Aula 5- Ferramentas da Qualidade

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FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Aula V
Prof José Milton de Freitas 
CIÊNCIAS DOS MATERIAIS
A melhoria da qualidade é um processo contínuo, sistemático e incremental;
A melhoria contínua (KAIZEN) é um dos pilares fundamentais da Gestão pela Qualidade Total;
Assim, um processo de melhoria contínua assenta-se sobre dois vetores determinantes:
Princípios básicos da qualidade.
Técnicas (ferramentas) de solução de problemas. 
1. INTRODUÇÃO 
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2. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA QUALIDADE
Tentar prevenir defeitos ao invés de consertá-los.
Ter a certeza que os defeitos que foram encontrados, sejam corrigidos o mais rápido possível.
Estabelecer e eliminar as causas, bem como os sintomas dos defeitos.
Auditar o trabalho de acordo com padrões e procedimentos previamente estabelecidos.
Ouvir os clientes.
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3. O QUE É SOLUÇÃO DE PROBLEMAS.
Problema:
Um evento onde as condições solicitadas pelos clientes (internos ou externos), não estão sendo atendidas.
Um evento imprevisto.
Causa Raiz:
Razão verificada que responde pelo problema descrito.
Causa que quando eliminada, irá prevenir a recorrência do problema.
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- Solução de problema:
Eliminação da causa de não conformidade, de potencial não conformidade ou de qualquer outra condição indesejável, de maneira a prevenir sua ocorrência ou recorrência.
A solução de um problema pode ser representada da seguinte forma:
3. O QUE É SOLUÇÃO DE PROBLEMAS (cont.)
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4. METODOLOGIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS - PDCA
O ciclo PDCA de melhorias, também denominado Método de Solução de Problema, consiste em uma sequência de procedimentos lógicos, baseados em fatos e dados, que objetiva localizar a causa fundamental (raiz) de um problema, para posteriormente eliminá-la.
Planejar
Executar
Verificar
Agir
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4. METODOLOGIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS – PDCA (cont.)
Etapas do ciclo PDCA de melhorias:
1 - Identificação do Problema.
Definir claramente o problema e reconhecer sua importância.
2 - Observação.
Investigar os aspectos específicos do problema com uma visão ampla e sob vários pontos de vista.
3 - Análise.
Descobrir as causas fundamentais
4 – Planejamento da ação.
Elaborar um plano para bloquear as causas fundamentais.
P
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5 - Ação
Executar o plano elaborado para bloquear as causas fundamentais.
6 – Verificação
Verificar se o bloqueio foi feito.
7 – Padronização
Prevenir contra o aparecimento do problema.
8 – Conclusão
Recapitular todo o processo de solução do problema e planejar o trabalho futuro.
D
C
A
4. METODOLOGIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS – PDCA (cont.)
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Na utilização do método (PDCA), poderá ser preciso empregar várias ferramentas, as quais constituirão os recursos necessários para a coleta, o processamento e a disposição das informações necessárias à condução das etapas do PDCA. Estas ferramentas são denominadas “ferramentas da qualidade”.
4. METODOLOGIA DE SOLUÇÃO DE PROBLEMAS – PDCA (cont.)
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5. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Ferramentas da Qualidade são técnicas que podem ser utilizadas com a finalidade de definir, mensurar, analisar e propor soluções para problemas que eventualmente são encontrados e interferem no bom desempenho dos processos de trabalho.
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Princípios básicos:
Facilitar a todos os membros da Organização, meios simples para a solução de problemas.
Podem ser utilizados pela totalidade do pessoal da Organização.
Estão adaptadas ao trabalho em grupo, uma vez que são visualizadas e consensualmente aceitas.
5. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
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Estratificação
Gráfico de Pareto
DiagramaCausa e Efeito
Fluxograma
Folhas de Verificação
Brainstorming
Histograma
Diagrama de Dispersão
Cartas de Controle
Identificação de problema
Análise do problema
5. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
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História:
Kaoru Ishikawa (1915-1989), nasceu em Tokyo e graduou-se em Química na Universidade de Tokyo em 1939.
Em 1949, Ishikawa entrou para a União Japonesa de Cientistas e Engenheiros (JUSE), um grupo de pesquisa de controle de qualidade.
Ishikawa aprendeu os princípios do controle estatístico da qualidade desenvolvido por americanos. Ele traduziu, integrou e expandiu os conceitos de gerenciamento do Dr. William Deming e do Dr. Joseph Moses Juran, para o japonês.
Ishikawa observou que embora nem todos os problemas pudessem ser resolvidos por essas ferramentas, ao menos 95% poderiam ser, e que qualquer trabalhador fabril poderia efetivamente utilizá-las. 
5. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Kaoru Ishikawa
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História:
Embora algumas dessas ferramentas já fossem conhecidas havia algum tempo, Ishikawa as organizou especificamente para aperfeiçoar o Controle de Qualidade Industrial na década de 1960.
Um maior alcance destas ferramentas se deu através da instituição dos Círculos de Controle da Qualidade (CCQ). Seu sucesso surpreendeu a todos, especialmente quando foram exportados do Japão para o ocidente.
Esse aspecto essencial do Gerenciamento da Qualidade foi responsável por muita melhoria na qualidade dos produtos japoneses, e posteriormente por muitos dos produtos e serviços de classe mundial, durante as últimas décadas.
5. FERRAMENTAS DA QUALIDADE
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6. BRAINSTORMING
Descrição:
Brainstorming é um método para geração de um grande número de ideias criativas, em um curto período de tempo. 
O Brainstorming é uma técnica de ideias em grupo que envolve a contribuição espontânea de todos os participantes.
Quando Usar:
Quando um grande conjunto de opções é desejado.
Quando ideias originais e criativas são desejadas.
Quando a participação do grupo todo é desejada
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6. BRAINSTORMING (cont.)
Procedimento:
1- Revise as regras do brainstorming com todo o grupo:
Sem criticismo, sem avaliação, sem discussão das idéias.
Não existem ideias idiotas. Quanto mais revolucionárias, melhor.
Todas as ideias são registradas.
A O desdobramento é incentivado: combinando, modificando ou expandindo as ideias dos outros.
2- Revisar o tópico ou problema a ser discutido. Tenha certeza de que todo mundo entendeu o objetivo do brainstorming.
3- Conceda um minuto ou dois de silêncio, para que todo mundo pense a respeito da questão.
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4- Convide as pessoas a proporem ideias. Registre as ideias com as palavras mais próximas o possível das apresentadas pelas pessoas. Nenhuma avaliação ou discussão das ideias é permitida.
5- Continue a gerar e registrar ideias até que alguns minutos de silêncio indique que novas ideias não estão sendo produzidas.
6. BRAINSTORMING
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6 – Leve o grupo a discutir as ideias e a escolher aquelas que vale a pena considerar. Ideias semelhantes devem ser agrupadas; ideias sem importância ou impossíveis devem ser descartadas.
Diagrama de Afinidades
6. BRAINSTORMING
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7 – Solicite que sejam analisadas as ideias que permaneceram na lista. Promova a priorização das ideias, solicitando, a cada participante, que escolham as 3 mais importantes. Caso não haja consenso, deve-se usar a votação.
8 – Após a definição das 2 ou 3 principais ideias, elabora-se, posteriormente, o plano de ação para implementá-las.
Exemplo de Braistorming e votação
Como produzir mais?
Adquirir novas máquinas
Aumentar o número de turnos
Reduzir o retrabalho
Treinar o pessoal operacional
Reduzir parada paramanutenção
Mudar o layout
Implantar grupos de kaizen
Fazer horas extras
6. BRAINSTORMING
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7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
Descrição:
O Diagrama de Causa e Efeito (Espinha de Peixe) é uma técnica largamente utilizada que mostra a relação entre um efeito e as possíveis causas que podem estar contribuindo para que ele ocorra. 
Construído com a aparência de uma espinha de peixe, essa ferramenta foi aplicada, pela primeira vez, em 1953, no Japão, pelo professor da Universidade de Tokyo, Kaoru Ishikawa, para sintetizar as opiniões de engenheiros de uma fábrica quando estes discutiam problemas de qualidade.
Frequentemente, o resultado de interesse do processo constitui um problema a ser solucionado e então o diagrama de causa e efeito é utilizado para sumarizar e apresentar as possíveis causas do problema considerado, atuando como um guia para a identificação da causa fundamental deste problema e para a determinação das medidas corretivas que deverão ser adotadas.
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Quando Usar:
Analisar relações de causa e efeito.
Facilitar a resolução de problemas, do sintoma para a causa, até a solução.
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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Procedimento:
1- Definir o efeito de maneira clara e concisa. Desenhe uma caixa em torno e desenhe uma seta horizontal em direção a ele.
2- Brainstorm as principais Categorias de causas do problema. Se isto for difícil utilize cabeçalhos genéricos:
Métodos
Maquinas (Equipamentos)
Mão de obra
Materiais
Medidas
Meio Ambiente 
3- Escreva as categorias de causas como ramos a partir da seta principal
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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4- Braistorm todas as possíveis causas do problema. Pergunte: “Por que isto acontece?”. Para cada ideia, o facilitador a escreve como um ramo da categoria apropriada.
5- Novamente pergunte “Por que isto acontece?” sobre cada causa. Escreva os ramos de sub causas, para as causas. Continue a perguntar “Por que?” e gere níveis de causas mais profundos. Camadas de ramos indicam relacionamentos causais.
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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Exemplo:
Problema de qualidade
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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Exemplo:
Problema de qualidade
Fora de regulagem
Problemas com ferramental
Velha / gasta
Processo ineficiente
Gerenciamento da qualidade ineficaz
Deficiência no projeto do produto
Falta de supervisão
Falta de concentração
Treinamento Inadequado
Com defeito do fornecedor
Material fora de especificação
Problemas de manuseio
Equipamento para teste defeituoso
Especificações incorretas
Métodos inapropriados
Controle de temperatura 
deficiente
Sujeira e poeira
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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Exemplo:
Problema de qualidade
Fora de regulagem
Problemas com ferramental
Velha / gasta
Processo ineficiente
Gerenciamento da qualidade ineficaz
Deficiência no projeto do produto
Falta de supervisão
Falta de concentração
Treinamento Inadequado
Com defeito do fornecedor
Material fora de especificação
Problemas de manuseio
Equipamento para teste defeituoso
Especificações incorretas
Métodos inapropriados
Controle de temperatura 
deficiente
Sujeira e poeira
Elaborar Plano de Ação
7. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO (ESPINHA DE PEIXE OU DIAGRAMA DE ISHIKAWA)
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8. FLUXOGRAMA 
Descrição:
O fluxograma é uma fotografia de cada passo de um processo, arranjados de forma sequencial.
Elementos que podem ser incluídos são: sequência de ações, materiais ou serviços que entram ou saem dos processos, decisões que pecisam ser tomadas, pessoas que se tornam envolvidas, tempo envolvido em cada passo e/ou medições dos processos.
O processo a ser descrito, pode ser qualquer um: um processo de fabricação, um administrativo ou de serviço, o planejamento de um projeto. 
É uma ferramenta genérica que pode ser adaptada para uma grande variedade de objetivos.
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8. FLUXOGRAMA (cont.)
Quando usar:
Para desenvolver o entendimento de como um processo é realizado.
Para estudar a melhoria de um processo.
Quando uma comunicação melhor é necessária entre pessoas envolvidas com o mesmo processo.
Para documentar um processo.
Quando planejar um projeto.
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8. FLUXOGRAMA (cont.)
Procedimento:
1- Defina o processo a ser diagramado. Escreva seu título no topo da superfície de trabalho.
2- Discuta e decida sobre as bases do seu processo: Onde ou quando ele começa? Onde ou quando ele termina? Discuta e decida sobre o nível de detalhe a ser incluído no fluxograma
3- Pense nas atividades que fazem parte do processo. Escreva cada uma delas em um cartão ou post-it. A sequência não é importante neste ponto, embora pensar na sequência possa ajudar as pessoas a lembrarem de todos os passos.
TÍTULO
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8. FLUXOGRAMA (cont.)
Procedimento:
4- Coloque as atividades na sequência apropriada.
5- Quando todas as atividades tiverem sido incluídas e todo mundo concordar que a sequência está correta, desenhe setas para mostrar o fluxo do processo.
6- Revise o fluxograma com outros envolvidos no processo (operadores, supervisores, fornecedores, clientes), para ver se eles concordam que o processo está desenhado corretamente.
TÍTULO
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8. FLUXOGRAMA (cont.)
Símbolos utilizados para a elaboração do fluxograma
Atividade/Inspeção
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8. FLUXOGRAMA (cont.)
Exemplo:
Verificação de disponibilidade do pedido
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO 
Descrição:
A folha de verificação é a ferramenta da qualidade utilizada para facilitar e organizar o processo de coleta e registro de dados, de forma a contribuir para otimizar a posterior análise de dados obtidos.
Uma folha de verificação é um formulário no qual os itens a serem examinados já estão impressos, com o objetivo de facilitar a coleta e o registro de dados. 
Permitem responder às seguintes perguntas: 
Quantas vezes acontece? 
Quando acontece?
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO (cont.)
Quando usar:
Quando dados podem ser observados e coletados repetidamente pela mesma pessoa ou no mesmo local.
A Folha de Verificação simples é usada para a certificação de que os passos ou itens pré-estabelecidos foram cumpridos ou para avaliar em que nível estão.
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO (cont.)
Procedimento:
1- Defina qual problema ou evento será observado.
2- Defina quando e por quanto tempo os dados serão coletados.
3- Desenhe o formulário. Faça isso de maneira que os dados possam ser registrados por simples marcas de checagem ou Xs ou símbolos similares, de maneira que os dados não necessitem ser recopiados para análises.
4- Teste a folha de verificação por um curto espaço de tempo para ter a certeza que os dados estão sendo corretamente coletados e que está fácil de ser utilizada.
5- Cada vez que o evento objetivado ou problema ocorre, registre os dados na folha de verificação.
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO (cont.)
Exemplo (folha de verificação simples)
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO (cont.)
Exemplo (folha de verificação de Frequência)
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9. FOLHA DEVERIFICAÇÃO (cont.)
Exemplo:
O 5W2H é um tipo de folha de verificação utilizada para planejar a implementação de uma solução, sendo elaborado em resposta às seguintes questões:
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9. FOLHA DE VERIFICAÇÃO (cont.)
Exemplo:
5W2H (4Q1POC)
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10. GRÁFICO DE PARETO 
Descrição:
O Gráfico de Pareto é um gráfico de barras verticais que dispõe a informação de forma a tornar evidente e visual a priorização de temas.
São construídos com as barras mais longas do lado esquerdo e as mais curtas do lado direito. Desta forma, o gráfico aponta visualmente, quais são as situações mais significativas.
Frequentemente chamado de Regra do 80-20, parte do princípio que os problemas de qualidade são resultantes de poucas causas, isto é, 80% dos problemas são decorrentes de 20% das causas.
A
B
C
D
E
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Quando usar:
Quando analisando dados sobre a frequência de problemas ou causas em um processo.
Quando ocorrem vários problemas ou causas e deseja focar as mais significantes.
Quando necessário comunicar a outros os seus dados.
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Procedimento:
1- Selecione os itens a serem analisados.
2- Selecione a unidade de medição para a análise, tais como: o número de ocorrências, custos ou outra medida de impacto.
3- Escolha o período de tempo destinado à análise dos dados.
 
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Procedimento:
1- Selecione os itens a serem analisados.
2- Selecione a unidade de medição para a análise, tais como: o número de ocorrências, custos ou outra medida de impacto.
3- Escolha o período de tempo destinado à análise dos dados.
 
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Procedimento:
4- Liste os itens da esquerda para a direita no eixo horizontal, em ordem de grandeza decrescente da unidade de medição. As categorias que contem o menor numero de itens podem ser agrupadas numa outra categoria. Posicionar esta categoria no lado externo direito.
5- Faça dois eixos verticais, um em cada extremidade do eixo horizontal . A escala do lado esquerdo deve ser calibrada na medição e sua altura deve ser igual ä soma das magnitudes de todos os itens. A escala do lado direito tem que possuir a mesma altura e é calibrada de 0% a 100%.
 
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6- Desenhe um retângulo acima de cada item, cuja altura representa magnitude da unidade de medição para este item.
7- Construa a linha de frequência cumulativa, somando as magnitudes de cada item da esquerda para a direita.
8- Use o Digrama de Pareto para identificar os itens mais importantes para a melhoria da qualidade.
 
 
10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Exemplo:
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10. GRÁFICO DE PARETO (cont.)
Tipo GUT: Gravidade, Urgência, Tendência
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11. ESTRATIFICAÇÃO 
Descrição:
A estratificação consiste na divisão de um grupo de dados em diversos subgrupos com base em fatores apropriados, os quais são conhecidos como fatores de estratificação.
Esta técnica separa os dados de maneira a evidenciar um comportamento padrão que possa ser analisado.
A estratificação é uma técnica utilizada em conjunto com outras ferramentas de análise de dados.
 
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11. ESTRATIFICAÇÃO (cont.)
Quando usar:
Antes de iniciar a coleta de dados.
Quando os dados são provenientes de várias fontes ou condições, como turnos, dias da semana, fornecedores ou grupos populacionais.
Quando a análise de dados pode requerer separar diferentes fontes ou condições.
 
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11. ESTRATIFICAÇÃO (cont.)
Procedimento:
1- Antes de coletar os dados, considere quais informações das fontes de dados pode ter um efeito sobre os resultados. Ajuste a coleta de dados de maneira a coletar também a informação.
2- Quando lançar os dados em uma carta de controle, histograma, ou outra ferramenta de análise, utilize diferentes marcas ou cores para distinguir os dados das diferentes fontes. Dados que são distinguidos desta forma são ditos estratificados.
3- Analise separadamente os conjuntos de dados estratificados. 
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11. ESTRATIFICAÇÃO (cont.)
Exemplo:
Dureza de molas de aço (Hb)
Dureza de molas de aço (Hb), por fabricante.
Estratificação
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Os histogramas são gráficos usados para mostrar a frequência com que algo acontece. Por exemplo, em um caso onde  fosse necessário mostrar de forma gráfica a distribuição de altura de estudantes de uma escola, uma das maneiras mais adequadas para isso seria  fazê-lo por meio de um histograma.
Em um primeiro momento é necessário coletar os dados e organizá-los em uma tabela para simplificar a leitura e coleta.
A única diferença, no gráfico do tipo histograma, está na forma de visualizar as informações.
12. HISTOGRAMA 
Descrição:
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12. HISTOGRAMA (cont.)
Quando usar:
Quando os dados são numéricos
Quando se deseja ver a forma de uma distribuição de dados, especialmente quando verificando se um processo apresenta uma distribuição aproximadamente normal. 
Quando analisando se um processo atende às solicitações dos clientes.
Quando analisando o tipo de distribuição apresentado pelo processo de um fornecedor.
Quando desejando entender se houve variação em um processo ao longo de diferentes períodos de tempo.
Quando determinando se os resultados de dois ou mais processos são diferentes.
Quando você deseja apresentar a outros uma distribuição de dados com facilidade e rapidez.
Distribuição normal
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12. HISTOGRAMA (cont.)
Procedimento:
1- Coletar os valores dos dados.
2- Determinar a faixa de valores dos dados, subtraindo o dado de valor mais baixo do de valor mais alto.
3- Determinar o número de intervalos do histograma (geralmente entre 6 e 12) e dividir a faixa de valores pelo número de intervalos, para determinar a largura de cada intervalo.
4- Marcar o eixo horizontal com a escala de valores de dados.
5- Marcar o eixo vertical com a escala e frequência (número ou percentagem de observações).
6- Traçar a altura de cada intervalo, correspondendo ao número de valores dos dados incluídos neste intervalo.
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12. HISTOGRAMA (cont.)
Exemplo:
Observe que no nosso exemplo, os dados possuem maior concentração próximo à média e começa a diminuir próximo aos limites. Isto é uma característica de distribuições normais de probabilidade que quando traçada em forma de curva se assemelha a um sino. É também chamada de curva de Gauss.
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55
13. CARTAS DE CONTROLE
Descrição:
As Cartas (Gráficos) de Controle são ferramentas para o monitoramento da variabilidade e para a avaliação da estabilidade de um processo.
Uma Carta de Controle consiste de :
Uma linha média (LM);
Um par de limites de controle, representados um abaixo (limite inferior de controle – LIC) e outro acima (limite superior de controle – LSC) da linha média;
Valores da característica da qualidade traçados no gráfico. 
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13. CARTAS DE CONTROLE (cont.)
Quando usar:
Quando se deseja controlar um processo em andamento e corrigir os problemas logo que eles ocorrem.
Quando se deseja determinar se um processo é estável (em controle estatístico)
Quando se deseja determinar se um projeto de melhoria da qualidade deve objetivar prevenir problemas específicos ou realizarmudanças fundamentais no processo.
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13. CARTAS DE CONTROLE (cont.)
Procedimento:
1- Escolha a carta de controle apropriada para os seus dados.
2- Determine o intervalo de tempo apropriado para coletar e lançar os dados na carta.
3- Colete os dados, construa a carta e analise os dados.
4- Procure por “sinais de fora de controle”, na carta de controle. Quando um for identificado, faça uma marca na carta e investigue a causa. Documente como você investigou, o que você aprendeu, a causa e como ela foi corrigida.
5- Continue a lançar os dados na carta de controle, conforme eles estão sendo gerados. A cada novo ponto lançado, verifique a ocorrência de novos sinais de fora de controle.
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LSC
LM
LIC
LSC
LM
LIC
13. CARTAS DE CONTROLE (cont.)
Exemplo:
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14. DIAGRAMA DE DISPERSÃO 
Descrição:
 O Diagrama de Dispersão é um gráfico utilizado para a visualização do tipo de relacionamento existente entre duas variáveis.
 O entendimento dos tipos de relações entre duas variáveis associadas a um processo, contribui para aumentar a eficiência dos métodos de controle do processo, para facilitar a detecção de possíveis problemas e para o planejamento de melhorias a serem adotadas.
 O diagrama de dispersão é uma ferramenta muito simples que permite o estudo de algumas destas relações, e por este motivo é amplamente utilizado.
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14. DIAGRAMA DE DISPERSÃO (cont.)
Quando usar:
Quando existem pares de dados numéricos.
Quando tentando verificar se duas variáveis se relacionam, como:
Quando tentando identificar potenciais causas raízes dos problemas.
Depois de um brainstorming de causas e efeitos utilizando o diagrama de Ishikawa, para determinar objetivamente se uma particular causa e efeito estão inter-relacionadas. 
Para verificar se 2 efeitos que parecem estar relacionados, ambos ocorrem pela mesma causa.
Quando testando se existe correlação entre duas variáveis, antes de construir uma carta de controle
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14. DIAGRAMA DE DISPERSÃO (cont.) 
Procedimento:
1- Colete pelo menos 30 pares de observações (x,y) das variáveis cujo tipo de relacionamento será estudado.
2- Registre os dados coletados em uma tabela.
3- Escolha a variável que será representada no eixo horizontal x. Esta variável deve ser aquela que, por algum motivo, é considerada preditora da outra variável, a qual será plotada no eixo vertical y.
4- Determine os valores máximo e mínimo das observações de cada variável.
5- Escolha escalas adequadas e de fácil leitura para os eixos horizontal e vertical. O comprimento dos dois eixos devem ser aproximadamente iguais.
6- Desenhe a escala em papel milimetrado.
7- Represente no gráfico os pares de observações (x,y).
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14. DIAGRAMA DE DISPERSÃO (cont.) 
Tipos de diagramas de dispersão:
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14. DIAGRAMA DE DISPERSÃO (cont.) 
Preço de um carro (US$)
Tempo de vida do carro (anos)
Exemplo:
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15. RESUMO: FERRAMENTAS DA QUALIDADE E SUA UTILIZAÇÃO
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15. RESUMO: FERRAMENTAS DA QUALIDADE E SUA UTILIZAÇÃO
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A melhoria contínua acontece através da solução efetiva de problemas:
Defina a causa raiz.
Utilize o PDCA, como metodologia para a solução de problemas.
Faça sempre o uso de dados e não de “opiniões”.
Utilize as ferramentas da qualidade para coletar e analisar dados.
15. RESUMO: FERRAMENTAS DA QUALIDADE E SUA UTILIZAÇÃO
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EXERCÍCIO GRÁFICO PARETO
Uma indústria automobilística verificou que, nos últimos meses, ocorreu um aumento do número de reclamações sobre a ocorrência de defeitos no suporte da lanterna traseira de um modelo de automóvel por ela fabricado. A empresa desejava eliminar esta situação indesejável e para isso iniciou o giro Ciclo PDCA para melhorar resultados. Na etapa de identificação do problema, os técnicos da indústria classificaram o número total de peças defeituosas encontradas em uma amostra de peças produzidas durante uma semana de trabalho segundo os tipos de defeitos que foram detectados. Os dados obtidos são apresentados na tabela abaixo. Note que nessa tabela a segunda coluna representa a frequência de ocorrência de cada tipo de defeito e a terceira coluna representa o prejuízo resultante da ocorrência de um defeito do tipo correspondente (prejuízo unitário).
 
Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo vertical represente a quantidade de defeitos.
 
Construa um Gráfico de Pareto onde o eixo vertical represente o prejuízo total associado a cada tipo de defeito
 
Identifique os tipos de defeitos que os técnicos da empresa deveriam “atacar” em primeiro lugar , com o objetivo de melhorar os resultados que vinham sendo obtidos pela indústria. Justifique sua resposta.
EXERCÍCIO GRÁFICO DE PARETO
16. EXERCÍCIOS
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EXERCÍCIO GRÁFICO DE PARETO
16. EXERCÍCIOS
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EXERCÍCIO GRÁFICO DE PARETO
16. EXERCÍCIOS
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EXERCÍCIO GRÁFICO DE PARETO
16. EXERCÍCIOS
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Quantidade de defeitos
Prejuízo total por defeito
EXERCÍCIO GRÁFICO DE PARETO
Caso a análise fosse realizada levando em conta somente a quantidade de defeitos, o problema principal, que está causando maior prejuízo (plástico arranhado), deixaria de ser “atacado”.
16. EXERCÍCIOS
Prof José Milton de Freitas 
CIÊNCIAS DOS MATERIAIS
FIM
Prof José Milton de Freitas 
CIÊNCIAS DOS MATERIAIS
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MediçãoPessoasMáquinasAmbienteMateriaisProcesso
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1
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Exemplo de Lista de Verificação de Freqüência 
 
Problema: Reclamação de defeitos na porta do carro. 
Período: 1 mês. 
Processo: Fabricação de porta de carro. 
Responsável: sr. X 
Período: 01/08/20XX a 30/08/20XX. 
Total de Itens produzidos: 480 
 
 
 
 
 
 
 
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FERRAMENTASO QUE ÉPARA QUE UTILIZAR
FOLHA DE 
VERIFICAÇÃO
Planilha para a coleta de dados
Para facilitar a coleta de dados 
pertinentes a um problema
DIAGRAMA DE 
PARETO
Diagrama de barras que ordena as 
ocorrências da maior para a menoor
Priorizar os poucos, mas vitais
DIAGRAMA DE 
CAUSA E EFEITO
Estrutura do método que expressa, 
de modo simples e fácil, a série de 
causas de um efeito (problema)
Ampliar a quantidade de causas 
potenciais a serem analisadas.
DIAGRAMA DE 
DISPERSÃO
Gráfico cartesiano que representa a 
relação entre duas variáveis
Verificar a correlação entre 
duas variáveis
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FERRAMENTASO QUE ÉPARA QUE UTILIZAR
HISTOGRAMA
Diagrama de barras que representa 
a distribuição de uma população
Verificar o comportamento de 
um processo
FLUXOGRAMA
São fluxos que permitem a visão 
global do processo por onde passa 
o produto.
Estabelecer os limites e 
conhecer as atividades
CARTA DE 
CONTROLE
Gráfico com limite de controle que 
permite o monitoramento do 
processo
Verificar se o processo está sob 
controle
BRAINSTORMING
É um conjunto de idéias ou 
sugestões criado pelos membros da 
equipe que permite avanços na 
busca por soluções
Amplia a quantidade de 
soluçõesa ser analisadas.
5W2H
É um documento dde 
formaorganizada para identificar as 
ações e responsabilidades de cada 
um
Para planejar as diversas ações 
que serão desenvolvidas no 
decorrer do trabalho.
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Tipo de Defeito
Quantidade 
de Defeitos
Prejuizo 
Unitário US$)
Moldagem Solta140,25
Solda quebrada10,1
Centro de moldagem deslocado40,15
Lateral da moldagem deslocada240,1
Moldagem arranhada10,1
Moldagem dentada440,75
Plástico arranhado75,25
Limpeza incompleta790,3
Orifício deslocado10,1
Pino deslocado50,35
Total180
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44%68%82%89%93%96%98%99%99%100%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%020406080100120140160180
FrequênciaAcumulado
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36%68%92%95%97%99%100%100%100%100%
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%-18,002,0022,0042,0062,0082,00102,00
FrequênciaAcumulado
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Tipo de DefeitoFrequênciaAcumulado
Limpeza incompleta7944%
Moldagem dentada4468%
Lateral da montagem deslocada2482%
Moldagem solta1489%
Plástico arranhado793%
Pino deslocado596%
Centro de moldagem deslocado498%
Solda quebrada199%
Moldagem arranhada199%
Orifício deslocado1100%
180
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Tipo de DefeitoFrequênciaAcumulado
Plástico arranhado36,7536%
Moldagem dentada33,0068%
Limpeza incompleta23,7092%
Moldagem solta3,5095%
Lateral da montagem deslocada2,4097%
Pino deslocado1,7599%
Centro de moldagem deslocado0,60100%
Solda quebrada0,10100%
Moldagem arranhada0,10100%
Orifício deslocado0,10100%
102,00
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