR@R�CD�TL@�
anomalia; 
Ş� -@�E@RD�CD�CDBHRžN��ONQ�FDQ@Q�RNKT¢°DR�ONRR¨UDHR�D�ONQ�@U@KH@Q�NR�
riscos das diversas soluções; 
� -@�E@RD�CD�OK@MDI@LDMSN��ONQ�OQDUDQ�ONSDMBH@HR�OQNAKDL@R
1 - 20
„�TL@�EDQQ@LDMS@�TSHKHY@C@�O@Q@�ODRPTHR@Q�@R�B@TR@R�CD�TL�
EDM¯LDMN�@M¯L@KN�@SQ@U¤R�CD�TL@�R¤QHD�BNMRDBTSHU@�CD�ODQFTMS@R�
�ONQPT¥�
Para que serve?
Ş� (CDMSHƥB@Q�@�B@TR@�CD�TL�HMBNMUDMHDMSD�ř›�Q@HYŚ�O@Q@�DKHLHMœ�K@�
totalmente; 
� '@AHST@Q�@R�ODRRN@R�@�E@YDQ�ODQFTMS@R�D�ATRB@Q�QDRONRS@R��HRSN�
DWDQBHS@�@�OQ®OQH@�HMSDKHF¥MBH@
 
5 POR QUÊS?
ANÁLISE DOS 5 PO
DIREÇÃO DO FENÔMENO PORQUÊ? PORQUÊ?
POSICIONAMENTO 
INCORRETO DAS PEÇAS 
NA BARRA
% +' �#.�./$1 #.1�- �
(-23 + ‚~.�# 2�/$‚ 2
% +3 �#$�".-'$"(,$-3.
#.�/1."$22.
% 
/ 1
% +3 �#$�& -"'. OK
% +3 �#$�& -"'$(1 2 OK
% +' �-.�/1."$22.�#$�
 ! 23$"(,$-3.�# �! 11 
% +3 �$234#.�/1."$22.�
#$� ! 23$"(,$-3.�# 2�
! 11 2
KO
LIMALHAS NAS PEÇAS 
A SEREM JATEADAS
% +' 2�- 2�+(,/$9 2� 
# 2�/$‚ 2�42(- # 2
% +3 �(-2314‚~.�#$�
31 ! +'.�/ 1 �1$,.‚~.�
#$�+(, +' 2
KO
PORTAS INTERNAS 
DO JATO DANIFICADAS
/ +'$3 2�#$� "1ˆ+(".�
04$!1 # 2
2(23$, �#$� !$1341 � 
DA PORTA TRAVADO
1.
MA
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 21
5 POR QUÊS? 
Instruções para uso:
Ş� #DRBDQ�MN�CDS@KGD�@�ƥL�CD�HCDMSHƥB@Q�@�B@TR@�Q@HY��MžN�DWHRSD�
KHLHSD�O@Q@�NR�M¨UDHR�� 
Ş� -žN�O@Q@Q�RD�@HMC@�RD�ONCD�ODQFTMS@Q�ONQPT¥� 
Ş� Descrever com precisão todas as causas (mesmo aquelas que 
RD�QDUDK@L�DQQ@C@R��O@Q@�L@MSDQ�N�BNMSQNKD�RNAQD�@�@MœKHRD�
conduzida; 
Ş� 4R@Q�C@CNR�@N�HMU¤R�CD�DWOQDRR°DR�FDM¤QHB@R��HMBNQQDSN��DQQ@CN��
DSB
�
E DOS 5 PORQUÊS
PORQUÊ? PORQUÊ? PORQUÊ?
$-3. % +3 �31$(- ,$-3./ 1 � ! 23$"(,$-3.
# 2�! 11 2
KO
$22.�
.�# 2� KO
#$�
.‚~.� KO
41 � 
DO
1.+ ,$-3.2�#.2� 
MANCAIS TRAVADOS
2(23$, �#$�5$# ‚~.�
(- #$04 #. KO
1 - 22
1. Priorização: descobrir os problemas importantes; 
2. (VWUDWLƩFD¦¢R�GRV�REMHWLYRV��CDS@KG@LDMSN�K®FHBN�D�RHRSDLœSHBN�
CNR�NAIDSHUNR�DL�ENQL@R�D�RNKT¢°DR�BNQQDS@R��D�UDQHƥB@¢žN�CNR�
QDRTKS@CNR�DL�QDK@¢žN�@�DRSDR�NAIDSHUNR��HCDMSHƥB@Q�NMCD�N�
OQNAKDL@�DRSœ��3. Descrição do problema com esquemas: desenhar esquemas 
requer um melhor entendimento e detalhamento do problema; 
4. 5W1H com princípios do 5G: entenda a situação atual; 
5. Análise da causa raiz:�HCDMSHƥPTD�@R�B@TR@R�QD@HR� 
6. Descrição do fenômeno (causa do problema) com esquemas: 
observe cuidadosamente o que está acontecendo por trás do 
problema e desenhe; 
7. TWTTP: encontre assuntos ocultos por trás dos problemas 
criados pelo homem.
7 FERRAMENTAS WCM
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am
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BÁ
SI
CA
S
1 - 23
KAIZEN
Kaizen (do japonês ӣ�േ��LTC@M¢@�O@Q@�LDKGNQ��¤�TL@�O@K@UQ@�CD�
NQHFDL�I@ONMDR@�BNL�N�RHFMHƥB@CN�CD�LDKGNQH@�BNMS¨MT@��FQ@CT@K��
M@�UHC@�DL�FDQ@K��ODRRN@K��E@LHKH@Q��RNBH@K�D�MN�SQ@A@KGN�
�/NCD�RDQ�
UHRSN�BNLN�TL�OQNBDRRN�CHœQHN��BTIN�OQNO®RHSN�U@H�@K¤L�CD�@TLDMSN�
da produtividade. Quando corretamente executado, é também 
um processo que humaniza o ambiente de trabalho, elimina o 
trabalho duro, ensina as pessoas como realizar experimentos no 
RDT�SQ@A@KGN�TR@MCN�N�L¤SNCN�BHDMS¨ƥBN�D�S@LA¤L�BNLN�HCDMSHƥB@Q�
D�DKHLHM@Q�CDRODQC¨BHNR�MNR�MDF®BHNR
�$L�FDQ@K��N�OQNBDRRN�RTFDQD�
uma relação humanizada com os trabalhadores e com aumento de 
produção. 
.�J@HYDM�RDFTD�@�K®FHB@�CN�BHBKN�/#" �
 
� PLAN �OK@MDI@LDMSN� 
 
Ţ� DO �DWDBT¢žN� 
 
Ţ� CHECK��UDQHƥB@¢žN� 
 
Ţ� ACT��@¢žN�
1 - 24
O quick kaizen é utilizado para resolver as perdas ocasionais, ainda 
S@LA¤L�ONCD�RDQ�DLOQDF@CN�O@Q@�EDM¯LDMNR�BQ¯MHBNR�CD�RHLOKDR�
resolução. Por sua simplicidade, é usado como um instrumento de 
envolvimento do pessoal na solução de problemas. 
-@�"-'�"NMS@FDL�¤�TSHKHY@CN�MN�OQNFQ@L@�2(,/+$2�BNLN�RTFDRS°DR
$WDLOKN��%QDMSD
QUICK KAIZEN
Fe
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ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 25
QUICK KAIZEN 
Descrição de preenchimento das etapas.
D
es
cr
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ão
 d
o
 
fe
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(u
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5W
1H
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1 - 26
QUICK KAIZEN
$WDLOKN�
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CA
S
1 - 27
STANDARD KAIZEN 
„�TL@�EDQQ@LDMS@�TSHKHY@C@�O@Q@�QDRNKUDQ�OQNAKDL@R�BQ¯MHBNR
�$RSDR�
OQNAKDL@R�S¥L�@�B@Q@BSDQ¨RSHB@�CD�RDQDL�FDQ@CNR�ONQ�CHUDQR@R�
B@TR@R�PTD�FDQ@KLDMSD�DRSžN�HMSDQ�QDK@BHNM@C@R
#DRBQH¢žN�OQDDMBGHLDMSN�C@R�DS@O@R�
DESCRIÇÃO DO 
PROBLEMA 
(TIPO DE PERDA, 
SW+1H, 
DIAGRAMAS DE 
FLUXO, 
FOTO,ESBOÇO)�
�
ANÁLISE DAS 
CAUSAS 
(ESBOÇOS, 5 
PORQUÊS, 4M…), 
DEFINIÇÃO DOS 
OBJETIVOS�
�
�
�
IMPLEMENTAÇÃO 
DAS SOLUÇÕES 
(FOTO, ESBOÇO) 
PLANO DAS 
ATIVIDADES�
�
EXPANSÃO E 
PADRONIZAÇÃO�
VERIFICAÇÃO 
DAS SOLUÇÕES 
IMPLEMENTADAS�
1 - 28
STANDARD KAIZEN
$WDLOKN�
Fe
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am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 29
O major kaizen é utilizado quando a perda é crônica e suas 
B@TR@R�RžN�BNLOKDW@R
�.�NAIDSHUN�¤�@KB@M¢@Q�N�řYDQN�CDEDHSNRŚ�D�
FDQ@KLDMSD�RD�QD@KHY@�TL@�LNCHƥB@¢žN�CN�OQNBDRRN�NT�OQNCTSN
POR QUE ESTAMOS TRABALHANDO NESTE PROBLEMA?
Ţ� Cost Deployment, Distribuição de Perdas, Qual o impacto 
(Tempo e/ou Custos)?
Ţ� Onde está o problema? Que Kit? Que produto? Que processo? 
DE QUEM PRECISAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA?
Ţ� 3UHFLVDPRV�GHƩQLU�R�FRQKHFLPHQWR��DV�KDELOLGDGHV�H�DV�
capacidades necessárias à resolução do problema 
DE QUE MODO NOS PREPARAMOS PARA RESOLVER O PROBLEMA?
Ţ� Divulgação de um plano de ação
Ţ� Divulgação da estrutura e do calendário de encontros
MAJOR KAIZEN
Padronizar 
as ações 
Definir 
o problema 
Estudar 
o problema 
Definir 
o objetivo 
Verificar 
os resultados 
Ações 
e contra medidas 
Análise 
da causa raiz 
Plan�
Do�
Check�
Act�Act
1 - 30
.�6",�¤�ENQL@CN�ODK@�@OKHB@¢žN�CNR����OHK@QDR
�"@C@�ODQC@�CN�
OQNBDRRN�ONCD�RDQ�@S@B@C@�TSHKHY@MCN�RD�L¤SNCNR��OHK@QDR��CD�@BNQCN�
BNL�@�QDK@¢žN�@A@HWN�
1º DESCRIÇÃO DO FENÔMENO: QUAL É O PROBLEMA ATUAL?
Ş� #DƥMHQ�BK@Q@LDMSD�N�OQNAKDL@��%DM¯LDMN�
� "NKGDQ�D�@M@KHR@Q�NR�E@SNR� 
�"NKDS@�CD�C@CNR���6��'�
Ş� #DRBQDUDQ�ONQ�DRBQHSN�N�EDM¯LDMN
� 3G 
2º DESCRIÇÃO DO SISTEMA: QUAIS SÃO AS CONDIÇÕES SEGUNDO AS 
QUAIS O SISTEMA TRABALHA CORRETAMENTE?
Ş� "NLN�ETMBHNM@�N�OQNBDRRN�C@R�LœPTHM@R�
Ş� Quais são, relativamente às máquinas, os componentes chave e 
PT@K�@�RT@�HMƦT¥MBH@�O@Q@�TL�ETMBHNM@LDMSN�BNQQDSN�
Ş� Quais são os princípios e os parâmetros que determinam o correto 
ETMBHNM@LDMSN�
 
3º DEFINIR OS OBJETIVOS: QUANTO ACREDITAMOS SER POSSÍVEL 
 REDUZIR O PROBLEMA?
Ş� 1DFHRSQN�CN�CDR@ƥN�CN�%(
� RRDFTQ@Q�RD�PTD�RDI@�TL�NAIDSHUN�2, 13
Ş� "NLAHM@Q�RNAQD�NR�NAIDSHUNR�CN�CDR@ƥN�BNL�N�QDRONMRœUDK�CN�
projeto
 
4º ANÁLISE DAS CAUSAS: ATUALMENTE O QUE ESTÁ CAUSANDO O 
 PROBLEMA?
� !Q@HMRSNQL
� 4M
Ş� 5 Porquês
PASSOS PARA REALIZAR MAJOR KAIZEN
Fe
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en
ta
s 
BÁ
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CA
S
1 - 31
PASSOS PARA REALIZAR MAJOR KAIZEN 
5º AÇÕES E CONTRAMEDIDAS: QUAL É A SOLUÇÃO PARA A CAUSA RAIZ 
 DO PROBLEMA?
Ş� Lista das possíveis soluções
Ş� Uso da Matriz de análise para determinar a 
melhor solução
Ş� Cálculo dos riscos decorrentes da solução 
escolhida
Ş� #HUTKF@¢žN�CD�TL�OK@MN�CD�
implementação 
O@Q@�SDRS@Q�D�HMRS@K@Q�DEDSHU@LDMSD�@�RNKT¢žN 
6º RESULTADOS: A SOLUÇÃO IMPLEMENTADA FUNCIONA?
� .�/QNAKDL@�ENH�DKHLHM@CN�
Ş� Alcançamos os nossos objetivos?
� !�" 
7º PADRONIZAÇÃO: COMO NOS ASSEGURAMOS QUE A NOSSA 
 SOLUÇÃO TENHA RESOLVIDO O PROBLEMA PARA SEMPRE?
Ş� Comunicação & Treinamento
Ş� /@CQžN� ,�+HLODY@��+TAQHƥB@¢žN���(MROD¢žN
Ş� Padrão-PM
Ş� Procedimentos dos Padrões Operacionais 
�2./�
� Fechamento do projeto
� LUP
Ş� Demarcações
1 - 32
„�TL@�LDSNCNKNFH@�PTD�ONRRHAHKHS@�CDRDMUNKUDQ�TL�OK@MDI@LDMSN�
sistemático, permitindo de imediato maior produtividade, 
RDFTQ@M¢@��BKHL@�NQF@MHY@BHNM@K�D�LNSHU@¢žN�CNR�ETMBHNMœQHNR��BNL�
BNMRDPTDMSD�LDKGNQH@�C@�BNLODSHSHUHC@CD�NQF@MHY@BHNM@K
�
Propósito: 
(MCTYHQ�TL�ODMR@LDMSN�FDQ@K�CD�L@MSDQ�N�ONRSN�CD�SQ@A@KGN�KHLON�
D�NQF@MHY@CN��E@YDMCN�ODPTDM@R��ONQ¤L�LDKGNQH@R�BNMSHMT@R�M@R�
condições de trabalho. Melhorar a produtividade e qualidade, 
QDCTYHMCN�SDLON�CD�OQNBTQ@�D�@SHUHC@CDR�PTD�MžN�@FQDF@L�U@KNQ�
�-5 �
�
Método de aplicação:
Ş� ,DS®CHBN��HRRN�CDƥMD�NR�OQHMBHOHNR�D�QDFQ@R�O@Q@�RDQ�@OKHB@CN� 
� /DQL@MDMSD��CDUD�RDQ�RDLOQD�@OKHB@CN�O@Q@�F@Q@MSHQ�ANMR�
resultados.
5S
2$(1(� => 2$+$‚~.
2$(3.-� => .1#$- ‚~.
2$(2. => +(,/$9 
2$(*$324� => / #1.-(9 ‚~.
2'(324*$ => DISCIPLINA
Limpar para 
brilhar
PadronizarSustentar
SEIRI
SEITON SEISO
SHITSUKE
SEIKETSU
Fe
rr
am
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ta
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BÁ
SI
CA
S
1 - 33
SEIRI (SENSO DE UTILIZAÇÃO): 
"NMRHRSD�DL�CHRSHMFTHQ�HSDMR�MDBDRRœQHNR�D�CDRMDBDRRœQHNR�BNL�A@RD�
MN�FQ@T�CD�MDBDRRHC@CD��PTD�CDSDQLHM@Qœ�NMCD�N�HSDL�CDUDQœ�RDQ�
FT@QC@CN�NT�RD�CDUDQœ�RDQ�CDRB@QS@CN
SEITON (SENSO DE ORGANIZAÇÃO): 
.QF@MHY@Q�N�MDBDRRœQHN��CDƥMHMCN�TL�KTF@Q�O@Q@�B@C@�HSDL
�/@Q@�
S@MSN��CDUD�RD�CDƥMHQ�@�ENQL@�D�HCDMSHƥB@¢žN�C@�@QL@YDM@FDL��ADL�
como a quantidade e a distância do ponto de uso. Fatores como 
EQDPT¥MBH@�CD�TRN��S@L@MGN��ODRN�D�BTRSN�CN�HSDL�HMƦTDL�MDRS@�
CDƥMH¢žN
SEISO (SENSO DE LIMPEZA): 
+HLO@Q�RHFMHƥB@�LTHSN�L@HR�CN�PTD�LDKGNQ@Q�N�@RODBSN�UHRT@K�CD�TL�
DPTHO@LDMSN�NT�DRS@¢žN�CD�SQ@A@KGN
�2HFMHƥB@�OQDRDQU@Q�@R�ETM¢°DR�
do equipamento e eliminar riscos de acidentes ou de perda da 
qualidade.
SEIKETSU (SENSO DE PADRONIZAÇÃO): 
"QH@Q�D�RDFTHQ�TL�O@CQžN�QDRTKS@MSD�CN�CDRDLODMGN�@CDPT@CN�MNR�
SQ¥R�OQHLDHQNR�ř2Ś
� �¥ME@RD�M@�O@CQNMHY@¢žN��MN�BTHC@CN�D�@RRDHN��
BNL�EDQQ@LDMS@R��NAIDSNR�D�TSDMR¨KHNR�TSHKHY@CNR�M@�DRS@¢žN�CD�
trabalhosão os pontos marcantes desse senso.
SHITSUKE (SENSO DE DISCIPLINA): 
$RRD�BNMBDHSN�OQDF@�@�DCTB@¢žN��CHRBHOKHM@��OQHMBHO@KLDMSD�MN�PTD�
RD�QDEDQD�@�NQF@MHY@¢žN�D�KHLODY@
�„�TL@�LTC@M¢@�CD�BNMCTS@�PTD�
@RRDFTQ@�@�L@MTSDM¢žN�CNR�CDL@HR�RDMRNR�Iœ�HLOKDLDMS@CNR
5S 
1 - 34
1º TEI-JI 
1NS@�ƥW@��.MCD�O@RR@L���
Conceito:� �ƥL�CD�BQH@Q�TL�ƦTWN�CD�
OQNCTSNR��HMENQL@¢°DR��DPTHO@LDMSNR� 
e/ou pessoas.
2° TEI-ICHI 
+TF@Q�ƥWN��.MCD�BNKNB@Q���
Conceito:� �ƥL�CD�CDSDQLHM@Q�N�KNB@K�
para colocar e tirar as coisas com 
E@BHKHC@CD��Q@OHCDY�D�RDFTQ@M¢@
5T
Antes >
Depois >
Fe
rr
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BÁ
SI
CA
S
1 - 35
5T
IDENTIFICAÇÃO DO POSTO DE TRABALHO
3º TEI-HYOUJI 
#HROK@X�O@CQžN��.MCD�DKD�DRSœ��N�PTD���BNLN�E@YDQ��
Conceito:� �ƥL�CD�CDHW@Q�SNCN�LTMCN�DMSDMCDQ�E@BHKLDMSD�KTF@QDR��
@QSHFNR�N�PTD���BNLN�E@YDQ
1 - 36
5T
4º TEI-RYOU
0T@MSHC@CD�ƥW@��0T@K�N�BTRSN��
Conceito:� �ƥL�CD�BNMSQNK@Q�@�PT@MSHC@CD�CD�@QSHFNR
5º TEI-SHOKU
/@CQžN�CD�BNQDR��"NLN�CHRSHMFTHQ��
Conceito: �ƥL�CD�OQDUDMHQ�DQQNR�TR@MCN�BNQDR
Folha de Trabalho Padrão
Peças Ferramentas
$WBDRRN
Fe
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BÁ
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CA
S
1 - 37
MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
„�TL�RHRSDL@�CD�OQHNQHY@¢žN�C@R�@MNL@KH@R��MžN�BNMENQLHC@CDR��CD�
TL@�OK@MS@��EœAQHB@��OQNBDRRN�D�NT�ONRSN�CD�LNMS@FDL
�"NL�DRRD�
sistema de priorização é possível atacar a pior perda, levando em 
BNMS@�@KFTMR�ONMSNR�HLONQS@MSDR��BNLN� 
Ş� 0T@K�@�RT@�EQDPT¥MBH@�MN�L¥R� 
� Qual o custo do material; 
Ş� Custo de mão de obra; 
� .MCD�N�CDEDHSN�ENH�DMBNMSQ@CN�� 
#DRS@�ENQL@�¤�ONRR¨UDK�BGDF@Q�@�TL�OQNAKDL@�BQ¨SHBN�CD�TL@�OK@MS@��
EœAQHB@��OQNBDRRN�D�PT@K�N�ONRSN�PTD�L@HR�FDQ@�MžN�BNMENQLHC@CDR
1 - 38
Indicadores Externos:
ACPU – Média do custo por unidade
R/100 –�(MCHB@CNQ�CD�F@Q@MSH@��QDO@QN�O@Q@�����UD¨BTKNR�O@Q@�N�
 produto reparado.
MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA
Fe
rr
am
en
ta
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BÁ
SI
CA
S
1 - 39
Indicadores internos:
ADPU – ,¤CH@�CD�CDEDHSNR�ONQ�TMHC@CD
OKOL –�.J�Ŕ�.Ƥ�+HMD
CQA –� TCHSNQH@�CN�/QNCTSN� B@A@CN��UHRžN�CN�BKHDMSD�
ALSTAR –�!@MBN�CD�BNKDS@R�CD�C@CNR�LTMCH@K
MATRIZ QA – MATRIZ DE QUALIDADE ASSEGURADA 
1 - 40
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
1. Diagrama de Pareto
"K@RRHƥB@�NR�C@CNR�CN�L@HNQ�O@Q@�N�LDMNQ�A@RD@CN�DL�EQDPT¥MBH@��BTRSN��
tempo, etc; 
Ş� FQTO@�NR�ONMSNR�CD�C@CNR�HMCHUHCT@HR�DL�TL@�B@SDFNQH@�K®FHB@�
ODQLHSHMCN�@RRHL�PTD�RDI@L�EDHS@R�@MœKHRDR� 
Ş� 3NQM@�L@HR�EœBHK�@�DWHAH¢žN�CD�PT@K�¤�N�ENBN�CN�L@HNQ�B@TR@CNQ�CN�
problema; 
Ş� .�ř MSDRŚ�D�ř#DONHRŚ�CD�TL�FQœƥBN�CD�/@QDSN�ONCD�RDQ�TR@CN�O@Q@�
mostrar o sucesso de um projeto; 
Ş� KFTL@R�UDYDR�SDL�TL@�KHMG@�MN�DHWN�RDBTMCœQHN�O@Q@�LNRSQ@Q�
ONQBDMS@FDL�@BTLTK@SHU@�CN�SNS@K�FDQ@K� 
� Deve incluir 100% dos dados; 
Ş� &DQ@KLDMSD��N�ř/QHMB¨OHN�CD�/@QDSNŚ�E@K@�PTD�����C@R�E@KG@R�RžN�
B@TR@C@R�ONQ�����@�����C@R�B@TR@R��DMSžN�ENPTD�MDRRDR����� 
Ş� "THC@CN�BNL�@�B@SDFNQH@�ř.TSQNRŚ��RD�N�U@KNQ�C@�B@SDFNQH@�ENQ�TL�
MµLDQN�RHFMHƥB@SHUN��RžN�MDBDRRœQH@R�LDKGNQDR�@MœKHRDR
$WDLOKN�
Ma
rca
s d
e g
an
cho
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Su
jei
ra 
na
 pi
ntu
ra
Re
spi
ng
os 
de
 so
lda
Tin
ta 
sec
a
Fal
ta 
de
 tin
ta
Ou
tro
s
Causas de Defeitos na Pintura
87% dos problemas 
ocorrem devido a 
3 causas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
71%
48%
80%
90%
97%
92%
87%
100%
100%
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 41
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
2. Diagrama de Causa e Efeito
3@LA¤L�BG@L@CN�CD�ř#H@FQ@L@�DROHMG@�CD�ODHWDŚ�ODKN�E@SN�CD�SDQ�
N�ENQL@SN�C@�DROHMG@�CN�ODHWD� 
Ş� 3@LA¤L�BG@L@CN�CD�ř&QœƥBN�CD�(RGHJ@V@Ś�RDT�HMUDMSNQ��NT�
para o WCM chamado de Análise de 4M; 
Ş� "NLD¢@�BNL�@�HCDMSHƥB@¢žN�CN�OQNAKDL@��D�CDONHR�¤�QD@KHY@CN�
TL�ř!Q@HMRSNQLŚ�O@Q@�HCDMSHƥB@Q�@R�ONRR¨UDHR�B@TR@R�Q@¨YDR� 
� Depois de considerar e avaliar cada causa potencial, o time 
decide qual deve ser atacada; 
Ş� "THC@CN�O@Q@�MžN�ENB@Q�M@R�B@TR@R�L@HR�řEœBDHRŚ�NT�M@R�řL@HR�
populares”.
$WDLOKN�
4M - Diagrama de Causa e Efeito
MATERIAL
MÉTODOMÁQUINA
Parâmetros da máquina OK
Treinamento OK
Tensão OK
Variação na velocidade de solda KO
Velocidade Arame OK
Habilidade do soldador OK
Vazão do gás de proteção OK
Sequência de solda
não respeitada KO
Folhas de processo OK
Inspeção do material OK
Devido à solda ser
realizada à mão, 
a sequência e velocidade 
de solda variam, 
causando a torção 
do braço.
Posicionamento OK
Espessura da chapa OK
Dureza da chapa OK
MÃO DE OBRA
1 - 42
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
3. 7DEHODV�H�JU ƩFRV
2žN�CH@FQ@L@R�PTD�DWHADL�FQ@ƥB@LDMSD�C@CNR�O@Q@�PTD�ONRR@LNR�
HCDMSHƥB@Q�SDMC¥MBH@R��O@CQ°DR��NT�RDO@Q@Q�N�řONTBN�UHS@KŚ�CN�řLTHSN�
HMRHFMHƥB@MSDŚ�
Ş� .�SHON�BDQSN�CD�FQœƥBN�ONCD�@ITC@Q�@�BNLTMHB@Q�D�DWHAHQ�RDTR�
C@CNR�CD�L@MDHQ@�DEDSHU@�
Ş� 4SHKHYD�FQœƥBN�CD�KHMG@R�O@Q@�C@CNR�A@RD@CNR�DL�SDLON�
Ş� 4SHKHYD�FQœƥBN�CD�OHYY@�O@Q@�LNRSQ@Q�BNMSQHATH¢°DR�OQNONQBHNM@HR�
Ş� 4SHKHYD�FQœƥBN�CD�A@QQ@R�O@Q@�BNLO@Q@Q�PT@MSHC@CDR�ONQ�B@SDFNQH@R
 
*U ƩFR�GH�/LQKDV
$WDLOKNR�
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 43
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
*U ƩFR�GH�3L]]D
*U ƩFR�GH�%DUUDV
1 - 44
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
4. 3ODQLOKDV�GH�9HULƩFD¦¢R
� Planilhas preparadas especialmente para 
ODQLHSHQ�BNKDS@�CD�C@CNR�RHLOKDRLDMSD�E@YDMCN�
L@QB@R�CD�UDQHƥB@¢žN�NT�HMRDQHMCN�U@KNQDR�
simples; 
Ş� 4SHKHY@CN�O@Q@�BNMS@FDL�CD�NBNQQ¥MBH@R�CD�
CDEDHSNR�NT�B@TR@R�ONRRHAHKHS@MCN�CHQDBHNM@Q�
CHQDS@LDMSD�O@Q@�FQœƥBNR
Fe
rr
am
en
ta
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BÁ
SI
CA
S
1 - 45
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
5. Histograma
4SHKHY@CN�O@Q@�DWHAHQ�@�BNMS@FDL�CD�U@KNQDR�QDK@SHUNR�DL�TL�FQTON�CD�
C@CNR��C@CNR�U@QHœUDHR�� 
Ş� %DQQ@LDMS@�BNLTL�MN�"NMSQNKD�$RS@S¨RSHBN�CN�/QNBDRRN��"$/��
utilizado para mostrar a distribuição de dados centrados envolta 
do valor da média, comparado com tolerância e limites de 
controle normal; 
Ş� 4SHKHY@CN�LDKGNQ�BNL�FQ@MCDR�BNMITMSNR�CD�C@CNR��L¨MHLN����
pontos, melhor para mais de 100 pontos (pode ser usado para 
LHKG@QDR�� 
� Localizar os maiores e menores valores no conjunto de dados, 
CHUHCHQ�@�CHEDQDM¢@�DL���@����S@L@MGNR�CD�B@SDFNQH@R�HFT@HR��
e depois representar o número de dados que caem em cada 
B@SDFNQH@� 
Ş� 4L�BNMITMSN�CD�C@CNR�řMNQL@KŚ�CDUD�FDQ@KLDMSD�@RRDLDKG@Q�RD�
@�TL@�ENQL@�CD�2HMN��BTQU@�-NQL@K�� 
Ş� "NMITMSN�CD�C@CNR�CHEDQDMSD�ONCD�RTFDQHQ�CHEDQDM¢@R�RNAQD�RT@�
população; 
Ş� 3@LA¤L�TSHKHY@CN�O@Q@�LDMRTQ@Q�@�ODQENQL@MBD�CD�TL�OQNBDRRN�
“Antes” e “Depois” de melhorias.
1 - 46
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE 
$WDLOKNR�
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 47
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
6. Diagrama de dispersão
Preparado plotando conjuntos emparelhados de dados como, por 
exemplo, dureza e resistência a tração, temperatura e rendimento, 
ONQNRHC@CD�D�QDRHRS¥MBH@�@�HRNK@LDMSN��DSB
�
� "NKDS@Q�BNMITMSNR�CD�C@CNR�A@RD@CNR�DL�B@TR@R�D�DEDHSNR��D�
TR@Q�CH@FQ@L@R�CD�CHRODQRžN�O@Q@�UDQHƥB@Q�@�BNQQDK@¢žN�DMSQD�
esses conjuntos de dados;
Ş� Mínimo 30 pontos, devem ser 50 ou mais, podem ser milhares;
Ş� Ajuda a predizer o que pode ocorrer se mudarmos uma variável;
Ş� /NCD�@ITC@Q�@�DMBNMSQ@Q�U@KNQDR�řŽSHLNRŚ�O@Q@�U@QHœUDHR�
CHEDQDMSDR
Velocidade x Acabamento de superfície (0)
Velocidade
A
ca
ba
m
en
to
1 - 48
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
7.��&QœƥBNR�CD�BNMSQNKD
„�TL@�ENQL@�CD�FQœƥBN�CD�KHMG@R�BNL�QDFQ@R�DRODBH@HR�O@Q@�@MœKHRDR�
DRS@S¨RSHB@R��LNRSQ@�RD�TL�OQNBDRRN�DRSœ�RNA�BNMSQNKD� 
� Normalmente utilizado com amostras retiradas do processo a 
B@C@�HMSDQU@KN�CD�SDLON����GNQ@R��� 
Ş� 5@KNQ�L¤CHN��7�A@QQ@��D�CHEDQDM¢@�DMSQD�@�L@HNQ�D�LDMNQ��U@QH@¢žN��RžN�B@KBTK@CNR�D�OKNS@CNR� 
Ş� “Limites” são mostrados baseados em como o processo era 
QD@KHY@CN�MN�O@RR@CN
�/NMSNR�ENQ@�CDRRDR�KHLHSDR�LNRSQ@L�PTD�
@KFN�LTCNT�D�CDUD�RDQ�HMUDRSHF@CN� 
Ş� 5œQH@R�NTSQ@R�QDFQ@R�CD�FQœƥBN�CD�BNMSQNKD�ONCDL�RDQ�@OKHB@C@R�
O@Q@�QD@FHQ�@�SDMC¥MBH@R�D�QDRTKS@CNR�CD�OQNBDRRNR� 
“Não Normais”; 
Ş� &QœƥBNR�CD�HMSDQU@KN�@U@KH@L�@�U@QH@¢žN�MN�RDT�OQNBDRRN�O@Q@�
F@Q@MSHQ�PTD�HRRN�MžN�LTCD� 
Ş� „�HLONQS@MSD�ODQBDADQ�PTD�KHLHSDR�CD�BNMSQNKD�MžN�RžN�HFT@HR�@�
KHLHSDR�CD�DRODBHƥB@¢žN� 
� /DQLHSD�@FHQ�O@Q@�LTC@Q�@KFN�@MSDR�PTD�N�OQNAKDL@�NBNQQ@
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 49
7 FERRAMENTAS DE QUALIDADE
$WDLOKNR�
1 - 50
,NRSQ@�@NR�NODQ@CNQDR�N�PTD�E@YDQ�D�N�PTD�MžN�E@YDQ�DL�RHST@¢°DR�
DRODB¨ƥB@R��BNL�HMSTHSN�CD�DUHS@Q�DQQNR��E@KG@R��CDEDHSNR�NT�
@BHCDMSDR
�2žN�OQDO@Q@CNR�CDRDMGNR��DRPTDL@R�NT�ENSNR�PTD�
descrevem o problema e claramente indicam os passos a serem 
dados para prevenir sua ocorrência. Usualmente compreendem 
CT@R�RHST@¢°DR��"$13.�D�$11 #.�NT�-.1, +�D�-~.�-.1, +
�
3DL�BNLN�OQNO®RHSN�CDRBQDUDQ�D�HLOK@MS@Q�@R�LDKGNQDR�OQœSHB@R�CD�
uma planta. 
Existem 3 tipos: 
1. Conhecimento básico; 
2. Ponto de atenção e 
3. Melhoria.
LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 51
1. Conhecimento Básico: melhorar o conhecimento básico dos 
NODQ@CNQDR�BNL�HMENQL@¢žN�S¤BMHB@�NT�FDQDMBH@K�PTD�DKDR�
OQDBHR@L�R@ADQ��DMRHM@L�BNLN�DWDBTS@Q�TL@�CDSDQLHM@C@�
@SHUHC@CD��BNLN�TL�BNLONMDMSD�C@�OK@MS@�ETMBHNM@��DSB
LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 
1 - 52
LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL) 
2. Ponto de Atenção: DMRHM@�NR�NODQ@CNQDR�N�PTD�E@YDQ�DL�
RHST@¢°DR�DRODB¨ƥB@R�@ƥL�CD�DUHS@Q�DQQNR��E@KG@R��CDEDHSNR�NT�
@BHCDMSDR��O@Q@�E@YDQ�HRRN��CDRDMGNR�NT�ENSNR�RžN�OQDO@Q@CNR�O@Q@�
descrever o problema e indicar claramente os passos que devem 
ser tomados para prevenir que ocorra novamente.
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 53
LUP – LIÇÃO DE UM PONTO (OPL)
3. Melhoria: implantar conhecimento de melhorias para a 
planta, equipamento, método de trabalho ou para o produto para 
que todos compartilhem o conhecimento e apliquem em outras 
RHST@¢°DR�RHLHK@QDR�M@�NQF@MHY@¢žN
1 - 54
4L@�S@QDE@�CHE¨BHK�NT�MžN�M@STQ@K�¤�TL@�S@QDE@�PTD�B@TR@�E@CHF@
�
Para eliminar o MURI é necessário executar primeiro a análise 
DQFNM¯LHB@�CNR�ONRSNR�CD�SQ@A@KGN��D�BK@RRHƥB@Q�NR�LNUHLDMSNR�
DEDST@CNR�ODKNR�SQ@A@KG@CNQDR�BNL�A@RD�MTL@�S@ADK@�O@CQžN�
BNCHƥB@C@�HMSDQM@BHNM@KLDMSD��O@Q@�CDONHR�CDƥMHQ�@R�BNQQDS@R�
intervenções reparadoras a serem aplicadas no ciclo de produção e 
M@�NQF@MHY@¢žN�CNR�ONRSNR�CD�SQ@A@KGN
MURI
Maior de 300 Maior de 450
Acima 
de 1800Acima de 60
0
Maior de 900 Mais do que10 passos
900 + 1800300 + 600
450 + 900 5 + 9 passos
00 + 300
00 + 450
Nível 1 Nível 1
Nível 1Nível 1
Nível 1 Nível 1
150 + 300 150 + 450
Nível 2 Nível 2
Nível 2Nível 2
Nível 2 Nível 2
ÂNGULO DE FLEXÃO DA CINTURA ROTAÇÃO DO ÂNGULO D
ÂNGULO DE ROTAÇÃO ÂNGULO DE FLEXÃO DO JOELHO
ÁREA DE TRABALHO C A M I N H A R
N Í V E I S DE M O V I M
00 + 300
Nível 3
Nível 3
Nível 3
Fe
rr
am
en
ta
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BÁ
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S
1 - 55
MURI
.ODQ@¢°DR�PTD�DWHFDL�ENQ¢@ => %@CHF@�LTRBTK@Q
Posições não naturais => %@CHF@�B@TR@C@�ODK@�ONRH¢žN
.ODQ@¢°DR�PTD�DWHFDL�@SDM¢žN => %@CHF@�LDMS@K
.ODQ@¢°DR�CDR@FQ@CœUDHR => %@CHF@�DLNBHNM@K
Acima dos 
ombros
Busca com 
as duas mãos
Mais de 5kg
Na altura 
dos ombros
Busca esticando 
o braço90
0 + 1800
5 + 9 passos 3 + 5kg
Altura
da cintura
Busca com
esticar o braço0
0 + 900
0 + 4 passos Menor de 3kg
Nível 1
Nível 1
Nível 1
150 + 450
Nível 2 Nível 2
Nível 2Nível 2
Nível 2 Nível 2
DO ÂNGULO DA CINTURA ALTURA DO BRAÇO UTILIZADO
POSIÇÃO PARA BUSCA DAS PEÇASDE ROTAÇÃO DO PUNHO
C A M I N H A R T R A N S P O R T E
 M O V I M E N T A Ç Ã O
00 + 150
Nível 3 Nível 3
Nível 3Nível 3
Nível 3 Nível 3
1 - 56
MURA
.�SDQLN�I@ONM¥R�,41 �CDRBQDUD�@R�NODQ@¢°DR�HQQDFTK@QDR��NT�RDI@��
@R�S@QDE@R�CD�TL�BHBKN�@N�NTSQN��CD�TL�NODQ@CNQ�@N�NTSQN�MžN�RžN�
DWDBTS@C@R�BNL�@�LDRL@�QDFTK@QHC@CD�ODKNR�NODQ@CNQDR�D�ONCDL�
resultar perda de tempo. Uma das principais causas de MURA está 
KHF@C@�@�BNKNB@¢žN�HMBNQQDS@�CNR�L@SDQH@HR�D�TSDMR¨KHNR
�.R�BQHS¤QHNR�
DƥB@YDR�PTD�CDUDL�RDQ�KDU@CNR�DL�BNMRHCDQ@¢žN�O@Q@�DUHS@Q�@R�
NODQ@¢°DR�HQQDFTK@QDR�RžN�NR�RDFTHMSDR� 
� A altura das mesas de trabalho devem ser a mesma; 
Ş� �OD¢@�@�RD�SQ@A@KG@Q�CDUD�RDQ�RHLOKDR�CD�ODF@Q��CD�QDONQ�D�CD�
trocar; 
Ş� O movimento tridimensional da peça a se trabalhar deve ser 
RHLOKHƥB@CN�PTDAQ@MCN�RD�DL�CNHR�LNUHLDMSNR�NT��LDKGNQ�
ainda, em um movimento monodimensional; 
Ş� �CHRSMBH@�CD�SQ@MREDQ¥MBH@�C@�OD¢@�CDUD�RDQ�@�LDMNQ�ONRR¨UDK��
e sua movimentação deve ser linear; 
Ş� �BNMRSQT¢žN�CD�CHRONRHSHUNR�KHLHS@MCN�N�FQ@T�CD�KHADQC@CD�MN�
movimento do operador auxilia na redução do MURA.
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 57
São atividades 
PTD�MžN�FDQ@L�U@KNQ�@FQDF@CN
MUDA
Andar
Colocação
OQNUHR®QH@
Fixação
OQNUHR®QH@
,NMS@FDL
OQNUHR®QH@
Inserção
OQNUHR®QH@
Fiação
L@K�EDHS@
Renovar
Dividir
Desprender
Inspecionar
Transportar
Procurar
Selecionar
Limpar
$WBDCDQ
$RODQ@Q
Contar
Trocar
Ajustar
Acumular
Virar
.QF@MHY@Q
$LOHKG@Q
Conectar
Atrasar
Rodar
Medir
Tirar
Assistir
Parar
1 - 58
„�TL�L¤SNCN�CD�QDOQDRDMS@¢žN�FQœƥB@�C@R�SQNB@R�CD�ONRH¢°DR�
DEDST@C@R�ODKNR�ETMBHNMœQHNR�MN�BTQRN�C@�OQ®OQH@�DWDBT¢žN�CN�
SQ@A@KGN�D�BNMRHRSD�DL�CDRDMUNKUDQ�TL@�@MœKHRD�OQNETMC@�O@Q@�
otimizar as movimentações dos materiais e a recolocação de 
ODRRN@R��DKHLHM@Q�,4# �
�/@Q@�QD@KHY@Q�TL�FQœƥBN�CD�DRO@FTDSD��
QDOQNCTY�RD�N�K@XNTS�C@�KHMG@�RNAQD�TL@�ENKG@�CD�O@ODK��
DUHCDMBH@MCN�NR�ODQBTQRNR�PTD�N�SQ@A@KG@CNQ�DEDST@�CTQ@MSD�N�
ciclo de trabalho.
GRÁFICO DE ESPAGUETE
900 metros percorridos
Ţ� É necessário mensurar quantos metros foram percorridos pelo 
operador.
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 59
19$$�ʘ�$7,9,'$'(6�48(�1‚2�$*5(*$0�9$/25
(MRSQTLDMSN�O@Q@�HCDMSHƥB@Q�@SHUHC@CDR�PTD�MžN�@FQDF@L�U@KNQ�
�O@Q@�N�BNMRTLHCNQ�D�NT�O@Q@�@�BNLO@MGH@�
� 
 
$WDLOKNR�CD�@SHUHC@CDR�CD�-5 �MN�OQNBDRRN��OQNBDCHLDMSN�NT�
RDQUH¢N�RžN�� 
Ş� movimentos desnecessários;
� espera;
� contar;
� retrabalhar;
Ş� inspeção e 
� controles. 
 
Cuidado: 
NVAA é considerado parte do tempo padrão de acordo com a 
análise do trabalho.
 
Método de aplicação:
/@Q@�LDCHQ�N�-5 ��N�RDSNQ�CD�@MœKHRD�CN�SQ@A@KGN�ƥKLD�@�NODQ@¢žN�
D�@M@KHR@�B@C@�DS@O@�CN�U¨CDN�
Ş� $WHAHQ��CHUHCHQ�D�BK@RRHƥB@Q�@R�@SHUHC@CDR�QD@KHY@C@R�ODKN�
operador; 
Ş� 2DKDBHNM@Q�@PTDK@R�PTD�@FQDF@L�U@KNQ�D�@R�PTD�MžN�@FQDF@L�
valor; 
Ş� ,DCH¢žN�C@�ONQ¢žN�CD�@SHUHC@CDR�PTD�MžN�@FQDF@L�U@KNQ� 
Ş� 0T@MSHƥB@¢žN�C@R�L@QFDMR�CD�LDKGNQH@R�ONRR¨UDHR
ANÁLISE DE NVAA X VAA
1 - 60
19$$�ʘ�$7,9,'$'(6�48(�1‚2�$*5(*$0�9$/25
ANÁLISE DE NVAA X VAA
$7$,/+.2�#$�-5 
Andar
Colocação
OQNUHR®QH@
Fixação
OQNUHR®QH@
,NMS@FDL
OQNUHR®QH@
Inserção
OQNUHR®QH@
Fiação
L@K�EDHS@
Renovar
Dividir
Desprender
Inspecionar
Transportar
Procurar
Selecionar
Limpar
$WBDCDQ
$RODQ@Q
Contar
Trocar
Ajustar
Acumular
Virar
.QF@MHY@Q
$LOHKG@Q
Conectar
Atrasar
Rodar
Medir
Tirar
Assistir
Parar
Fe
rr
am
en
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S
1 - 61
19$$�ʘ�$7,9,'$'(6�48(�1‚2�$*5(*$0�9$/25
ANÁLISE DE NVAA X VAA
2DFTQ@Q /DF@Q Posicionar Unir
Obs: ONQ�CDƥMH¢žN��M@�"-'�BNMRHCDQ@LNR�NR�LNUHLDMSNR�CD�
����������2DLH�5@KNQ� FQDF@CN�BNLN�RDMCN�-5 
 
 
$WDLOKNR�
1 - 62
9$$�ʘ�$7,9,'$'(6�48(�$*5(*$0�9$/25
ANÁLISE DE NVAA X VAA
Dobraro material
Pressionar
Pintar
Cortar 
o material
Soldar
Preparar
%@YDQ�ETQNR
Colar
$LO@BNS@Q
/@Q@ETR@Q
Inserir
#DƥMHQ�@�O@QSD
Prensar
(CDMSHƥB@Q�N�
produto
2žN�@SHUHC@CDR�PTD�SQ@MRENQL@L�L@SDQH@HR�D�HMENQL@¢žN�DL�
produtos e serviços que o cliente deseja.
$WDLOKN�
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 63
O que é? 
Impacto: quanto da perda será eliminada com a adoção da solução 
proposta; 
Custo: qual o custo total para implantar a solução proposta (projeto, 
LžN�CD�NAQ@��BNMRSQT¢žN��HMRS@K@¢žN��L@MTSDM¢žN��UDQHƥB@¢°DR�
ODQH®CHB@R���
Execução:�PT@K�@�CHƥBTKC@CD�O@Q@�HLOK@MS@Q�@�RNKT¢žN�OQNONRS@�
(tempo de máquina parada, estoques, peças para teste, testes de 
K@ANQ@S®QHNR��ENQMDBDCNQDR�DWSDQMNR��MNUNR�L@SDQH@HR��
%DQQ@LDMS@�HLONQS@MSD�O@Q@�CDƥMHQLNR�PT@K�¤�@�LDKGNQ�RNKT¢žN�
que devemos implementar.
MATRIZ ICE
MATRIZ ICE
CRITÉRIOS PROPOSTA 1 PROPOSTA 2 PROPOSTA 3
Impacto
5
Maior % 
de recuperação da perda
1
Menor % 
de recuperação da perda
3
Médio
Custo
5
Menor custo 
de implementação
1
Maior custo 
de implementação
3
Médio
Execução
5
Mais fácil 
implementação
1
Maior dificuldade 
de implementação
3
Médio
ICE 125 1 27
1 - 64
TAG (ETIQUETA)
 R�DSHPTDS@R��3@FR��RžN�TL�LDHN�CD�FDRSžN�UHRT@K�PTD�ONRRTDL�
como principal objetivo monitorar os problemas encontrados na 
DLOQDR@��HCDMSHƥB@Q�QDRONMRœUDHR�D�BNMSQNK@Q�@R�@¢°DR�D�OQ@YNR�
determinados para a solução dos mesmos, pelos operadores dos 
postos envolvidos.
WO - .QF@MHY@¢žN�CN�ONRSN�CD�SQ@A@KGN�
Toda etiqueta de WO possui a 
ƥM@KHC@CD�CD�HCDMSHƥB@Q�@R�LTC@M¢@R�
PTD�MDBDRRHS@L�RDQDL�EDHS@R�MN�ONRSN�
de trabalho do operador. Melhoria no 
layout, criação ou implementação de 
dispositivos que auxiliem no processo, 
etc.
AM - ,@MTSDM¢žN� TS¯MNL@�
3NC@�DSHPTDS@�CD� ,�ONRRTH�@�ƥM@KHC@CD�
CD�HCDMSHƥB@Q�@R�LDKGNQH@R�PTD�ONCDL�
RDQ�EDHS@R�M@R�LœPTHM@R�ODKN�OQ®OQHN�
operador, ou seja, pequenos reparos 
PTD�MžN�@EDSDL�RT@�RDFTQ@M¢@�M@�GNQ@�
da resolução. 
A limpeza da máquina também indica 
uma atividade de 
Manutenção Autônoma.
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 65
TAG (ETIQUETA)
PM – ,@MTSDM¢žN�/QNƥRRHNM@K�
3NC@�DSHPTDS@�/,�ONRRTH�@�ƥM@KHC@CD�
CD�HCDMSHƥB@Q�OQNAKDL@R�C@�DLOQDR@�
DL�FDQ@K��PTD�RDQžN�QDRNKUHCNR�ODK@�
,@MTSDM¢žN�/QNƥRRHNM@K��BNLN�BNMRDQSN�
de máquinas, reparos eletromecânicos, 
F@Q@MSHQ�@�ETM¢žN�CNR�@SHUNR�HMCTRSQH@HR
SAF/ENV – 2DFTQ@M¢@�D�,DHN� LAHDMSD�
3NC@�DSHPTDS@�2 %�$-5�ONRRTH�@�
ƥM@KHC@CD�CD�HCDMSHƥB@Q�NR�QHRBNR�
ODQSHMDMSDR�@�R@µCD�E¨RHB@�CN�NODQ@CNQ�
MN�B@RN�CD�RDFTQ@M¢@
�$L�QDK@¢žN�@N�
LDHN�@LAHDMSD��QDFHRSQ@Q�@MNL@KH@R�PTD�N�
@EDS@L�CHQDS@LDMSD�NT�HMCHQDS@LDMSD
1 - 66
TWTTP E HERCA
TWTTP�¤�TL@�EDQQ@LDMS@�CN�6",�TSHKHY@C@�O@Q@�HCDMSHƥB@Q�@�DWHRS¥MBH@�
das condições básicas para os operadores realizarem suas atividades. 
 �HMDWHRS¥MBH@�CDRR@R�BNMCH¢°DR�ONCDL�FDQ@Q�DQQNR
�
"NMRHRSD�M@�@MœKHRD�C@R�E@RDR�CN�SQ@A@KGN�@SQ@U¤R�CD�TL�PTDRSHNMœQHN�
BNLONRSN�ONQ�PT@SQN�PTDRS°DR�
1. Como você desenvolve o seu trabalho? 
2. Como você sabe se o seu trabalho está sendo desenvolvido 
corretamente? 
3. "NLN�UNB¥�R@AD�RD�N�QDRTKS@CN�DRSœ�KHUQD�CD�CDEDHSNR� 
4. .�PTD�UNB¥�E@Y�PT@MCN�KGD�¤�@OQDRDMS@CN�TL�OQNAKDL@R�
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 67
TWTTP E HERCA
HERCA�¤�@�EDQQ@LDMS@�TSHKHY@C@�O@Q@�HCDMSHƥB@¢žN�C@�B@TR@�Q@HY�
CN�DQQN�GTL@MN��NMCD�ONCDLNR�HCDMSHƥB@Q�RD�@KFTL@�U@QHœUDK�CD�
NQCDL�ODRRN@K�DRSœ�@EDS@MCN�N�NODQ@CNQ�CTQ@MSD�@�LNMS@FDL
Erros Humanos são: perdas que impactam nos custos e precisam ser 
reduzidas. 
 
 R�OQHMBHO@HR�ENMSDR�CD�DQQNR�GTL@MNR�RžN�
� /QNAKDL@R�CD�PT@KHC@CD��CDEDHSNR� 
� BHCDMSDR��PT@RD�@BHCDMSDR�D�BNLONQS@LDMSNR�HMRDFTQNR 
Ş� Quebras de máquinas 
 
 
Os erros humanos acontecem devido a:
� Falta de conhecimento para a atividade; 
� %@KS@�CD�G@AHKHC@CD�O@Q@�@�S@QDE@� 
Ş� %Q@PTDY@�CNR�OQNBDRRNR�D�NT�E@KS@�CD�HMENQL@¢°DR�CHRONM¨UDHR� 
Ş� )TKF@LDMSN�DQQ@CN�C@�HMENQL@¢žN�CHRONM¨UDK� 
Ş� #DRBTHCNR��DRPTDBHLDMSNR�NT�E@KS@�CD�@SDM¢žN
1 - 68
TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) 
N°
Descrição do Problema Fonte
Dept
Area
Data PdT/OP
NÃO
SIM
A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte.
C. Outros: _________________________
A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está 
sendo detectado nos postos seguintes defeitos 
relacionados ao meu trabalho.
B. Realizo auto-controle
NÃO
CAUSA RAÍZ
A forma de treinar as pessoas (TWTP)
4. O que você faz quando encontra um problema?
SIM
Nome do Entrevistador
132M03
C. Outros: _________________________
1.2.1 Foi causado por falta de treinamento?
A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle 
conforme procedimentos.
B. Realizo de acordo com minha experiência e 
faço um auto-controle.
1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana?
2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada?
2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta?
3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ?
Erros Humanos
1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ?
2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta?
3. Como você sabe que não passou defeitos para frente?
C. Outros: _________________________A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais.
NÃO
3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ?
2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado?
NÃO
4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva?
4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc...
4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ?
4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada?
PR
EE
NC
HI
M
EN
TO
 R
EA
LI
ZA
DO
 P
EL
O 
TI
M
E
4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros?
B. Parcialmente
Nome do Operador
1.
 E
NT
RE
VI
ST
A
(R
ea
liz
ad
a 
em
 c
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o 
co
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r)
1.
2 
AN
ÁL
IS
E 
DE
TA
LH
AD
A
Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2
SIM
SIM NÃO
C. Outros: _________________________
1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas?
1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses?
NÃO
NÃO
SIM NÃO
SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender?
2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ?
NÃO
NÃO
SIM NÃO
3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação?
SIM
SIM
2.3 O processo é passivo de erros?
NÃO
SIM
5.1 A operação foi sabotada de forma consciente?
5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM
SIM
7.2 O operador tem algum outro problema particular? 
SIM
SIM
SIM
6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores?
6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo?
7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde?
SIM
NÃO
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
Método Sugerido
SIM NÃO
5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando?
NÃO
SIM
NÃO
SIM
SIM
SIM NÃO
Tipo da Causa Raíz
SIM NÃO
SIM NÃO
NÃOSIM
Estamparia
FALTA DECONHECIMENTO
FRAQUEZA DE 
PROCESSO
PROBLEMAS TÉCNICOS
POSTO DE TRABALHO / 
MEIO AMBIENTE
ATITUDE & 
COMPORTAMENTO
DESATENÇÃO & 
ESQUECIMENTO
PROBLEMAS PESSOAIS
- OPL (LUP)
- Visual Aid (Gestão Visual)
- Treinamento Operational 
- Treinamento sobre Sistema 
de Manufatura
- Kaizen
- SOP
- OPL (LUP)
- Kaizen
- Organização do Posto de 
Trabalho
Treinamento / Gestão do 
Líder com suporte do RH
OPL / Poka Yoke / Visual Aid 
(Gestão Visual) / Gestão do 
Líder com suporte do RH
- Gestão do Líder com 
suporte do RH (Assistênte 
Social)
- Poka Yoke
- Kaizen
- Atividades Autônomas 
Descrição do Problema Fonte
Dept
Area
Data PdT/OP
A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte.
C. Outros: ________
A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está 
sendo detectado nos postos seguintes defeitos 
relacionados ao meu trabalho.
B. Realizo auto-controle
A forma de treinar as pessoas (TWTP)
4. O que você faz quando encontra um problema?
Nome do Entrevistador
C. Outros: ________
1.2.1 Foi causado por falta de treinamento?
A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle 
conforme procedimentos.
B. Realizo de acordo com minha experiência e 
faço um auto-controle.
1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana?
Erros Humanos
1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ?
2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta?
3. Como você sabe que não passou defeitos para frente?
C. Outros: ________A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais. B. Parcialmente
Nome do Operador
1.
 E
N
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em
 c
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1.
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A
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A
D
A
Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a que
C. Outros: ________
1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas?
1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses?
Es
Fe
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ta
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BÁ
SI
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S
1 - 69
TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) 
N°
NÃO
C. Outros: _________________________
NÃO
SIM
132M03
C. Outros: _________________________
?
correta?
te?
C. Outros: _________________________
rio, siga para a questão 2
SIM
C. Outros: _________________________
Método Sugerido
SIM NÃO
Tipo da Causa Raíz
SIM NÃO
Estamparia
FALTA DE 
CONHECIMENTO
- OPL (LUP)
- Visual Aid (Gestão Visual)
- Treinamento Operational 
- Treinamento sobre Sistema 
de Manufatura
1 - 70
TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO)
N°
Descrição do Problema Fonte
Dept
Area
Data PdT/OP
NÃO
SIM
A. Aviso imediatamente meu lider B. Falo com meu lider, caso ele pergunte.
C. Outros: _________________________
A. Eu pergunto frequentemente ao meu lider se está 
sendo detectado nos postos seguintes defeitos 
relacionados ao meu trabalho.
B. Realizo auto-controle
NÃO
CAUSA RAÍZ
A forma de treinar as pessoas (TWTP)
4. O que você faz quando encontra um problema?
SIM
Nome do Entrevistador
132M03
C. Outros: _________________________
1.2.1 Foi causado por falta de treinamento?
A. Conheço e verifico os parâmetros / itens de controle 
conforme procedimentos.
B. Realizo de acordo com minha experiência e 
faço um auto-controle.
1.2.4 Você está realizando esta atividade menos de uma semana?
2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada?
2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta?
3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ?
Erros Humanos
1. Você sabe como sua atividade deve ser realizada ?
2. Como você sabe que está fazendo seu trabalho de forma correta?
3. Como você sabe que não passou defeitos para frente?
C. Outros: _________________________A. Sim. Sigo as indicações das folhas de processo, Lições de um ponto, check-list e intruções visuais.
NÃO
3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ?
2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado?
NÃO
4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva?
4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc...
4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ?
4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada?
PR
EE
NC
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M
EN
TO
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ZA
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 P
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O 
TI
M
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4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros?
B. Parcialmente
Nome do Operador
1.
 E
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ST
A
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1.
2 
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DE
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AD
A
Se uma ou mais das respostas for diferente de "A", o passo 1.2 deve ser preenchido. Caso contrário, siga para a questão 2
SIM
SIM NÃO
C. Outros: _________________________
1.2.2 Foi causado por entendimento limitado sobre as ferramentas utilizadas?
1.2.3 Você ficou afastado do seu trabalho por mais de 3 meses?
NÃO
NÃO
SIM NÃO
SIM2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender?
2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ?
NÃO
NÃO
SIM NÃO
3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação?
SIM
SIM
2.3 O processo é passivo de erros?
NÃO
SIM
5.1 A operação foi sabotada de forma consciente?
5.2 Há falta de motivação generalizada? NÃOSIM
SIM
7.2 O operador tem algum outro problema particular? 
SIM
SIM
SIM
6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores?
6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo?
7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde?
SIM
NÃO
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
Método Sugerido
SIM NÃO
5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando?
NÃO
SIM
NÃO
SIM
SIM
SIM NÃO
Tipo da Causa Raíz
SIM NÃO
SIM NÃO
NÃOSIM
Estamparia
FALTA DE 
CONHECIMENTO
FRAQUEZA DE 
PROCESSO
PROBLEMAS TÉCNICOS
POSTO DE TRABALHO / 
MEIO AMBIENTE
ATITUDE & 
COMPORTAMENTO
DESATENÇÃO & 
ESQUECIMENTO
PROBLEMAS PESSOAIS
- OPL (LUP)
- Visual Aid (Gestão Visual)
- Treinamento Operational 
- Treinamento sobre Sistema 
de Manufatura
- Kaizen
- SOP
- OPL (LUP)
- Kaizen
- Organização do Posto de 
Trabalho
Treinamento / Gestão do 
Líder com suporte do RH
OPL / Poka Yoke / Visual Aid 
(Gestão Visual) / Gestão do 
Líder com suporte do RH
- Gestão do Líder com 
suporte do RH (Assistênte 
Social)
- Poka Yoke
- Kaizen
- Atividades Autônomas 
CAUSA RAÍZ
2.1 Existe alguma situação ergonomica inadequada?
2.2 Esta atividade é muito complexa, difícil ou é realizada sem consulta?
3.3 Não estão disponíveis no posto de trabalho as ferramentas descritas nos procedimentos ?
3.1 Faltam condições básicas relacionados a ferramentas / equipamentos (limpeza, lubrificação, armazenamento, etc) ?
2.6 A Gestão Visual não está muito clara, faltam informações ou não está disponível no local determinado?
4.1 Há problemas causados pela carga de trabalho excessiva?
4.4 Existe falta de condições relacionados a iluminação, temperatura, ruido, etc...
4.2 O posto de trabalho possui um lay-out inadequado, podendo causar erros facilmente ?
4.3 Os materiais ao lado da linha está organizado de maneira não adequada?
PR
EENC
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M
EN
TO
 R
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 P
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TI
M
E
4.5 Existem etiquetas / avisos similares no posto de trabalho que podem confundir os operadores gerando erros?
2.4 As operações precisam ser descritas de forma mais clara, simples, fácil de entender?
2.5 Há alguma informação que está faltando nas folhas de processo, instruções de trabalho (SOP's) ?
3.2 Existe ferramenta inadequada para realizar operação?
2.3 O processo é passivo de erros?
5.1 A operação foi sabotada de forma consciente?
5.2 Há falta de motivação generalizada?
7.2 O operador tem algum outro problema particular? 
6.1 Existe alguma fonte de distração para os operadores?
6.2 O conteúdo de trabalho é excessivamente repetitivo?
7.1 O operador apresenta problemas físicos ou de saúde?
5.3 O operador tem demonstrado baixa motivação em relação a operação especifica que está executando?
Fe
rr
am
en
ta
s 
BÁ
SI
CA
S
1 - 71
TWTTP E HERCA (FORMULÁRIO) 
SIM
NÃO
mento, etc) ? NÃO
erros?
SIM NÃO
NÃO
NÃO
SIM NÃO
SIM
NÃO
NÃO
SIM NÃO
SIM
SIM
NÃO
SIM
NÃOSIM
SIM
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SIM
SIM
SIM
NÃO
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
NÃO
?
NÃO
SIM
NÃO
SIM
SIM
SIM NÃO
SIM NÃO
NÃOSIM
FRAQUEZA DE 
PROCESSO
PROBLEMAS TÉCNICOS
POSTO DE TRABALHO / 
MEIO AMBIENTE
ATITUDE & 
COMPORTAMENTO
DESATENÇÃO & 
ESQUECIMENTO
PROBLEMAS PESSOAIS
- Kaizen
- SOP
- OPL (LUP)
- Kaizen
- Organização do Posto de 
Trabalho
Treinamento / Gestão do 
Líder com suporte do RH
OPL / Poka Yoke / Visual Aid 
(Gestão Visual) / Gestão do 
Líder com suporte do RH
- Gestão do Líder com 
suporte do RH (Assistênte 
Social)
- Poka Yoke
- Kaizen
- Atividades Autônomas 
1 - 72
OEE
.�.$$��.UDQ@KK�$PTHOLDMS�$ƤDBSHUDMDRR��¤�TL�¨MCHBD�PTD�LDCD�@�
HƩF FLD�SURGXWLYD da linha/máquina no tempo estabelecido.
PPT�
OT�
Tempo plan
Fe
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BÁ
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S
1 - 73
PPT
OT
PPT
TPPTD paradapor =�= _
OT
NCTP produzidasPcToticloempo __°�=
produzidasPcTot
dasretrabalharefugadasPcproduzidasPcTot
N
NNQ
__
/___
°
°°
=
�
mpo planejado para a produção
As 7 perdas principais
OEE
OEE = (D*P*Q)*100}
.MCD�
Ş� �#���#HRONMHAHKHC@CD�S¤BMHB@�
Ş� �/���/DQENQL@MBD�C@�LœPTHM@�D
� �0���0T@KHC@CD
2 - 74
Capítulo 2
Ferramentas INTERMEDIÁRIAS
Manual de Ferramentas 
WCM
Manual de Ferramentas 
WCM
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IN
TE
RM
ED
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A
S
2 - 75
$RSD�L¤SNCN�@ANQC@�OQNAKDL@R�BNLOKDWNR�D�ENQMDBD�RNKT¢°DR�
CD�LDKGNQH@R�OQNETMC@R�QDEDQDMSDR��ONQ�DWDLOKN��›�SDBMNKNFH@�
de processo. É um procedimento de Focused Improvement 
avançado, adequado para atacar perdas que têm causas múltiplas 
e interrelacionadas, portanto é muito apropriado para resolver 
perdas crônicas em sistemas complexos.
$WDLOKNR�
� #.$ 
� PPA 
Ş� Redução de pequenas paradas
ADVANCED KAIZEN
2 - 76
1. Análise do processo
/QHLDHQ@LDMSD��UNB¥�CDUD�DMSDMCDQ�@�ETM¢žN�OQNCT¢žN�DL�FDQ@K
�
Produção é uma rede de processos e operações. Cinco elementos 
CD�OQNBDRRN�CHRSHMSNR�ONCDL�RDQ�HCDMSHƥB@CNR�MN�ƦTWN�CD�
SQ@MRENQL@¢žN�CD�L@S¤QH@�OQHL@�DL�OQNCTSN� 
Ţ� Processamento:�LTC@M¢@�E¨RHB@�MN�L@SDQH@K�NT�DL�RT@�
PT@KHC@CD��LNMS@Q�D�CDRLNMS@Q�� 
Ţ� Inspeção: comparação com padrão estabelecido; 
Ş� Transporte: movimentação de material ou produtos, mudança 
em suas posições; 
Ţ� Atraso: período de tempo que não ocorre nenhum 
processamento, inspeção ou transporte; 
 
$WHRSDL�CNHR�SHONR�CD�@SQ@RNR� 
� Atraso de processo: um lote inteiro espera enquanto um lote 
anterior está sendo processado, inspecionado ou movimentado. 
Ţ� Atraso do lote: nas operações de lote, enquanto uma parte 
¤�OQNBDRR@C@��@R�NTSQ@R�DRODQ@L
�$K@R�S@LA¤L�DRODQ@L�O@Q@�
serem processadas ou para que o resto do lote seja terminado. 
$RSD�EDM¯LDMN�S@LA¤L�NBNQQD�M@�HMROD¢žN�D�MN�SQ@MRONQSD
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
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ED
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A
S
2 - 77
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
���$Q OLVH�GD�HƩF FLD�GD�RSHUD¦¢R
"NMRHRSD�DL�E@YDQ�@MœKHRD�CD�5 �D�-5 �MN�M¨UDK�C@�NODQ@¢žN��ENB@Q�
no NVAA e utilizar o PDCA orientado na redução para melhoria da 
operação e do processo.
A
nt
es
D
ep
oi
s
2 - 78
3. Estudo de movimentos
„�CDRHFM@CN�O@Q@�CDSDQLHM@Q�@�LDKGNQ�ENQL@�CD�BNLOKDS@Q�TL�
trabalho repetitivo.
$L�RT@�SDNQH@��3@XKNQ�BNMBDMSQ@�RDT�@QFTLDMSN�M@�DƥBH¥MBH@�CN�
SQ@A@KGN��PTD�DMUNKUD�E@YDQ�@R�S@QDE@R�CD�LNCN�L@HR�HMSDKHFDMSD�
D�BNL�@�LœWHL@�DBNMNLH@�CD�DRENQ¢N
�/@Q@�HRRN�DQ@�OQDBHRN�
RDKDBHNM@Q�BNQQDS@LDMSD�N�NODQœQHN��D�SQDHM@�KN�M@�ETM¢žN�DRODB¨ƥB@�
que iria desenvolver.
Um outro exemplo que podemos citar é o de Gilbreth. Preocupado 
com a redução de custos de mão-de-obra numa atividade que usa 
intensivamente o trabalho, Gilbreth notou que cada trabalhador 
SHMG@�TL@�L@MDHQ@�CHEDQDMSD�CD�@RRDMS@Q�SHINKNR
�(L@FHMNT�
PTD�TL@�CDK@R�CDUDQH@�RDQ�@�L@HR�DƥBHDMSD�D��@M@KHR@MCN�NR�
movimentos, inventou vários processos técnicos que aumentavam 
a produtividade no assentamento de tijolos.
4. Estudo de tempos
Mede o tempo médio que o trabalhador leva para completar uma 
S@QDE@�DL�TL�QHSLN�MNQL@K
 
O estudo de tempos teve seu início em 1881, quando Taylor 
o introduziu em uma usina. O estudo de tempos contribuiu na 
determinação de tempos padrão para as operações de processo.
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
Fe
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IN
TE
RM
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A
S
2 - 79
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
5. Balanceamento de linha e sequenciamento
„�N�OQNBDRRN�CD�@SQHATHQ�S@QDE@R�O@Q@�NR�ONRSNR�CD�SQ@A@KGN�CD�ENQL@�
que esses postos de trabalho tenham aproximadamente requisitos de 
SDLON�HFT@HR
�
Como realizar o balanceamento de linha?
� Determinar o Takt Time: 
Minutos disponíveis para produção / Unidades requeridas pelo 
mercado = Takt Time 
Ţ� Determinar tarefas (operações); 
Ţ� Determinar sequência; 
Ţ� Atribuir tarefas (operações) para cada operador; 
� Monitorar desbalanceamento.
Current Loading (sec / unit)
Takt Time (sec / unit)
ST 1
0,5
0
1
1,5
2
ST 2 ST 3 ST 4
2 - 80
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
6. Manuseio de material
O princípio da produção em massa é a mínima movimentação 
L@SDQH@K
�#N�ONMSN�CD�UHRS@�L@BQNRB®OHBN��LHMHLHY@Q�N�LNUHLDMSN�
CN�OQNCTSN
�#N�ONMSN�CD�UHRS@�LHBQNRB®OHBN���NODQ@¢žN�HMCHUHCT@K���
OQNBDRRN���LHMHLHY@Q�LNUHLDMS@¢žN�ODRRN@K
$WDLOKN�CD�LNUHLDMS@¢žN�L@SDQH@K�
- 83%
6 pcs35 pcsStock @ Line
2,6 sqm12,1 sqm
16 k€48 k€
0,9 k€5,3 k€
109 pcs319 pcs6WRFN�#�EXƨHU�	�VHT��DUHD
0,50,5Internal Leadtime
- 66%
- 78%
- 74%
Antes
Dep
Almoxarifado
Almo
%XƨHU
102 pcs
Seq. Area
110 pcs
AntesKPI’s Depois
Le
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
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RI
A
S
2 - 81
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL
Depois
Almoxarifado
%XƨHU
13 pcs
Rack @ line
22 pcs
Area
0 pcs
Seq. Area
110 pcs
Lead Time Interno 3,5 dias
Lead Time Interno 0,9 dias
2 - 82
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 
6. Manuseio de material (continuação)
$WDLOKN�CD�LNUHLDMS@¢žN�ODRRN@K�
WORKSTATION A2-07
SHELVES TWO BINS
WORK
BENCH
K I T
-38%
-48%
K I T
Nesse caso o seguidor de linha faz 
o abastecimento diretamente 
quando necessário.
SHELVES 
A2-07
TWO BINS
SHELVES 
A2-07
TWO BINS
WORKSTATION A2-07
SHELVES TWO BINS
Antes
Antes 23
Antes 1,45 m2
Depois
Depois 12
Depois 0,89 m2
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
IÁ
RI
A
S
2 - 83
7 FERRAMENTAS DO ENGENHEIRO INDUSTRIAL 
7. Melhoria de layoutb Consiste em minimizar o deslocamento dos operadores e 
�����OQNCTSNR�
Ş� #D�TL@�UHRžN�L@BQNRB®OHB@��LHMHLHY@Q�@�LNUHLDMS@¢žN�CN�
produto;
Ş��������#N�ONMSN�CD�UHRS@�LHBQNRB®OHBN���NODQ@¢žN�HMCHUHCT@K���OQNBDRRN���
minimizar movimentação pessoa;
b Minimizar o transporte de materiais e de materiais 
 suplementares;
b Minimizar tubulações;
b "NMRSQTHQ�ƦDWHAHKHC@CD�CDMSQN�CN�K@XNTS�O@Q@�@BNLNC@Q�
�����LTC@M¢@R�CD�CDL@MC@�D�NODQ@CNQDR�CD�@KS@�NT�A@HW@�DRS@STQ@�
Ş� +@XNTS�EœBHK�O@Q@�KHC@Q�BNL�@�RHST@¢žN�CD�@TLDMSN�CN�UNKTLD�
de produção;
b� .�AœRHBN�CD�K@XNTS�¤�RDPTDMBH@Q�@R�DRS@¢°DR�DL�NQCDL�OQNFQDRRHU@�
 com o mínimo de movimentação material.
I <=> L <=> UI <=> L <=> U
2 - 84
%DQQ@LDMS@�TSHKHY@C@�MN�O@RRN���CD�// �O@Q@�CDƥMH¢žN�CNR�ř0Ś�
/NHMSR�@�RDQDL�OQHNQHY@CNR�O@Q@�@MœKHRD�D�HMUDRSHF@¢žN�C@R�BHMBN�
ODQFTMS@R�O@Q@�ř9$1.�#$%$(3.Ś
�
 SQ@U¤R�C@�L@SQHY�0,��BNMRDFTHLNR�UHRT@KHY@Q�SNCNR�NR�
BNLONMDMSDR�C@�LœPTHM@�BNL�@R�RDFTHMSDR�QDEDQ¥MBH@R� 
Ţ� Componentes: São os componentes da máquina levantados 
através do passo 2, 3, 4 e 5 do projeto de PPA. Todos os 
componentes do ponto de processo envolvido. 
Ţ� Parâmetro: Linha constante que entra na equação ou 
BNMRSQT¢žN�CD�TL@�BTQU@��D�RDQUD�CD�LDCHC@�ƥW@�O@Q@�BNLO@Q@Q�
as ordenadas e as abscissas. Característica ou variável que 
ODQLHSD�CDƥMHQ�NT�BNLO@Q@Q�@KFN
 
Ţ� (VSHFLƩFD¦¢R��/Q¤�CDSDQLHM@CN�ODKN�E@AQHB@MSD�C@�LœPTHM@�NT�
C@�$MFDMG@QH@�CD�OQNBDRRNR�O@Q@�CDSDQLHM@Q�@R�SNKDQMBH@R�CD�
@OKHB@¢žN�CD�TL@�CDSDQLHM@C@�ENQ¢@�NT�QDRTKS@CN
 
Ţ� Método de Medição: 0T@K�@�LDKGNQ�ENQL@�CD�LDMRTQ@Q�NR�
resultados do componente. 
MATRIZ QM
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
IÁ
RI
A
S
2 - 85
Ţ� Procedimento Padrão: Forma de padronizar as inspeções ou 
BNMSQNKD�CD�@KFTL�HSDL�BQHSHBN�CTQ@MSD�@�@MœKHRD�CN�OQNBDRRN
�
%DQQ@LDMS@R�CD�QDEDQDMBH@��2./��2,/�D�./+�
 
Ţ� Frequência: Frequência de inspeção para o componente 
avaliado. Dependendo da necessidade do uso da peça é 
criticidade de inspeção. 
Ţ� Responsável: É a pessoa que inspecionará, acionará a 
manutenção corretiva ou incluir na manutenção preventiva. 
Todas as atualização serão de inteira responsabilidade do 
responsável. 
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
IÁ
RI
A
S
MATRIZ QM
2 - 86
$WDLOKN�
MATRIZ QM 
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
IÁ
RI
A
S
2 - 87
MATRIZ QM 
2 - 88
FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS)
 MœKHRD�%,$ ��)DLOXUH�0RGH�DQG�(ƱHFW�$QDO\VLV��¤�TL@�LDSNCNKNFH@�
que objetiva avaliar e minimizar riscos por meio da análise das 
ONRR¨UDHR�E@KG@R��CDSDQLHM@¢žN�C@�B@TR@��DEDHSN�D�QHRBN�CD�B@C@�SHON�
CD�E@KG@��D�HLOK@MS@¢žN�CD�@¢°DR�O@Q@�@TLDMS@Q�@�BNMƥ@AHKHC@CD
�
$WHRSDL�CNHR�SHONR�
Ţ� FMEA DE PRODUTO: M@�PT@K�RžN�BNMRHCDQ@C@R�@R�E@KG@R�PTD�
ONCDQžN�NBNQQDQ�BNL�N�OQNCTSN�CDMSQN�C@R�DRODBHƥB@¢°DR�CN�
OQNIDSN
�.�NAIDSHUN�CDRS@�@MœKHRD�¤�DUHS@Q�E@KG@R�MN�OQNCTSN�NT�
no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada 
S@LA¤L�CD�%,$ �CD�OQNIDSN� 
Ţ� FMEA DE PROCESSO: RžN�BNMRHCDQ@C@R�@R�E@KG@R�MN�
planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta 
@MœKHRD�¤�DUHS@Q�E@KG@R�CN�OQNBDRRN��SDMCN�BNLN�A@RD�@R�MžN�
BNMENQLHC@CDR�CN�OQNCTSN�BNL�@R�DRODBHƥB@¢°DR�CN�OQNIDSN
�
 
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
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IÁ
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A
S
2 - 89
FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS)
/NCD�RD�@OKHB@Q�@�@MœKHRD�%,$ �M@R�RDFTHMSDR�RHST@¢°DR�
Ş� /@Q@�CHLHMTHQ�@�OQNA@AHKHC@CD�C@�NBNQQ¥MBH@�CD�E@KG@R�DL�
projetos de novos produtos ou processos; 
� /@Q@�CHLHMTHQ�@�OQNA@AHKHC@CD�CD�E@KG@R�ONSDMBH@HR��NT�RDI@��
PTD�@HMC@�MžN�SDMG@L�NBNQQHCN��DL�OQNCTSNR�OQNBDRRNR�Iœ�DL�
operação; 
Ş� /@Q@�@TLDMS@Q�@�BNMƥ@AHKHC@CD�CD�OQNCTSNR�NT�OQNBDRRNR�Iœ�DL�
NODQ@¢žN�ONQ�LDHN�C@�@MœKHRD�C@R�E@KG@R�PTD�Iœ�NBNQQDQ@L�� 
� Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em 
procedimentos administrativos.
2 - 90
FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS)
$WDLOKN��%,$ �CD�OQNBDRRN
/1."$22� 
23$/
 
 FUNCTION
Potencial
Failure 
Mode
Potencial
$ƤDBS�NE�
Failure Se
ve
ri
ty
"K
@R
RH
ƥB
@S
HN
M
Potencial
"@TRD�R�
NE�%@HKTQD
D
et
ec
ti
on
Current
Process
Controls
Prevention
Cu
Pro
Co
Det
,NMS@FDL�
do Conversor 
de Torque
Vazamento 
interno 
do anel 
de retenção
Vazamento do 
®KDN�GHCQœTKHBN�
da transmissão 
podendo 
FDQ@Q�E@KG@
8 1
Falta de dis-
positivo para 
LNMS@FDL�
do conversor 
de torque 
na vertical
6
Criação de dispos-
HSHUN�CD�FHQN�C@�
transmissão para 
permitir instalação 
vertical do 
conversor
Ins
sa
de 
Problemas de 
desempenho 
do motor 
[rotação
 caindo]
Máquina 
trabalhando 
desempenho 
baixo
8 1
Conversor 
de torque 
montado errado 
[de máquina NH]
4
Ponto de atenção 
na SOP
Ape
po
dete
te
de
do co
,NMS@FDL
do motor
,NMS@FDL�
do motor 
3!���
em máquina 
3!��
ou vice-versa
Funcionamento 
HQQDFTK@Q
8 1
Motores 
3!���D�3!���RžN�
quase idênticos 
:CHEDQDL�@ODM@R�
no diâmetro da 
ONKH@�HMEDQHNQ<
3
Treinamento 
dos operadores 
devem sempre 
ler o pin
 do motor
Ins
visua
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2 - 91
FMEA (FAILURE MODES AND EFFECTS ANALYSIS)
ent
ess
rols
ntion
Current
Process
Controls
Detection D
et
ec
ti
on R.
P.
N.
Recommended
 BSHNM�R�
Responsability
��3@QFDS
Completion 
Date
Action Results
Actions 
Taken
S
$
V
O
C
C
D
$
T
R
P
N
e dispos-
FHQN�C@�
são para 
nstalação 
al do 
ersor
Inspeção
saída 
de linha
10 486
Desenvolvimento e 
compra do dispositivo 
CD�FHQN�C@�SQ@MRLHRRžN
Hebert 
!NQSNKHMH
ok 8 1 10 80
atenção 
OP
Apenas é 
possível 
detectar no 
teste 
de stall 
do conversor
2 64
Atualizar SOP e acrescentar 
nota de atenção sobre a 
CHEDQDM¢@�CNR�BNMUDQRNQDR�
" 2$�D�-'
Hebert 
!NQSNKHMH
ok 8 3 2 48
$MFDMG@QH@�CDRDMUNKUDQ��
LNCHƥB@¢žN�UHRT@K�O@Q@�
BNMUDQRNQDR�" 2$�D�-'
Marco
Antônio
Não 
RDQœ�EDHSN
8 4 2 64
mento 
radores 
sempre 
pin
otor
Inspeção
visual 100%
2 48
Criação de SOP com in-
strução e pin corretos para 
B@C@�LNSNQ� QFTLDMSN�CD�
LNMS@FDL�Mo. 43
Hebert 
!NQSNKHMH
SOP 
EDHS@
5 2 3 30
Criação de ponto visual de 
CHEDQDM¢@��DMSQD�LNSNQDR�
3!���D�3!����RTFDRSžN�
LNMS@FDL�C@�OK@B@�ř%/3�
$MFHMD�" 2$Ś�PTD�DRSœ�OQD-
UHRSN�LNMS@FDL�DL�KHMG@��
UHQ�C@�%/3
�� QFTLDMSN�CD�
LNMS@FDL�Mo. 43 
$MF
�/QNCTSN
Não 
RDQœ�EDHSN
8 3 2 48
2 - 92
KANBAN
Kanban é um sistema de sinalização para acionar a reposição de 
material.
Ş� O material é abastecido quando realmente é necessário;
� O abastecimento acontece quando existe um sinal; 
� .�RHM@K�ONCD�RDQ�HMCHB@CN�ONQ�CHUDQR@R�ENQL@R�
 - Cartão;
� ���,DMR@FDL�DKDSQ¯MHB@�
� ���2HM@K�UHRT@K��OK@B@��KTY��DSB
��
 - Posição vazia.
$MSQ@C@�B@QQN�BGDHN
Ponto de uso 
Carro Vazio
Fluxo
Kanban de Cartão
Kanban de Posição
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TE
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A
S
2 - 93
VALUE STREAM MAP
Ferramenta que torna possível ressaltar as áreas de desperdício 
de um processo. Isso ajuda a ver, entender e representar o 
ƦTWN�@ST@K�CD�L@SDQH@HR�D�HMENQL@¢žN�PTD��QDEDQHMCN�RD�@�TL�
OQNCTSN�DRODB¨ƥBN��ƦTH�@SQ@U¤R�CN�ƦTWN�CD�U@KNQ�CN�BKHDMSD�O@Q@�
NR�ENQMDBDCNQDR��L@O@�CN�DRS@CN�@ST@K�
�/DQLHSD�CDRDMG@Q�TL�
L@O@�CD�BNLN�CDUDQH@�RDQ�N�ƦTWN�ETSTQN�CN�OQNBDRRN��BNL�A@RD�
na melhora individual e com base na sua aplicabilidade (mapa 
CN�DRS@CN�ETSTQN�
�$L�BNMRHCDQ@¢žN�@�OQNCT¢žN�DMWTS@��LDKGNQH@�
BNMSHMT@���@MSDR�CD�CDƥMHQ�N�L@O@�CN�DRS@CN�ETSTQN��S@LA¤L�¤�
HLONQS@MSD�QDOQDRDMS@Q�TL@�RHST@¢žN�HCD@K��L@O@�CN�DRS@CN�HCD@K�Para que serve?
Ş� $WHAHQ�N�ƦTWN�CNR�OQNBDRRNR�D�CDƥMHQ�N�PTD�CDUD�RDQ�EDHSN�O@Q@�
LDKGNQ@Q�D�NASDQ�U@KNQ�@FQDF@CN� 
Ş� Ver onde os desperdícios estam localizados e suas causas; 
Ş� #DƥMHQ�@�RHST@¢žN�PTD�CDUD�RDQ�@KB@M¢@C@� 
Ş� Lançar as bases para um plano de implementação com 
QDOQDRDMS@¢žN�FQœƥB@�PTD�QDRTL@L�CDBHR°DR�NODQ@BHNM@HR�D�
ADMDE¨BHNR� 
� Medir o Lead Time. 
Método de aplicação:
� 2DKDBHNM@Q�@�E@LHKH@�CN�OQNCTSN� 
Ş� Desenvolver um mapa da situação atual.
2 - 94
VALUE STREAM MAP
Exemplo VSM Cubo da Roda:
Programa 60 dias
PCP
40,8 min 12,9 min 3 min
6 d 0,6 d 0,6 d
Dedicada?Dedicada?Dedicada?
Set-Up
II
I
I
4 pçs4 pçs
12 pçs
24 pçs
0,5.0,5.
20
min.
20
min.
NãoSim
12,9
min.
40,8
min.
Set-UpSet-Up
OperadorOperadorOperador
Tempo
de ciclo
Tempo
de ciclo
Tempo
de ciclo
PrensaUsi. Mandelli 2Usi. Comau
Fornecedor 
Fundimig
Fe
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am
en
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s 
IN
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RM
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A
S
2 - 95
VALUE STREAM MAP
PCP
3 min 210 min
1,3 d
Dedicada?
Set-Up
11
I
8 pçs
0.
1
210
min.
3
min.
Operador Operador
Tempo
de ciclo
Carrinhos 
Kanban
4 peças
Tempo
de ciclo
Prensa
Cliente 
Pintura
(3 máq/dia)
Sub-Montagem
Lead Time: 9 dias (Redução de 69%)
Tempo de Processamento: 0,5 dias (4,44 hs)
Takt Grader: 2,9 hs
Takt Cubo: 1, 45 hs
2 - 96
Procedimento Operacional Padrão é uma descrição detalhada de 
todas as operações necessárias para a realização de uma atividade, 
ou seja, é um roteiro padronizado para realizar uma atividade. 
2žN�TSHKHY@C@R�OQHMBHO@KLDMSD�HL@FDMR�O@Q@�@TWHKHN�UHRT@K��DUHS@MCN�
@RRHL�PTD�NR�CDEDHSNR�DMBNMSQ@CNR�MžN�UNKSDL�@�@O@QDBDQ
�
$L�TL@�ENKG@�CD�2./�CDUD�BNMSDQ�MN�LœWHLN���LHM
�CD�NODQ@¢žN�D�
deve ser necessário apenas 1 min. para interpretar o seu conteúdo.
SOP – PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
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2 - 97
$WDLOKN�
Co
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cr
ev
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 o
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ro
ce
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o.
 8
0%
 v
is
ua
l e
 2
0%
 e
sc
ri
to
.
SOP – PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
2 - 98
„�DLOQDF@CN�M@�HMCµRSQH@�O@Q@�QDCTYHQ�N�SDLON�CD�OQDO@Q@¢žN�CD�
LœPTHM@R��DPTHO@LDMSNR�D�KHMG@R�CD�OQNCT¢žN
�(RSN�¤�BNMRDFTHCN�
@SQ@U¤R�C@�NSHLHY@¢žN�CN�OQNBDRRN�CD�QDBNMƥFTQ@¢žN�C@R�
EDQQ@LDMS@R�D�CHRONRHSHUNR�CD�ƥW@¢žN�CD�L@SDQH@HR
� 
„�O@QSHBTK@QLDMSD�@CDPT@CN�O@Q@�@R�RDFTHMSDR�B@SDFNQH@R�CD�
OQNBDRRNR� 
Ş� Produção de lotes com alto tempo de set-up para set-up 
EQDPTDMSD�
� /QNBDRRNR�B@Q@BSDQHY@CNR�ONQ�SQNB@R�CD�EDQQ@LDMS@R�EQDPTDMSDR�
Ş� /QNBDRRN�CD�OQNCT¢žN�BNMRHCDQ@CNR�F@QF@KNR�
Ş� Processos em que cada operação de set-up tem um impacto 
alto na qualidade do produto. 
Propósito:
Ş� ,DKGNQ@�M@�DƥBH¥MBH@�C@�KHMG@�CD�OQNCT¢žN�
Ş� Redução consequente no WIP devido aos tempos de set-up e 
tamanho de lote;
Ş� Redução da complexidade do trabalho do operador;
Ş� 1DCT¢žN�MN�SDLON�CD�QDRONRS@�MN�B@RN�CD�LNCHƥB@¢°DR�CD�
OQNFQ@L@R�CD�OQNCT¢žN�D�OQNLNUD�RHRSDL@�CD�OQNCT¢žN�
ƦDW¨UDK��)(3��
Ş� 1DCT¢žN�CD�BTRSNR�CDUHCN�@�CDEDHSNR�D�QDSQ@A@KGNR�M@�E@RD�
inicial da produção;
Ş� Redução no número de equipamentos usados;
Ş� 1DCT¢žN�MNR�BTRSNR�CD�FDRSžN�CN�OQNBDRRN�
� $MUNKUHLDMSN�CNR�NODQ@CNQDR�DL�@SHUHC@CDR�CD�LDKGNQH@�� 
SMED só é possível se houver contribuição dos operadores.
60('��6,1*/(ʘ0,187(�(;&+$1*(�2)�',(�
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A
S
2 - 99
60('��6,1*/(ʘ0,187(�(;&+$1*(�2)�',(�
7 Passos SMED:
Colocando a ideia em prática
Desenvolvimento de uma nova ideia 
para reduzir o tempo de preparação
(CDMSHƥB@¢žN�CN�OQNAKDL@�O@Q@�QDCT¢žN�
do tempo de Set-up
Padronização dos métodos aplicados
(MUDRSHF@¢žN�C@R�BNMCH¢°DR�@ST@HR
"NMƥQL@¢žN�CNR�QDRTKS@CNR�NASHCNR
$RS@ADKDBHLDMSN�CD�TL@�LDS@�MN�GNQHYNMSD�CD�SDLON
Step 1 
Step 2 
Step 3 
Step 4 
Step 5 
Step 6 
Step 7 
2 - 100
POKA YOKE
Poka-yoke �OQNMTMBH@�RD�ONBœ�HNPT¥��¤�TL�CHRONRHSHUN�@�OQNU@�CD�
DQQNR�CDRSHM@CN�@�DUHS@Q�@�NBNQQ¥MBH@�CD�CDEDHSNR�DL�OQNBDRRNR�CD�
E@AQHB@¢žN�D�NT�M@�TSHKHY@¢žN�CD�OQNCTSNR
�$RSD�BNMBDHSN�E@Y�O@QSD�
CN�2HRSDL@�3NXNS@�CD�/QNCT¢žN�D�ENH�CDRDMUNKUHCN�OQHLDHQ@LDMSD�
ONQ�2GHFDN�2GHMFN��@�O@QSHQ�CN�OQHMB¨OHN�CN�řMžN�BTRSNŚ
�'œ�SQ¥R�
L¤SNCNR�CD�/NJ@�8NJD�CD�BNMSQNKD�
Ţ� Método de Contato:�(CDMSHƥB@�NR�CDEDHSNR�DL�UHQSTCD�C@�
DWHRS¥MBH@�NT�MžN�CD�BNMS@SN�DMSQD�N�CHRONRHSHUN�D�@KFTL@�
B@Q@BSDQ¨RSHB@�KHF@C@�›�ENQL@�NT�CHLDMRžN�CN�OQNCTSN�
Ţ� Método de Conjunto: Determina se um dado número de 
atividades previstas são executadas;
Ţ� Método de Etapas:�#DSDQLHM@�RD�RžN�RDFTHCNR�NR�DRSœFHNR�NT�
operações estabelecidas por um dado procedimento. 
POKA-YOKE SOLDA RETROESCAVADEIRA
 BQDRBDMS@CN�OHMN�F
F@A@QHSN�CD�LNMS@FD
suporte tranca da tam
K@SDQ@K�+!��
Correto: /D¢@�DMB@HW@�MN�OHMN�FTH@�BNL�N���������������
� �����Q@RFN�O@Q@�SQœR
Objetivo: $UHS@Q�ONRRH
CD�HMUDQSDQ�@�LNMS@FD
do suporte. 
#TQ@MSD�@�LNMS@FDL�
a possibilidade do so
ONRHBHNM@Q�N�Q@RFN�CD
C@�SQ@U@�O@Q@�EQDMSD
Fe
rr
am
en
ta
s 
IN
TE
RM
ED
IÁ
RI
A
S
2 - 101
POKA YOKE
Error Proof (Prova de Erros): é um conceito de poka-yoke onde 
impede o operador de enviar o erro e detectar no momento da 
NODQ@¢žN�N�CDEDHSN�NT�@�LNMS@FDL�HMBNQQDS@
�
Fool Proof (Prova de Tolo): onde mesmo que o operador queira 
montar errado seria impossível essa operação. Neste conceito, 
mesmo que o operador não tenha nenhum tipo de treinamento, 
MžN�BNMRDFTHQœ�LNMS@Q�@R�OD¢@R�HMCHB@C@R
@CN�OHMN�FTH@�MN
D�LNMS@FDL�MN�
anca da tampa 
�
Errado: /D¢@�BNL�N�Q@RFN�O@Q@�EQDMSD�MžN���
� ���DMB@HW@�MN�OHMN�FTH@
UHS@Q�ONRRHAHKHC@CD�
@�LNMS@FDL�
LNMS@FDL�G@UH@�
ade do soldador 
N�Q@RFN�CD�DMB@HWD�
Q@�EQDMSD
2 - 102
A Melhor Prática é uma técnica, processo ou método que se crê ser 
@�L@HR�DƥB@Y�MN�ENQMDBHLDMSN�CD�TL�CDSDQLHM@CN�QDRTKS@CN�CN�
que qualquer outra técnica, processo ou método e que pode ser 
TSHKHY@CN�BNLN�QDEDQ¥MBH@
�!@RHB@LDMSD��¤�TL�DWDLOKN�LTHSN�ANL�
ou mesmo o melhor de uma determinada aplicação.
MELHORES PRÁTICAS WCM
Fe
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am
en
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s 
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A
S
2 - 103
MELHORES PRÁTICAS WCM
3 - 104
Capítulo 3
Ferramentas AVANÇADAS
Manual de Ferramentas 
WCM
Manual de Ferramentas 
WCM
3 - 105 F
er
ra
m
en
ta
s 
AV
A
N
ÇA
D
A
S
PPA
// ��/QNBDRR�/NHMS� M@KXRHR��SDL�BNLN�NAIDSHUN�@�QDRS@TQ@¢žN�C@R� 
condições de sistemas complexos. É um método de Focused 
(LOQNUDLDMS�@U@M¢@CN��@CDPT@CN�O@Q@�BNLA@SDQ�CDEDHSNR�CD�
PT@KHC@CD�BNL�B@TR@R�LµKSHOK@R�D�BNKHF@C@R�FDQ@CNR�ONQ�LœPTHM@R��
portanto, é muito adequado à solução das perdas crônicas em 
sistemas complexos, em que não seja conhecida a relação 
B@TR@�DEDHSN�DMSQD�NR�@RODBSNR�CD�BNMSQNKD�CN�OQNBDRRN�D�DEDHSNR�
sobre o produto.
Analisar os dados e selecionar as áreas de estudoStep 1 
$KDMB@Q�NR�ONMSNR�CN�OQNBDRRN�D�@U@KH@Q�NR�O@CQ°DRStep 2 
$KDMB@Q�NR�RHRSDL@R�D�RTARHRSDL@RStep 3 
 U@KH@Q�@R�ETM¢°DR�D�NR�BNMSQNKDR�MDBDRRœQHNRStep 4 
Detalhar os controlesStep 5 
$EDST@Q�@�@MœKHRD��,Step 6 
 U@KH@Q�@R���BNMCH¢°DR�O@Q@�9DQN�#DEDHSNStep 7 
3 - 106
PPA 
7 Passos do PPA
 �@OKHB@¢žN�CN�L¤SNCN�// �OQDU¥�RDSD�RSDOR�
Step 1 – 1DBNKGHLDMSN��@MœKHRD�CNR�C@CNR��DRSQ@SHƥB@¢žN�D�RDKD¢žN�
da área de estudo;
Step 2 – $RPTDL@SHY@¢žN�CN�ONMSN�CD�OQNBDRRN��@U@KH@¢žN�CNR�
OQHMB¨OHNR�CD�ETMBHNM@LDMSN�D�CNR�O@CQ°DR�NODQ@SHUNR�
Step 3 –�+HRS@FDL�CNR�RHRSDL@R�D�CNR�RTARHRSDL@R�BNKHF@CN�›PTDK@�
ONMSN�CD�OQNBDRRN�PTD�@RRDFTQ@�@�ONRH¢žN�D�RT@�L@MTSDM¢žN�
Step 4 –�$RSTCN�CNR�EDM¯LDMNR�CD�CDEDHSN�DL�QDK@¢žN�@N�ONMSN�
CD�SQ@MRENQL@¢žN�D�@NR�O@CQ°DR�NODQ@SHUNR��@U@KH@¢žN�C@R�ETM¢°DR�
D�C@R�BNMCH¢°DR�CD�SQ@MRENQL@¢žN�BNL�DEDST@¢žN�CNR�BNMSQNKDR�MDBDRRœQHNR�RNAQD�RHRSDL@R�@EDQDMSDR�›PTDKD�ONMSN�CD�OQNBDRRN�
Step 5 – #DƥMH¢žN�BK@Q@�C@R�BNMCH¢°DR�CD�SQ@MRENQL@¢žN��C@R�
condições da máquina e dos detalhes necessários para o seu 
controle;
Step 6 – Síntese do recolhimento para manter a qualidade através 
da realização da Qualidade Matriz QM;
Step 7 – ,DKGNQ@LDMSN�BNMS¨MTN�C@�DƥBH¥MBH@�M@�L@MTSDM¢žN�C@�
qualidade através da análise das condições para a manutenção da 
PT@KHC@CD��BHMBN�BNMCH¢°DR�O@Q@�N�YDQN�CDEDHSN�
3 - 107 F
er
ra
m
en
ta
s 
AV
A
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ÇA
D
A
S
.�/K@MDI@LDMSN�CD�$WODQHLDMSNR��DL�HMFK¥R�#DRHFM�NE�$WODQHLDMSR��
#.$��¤�TL@�S¤BMHB@�TSHKHY@C@�O@Q@�RD�OK@MDI@Q�DWODQHLDMSNR��NT�RDI@��
O@Q@�CDƥMHQ�PT@HR�C@CNR��DL�PTD�PT@MSHC@CD�D�DL�PTD�BNMCH¢°DR�
devem ser coletados durante um determinado experimento, 
ATRB@MCN��A@RHB@LDMSD��R@SHRE@YDQ�CNHR�FQ@MCDR�NAIDSHUNR��@�L@HNQ�
precisão estatística possível na resposta e o menor custo.
$WODQHLDMSNR�RžN�DLOQDF@CNR�O@Q@�QDRNKUDQ�OQNAKDL@R�CD�
E@AQHB@¢žN��CDBHCHQ�DMSQD�CHEDQDMSDR�OQNBDRRNR�CD�L@MTE@STQ@��
CHEDQDMSDR�BNMBDHSNR�CD�OQNCTSN�D�DMSDMCDQ�@�HMƦT¥MBH@�CD�
CDSDQLHM@CNR�E@SNQDR
DOE
Processo�
Fator A� Fator B� Fator C� Fator D�
Fator X� Fator Y� Fator Z�
Fatores Controláveis�
Fatores Incontroláveis (ruídos)�
Input� Output�Fonte� Cliente�
3 - 108
REDUÇÃO DE PEQUENAS PARADAS
Pequenas paradas levam a grandes perdas.
Baixa
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Perda 
de energia
Defeituosidade!!!
Há limite no 
número de 
máquinas a 
atender!!!
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partes ou peças; 
Ş� Uma parada do equipamento devido a ocorrência de uma 
anomalia relacionada à qualidade; 
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que dure menos que 10 minutos.
3 - 109 F
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REDUÇÃO DE PEQUENAS PARADAS
7 Passos para Redução de Pequenas Paradas
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Analise as causas
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 OKHPTD�N�BHBKN�/#" �O@Q@�E@YDQ�
melhoramento
Analise os resultados
Colete a data na parada mínima e estabeleça 
alvos e valores
$EDSTD�OK@MDI@LDMSN�HMHBH@KStep 1 
Step 2 
Step 3 
Step 4 
Step 5 
Step 6 
Step 7 
contra capa