Gestão e Manutenção Industrial

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INTRODUÇÃO
Olá, estudante, desejamos boas-vindas!
Vamos estudar nesta aula elementos importantes para gerir a produção nos aspectos de garantir a
manutenção industrial dos maquinários, equipamentos, ferramentas e demais instrumentos essenciais para
a fabricação de produtos. A gestão da produção carece de cuidados pertinentes com os principais agentes
encarregados da fabricação do produto, estando entre eles os operadores e os equipamentos (maquinários,
ferramentas e demais instrumentos). Para que os equipamentos tenham uma vida útil prolongada, é ideal
que seja realizada a manutenção industrial. Esta evoluiu com o passar do avanço tecnológico e, com isso,
novas técnicas foram desenvolvidas, e continuam a ser, para promover a manutenção dos equipamentos
industriais da melhor maneira possível.
Ao adquirir o conhecimento desta aula, você atingirá competências necessárias para auxiliar na gestão da
produção e manutenção dos equipamentos industriais de forma otimizada e segura.
Aula 1
GERENCIAMENTO DE ATIVOS E ANÁLISE DE FALHAS
Vamos estudar nesta aula elementos importantes para gerir a produção nos aspectos de
garantir a manutenção industrial dos maquinários, equipamentos, ferramentas e demais
instrumentos essenciais para a fabricação de produtos.
27 minutos
GESTÃO DA
MANUTENÇÃO
 Aula 1 - Gerenciamento de ativos e análise de
falhas
 Aula 2 - Manutenção preditiva e tecnologias de
monitoramento
 Aula 3 - Manutenção preventiva, elaboração de
planos e manutenção total produtiva
 Aula 4 - Manutenção corretiva e análise de
causas raízes
 Aula 5 - Revisão da unidade
 Referências
137 minutos
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INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
Com o avanço tecnológico, resultado da globalização, as máquinas industriais foram se tornando cada vez
mais ágeis, complexas e leves. Isso exigiu o uso de matérias-primas de qualidade mais elevada, com
operadores mais quali�cados, dentre outros fatores que foram tornando estas máquinas dependentes de
uma manutenção e�ciente e adequada. Porém, a manutenção, somente por ela, nada representa para a
empresa, uma vez que se trata de uma prestação de serviço e não da fabricação de artigos e peças que
serão comercializados. Tal serviço, apesar de ser prestado no âmbito interno da instalação, tem o custo
elevado à medida que a complexidade dos maquinários utilizados aumenta. Este custo é analisado pelo
setor econômico e �nanceiro e, por muitas vezes, considerado como despesa, independentemente de qual
seja o custo. Entretanto, a evolução da manutenção nos mostra que visões gerenciais como esta foram se
modi�cando conforme a importância dada pela empresa na conservação dos equipamentos industriais
utilizados.
A manutenção pode ser de�nida como o conjunto de cuidados e procedimentos técnicos necessários ao
funcionamento adequado e ao reparo de máquinas, equipamentos, peças, moldes e ferramentas,
garantindo que a produção aconteça da melhor maneira possível.
As máquinas evoluíram com o avanço tecnológico e, com isso, evoluiu também a administração da
manutenção destas máquinas conforme a necessidade industrial.
A partir disto, surgiram três principais tipos de manutenção: corretiva, preventiva e preditiva. Porém, com o
término da Segunda Guerra Mundial, empresas como a Toyota desenvolveram diversas técnicas
administrativas, surgindo, assim, uma nova modalidade de manutenção, que tinha como modelo as
manutenções preventiva e preditiva. Esta nova modalidade contava com a capacitação dos operadores para
participarem efetivamente dos procedimentos de manutenção, obtendo assim o aproveitamento máximo
da mão de obra. Foi então desenvolvida a Manutenção Produtiva Total ou Total Productive Maintenance
(TPM).
A TPM possui cinco principais pilares:
E�ciência.
Autorreparo.
Planejamento.
Treinamento.
Ciclo de vida.
Estes pilares, por sua vez, são embasados em princípios que possam aumentar a e�ciência do equipamento,
a criação de programas de operações básicas de manutenção possíveis de serem realizadas pelos
operadores, o estabelecimento de cronogramas de ações a serem realizadas para evitar a parada
inesperada das máquinas, a criação de um programa de capacitação dos operadores e a implantação de um
sistema que faça o gerenciamento dos equipamentos.
Sobre a evolução da manutenção industrial, surgiu a Manutenção Centrada na Con�abilidade (MCC), com o
avanço da automação industrial em grande escala e o desenvolvimento da informática e dos meios de
comunicação. A metodologia MCC possui uma sequência estruturada da seguinte forma:
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1. Seleção do sistema e coleta de informações: identi�cação e documentação do sistema ou processo
que será analisado.
2. Análise de modos de falhas e efeitos: uso da metodologia do FMEA (Failure Mode and E�ect Analysis).
3. Seleção de funções signi�cantes: uso de processo estruturado para utilizar cada função identi�cada
na etapa 2 e veri�car se uma falha tem efeito signi�cativo.
4. Seleção das atividades aplicáveis: determinação das tarefas de manutenção preventiva.
5. Avaliação da efetividade das atividades: determinação da e�ciência da tarefa na redução das
consequências previstas para uma falha.
6. Seleção das tarefas aplicáveis e efetivas: determinação da melhor tarefa baseada em resultados do
processo, impactos operacionais, segurança e impactos ambientais.
7. De�nição da periodicidade das atividades: determinação da frequência de execução das atividades
selecionadas.
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A MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE E A GESTÃO DE ATIVOS
Se observarmos atentamente os outros tipos de manutenção industrial, perceberemos que o avanço
tecnológico acompanha a maneira com que os ativos industriais são geridos (Figura 1).
Figura 1 | Evolução da manutenção industrial
Fonte: adaptada de Teles (2018, [s. p.]).
Na manutenção corretiva, um conjunto de procedimentos são realizados a �m de atender de forma
imediata a produção, a máquina ou o equipamento que parou durante a atividade. A equipe de manutenção
age imediatamente para restabelecer a normalidade da produção, porém, nem sempre isto acontece a
tempo de evitar prejuízos.
Os diversos problemas causados pela parada inesperada da produção trouxeram a necessidade de uma
atualização na manutenção. Com isso, surgiu a manutenção preventiva, a partir do estudo da frequência das
falhas atendidas nos registros de ocorrências da manutenção corretiva. A manutenção preventiva é
realizada a partir de um cronograma que permite paradas programadas para a realização de troca de peças,
reparos, lubri�cação de peças, entre outras ações que permitem a eliminação de problemas, geralmente
causados por quebras inesperadas.
Entretanto, foi preciso ir além da manutenção preventiva, surgindo assim a manutenção preditiva. A partir
desta, é possível indicar as reais condições de funcionamento da máquina conforme os dados obtidos nos
fenômenos apresentados por ela quando alguma peça começa a se desgastar ou alguma regulagem se faz
necessária. É umamanutenção que se baseia em inspeções periódicas, em que a temperatura, vibração e
ruídos excessivos são devidamente observados por equipamentos adequados. Com esta análise, é possível
observar as reais condições do equipamento e acompanhar a evolução de algum defeito, permitindo um
planejamento a curto prazo para uma intervenção de troca de peças e, possivelmente, eliminação de algum
defeito.
Com a necessidade de garantir que os ativos industriais sejam geridos de forma consistente, visando uma
vida útil maior dos maquinários e um melhor aproveitamento na produção, surgiu a Manutenção Centrada
na Con�abilidade (MCC). Nela, a participação de todos envolvidos se faz necessária, possibilitando o alcance
de novos benefícios organizacionais.
Quando os ativos da indústria são geridos adequadamente a partir da MCC, é possível planejar todas as
ações do processo de forma estratégica, aumentando a qualidade da fabricação do produto ou do serviço
entregue ao cliente. O principal benefício da gestão de ativos industriais é o planejamento de manutenções
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que previnem as situações inesperadas e indesejadas da produção.
Existem algumas práticas que podem ser realizadas para garantir a gestão adequada destes ativos:
Organização do estoque: controlar o estoque é essencial para garantir que, em momentos cruciais,
não faltem materiais fundamentais para a produção. Dentre as variadas maneiras existentes para
controlar o estoque, pode ser sugerida a técnica do Kanban.
Acompanhamento da vida útil dos ativos: garantir que os ativos estejam dentro do prazo de vida útil
é uma prática necessária para o planejamento da manutenção. Para isso, pode ser de�nida uma rotina
de veri�cação e análise da validade dos equipamentos e maquinários.
Elaboração de relatórios: coletar as informações essenciais para a gestão dos ativos e relatar todos os
problemas e pontos de atenção são ações primordiais em um processo de manutenção adequado. Para
isso, os indicadores de manutenção devem ser acompanhados, o desempenho dos serviços
monitorados, as informações levantadas e, a partir disso, os relatórios produzidos. Com estes, será
possível aperfeiçoar a qualidade dos serviços, aumentar a quantidade de atividades planejadas e
minimizar, tentando eliminar, as manutenções corretivas.
FERRAMENTAS QUE AUXILIAM NA MANUTENÇÃO
A Manutenção Produtiva Total promove a melhoria estrutural da empresa, que pode ser alcançada pela
aplicação de ferramentas da qualidade como o 8S.
O programa 8S é baseado no programa 5S, que surgiu na década de 1950 e foi proposto pela equipe
japonesa do professor Kaoru Ishikawa na reestruturação do pós-guerra, quando havia escassez de recursos
materiais e a necessidade de melhorias estruturais. Ele traz o combate ao desperdício, a conservação de
recursos e o aumento do capital. Como você pode observar, o programa 8S consiste em:
Seiri – organização; implica em eliminar o supér�uo.
Seiton – arrumação; implica em identi�car e colocar tudo em ordem.
Seiso – limpeza; implica em limpar sempre e não sujar.
Seiketsu – padronização; implica em manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
Shitsuke – disciplina; implica na autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
Shido – treinar; implica na busca constante de capacitação pessoal.
Seison – eliminar as perdas.
Shikari Yaro – realizar com determinação e união.
Outra ferramenta amplamente utilizada na Manutenção Preventiva Total é o Failure Mode and E�ect
Analysis, comumente chamado de FMEA. Esta ferramenta consiste na análise de falha e seus efeitos, para
elevar a con�abilidade de processos e produtos a partir de uma classi�cação hierárquica de prioridade e
prevenção de falhas em potencial.
A análise realizada por meio do FMEA é capaz de detectar potenciais falhas a partir de uma abordagem
sistemática, onde as não conformidades ou modos de falhas gerados pelos processos, assim como suas
causas e efeitos, são identi�cados, analisados e gerenciados da melhor maneira possível.
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A ferramenta consiste basicamente em sistematizar um grupo de atividades para detectar possíveis falhas e
avaliar os efeitos delas para o projeto/processo. A partir dessas possíveis falhas, identi�cam-se ações a
serem tomadas para eliminar ou reduzir a probabilidade de que ocorram. Essas ações também podem
objetivar aumentar a probabilidade de detecção dessas falhas, para que os produtos que apresentam
inconformidades não cheguem ao cliente.
O FMEA é estruturado em uma planilha (Figura 2) para que o risco da potencial falha seja calculado. O risco
calculado é feito por meio do produto de três índices:
Severidade.
Ocorrência.
Detecção.
Figura 2 | Planilha utilizada para preenchimento do FMEA
Fonte: McDemort (2009 apud SANTOS; DALLA VALENTINA, 2015, [s. p.]).
Os índices para calcular o risco (NPR) vão de 1 a 10 conforme a complexidade da falha. A severidade do
efeito é a classi�cação de quando um modo de falha potencial resulta em um defeito no produto, sendo 10
para perigoso sem aviso prévio e 1 para sem defeito perceptível. A ocorrência se refere à probabilidade de a
falha acontecer, sendo 10 para falhas persistentes e 1 para falha improvável. A detecção se refere à
facilidade para detectar a possível falha, sendo 10 para quase impossível de detectar e 1 para certeza de
detecção. Após realizar o produto destes três índices, será possível priorizar as falhas que precisam ser
urgentemente gerenciadas, para evitar que grandes perdas aconteçam.
O FMEA, por ser um registro, pode evitar que problemas passados venham a ocorrer novamente buscando a
melhoria contínua, sendo um documento vivo, atualizado e que representa as últimas mudanças realizadas
do produto. O material gerado pelo FMEA tem como função servir como ferramenta para prognóstico de
falhas e auxiliar o desenvolvimento/análise de projeto de produtos, processos ou serviços.
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VIDEO RESUMO
Aprendemos sobre a manutenção industrial, sua importância, evolução ao longo da trajetória tecnológica e
os principais tipos de manutenção. Agora vamos aprofundar o conhecimento sobre os tipos de manutenção
e as técnicas que podem ser utilizadas para garantir a e�ciência do processo, assegurando a vida útil dos
maquinários e equipamentos industriais utilizados durante a fabricação de produtos. Você não pode perder!
Vamos lá?
 Saiba mais
Estudamos a importância da manutenção industrial e como ela acontece nos ambientes fabris, porém,
você pode estar se perguntando: “Como a manutenção industrial está sendo gerida na nova Revolução
Industrial da Indústria 4.0?” Esse é um questionamento pertinente e que gera opiniões das mais
diversas. Ainda não há um consenso sobre os impactos, sejam eles positivos ou negativos, da Indústria
4.0 no gerenciamento da manutenção industrial. Para que você possa aprofundar um pouco o seu
conhecimento sobre o assunto e formar sua opinião, recomendamos a leitura da matéria Manutenção
4.0: Impactos na manutenção industrial com a Indústria 4.0. Ela foi escrita por Mário Venturelli em 19
de abril de 2022 no site Automação Industrial e traz um ponto de vista muito interessante sobre a
manutenção industrial na Indústria 4.0.
INTRODUÇÃO
Olá, estudante!
Vamos estudar nesta aula a manutençãopreditiva, seus processos e métodos. Serão apresentados os
principais procedimentos para garantir que os equipamentos e maquinários sejam mantidos em condições
satisfatórias de operação. As degradações podem ser determinadas por medição e controle de diversos
parâmetros, como no caso de um transformador elétrico que tem sua manutenção feita a partir do controle
do óleo isolante em seu interior e, a partir do controle deste óleo, informações preciosas são fornecidas
para que ações sejam tomadas evitando paradas desastrosas do equipamento industrial. Entretanto, para
garantir a manutenção satisfatória do ativo, é preciso que sejam controlados diversos parâmetros e
grandezas conforme a �nalidade pretendida. Ao adquirir o conhecimento desta aula, você atingirá
competências necessárias para garantir a prevenção de quebras e perdas de ativos industriais de forma
otimizada e segura.
Aula 2
MANUTENÇÃO PREDITIVA E TECNOLOGIAS DE
MONITORAMENTO
Vamos estudar nesta aula a manutenção preditiva, seus processos e métodos. Serão
apresentados os principais procedimentos para garantir que os equipamentos e maquinários
sejam mantidos em condições satisfatórias de operação.
24 minutos
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https://www.automacaoindustrial.info/manutencao-4-0-impactos-na-manutencao-industrial-com-a-industria-4-0/
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MANUTENÇÃO PREDITIVA
Diversos termos são utilizados para os processos de manutenção, que precisam ser de�nidos de maneira
precisa, evitando uso e interpretação incorretos. Há a necessidade de diferenciar prevenção de predição em
de�nições rigorosas, a �m de garantir que sejam executadas práticas adequadas à �nalidade que a
manutenção tem.
A prevenção se trata de evitar que a quebra de um equipamento aconteça durante seu funcionamento. Com
isso, pode haver a necessidade de que componentes e peças sejam substituídos, se estiverem no limiar de
sua vida útil.
Quando a substituição é necessária na predição, o componente será substituído com base em dados
numéricos originados da medição de parâmetros relativos ao próprio componente. Sendo assim, a
substituição acontecerá exatamente quando for necessária a troca do componente, independentemente do
tempo de uso.
A manutenção de um equipamento ou máquina industrial tem como �nalidade manter o funcionamento
com um desempenho satisfatório à medida que o tempo passa. Também é importante de�nir por que a
manutenção se faz indispensável, indicando o seu objetivo. Dentre diversos deles, pode estar o objetivo
econômico, como no caso de ser primordial veri�car o custo da manutenção. Isto implica em um estudo
cuidadoso do método a ser utilizado, visando evitar que o custo de manutenção supere as vantagens que
ela pode oferecer. Dentre os cuidados a serem tomados, está a análise do custo de uma parada inesperada
da máquina ou equipamento que se pretende manter operando. A Figura 1 ilustra de maneira esquemática
as relações entre os custos de paradas, manutenção e a importância do programa de manutenção.
Figura 1 | Relações entre custos de parada do equipamento e sua manutenção
Fonte: Nepomuceno (1989, p. 175).
Na Figura 1 estão dispostos a idade do equipamento e o custo de produção nos eixos coordenados. Assim
sendo, é possível observar que o custo da manutenção aumenta à medida que a vida útil do equipamento
aumenta e o custo de produção se eleva nesta situação; porém, o custo da manutenção é menor quando o
equipamento ainda é novo, e o custo de produção, neste caso, também é mais baixo. Já em relação ao custo
da parada do equipamento, o comportamento da curva é oposto. Quando o equipamento é recentemente
adquirido e sua vida útil ainda é longa, o custo de produção e o custo da parada são elevados. Já quando o
equipamento está chegando ao �nal de sua vida útil, o custo da parada e o impacto na produção são
menores.
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Para isso, o ideal é estabelecer um programa de manutenção preditiva para os equipamentos. Existe em um
site industrial uma variedade de máquinas, equipamentos, conjuntos rotativos, alternativos, estáticos,
motores elétricos, motores à explosão, turbinas, etc. A manutenção preditiva precisa ser estabelecida com
muito cuidado, com a necessidade de ter sempre as informações precisas sobre o funcionamento do
equipamento, condições ambientais de trabalho, processo de envelhecimento de cada componente da
máquina, etc. A partir disto, é possível veri�car quais parâmetros ou variáveis são importantes para a análise
da manutenção preditiva e garantir o prolongamento da vida útil dos equipamentos conforme necessidade.
MONITORAMENTO DOS EQUIPAMENTOS
A predição dos equipamentos de um site industrial garante o prolongamento da sua vida útil e a segurança
de funcionamento. Consequentemente, isso implica em menores perdas devido às paradas de produção
inesperadas e indesejadas.
Há diversas variáveis que devem ser analisadas para a manutenção preditiva dos equipamentos de uma
indústria, como:
Espessura do material.
Temperatura de Operação.
Vibração do equipamento.
Deslocamento.
Velocidade.
Aceleração.
Fase.
Contaminação do lubri�cante.
Particulado do lubri�cante.
Constante dielétrica e fator tangente.
Fiação e cabeção – isolamento e estado do isolante.
Análise do óleo isolante.
Ventilação e/ou aeração.
Monitoramento de �ssuras por fadiga e outras grandezas.
O estabelecimento de um programa de manutenção preditiva com base no estado dos componentes exige
as seguintes providências:
1. Veri�cação de quais são os componentes de que a operação do equipamento depende.
2. Veri�cação com o fabricante de quais são os valores numéricos dos parâmetros que interessam à
manutenção e quais são referentes a equipamentos novos.
3. Determinação do procedimento de medição dos parâmetros que interessam à manutenção.
4. Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os parâmetros numéricos determinados.
5. Elaboração de um procedimento para registrar e tabelar os valores que forem medidos.
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6. Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo que devem acontecer entre as
sucessivas medições.
A determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo que devem acontecer entre as sucessivas
medições é extremamente importante, pois o responsável pela manutenção deve garantir que não irão
acontecer paradas inesperadas por conta do rompimento de algum componente durante o período entre as
observações sucessivas. Se isso vier a acontecer, o programa de manutenção perderá todo o seu sentido.
Os métodos de acompanhamento e �scalização estão envolvidos na escolha dos parâmetros viáveis de
serem medidos e observados. O método exigirá a escolha de um grupo ou classe de parâmetros e mostrará
se há necessidade de veri�car qual a origem e as características deste parâmetro.
Existem inúmeras técnicas que podem ser utilizadas para obter um programa de manutenção preditiva
e�ciente e econômico. Entretanto, é possível listar alguns parâmetros que podem ser de�nidos e possíveis
técnicas que podem ser realizadas para observá-los e monitorá-los:
Ensaios não destrutivos.
Exame visual.
Medidas e análise de vibrações.
Medida de temperatura oupressão.
Medida do nível sonoro.
Análise química.
Veri�cação do lubri�cante.
Medida da espessura – corrosão.
Detecção de vazamento de �uidos.
A conversão do estado de funcionamento de um equipamento em um valor numérico torna o diagnóstico
seguro e permite um planejamento de ações satisfatório para a equipe de manutenção. Esta conversão é
comumente feita por transdutores, que são dispositivos aptos a converter uma forma de energia em outra.
Os transdutores de vibração transformam o sinal mecânico originado pelas vibrações em sinais
mensuráveis, como grá�cos.
A veri�cação de vazamentos pode ser feita por aplicação de pressão: se houver vazamento surgirão bolhas
de ar indicando onde há necessidade de reparação. Também podem ser feitos testes ultrassônicos, que
consistem na detecção de vazamentos em sistemas que operam tanto a pressão quanto a vácuo.
A medição de temperatura é comum nos sites industriais. O termômetro mais utilizado é o de mercúrio, que
opera com base na dilatação térmica de líquidos e/ou sólidos em função da temperatura. Outras formas de
medir a temperatura são por pares termoelétricos e pirômetros.
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
A medida e o monitoramento de vibrações em máquinas e equipamentos industriais são atividades que se
constituem dos melhores resultados para análise de manutenção. Quando um corpo qualquer percorre
distâncias iguais, na mesma linha reta e em tempos iguais, o movimento é denominado como velocidade
constante ou movimento com velocidade uniforme. Isso somente é possível quando o corpo se movimenta
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em uma reta. Se o percurso for circular, a direção do movimento varia constantemente. Quando um corpo
se move e sua velocidade varia, é dito que este corpo está acelerado. Estes conhecimentos são essenciais
para entender a vibração de uma máquina. Os equipamentos emitem vibrações com frequência constante,
e a detecção de qualquer alteração nesta constância signi�ca que algum defeito está acontecendo, como o
início de uma trinca alterando a distribuição de energia vibratória.
As alterações começam, em sua maioria, de forma mínima, muitas vezes imperceptível a inspeções
sensoriais. Com isso, a análise vibratória é realizada para detectar estas mínimas alterações antes que a
máquina venha a ter uma falha signi�cativa. Algumas possíveis falhas que podem ocorrer por conta da
vibração do equipamento são:
Desgaste prematuro.
Quebras repentinas.
Elevação do custo de produção.
Perda de energia.
Fadiga na estrutura.
Desconexão de componentes.
Qualidade inferior dos produtos.
Inspeções periódicas são necessárias para a coleta de dados na análise vibratória. Esta coleta pode ser feita
a partir de um acelerômetro e os dados são analisados por um software com espectro de frequências,
distinguidas pela amplitude. Na sequência, os dados precisam ser analisados em conformidade com os
requisitos presentes no manual do equipamento, para que sejam seguidas as orientações do fabricante.
Outra técnica amplamente utilizada para a manutenção preditiva é a termogra�a. Esta permite acompanhar
a temperatura e a formação de imagens térmicas, que vão resultar em diagnósticos precoces de possíveis
falhas nos componentes mecânicos e elétricos dos equipamentos. É uma técnica não destrutiva e não
invasiva de sensoriamento remoto. A inspeção é feita por sistemas de infravermelho, que geram imagens
térmicas ao detectar a radiação infravermelha natural emitida pelos corpos. As inspeções se dividem em
duas categorias:
Ativa: tensões térmicas são aplicadas durante o ensaio a partir de técnicas especiais para detectar os
pontos de�cientes.
Passiva: tensões térmicas são causadas de forma direta pelo próprio componente durante a operação.
Dentre os principais diagnósticos que podem ser obtidos com a análise termográ�ca, estão:
Mau contato da �ação em alguma ligação.
Oxidação dos componentes.
Desgaste de algumas peças.
Sobrecarga de circuitos.
A análise termográ�ca é ideal para a manutenção preditiva de equipamentos elétricos em geral. Porém,
também é relevante para a detecção de problemas, como a identi�cação do atrito entre peças, a falta de
lubri�cação e problemas de alinhamento entre os eixos.
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VÍDEO RESUMO
Aprendemos sobre a manutenção preditiva e seus principais aspectos, como técnicas a serem utilizadas no
planejamento da manutenção. Agora, vamos aprofundar o conhecimento acerca das técnicas aplicadas
nesta manutenção, tão relevantes para as empresas industriais, pois auxiliam a identi�car possíveis
causadores de falhas e fadigas que venham a prejudicar o equipamento e, consequentemente, trazer
prejuízos inesperados e indesejáveis para a gestão. Você não pode perder! Vamos lá?
 Saiba mais
Estudamos a importância da manutenção preditiva e como ela acontece nos ambientes fabris; porém,
você pode estar se perguntando: “Como a manutenção preditiva pode ser realmente empregada nas
indústrias?” Para ajudar você na busca por uma resposta a esse questionamento, recomendamos a
leitura do Trabalho de Conclusão de Graduação apresentado à Faculdade de Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Uberlândia por Pedro Paulo Labre. Este trabalho, orientado por Dr. Wisley
Sales e intitulado Análise de vibração e termogra�a na manutenção e con�abilidade de equipamentos
em uma usina de bene�ciamento de sementes, inclui a análise de ferramentas preditivas empregadas
em um estudo de caso.
INTRODUÇÃO
Olá, estudante!
Vamos estudar nesta aula a manutenção preventiva, seus processos e métodos. As operações industriais
precisam estar sempre com seus equipamentos e maquinários em perfeito estado de funcionamento para
que os processos não sejam impactados negativamente. Para isso, o acompanhamento rotineiro do
funcionamento e desempenho destes equipamentos e máquinas é essencial. Este acompanhamento poderá
prevenir que falhas ocorram, a partir da manutenção preventiva. Nesta aula, você aprenderá elementos
essenciais desse tipo de manutenção, verá como é realizada a manutenção programada e como a
Manutenção Produtiva Total pode auxiliar na redução dos custos de produção.
Bons estudos!
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Aula 3
MANUTENÇÃO PREVENTIVA, ELABORAÇÃO DE PLANOS E
MANUTENÇÃO TOTAL PRODUTIVA
Vamos estudar nesta aula a manutenção preventiva, seus processos e métodos. As operações
industriais precisam estar sempre com seus equipamentos e maquinários em perfeito estado
de funcionamento para que os processos não sejam impactados negativamente.
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A manutenção preventiva é feita em equipamentos e maquinários das instalações industriais a �m de evitar
que falhas ocorram. Para isso, são realizadas intervenções em períodos especí�cos ou de acordo com os
próprios critérios.
A manutenção preventiva é realizada em equipamentos e maquinários que não estão com problemas e
defeitos, pois o objetivo é garantir que estas situações não aconteçam. Com isso, a manutenção preventiva
também é de�nida como sendo uma manutenção programada.
Dentre os principais objetivos da manutenção preventiva estão:
Garantiruma vida útil maior dos equipamentos e maquinários.
Minimizar a quebra e, consequente, a perda de equipamentos críticos para a produção.
Proporcionar um planejamento adequado às agendas dos trabalhos de produção.
Reduzir perdas de produção por falha nos equipamentos.
Promover a segurança e saúde do pessoal envolvido na manutenção.
Além disso, existem alguns critérios especí�cos para a manutenção preventiva, como o tempo, as horas de
funcionamento, a produtividade e uma combinação entre eles. Vamos citar um exemplo de cada um destes
critérios. Para o tempo, temos a ação de lubri�car os rolamentos de uma máquina a cada três meses com
100g de determinada graxa. Para as horas de funcionamento, lubri�car os rolamentos de uma máquina a
cada 200h de funcionamento. Para a produtividade, lubri�car os rolamentos de uma máquina a cada 1000
peças fabricadas. Por �m, a combinação entre eles pode consistir em lubri�car os rolamentos de uma
máquina a cada três meses com 100g de determinada graxa ou após fabricar 1000 peças de forma
ininterrupta, dando preferência ao que acontecer primeiro.
Recomenda-se que a manutenção preventiva seja adotada quando não for possível realizar a manutenção
preditiva; quando aspectos de segurança tornam mandatória a intervenção; quando surgir a oportunidade
de trabalhar em equipamentos difíceis de serem liberados das operações de fabricação; quando houver
riscos ao meio ambiente; e quando houver parada geral em equipamentos estratégicos ou de operações
contínuas.
Dentre as vantagens da manutenção preventiva, estão a possibilidade de prever as ações que precisam ser
tomadas e os consumos de materiais. Porém, assim como todo processo de manutenção, pode haver
desvantagens, como a introdução de defeitos que ainda não existiam, mas passaram a existir a partir da
intervenção humana feita na manutenção, e os custos desnecessários com a substituição de peças que não
precisavam ser substituídas neste momento, pois ainda estavam em condições adequadas de
funcionamento.
Além disso, durante a manutenção preventiva ocorrem gastos com mão de obra, peças e a parada das
máquinas, aspectos que podem ser vistos como impactos negativos da manutenção para a produção.
Exatamente por isso, devem ser desenvolvidos planos para a manutenção preventiva ser a melhor possível.
Para isso, é necessário que sejam coletadas informações certeiras sobre os equipamentos, como o seu
histórico de falhas e recomendações do fabricante. São requisitados para elaborar e atuar nestes planos
pro�ssionais quali�cados, instrumentos adequados, apoio da gerência e alta direção, entre outros.
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PLANO DE MANUTENÇÃO
Um plano de manutenção adequado envolve pro�ssionais quali�cados que coletem todas as informações
necessárias e que atuem da melhor maneira possível, sem impactar negativamente o processo de
fabricação e sem gerar gastos excessivos e desnecessários.
Para gerir a manutenção preventiva é preciso controlar a frequência das intervenções de manutenção
realizadas, os insumos usados, as peças que precisaram ser substituídas e os pro�ssionais envolvidos. Isso
faz com que seja possível rastrear a situação das máquinas e equipamentos, para que os gestores tenham
ciência de quais podem ser utilizados e vão permitir que os trabalhos sejam entregues no tempo solicitado.
Com isso, a gestão da manutenção preventiva está alinhada com o setor de Planejamento e Controle da
Produção (PCP), garantindo que as operações aconteçam no tempo e na forma corretos.
A gestão da manutenção deve registrar as operações em planilhas e formulários especí�cos da empresa;
porém, estes documentos precisam conter algumas informações em seu cabeçalho de forma obrigatória,
como:
Identi�cação da empresa.
Setor em que a máquina ou equipamento está instalado.
Fabricante da máquina ou equipamento.
Nome e modelo da máquina ou equipamento.
Ano de fabricação da máquina ou equipamento.
Observações de segurança, se forem aplicáveis.
Essas informações também serão úteis para evidenciar a realização das práticas de manutenção, para os
casos de auditorias, trocas de funcionários e até mesmo venda da máquina.
Deve ser elaborada uma �cha de controle de execução da manutenção preventiva, com informações como:
Data prevista para execução.
Data realizada a execução.
Responsável pela manutenção.
Responsável pela operação de manutenção.
Assinaturas.
Para controlar a execução da manutenção de todas as máquinas de um determinado setor, é recomendado
que todas elas tenham um documento que apresente os itens que precisam ser executados.
A partir do momento em que esses documentos são providenciados e controlados, a manutenção
preventiva é capaz de trazer vantagens importantes para a indústrias, como:
Equilíbrio no uso dos recursos humanos: ao planejar adequadamente a manutenção preventiva, é
possível desenvolver um ritmo de trabalho constante e prever as necessidades de recursos humanos
da manutenção em determinado setor. Com isso, a ociosidade pode ser eliminada, assim como o
excesso ou a falta de pro�ssionais.
Eliminação dos tempos de espera para a aquisição de peças: a partir do cronograma de
manutenção preventiva, é possível fazer a previsão do consumo de peças e demais insumos
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necessários. Com isso, o estoque desnecessário pode ser evitado, assim como a falta de peças
importantes que podem deixar um processo parado por dias.
Con�abilidade de prazos no sistema de produção: a manutenção preventiva permite que as
máquinas e equipamentos utilizados nos processos de fabricação permaneçam em estado de bom
funcionamento, evitando atrasos na linha de produção ou esperas por conta de quebras de máquinas.
Satisfação do cliente: a partir do momento em que os prazos são cumpridos, a satisfação dos clientes
aumenta.
Gestão ambiental: é interessante direcionar as ações de manutenção não somente para garantir o
perfeito estado de funcionamento das máquinas e equipamentos, mas também para que estes não
gerem impactos negativos ao meio ambiente durante suas atividades.
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A Manutenção Produtiva Total, ou Total Productive Maintenance (TPM), surgiu no Japão e é considerada a
evolução natural da manutenção corretiva para a manutenção preventiva. Com o passar dos anos, a TPM foi
incorporando esforços para evitar defeitos de qualidade provocados pelo desgaste e mau funcionamento
dos equipamentos. Ela entende que as pessoas que utilizam as máquinas e equipamentos estão em
posições ideais para contribuir com os reparos e modi�cações que forem necessários, garantindo melhorias
na qualidade e produtividade.
Sendo assim, a TPM traz uma visão mais abrangente da manutenção preventiva, incluindo as preocupações
com a qualidade e o grande envolvimento dos operadores. A partir desta de�nição, as equipes de
manutenção passaram a trabalhar ativamente com as equipes de produção, projeto, engenharia, etc.,
consolidando, assim, o termo de Manutenção Produtiva Total.
Existem alguns elementos gerais que apoiam a TPM, como:
Mudança cultural: incentivar em toda a organização a otimização do rendimento geral dos
equipamentos.
Prevenção de perdas: estabelecer um sistema para prevenir que perdas associadas aos equipamentos
e locais de trabalho aconteçam.
Envolvimento de todos os departamentos: implementar o TPM envolvendo todos os departamentos.
Envolvimento de todos os colaboradores: desenvolver atividades que envolvam todos os
colaboradores em atividades de melhoria contínua(Kaizen).
Educação e treinamento: propiciar treinamentos e quali�car os colaboradores com o objetivo de
aprimorar a consciência e competência de todos.
Estes elementos envolvem a busca pela perda zero, que implica em ações mais especí�cas da manutenção,
como:
Atividades autônomas conduzidas pela própria equipe de produção.
Planejamento das atividades de manutenção com base em tempo de uso ou degradação observada.
Prevenção de quebras durante a fase de projeto da máquina ou equipamento, promovendo soluções
que facilitem ou eliminem a necessidade de manutenção.
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A TPM classi�ca as perdas de produção em seis formas:
Perdas por quebra devido a falhas do equipamento.
Perdas durante setup e ajustes de linha.
Perdas por pequenas paradas e operação em vazio.
Perdas por redução da velocidade de operação.
Perdas por defeitos de qualidade e retrabalhos.
Perdas de rendimento.
Essas perdas são a base para os três principais índices da TPM: disponibilidade, taxa de velocidade e taxa de
qualidade. Esses, por sua vez, são integrados ao principal indicador da TPM: o Índice de Rendimento
Operacional Global (IROG), calculado pelo produto entre eles.
A disponibilidade é a razão entre o tempo de produção e o tempo programado. A taxa de velocidade avalia a
velocidade relativa do equipamento comparada a sua velocidade teórica máxima. A taxa de velocidade é um
número igual ou menor a 1, e se calcula por meio da razão entre o tempo de ciclo teórico e o tempo de ciclo
real.
O tempo de ciclo teórico se refere ao tempo ideal (mínimo) por unidade produzida; e o tempo de ciclo real é
obtido por meio da razão entre o tempo de produção e o total de unidades produzidas.
Por �m, a taxa de qualidade avalia o percentual de unidades conformes produzidas no período. A taxa de
qualidade é um número igual ou menor a 1, e sua fórmula consiste em:
Valores de IROG superiores a 0,85 representam um bom desempenho operacional. Valores inferiores a 0,85
devem ser priorizados nas atividades de análise e melhoria de equipamentos.
VIDEO RESUMO
Aprendemos sobre a manutenção preventiva e seus principais aspectos. Agora, é preciso aprofundar o
conhecimento sobre a Manutenção Produtiva Total (TPM), sendo ela uma evolução lógica e necessária da
manutenção corretiva para a preventiva. Vamos então conhecer um pouco mais sobre ela? Você não pode
perder!
 Saiba mais
Estudamos a importância da manutenção preventiva e como ela acontece nos ambientes fabris. Porém,
como parte importante deste tipo de manutenção, há a Manutenção Produtiva Total, que ajuda as
empresas a minimizar as falhas e paradas nos equipamentos e maquinários, assim como a
deterioração acelerada deles, por meio da integração e envolvimento dos colaboradores, sendo que
um dos pilares utilizados é a manutenção autônoma. Para você entender um pouco mais sobre esta
Unidades boas produzidas
Total de unidades produzidas
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manutenção, pilar da TPM, é recomendada a leitura do artigo TPM e manutenção autônoma: estudo de
caso em uma empresa de pintura no ramo automotivo, dos autores Maria Antônia da Silva, Flávia
Garrett Azevedo e Flávia Gonçalves Domingues Ferreira. 
INTRODUÇÃO
Olá, estudante!
Se você for parar para analisar, ações de manutenção acontecem em nosso dia a dia desde que éramos
crianças. Quando um brinquedo quebrava e você o remendava para que voltasse a funcionar como deveria,
você estava executando a manutenção corretiva de seu brinquedo. Com certeza, você �cava muito chateado
(a) porque sua brincadeira precisou ser parada para que o ajuste acontecesse. Nas organizações, acontece
uma situação análoga. Quando um processo está em pleno funcionamento e precisa ser parado porque um
equipamento indispensável para aquele processo quebrou, há grandes perdas para a empresa, podendo ser
dos mais diversos tipos e magnitudes. Para minimizar esses impactos negativos, vamos estudar nesta aula a
manutenção corretiva, seus processos e métodos. Além disso, vamos aprofundar nossos conhecimentos
sobre os métodos para a solução de problemas e identi�cação de causas raízes.
Bons estudos!
MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva se refere a um conjunto de procedimentos que podem ser realizados com o intuito
de atender de forma imediata a produção, o equipamento ou a máquina que parou. Assim, a equipe de
manutenção deverá agir para que o restabelecimento do funcionamento seja o mais rápido possível. Porém,
nem sempre agir “o mais rápido possível” é su�ciente, e os prejuízos acontecem do mesmo jeito. Dentre os
prejuízos por uma parada imprevista da máquina, estão a ociosidade do funcionário, atrasos na produção,
compra de peças sem tempo de pesquisar preços adequadamente, mecânico trabalhando sob pressão,
risco de acidentes, etc. Quando nenhuma máquina sofre quebras imprevistas, o mecânico é solicitado em
seu tempo ocioso para fazer serviços de usinagem, solda e até mesmo a operação de máquinas que fazem
parte do sistema produtivo. Porém, quando uma máquina quebra e precisa ser consertada, o serviço que o
mecânico estava fazendo é imediatamente abandonado para que ele se dedique ao conserto dessa
máquina.
Quando o assunto é manutenção corretiva, sempre se levanta uma questão: “O equipamento precisa estar
em estado de quebra ou apenas ter desempenho inferior ao desejado para que seja considerada uma
manutenção corretiva?” Diante disto, é fundamental que seja explicada a distinção entre defeito, falha e
pane.
Aula 4
MANUTENÇÃO CORRETIVA E ANÁLISE DE CAUSAS RAÍZES
Se você for parar para analisar, ações de manutenção acontecem em nosso dia a dia desde
que éramos crianças.
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https://reer.emnuvens.com.br/reer/article/view/319
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A falha é o �m da capacidade do equipamento de desempenhar as funções esperadas. Após a falha, o
equipamento entra em estado de pane. Já o defeito é qualquer desvio de uma ou mais características de um
equipamento em relação às especi�cações, o que pode ou não afetar sua capacidade de desempenho.
A manutenção corretiva pode ser de�nida de algumas formas diferentes, como:
A manutenção corretiva é a atuação realizada após o início do estado de pane do sistema com o
objetivo de recolocá-lo em condições de executar as funções necessárias.
A manutenção corretiva se refere aos trabalhos de manutenção realizados em máquinas em falha para
repará-las.
A manutenção corretiva é a ação para corrigir a falha ou o desempenho menor que o exigido, ou seja, o
defeito.
Porém, podem ser observadas duas condições que conduzem à manutenção corretiva:
Identi�cação de desempenho de�ciente a partir do monitoramento de algum parâmetro do
equipamento.
Ocorrência da falha.
É essencial que cada empresa entenda o conceito que adotará, mas, independentemente do conceito
adotado, existem dois tipos de manutenção corretiva: não programada e programada.
A manutenção corretiva não programada consiste na correção de emergência, ou seja, no reparo, na troca
ou na restauração quando a falha é identi�cada.
A falha acontece de forma aleatória, o que pode causar alguns impactos, como:
Elevados custos.
Perdas na produção.
Diminuição na qualidade do produto.
Aumento nos custos indiretos demanutenção.
Já a manutenção corretiva programada consiste em um conjunto de ações para recuperar o sistema em data
posterior à falha. Este tipo de manutenção se trata de uma decisão gerencial em função do
acompanhamento preditivo do equipamento ou da realização da operação no equipamento até a sua
quebra.
Este tipo de manutenção apresenta algumas vantagens, como:
Trabalho mais rapidamente executado.
Trabalho com maior segurança.
Menor custo com manutenção.
Entretanto, a manutenção corretiva é aplicada em indústrias nas quais os padrões exigidos de qualidade
não são tão elevados, as demandas de produção são pequenas, e o reparo após a quebra é menos custoso
do que trabalhar com revisões periódicas.
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SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A manutenção corretiva de emergência não é bem vista nas indústrias, sendo considerada uma política de
manutenção inadequada para diversas situações, além de trazer desvantagens para o sistema. Porém, não é
possível prever todas as falhas possíveis de acontecer e, com isso, a manutenção corretiva acaba se
tornando a realidade em muitas empresas, considerando sempre a incessante busca pela sua redução.
Entretanto, a manutenção corretiva programada pode servir como uma estratégia de manutenção
adequada e aplicada por decisões gerenciais sensatas. Existem algumas condições que podem ser
analisadas para que a adoção da manutenção corretiva programada seja uma solução viável, como:
A falha não apresenta risco para os funcionários, a instalação, o meio ambiente, o cliente e o usuário.
A falha não provoca deterioração do produto.
A qualidade não é um objetivo de desempenho da organização.
Empresas que não precisam produzir em alto volume.
A existência de sobressalentes, equipamentos e ferramentas.
A existência de recursos humanos para execução dos serviços.
A existência de tecnologia para execução dos serviços.
A possibilidade de compatibilizar a necessidade de intervenção com os interesses da produção.
Isso nos remete à importância de compreender quais são as maneiras mais adequadas de solucionar
problemas relacionados à produção e seu desempenho. Na prática, as empresas acabam por combinar
diferentes tipos de manutenção com o intuito de aumentar a con�abilidade e disponibilidade dos ativos e do
sistema de produção.
A con�abilidade, desejada por tantas empresas, refere-se à probabilidade de um sistema desempenhar suas
funções quando necessárias em um determinado espaço de tempo. Já a disponibilidade está associada ao
percentual de tempo em que o equipamento está disponível para realizar as atividades demandadas. Com
isso, a manutenção deve sempre estar atuando no ativo ao longo de todo o seu ciclo de vida, sendo este
iniciado na identi�cação da necessidade do ativo na produção até a sua total desativação.
Quanto maior for a quantidade de componentes, subsistemas e sistemas de um equipamento, mais
complexas serão as atividades de manutenção. Para minimizar essa di�culdade que algumas empresas
podem ter, existem métodos de solução de problemas que podem ser utilizados, como:
Análise de falhas.
Árvore de manutenção.
Análise de modo e efeito de falhas.
Análise de modo, efeito e criticidade de falhas.
Para que estes métodos sejam adequados à resolução do problema inicialmente identi�cado, é importante
que a empresa tenha a organização da manutenção muito bem estruturada e a divisão das ações e dos
recursos materiais muito bem de�nidos, para que os objetivos delineados sejam efetivamente alcançados.
Dentre as estratégias para que os objetivos sejam devidamente atingidos, há a terceirização do serviço de
manutenção. A maioria das empresas terceiriza algumas atividades em busca de:
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Liberação da empresa para atender às suas atividades principais.
Obtenção de tecnologia quali�cada para determinado processo.
Melhoria na qualidade dos serviços.
Redução de custos operacionais.
Ao veri�car a terceirização com os olhos da manutenção, muitas empresas tomam essa decisão por conta
da alta complexidade dos serviços e do conhecimento especí�co de especialistas para algumas atividades de
manutenção. Além disso, certos serviços demandam alta tecnologia ou têm caráter esporádico.
Dessa maneira, planejar a melhor atuação com a manutenção na empresa vai além de solucionar o
problema momentâneo: trata-se de uma cultura organizacional e de uma estratégia empresarial.
ANÁLISE DE CAUSAS RAÍZES
A manutenção precisa ser planejada e acompanhada da melhor maneira para evitar que grandes perdas
aconteçam e garantir, assim, que a produção tenha o desempenho desejado. A qualidade é essencial para
que a manutenção alcance níveis de excelência. O que antes era visto como exclusividade do setor de
manutenção, hoje já é compreendido como sendo tarefa e responsabilidade de todos. A manutenção, como
função estratégica, tem como pilares de sustentação:
Envolvimento da alta direção.
Participação de todos.
Melhorias de resultados.
Lucratividade.
O gerenciamento da manutenção não é uma tarefa simples, sendo essencial o uso de métodos e
ferramentas que permitam a solução dos problemas reais e não de problemas que pareçam existir. Para
isso, é primordial que a causa raiz das situações indesejáveis seja identi�cada.
Com o intuito de auxiliar nessa identi�cação, há alguns métodos que podem ser aplicados, como a análise
de falhas, a árvore de manutenção, a análise de modo e efeito de falhas e a análise de modo, efeito e
criticidade de falhas.
Vamos entender um pouco melhor a árvore de manutenção ou árvore de falhas, que é uma ferramenta
amplamente utilizada na manutenção. Ela também é conhecida por Fault Tree Analysis (FTA) e a sua
principal abordagem é identi�car a causa raiz de uma determinada falha. É uma ferramenta que auxilia o
gestor na identi�cação do modo com que um certo equipamento pode vir a falhar, assim como na projeção
dos possíveis riscos que este problema pode causar. Um outro aspecto relevante da análise de árvore de
falhas é que ela permite ao responsável a obtenção estimada da frequência com que alguns acidentes de
trabalho ocorrem como consequência da falha analisada. O mais importante é que esta ferramenta permite
a implantação de medidas de prevenção na redução destes riscos.
Dentre os principais benefícios que esta ferramenta traz, estão:
Mapeamento das falhas: o mapeamento e a identi�cação do tipo de falha que pode atrapalhar a
performance do ativo, de modo con�ável, é algo muito importante. O mapeamento pode ser primário,
quando relacionado ao equipamento que falhou, e secundário, quando for consequência de uma falha
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primária. O que nos remete à seguinte conclusão: “se a falha primária tivesse sido tratada, não haveria
outras falhas”.
Segurança: a identi�cação dos problemas e a prevenção de acidentes por falhas em ativos aumentam
a segurança no ambiente.
Plano de manutenção: a criação de um plano de manutenção e a identi�cação da criticidade de cada
equipamento. Assim, é possível identi�car quais ativos têm maiores probabilidades de falhar e quais
são os mais indispensáveis para a produção.
Minimização de paradas não programadas: ao conhecer os riscos de cada ativo e agir de forma
preditiva, as paradas não programadas serão minimizadas.Redução de custos: a programação da manutenção e a ampliação da vida útil do equipamento
permitem que os custos de produção sejam reduzidos.
A árvore da manutenção é aplicada a partir da própria falha já ocorrida, onde é possível rastrear a sua
causa. Podem ser utilizadas ferramentas auxiliares, como brainstorming e diagrama de Ishikawa (método
dos 6M), para identi�car quais foram as principais causas que levaram à falha registrada. Com essas
informações de�nidas, deve ser elaborado um diagrama apontando causas e efeitos de forma hierárquica.
VIDEO RESUMO
Aprendemos sobre a manutenção corretiva e seus principais aspectos, a solução de problemas e a análise
de falhas. Com isso, temos uma grande possibilidade de aprofundar o conhecimento sobre as variadas
ferramentas que podem ser aplicadas para garantir que a manutenção aconteça da forma mais e�ciente
possível. Nesse momento, vamos conhecê-las um pouco melhor. Você não pode perder! Vamos lá?
 Saiba mais
Estudamos a importância da manutenção corretiva e como ela acontece nos ambientes fabris. Porém,
também foi possível identi�car a relevância da identi�cação das falhas que acontecem. Para que você
possa aprofundar ainda mais seus conhecimentos neste assunto, é recomendada a leitura do artigo
que apresenta um método para a utilização integrada de algumas ferramentas, com o intuito de
aumentar a con�abilidade dos ativos pelo uso combinado de práticas inerentes às ferramentas
individuais. O artigo intitulado Método de Análise de Falhas utilizando a Integração das Ferramentas
DMAIC, RCA, FTA e FMEA, dos autores José Claudemir Schmitt e Carlos Roberto Camello Lima.
A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL E SEU GERENCIAMENTO
Aula 5
REVISÃO DA UNIDADE
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A manutenção industrial pode ser de�nida como o conjunto de cuidados e procedimentos técnicos
necessários ao funcionamento adequado e ao reparo de máquinas, equipamentos, peças, moldes e
ferramentas, garantindo que a produção aconteça da melhor maneira possível. As máquinas evoluíram com
o avanço tecnológico e, com isso, evoluiu também a administração da manutenção destas máquinas
conforme a necessidade industrial. A partir disto, surgiram três principais tipos de manutenção: corretiva,
preventiva e preditiva.
Manutenção Corretiva
Conjunto de procedimentos executados com a �nalidade de atender imediatamente a produção, a máquina
ou o equipamento que parou. A equipe de manutenção age imediatamente para restabelecer seu
funcionamento o mais rápido possível.
Manutenção Preventiva
Manutenção planejada e controlada, realizada em datas predeterminadas, de modo a manter a máquina ou
o equipamento em corretas condições de funcionamento e conservação, evitando paradas imprevistas. O
planejamento é possível utilizando-se a documentação das operações de manutenção corretiva realizadas e
informações sobre a vida útil das peças, fornecidas pelo fabricante.
Manutenção Preditiva
Manutenção baseada em inspeções periódicas, em que a temperatura, vibração, ruídos excessivos, etc. são
observados por meio de instrumentos especí�cos. Esta análise permite a observação das reais condições do
equipamento e o acompanhamento da evolução de um defeito, possibilitando o planejamento em curto
prazo para uma intervenção de manutenção para troca de peças e eliminação do defeito. 
Como consequência da evolução da tecnologia e das indústrias, um novo tipo de manutenção surgiu e é
muito empregado: a Manutenção Produtiva Total, também conhecida pela sigla TPM. Nessa manutenção,
compreende-se que as pessoas que utilizam as máquinas e equipamentos estão em posições ideais para
contribuir com os reparos e modi�cações necessários, garantindo melhorias na qualidade e produtividade.
Para que estas manutenções aconteçam da forma mais e�ciente possível nas indústrias, é necessário o
gerenciamento adequado da manutenção. Para isso, é preciso controlar a frequência das intervenções
realizadas, os insumos usados, as peças substituídas e os pro�ssionais envolvidos. Isso faz com que seja
possível rastrear a situação das máquinas e equipamentos, para que os gestores tenham ciência de quais
podem ser utilizados e vão permitir que os trabalhos sejam entregues no tempo solicitado. A gestão da
manutenção e o setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP) precisam estar sempre em
comunicação, garantindo que as operações aconteçam no tempo e na forma corretos.
Visando o gerenciamento adequado da manutenção para minimizar ou até mesmo eliminar as falhas,
perdas e quebras durante o processo de fabricação, são aplicadas técnicas e ferramentas de gestão que
auxiliam na solução de problemas.
Deste modo, as empresas combinam diferentes tipos de manutenção com o intuito de aumentar a
con�abilidade e a disponibilidade dos ativos e do sistema de produção. A con�abilidade se refere à
probabilidade de um sistema desempenhar suas funções quando necessário em um determinado espaço de
tempo. Já a disponibilidade está associada ao percentual de tempo em que o equipamento está disponível
para realizar as atividades demandadas.
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Para auxiliar na obtenção da con�abilidade e disponibilidade, são essenciais a identi�cação e a análise das
falhas, que podem ser realizadas por técnicas como análise de falhas, árvore de manutenção, análise de
modo e efeito de falhas e a análise de modo, efeito e criticidade de falhas.
REVISÃO DA UNIDADE
Abordaremos neste vídeo as maneiras mais adequadas de garantir a gestão da manutenção, apresentando
técnicas que auxiliem na identi�cação da melhor manutenção a ser executada e na análise das falhas
existentes e suas possíveis causas. Assim, será possível uma produção sem perdas indesejáveis e de
qualidade, conforme os objetivos previamente de�nidos estrategicamente.
ESTUDO DE CASO
Estudante, vamos agora aplicar todo o conhecimento adquirido até o momento em um estudo de caso,
envolvendo uma situação hipotética.
Você é um engenheiro que atua em uma grande multinacional no setor de manutenção industrial. A sua
equipe é composta por você, engenheiro responsável, pelos técnicos em manutenção e pelos operadores
das máquinas.
A indústria em que você atua está inserida no setor de siderurgia, sendo uma grande fabricante de aços
planos; mais especi�camente, folhas metálicas – folhas de �andres. Estas folhas são de aço de baixo teor de
carbono e revestidas com camadas de estanho. São produtos oferecidos na forma de folhas ou bobinas,
com acabamento super�cial e tratamento químico adequado para o melhor manuseio do cliente. Este
produto que a empresa em que você trabalha vende serve como matéria-prima para outras empresas
(clientes). Estas folhas podem ser utilizadas pelos clientes em embalagens para alimentos, bebidas, óleos,
tintas, produtos químicos, latas decorativas, pilhas elétricas, etc.
A folha de �andres é produzida conforme a Figura 1.
Figura 1 | Processo de fabricação da folha de �andres
Fonte: FOLHA... ([s. d.]).
Dentre os maquinários primordiais para o processo de fabricação da folha de �andres, está a máquina de
corte (Figura 2).
Figura 2 | Máquina de corte
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Fonte: MÁQUINA...([s. d.]).
Na produção da semana anterior, o operador da máquina de corte observou que o motor estava
começando a falhar. Conforme requisito do fornecedor, esta máquina tem capacidade de 1,6m/s de
produção, o motor utilizado é do tipo Y90L-6, a velocidade de rotação é de 940/min, o consumo de energia
de 1.1kw, e ela pesa cerca de 1000kg.
Entretanto, o operador prosseguiu com a fabricação das folhas de �andres, pois o setor de Planejamento e
Controle da Produção estava solicitando que as encomendas fossem entregues no prazo correto, uma vez
que esta entrega era direcionada a um dos clientes mais críticos que a empresa possui.
Este fato impactou negativamente na produção seguinte, a�nal, a máquina veio a parar totalmente durante
a produção.
Você, como engenheiro responsável pelo setor de corte das folhas de �andres, precisa tomar uma decisão
gerencial e operacional para que o problema seja solucionado. É importante ressaltar que a parada desta
máquina causa um impacto signi�cativo nos custos da produção, devido à mão de obra ociosa durante a
manutenção corretiva, ao não cumprimento do prazo de entrega para cliente, entre outros motivos.
Agora, com todos os conhecimentos adquiridos, você precisa apresentar qual ação deve ser tomada para
solucionar este problema imediatamente e qual ação realizar para que isto não volte a acontecer.
Vamos lá? Mãos à obra!
 Re�ita
Você deve re�etir sobre alguns questionamentos antes de iniciar as proposições de ações a serem
tomadas:
Qual será a ação imediata após a quebra da máquina e interrupção inesperada da produção?
Será que a manutenção preventiva é su�ciente para que este problema não volte a acontecer?
Será que a manutenção preditiva é a ideal para garantir que o motor não volte a parar
inesperadamente?
Será que a TPM é a manutenção mais adequada para esta situação?
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Será que é possível agir de forma pontual sem a necessidade de envolver toda a equipe?
Será que essa parada inesperada ocorrida pelo problema no motor da máquina poderia ter sido
evitada?
RESOLUÇÃO DO ESTUDO DE CASO
Olá, estudante. Que caso, não? A situação exposta é muito comum nos ambientes de fabricação. Inúmeros
são os fatores que causam esta situação e várias ações poderiam ser tomadas para que isso não
acontecesse de forma tão prejudicial à empresa.
A parada repentina de uma linha de produção não é interessante para a empresa, pois impacta
negativamente no �nanceiro, no marketing, nas vendas, no controle da produção, no estoque, etc. Por isso,
é papel primordial do gerente da área que um planejamento adequado da manutenção seja realizado. Ao se
de�nirem ações rotineiras para a manutenção das principais máquinas dos processos, grandes perdas são
evitadas.
Pensando nisso, você como engenheiro, pode sugerir que ações sejam realizadas a �m de evitar tais
situações. Porém, para este caso em especial, primeiramente você precisará de�nir quais ações tomar para
que a máquina volte rapidamente a funcionar e o cliente seja atendido a tempo, a�nal, a produção precisou
parar, pois o motor queimou.
São esperadas respostas que proponham ações de manutenção corretiva. Como a falha aconteceu de forma
aleatória, não foi possível planejar. Porém, é preciso que você se recorde da seguinte situação: “Na produção
da semana anterior, o operador da máquina de corte observou que o motor estava começando a falhar (...).
Entretanto, o operador prosseguiu com a fabricação das folhas de �andres, pois o setor de Planejamento e
Controle da Produção estava solicitando que as encomendas fossem entregues no prazo correto, uma vez
que esta entrega era direcionada a um dos clientes mais críticos que a empresa possui”. Isso é muito
urgente. Quando a empresa não tem a cultura da TPM implementada em seus processos, o operador
muitas vezes não entende seu papel e o quanto pode contribuir em determinadas situações. Neste caso, por
exemplo, ele poderia ter comunicado seu supervisor sobre a percepção que teve e, provavelmente, a parada
da máquina poderia ser evitada.
Porém, agora não há o que ser feito a não ser resolver a situação que já está no seu pior aspecto. O jeito é
providenciar a manutenção corretiva e colocar a máquina de corte para voltar a funcionar o mais breve
possível.
Como ações futuras, espera-se que as máquinas indispensáveis para os principais processos da empresa
estejam em manutenções programadas, sejam por meio de manutenção preditiva ou TPM.
RESUMO VISUAL
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
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Aula 1
ALMEIDA, P. S. de. Manutenção Mecânica Industrial: Conceitos Básicos e Tecnologia Aplicada. São Paulo:
Érica, Editora Saraiva, 2014.
ALMEIDA, P. S. de. Manutenção Mecânica Industrial: Princípios Técnicos e Operações. São Paulo: Érica,
Editora Saraiva, 2016.
FOGLIATO, F. Con�abilidade e Manutenção Industrial. Rio de Janeiro: Elsevier, 2009.
NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva, vol. 1. São Paulo: Blucher, 1989.
OLIVEIRA, D. de P. R. de. Administração de Processos: conceitos – metodologia – práticas. 6. ed. São Paulo:
Atlas, 2019.
SANTOS, A. J. dos; DALLA VALENTINA, L. V. O. Uma sistemática para análise da e�cácia dos métodos de
controle do processo produtivo. Espacios, v. 36, n. 9, 2015. Disponível em:
https://www.revistaespacios.com/a15v36n09/15360905.html. Acesso em: 26 jun. 2023.
REFERÊNCIAS
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https://www.colaboraread.com.br/integracaoAlgetec/index?usuarioEmail=geovane.padua%40gmail.com&usuarioNome=GEOVANE+DOS+SANTOS+PADUA&disciplinaDescricao=&atividadeId=3937596&atividade… 27/27
Imagem de capa: Storyset e ShutterStock.
TELES, J. Introdução à manutenção centrada em con�abilidade: o que você precisa saber sobre RCM!
Engeteles, 2018. Disponível em: https://engeteles.com.br/manutencao-centrada-na-con�abilidade/. Acesso
em: 29 maio 2023.
VENTURELLI, M. Manutenção 4.0: impactos na manutenção industrial com a Indústria 4.0. Automação
Industrial, 2022. Disponível em: https://www.automacaoindustrial.info/manutencao-4-0-impactos-na-
manutencao-industrial-com-a-industria-4-0/. Acesso em: 5 mar. 2023.
Aula 2
LABRE, P. P. V. Q. Análise de vibração e termogra�a na manutenção e con�abilidade de equipamentos
em uma usina de bene�ciamento de sementes. Trabalho de Conclusão de curso (Graduação em
Engenharia Mecânica). Uberlândia: Faculdade de Engenharia Mecânica da Universidade Federal de
Uberlândia, 2019. Disponível em:
https://repositorio.ufu.br/bitstream/123456789/25383/1/AnaliseVibracaoTermogra�a.pdf . Acesso em: 12
mar. 2023.
NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva, vol. 1. São Paulo: Blucher, 1989.
Aula 3
SILVA, M. A.; AZEVEDO, F. G., FERREIRA, F. G. D. TPM e manutenção autônoma: estudo de caso em uma
empresa de pintura no ramo automotivo. Revista Eletrônica da Estácio Recife, v. 5, n. 2, 2019. Disponível
em: https://reer.emnuvens.com.br/reer/article/view/319. Acesso em: 28 mar. 2023.
Aula 4
SCHMITT, J. C.; LIMA, C. R. Método de Análise de Falhas utilizando a Integração das Ferramentas DMAIC, RCA,
FTA e FMEA. Revista Espacios, V. 37, n. 8, p. 3. 2016. Disponível em:
https://www.revistaespacios.com/a16v37n08/16370804.html. Acesso em 13 abr. 2023.
Aula 5
FOLHA de �andres. In: AIYIA Group, [s. d.]. Disponível em: https://aiyiagroup.com/pt/tinplate/. Acesso em:
29 maio 2023.
MÁQUINA de corte de folha de �andres / cortador / máquina de corte. In: Alibaba.com, [s.d.]. Disponível
em: https://portuguese.alibaba.com/product-detail/tinplate-slitting-slitter-shearing-cutting-machine-
1861373922.html. Acesso em: 29 maio 2023.
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https://storyset.com/
https://www.shutterstock.com/pt/
https://engeteles.com.br/manutencao-centrada-na-confiabilidade/
https://www.automacaoindustrial.info/manutencao-4-0-impactos-na-manutencao-industrial-com-a-industria-4-0/
https://www.automacaoindustrial.info/manutencao-4-0-impactos-na-manutencao-industrial-com-a-industria-4-0/
https://repositorio.ufu.br/bitstream/123456789/25383/1/AnaliseVibracaoTermografia.pdf
https://reer.emnuvens.com.br/reer/article/view/319
https://www.revistaespacios.com/a16v37n08/16370804.html
https://aiyiagroup.com/pt/tinplate/
https://portuguese.alibaba.com/product-detail/tinplate-slitting-slitter-shearing-cutting-machine-1861373922.html
https://portuguese.alibaba.com/product-detail/tinplate-slitting-slitter-shearing-cutting-machine-1861373922.html