42 Ferramentas

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LEAN MANUFACTURING 
42 Ferramentas Essenciais do Lean
+ Bônus
SWIPE
Revisão 4 @celsoeizak1
1ª à Objetivos TPS
´Gestão: Uma gestão que se baseia nas 
técnicas e na filosofia TPS demonstra 
respeito e preocupação com seus 
liderados.
´Técnica: Entender e utilizar corretamente 
as ferramentas para que assim seja 
possível visualizar o problema.
´Filosofia: Baseada na eliminação 
absoluta e contínua de todos os 
desperdícios: Muri, Mura e Muda.
@celsoeizak1
Gestão Técnica Filosofia
2ª à Manufatura Celular
´É uma estratégia de 
manufatura que agrupa 
máquinas e processos similares 
em células. 
´Isso permite uma produção 
eficiente de produtos 
semelhantes ou famílias de 
produtos.
3ª à Mapas Mentais (Mind Map)
´Uma técnica que utiliza um 
diagrama visual para organizar e 
representar informações 
relacionadas a um processo de 
fabricação. 
´Pode ser usada para acompanhar o 
progresso de um processo de 
fabricação, identificar problemas 
potenciais e gerar novas ideias para 
melhorar a eficiência ou qualidade.
4ª à Just-in-Time (JIT)
´Seu objetivo é fornecer a peça 
certa no momento certo, na 
quantidade certa e no lugar 
certo. 
´Just-in-Time (JIT) é um 
poderoso princípio de 
manufatura enxuta que pode 
ajudar a melhorar a qualidade, 
produtividade e custos.
5ª à Just-in-Sequence (JIS)
´O objetivo do "Just in Sequence" (JIS) é 
entregar componentes ou materiais na 
ordem exata em que serão usados na 
linha de montagem, reduzindo o 
desperdício, minimizando estoques e 
garantindo uma produção eficiente e 
precisa
• Ganhos do "Just in Sequence" 
(JIS):Redução de estoque, Eficiência na 
linha de montagem, Qualidade 
aprimorada, Redução de desperdício, 
Produção ágil, Satisfação do cliente.
@celsoeizak1
6ª à Road Map
´Planejamento Estratégico: IdenRficação 
dos objeRvos de longo prazo em áreas-
chave como Segurança, Qualidade, 
ProduRvidade, Custo e Morale (Recursos 
Humanos).Definição de metas claras e 
mensuráveis para um horizonte de 5 a 10 
anos.
´Implementação Gradual: 
Desenvolvimento de um plano de 
implementação progressiva, abordando 
áreas específicas ao longo do tempo. Uso 
de metodologias Lean, como o Hoshin 
Kanri, para alinhar estratégias e 
iniciaRvas.
´Avaliação e Ajustes Constantes: 
Estabelecimento de indicadores-chave de 
desempenho (KPIs) para medir o 
progresso. Realização de avaliações 
regulares para ajustar o Roadmap de 
acordo com as mudanças no ambiente 
empresarial.
@celsoeizak1
7ª à Hoshin Kanri
´Hoshin Kanri garante que 
todos os níveis de uma 
organização estejam 
trabalhando em direção aos 
mesmos objetivos. 
´Uma ótima maneira de 
aumentar a alinhamento, foco, 
eficiência, tomada de decisões 
e inovação dentro da sua 
organização.
8ª à KPI’s (Key Performance Indicators)
´Esses são utilizados para medir o 
desempenho de uma organização de 
manufatura.
´Ajuda a acompanhar o progresso em 
direção aos objetivos;
´Ajuda a identificar áreas que 
precisam de melhorias;
´Ajuda a alocar recursos de forma 
eficaz;
´Ajuda a melhorar a comunicação e 
colaboração;
´Os KPIs mais comuns incluem:
1.OEE (Eficiência Global dos 
Equipamentos)
2.Utilização de Máquinas
3.WIP (Trabalho em Andamento)
4.Tempo de Ciclo
5.Taxa de defeito
6.Satisfação do Cliente
9ª à Metas SMART
(Específicas, Mensuráveis, Atingíveis, Relevantes e com Prazo)
´Metas SMART são metas que são 
Específicas (Specific), Mensuráveis 
(Measurable), Atingíveis 
(Achievable), Relevantes (Relevant) 
e com Prazo (Time-bound). 
´Elas são uma maneira útil de 
definir metas que têm maior 
probabilidade de serem 
alcançadas. 
´Ao definir metas SMART, alguém 
pode aumentar suas chances de 
alcançar seu objetivo.
10ª à FMDS Board (Floor Management 
Development System)
´sistema de gestão visual diário voltado 
para melhorar os principais KPIs (SQDCM) 
das operações em um ambiente de chão 
de fábrica ou produção. 
´Visa um monitoramento constante com 
atuações e escalonamento dos 
problemas para liderança.
 Conseguimos melhorar as seguintes 
áreas:
1.Segurança: Garante a segurança dos 
funcionários e a conformidade com 
regulamentações de segurança;
2.Qualidade: Mantém e melhora a 
qualidade dos produtos ou serviços;
3.Delivery / Entrega: Assegura que os 
produtos sejam entregues aos clientes no 
prazo;
4.Custo: Controla e reduz os custos de 
produção;
5.Moral: Foca no engajamento e na 
motivação da equipe. @celsoeizak1
11ª à Visual Factory (Fábrica Visual)
´É uma ferramenta visual para melhorar a 
comunicação e visibilidade no local de 
trabalho. 
´A Fábrica Visual se baseia nos seguintes 
princípios:
1.Visibilidade: Tornar as informações 
facilmente acessíveis a todos no local de 
trabalho. Utilizar sinais, etiquetas e 
outros auxílios visuais para comunicar 
informações sobre o status do trabalho, 
qualidade e outros aspectos importantes 
do processo de produção.
2.Comunicação: Comunicação eficaz entre 
todos os funcionários no local de 
trabalho. Isso inclui comunicar 
problemas, soluções e outras 
informações importantes.
3.Melhoria Contínua: Um processo de 
melhoria contínua que está sempre 
buscando maneiras de melhorar a 
comunicação e visibilidade no local de 
trabalho. @celsoeizak1
12ª à Fluxo Contínuo
´A manufatura de fluxo 
contínuo (MFC) é uma 
estratégia de manufatura que 
produz produtos de forma 
contínua e ininterrupta. 
´Isso contrasta com os 
métodos de manufatura 
tradicionais, que 
frequentemente envolvem 
produção por lotes.
Matéria 
Prima
Produto 
Acabad
o
13ª à Carregamento Nivelado
´A técnica de manufatura que 
visa equalizar a carga de 
trabalho de uma linha de 
produção, produzindo um 
fluxo constante de produtos a 
uma taxa consistente. 
´Isso pode ajudar a reduzir o 
desperdício, melhorar a 
eficiência e aumentar a 
satisfação do cliente. 
´Alguns dos benefícios do uso 
do carregamento nivelado:
• Redução do desperdício
• Melhoria da eficiência
• Redução de custos
• Melhoria da satisfação do 
cliente
14ª à 5S
´O 5S é uma maneira simples, 
porém eficaz, de eliminar 
desperdícios e melhorar a 
eficiência no local de trabalho. 
´Crie uma área de trabalho 
segura, organizada e 
produtiva por meio destes 5 
passos:
15ª à Andon
Problema ou Alguma dúvida
Parado ou Re-início
Luzes do Andon
Funcionando Normal
´Andon se refere a um sistema 
visual usado para sinalizar 
problemas ou defeitos em um 
processo de produção. 
´Sistemas Andon podem ajudar 
a melhorar a eficiência de 
produção e a qualidade.
16ª à Análise de gargalo (Bottleneck)
´É um método para identificar 
as etapas de um processo que 
estão limitando a produção 
nesse processo. 
´Os gargalos podem ocorrer em 
qualquer ponto de um processo, 
desde as fases iniciais de 
planejamento até a entrega 
final do produto ou serviço.
Bottleneck (Gargalo)
17ª à Gemba (Genba)
´ Gemba se refere ao local real onde 
o trabalho é executado. Isso pode 
ser o chão de fábrica, o armazém ou 
qualquer outra localização onde o 
valor é criado. 
´ObjeXvo: As caminhadas Gemba 
têm como objeXvo compreender o 
estado real do local de trabalho. Isso 
é feito observando o trabalho em 
execução, conversando com as 
pessoas que estão trabalhando e 
fazendo perguntas.
18ª à Mapeamento do fluxo de 
Valor (VSM-Value Stream Mapping)
´O Mapeamento do Fluxo de Valor 
(VSM) utiliza um diagrama visual 
para mapear o fluxo de materiais e 
informações por um processo. 
´O objetivo do VSM é identificar e 
eliminar desperdícios no processo. 
´O VSM é uma ferramenta valiosa 
para qualquer empresa que deseje 
melhorar sua eficiência, qualidade 
e satisfação do cliente.
Mapa Fluxo de Valor
Um Mapa do Fluxo de Valor exibe as etapas de alto nível do processo juntamente com os principais dados do 
processo.
Fornecedor Cliente
Processo 
Etapa 1
Processo 
Etapa 2
Processo 
Etapa 3
Processo 
Etapa 4
Dados Dados Dados Dados
Espera Espera Espera Espera
Tempo processo Tempo processo
Tempo processo Tempo processo
19ª à ERP
´ Um processo usado pelas 
empresas para gerenciare 
integrar as partes 
importantes de seus 
negócios, frequentemente 
por meio de software para 
conectar planejamento, 
compras, inventário, 
vendas, marketing, finanças, 
recursos humanos e mais.
20ª à Muda (Desperdícios)
´"Muda" se refere a qualquer 
atividade que não acrescenta 
valor a um produto ou serviço.
´O "muda" pode ser 
encontrado em todos os 
aspectos da manufatura, 
desde o design do produto até 
a produção e a distribuição.
´8 Desperdícios do Lean:
21ª à Six Big Losses (seis principais tipos de perdas)
´As "Seis Grandes Perdas" 
referem-se a um conjunto de seis 
problemas relacionados à 
manufatura.
´Ao implementar estratégias de 
melhoria para reduzir as Seis 
Grandes Perdas, os fabricantes 
podem melhorar a 
produtividade, reduzir os custos, 
melhorar a qualidade e 
aumentar o moral dos 
funcionários.
Falha no 
Equipamento
Setup e 
ajustes
Ociosidade e 
pequenas 
paradas
Redução da 
Velocidade
Defeito de 
processo
Rendimento 
reduzido
22ª à Heijunka (Nivelamento)
´ Heijunka se refere à prática 
de nivelar a produção para 
que ela seja mais uniforme e 
previsível. 
´Procurando maneiras de 
reduzir o desperdício? 
Heijunka é um bom ponto de 
partida para melhorar a 
eficiência e aumentar a 
previsibilidade.
Previsibilidade
EstabilidadeFlexibilidade
23ª à Kanban
´É um sistema de gestão visual que 
auxilia equipes a visualizar seu 
trabalho, identificar gargalos e 
melhorar a eficiência. 
´É um sistema de puxar, o que 
significa que o trabalho é trazido 
para a produção somente quando 
é necessário. 
´Isso ajuda a prevenir a 
superprodução e o desperdício.
24ª à Jidoka
 (Automação com um toque humano)
´Esse princípio de manufatura 
enxuta tem como objetivo criar 
um sistema em que as 
máquinas possam parar 
automaticamente se não 
estiverem funcionando 
corretamente. 
´Isso permite a identificação e 
correção rápida de problemas, 
o que pode ajudar a melhorar a 
qualidade, produtividade, 
custos e segurança.
25ª à Poka-yoke (a prova de erro)
´Poka-Yoke é um sistema de 
prevenção de erros ou defeitos 
em processos de manufatura.
´Ele pode ser usado para 
prevenir uma ampla variedade 
de erros, incluindo:
´ UYlização de peças erradas
´Montagem incorreta 
´Medidas incorretas 
´Produtos danificados
Descrever
Localizar
Analisar
Causa 
raiz
Elaborar & 
Implementar
26ª à Pensamento A3
´O pensamento A3 é uma abordagem 
estruturada para resolução de problemas 
e melhoria contínua.
´Usado: na resolução de problemas, 
planejamento e tomada de decisões.
´O nome A3 é derivado do tamanho 
internacional de papel A3. Não é 
necessário nenhum software especial 
para usar a abordagem A3. Você só 
precisa de uma folha A3, um lápis e uma 
borracha, pois precisará apagar e 
reescrever várias vezes. 
@celsoeizak1
27ª à Zero Quality Control 
(ZQCà Controle de Qualidade Zero)
´O objetivo é alcançar zero defeitos, 
prevenindo erros desde o início. 
´O ZQC se baseia nos seguintes 
princípios:
1.Design para Qualidade: Projetar 
produtos e processos que têm menos 
probabilidade de produzir defeitos.
2.Prevenção: Concentrar-se em 
prevenir que os defeitos ocorram, em 
vez de detectá-los e corrigi-los após 
acontecerem.
3.Envolvimento dos Funcionários: 
Participação ativa de todos os 
funcionários no processo de 
qualidade.
4.Melhoria Contínua: O ZQC é um 
processo de melhoria contínua que 
está sempre em busca de maneiras de 
melhorar a qualidade.
28ª à Analise causa raiz
´Análise da Causa Raiz (RCA) é 
um processo de identificar os 
fatores subjacentes que 
contribuíram para um evento ou 
problema.
´Ao identificar e eliminar as 
causas raízes dos problemas, a 
Análise da Causa Raiz (RCA) pode 
ajudar a melhorar a qualidade, 
reduzir os custos, melhorar a 
segurança e aumentar a 
satisfação do cliente.
Processo de análise de causa raiz
Reconhecer 
problema
Coletar 
dados
Determinar 
possíveis 
fatores causais
Identificar 
a causa raiz
Recomendar e 
implementar 
soluções
29ª à Gráfico Ishikawa
 (Diagrama de Espinha de Peixe)
´É uma ferramenta visual que 
pode ser usada para identificar 
as causas-raiz de um problema. 
´A declaração principal do 
problema é então dividida em 
problemas menores, que são 
escritos nos "ossos" do peixe. 
Esses problemas menores 
podem ser subdivididos ainda 
mais em problemas ainda 
menores.
30ª à 5 Porquês
´Ferramenta Simples e resultados 
poderosos: Os 5 Porquês, uma 
abordagem de questionamento 
iterativo, ajuda a identificar as causas 
fundamentais dos problemas.
´Como Funciona: Comece com uma 
pergunta-chave: "Por que o problema 
ocorreu?" e continue aprofundando 
com "Por quê?" até chegar à causa 
raiz.
´Retorne com a pergunta “Portanto” 
para confirmar a lógica.
31ª à PDCA (Plan- Plano, Do - Execução, 
Check - verificar, Act - Agir)
´PDCA é um processo de 
quatro etapas para melhoria 
con\nua e é uYlizado em uma 
variedade de áreas, incluindo 
manufatura, negócios e 
educação.
32ª à Kaizen
´É uma filosofia de melhoria 
contínua que pode ser 
aplicada a todos os aspectos 
da vida, incluindo manufatura, 
negócios e vida pessoal. 
´O objetivo é fazer pequenas 
melhorias incrementais de 
forma regular, o que leva a 
melhorias significativas ao 
longo do tempo.
33ª à OEE (Eficiência Global do Equipamento)
´É uma medida de quão bem 
uma planta de manufatura 
está utilizando seus 
equipamentos. 
´OEE é calculado multiplicando 
três métricas: disponibilidade, 
desempenho e qualidade. 
´OEE = (Contagem de Produtos 
Bons × Tempo Ideal de Ciclo) / 
Tempo de Produção Planejado
34ª à Manutenção Produtiva Total
(TPM)
´TPM tem como objetivo 
melhorar a confiabilidade & o 
desempenho dos equipamentos. 
´Ao implementar os elementos-
chave do TPM, as empresas 
podem alcançar benefícios 
significativos, como redução do 
tempo de inatividade, aumento 
da disponibilidade, melhoria do 
desempenho e redução dos 
custos.
35ª à SMED (Single Minute Exchange of Die)
´É uma metodologia de 
manufatura que tem como 
objetivo reduzir o tempo 
necessário para trocar uma 
matriz (die) em um processo de 
fabricação.
´O objetivo do SMED é reduzir o 
tempo de troca para menos de 
10 minutos.
O evento deve ter um 
Proprietário / Campeão claro 
que inicia o evento e atua 
como o cliente para o evento.
Suporte
Pessoas
Estabeleça uma área de 
processo clara, focada e 
delimitada para abordar 
durante o período do evento.
Envolve as pessoas certas. O 
SMED é um esporte de 
equipe ativo e requer 
pessoas que trabalham na 
área-alvo.
Ao conduzir melhorias de 
processo, sempre 
comunique-se dez vezes 
mais do que você esperaria.
Comunicação
Equipamento & fornecedores
Não se esqueça de 
equipamentos e materiais de 
facilitação, como flipcharts, 
canetas e talvez um projetor 
LCD e tela.
Escopo
36ª à Conceito de Jikotei kanketsu
´Jikotei kanketsu: é um termo em 
Japonês que enfatiza a responsabilidade 
pelo próprio processo.
´Garantir o próprio processo: Não recebo 
algo ruim, não produzir algo ruim e não 
envia produtos ruim para o próximo 
processo.
@celsoeizak1
Meu 
Processo Processo 
posterior
1. Não deixe “fluir”problemas 
para o cliente
2. Visualizar os resultados 
imediatamente
37ª à Trabalho Padrão
´É um termo de manufatura enxuta que 
se refere ao processo de definir e 
documentar a melhor maneira de 
executar uma tarefa. 
´O trabalho padronizado geralmente 
inclui os seguintes elementos:
• Descrição da tarefa;
• As ferramentas e materiais necessárias;
• O tempo do ciclo;
• O tempo do takt;
• O estoque padrão em processo;
• Os padrões de qualidade padrão.
´É uma ferramenta valiosa para 
melhorar a eficiência, a qualidade e a 
segurança. O trabalho padronizado 
ajuda a estabelecer uma maneira 
consistente e otimizada de realizar 
tarefas, o que contribui para a melhoria 
contínua e a redução de variações nos 
processos de fabricação.
38ª à Sanpyo (Koutei Nouryoku, Kumiawase 
e Hyoujun sagyo)
´Três Documentos que compõe a 
formação de um processo;
´Visa um detalhamentode processo 
produtivo para verificar oportunidade de 
melhoria:
1.Koutei Nouryoku Hyo (Tabela de 
capacidade de máquina): avalia a 
capacidade de processamento 
automático;
2.Kumiawase Hyo (Combinação de 
trabalho): usada para definir a sequência 
de trabalho e distribuição das atividades 
dentro do Takt time;
3.Hyoujun Sayo Hyo (Layout): deve ser 
claro para qualquer pessoa compreenda 
a instrução descrita, é uma ferramenta 
de kaizen, de controle e de gestão visual.
@celsoeizak1
39ª à Takt Time
´O takt Time se refere à velocidade 
na qual os produtos são 
necessários. 
´Ao compreender o tempo de takt e 
tomar medidas para melhorá-lo, as 
empresas podem produzir mais 
produtos em um determinado 
período de tempo, reduzir o 
desperdício e melhorar a satisfação 
do cliente.
Tempo de produção disponível / dia
Demanda do Cliente / dia
27.600 seg
460 Peças
= 60 segundosExemplo =
40ª à Gráfico Yamazumi
´Gráfico onde conseguimos visualizar: 
Shomi: Trabalho que agrega valor, Fuzui 
trabalho necessário que não agrega 
valor; Muda: desperdício e Futai: 
Variação que não acontece em todo ciclo;
´O objetivo é visualizar a distribuição de 
atividade por processo / Operador para 
melhorar o processo.
150
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Operador 1 Operador 2 Operador 3 Operador 4
Se
gu
nd
os
Processo de Montagem de Computador
Shomi Fuzui Muda Futai Takt time
@celsoeizak1
41ª à Definição de Estoque
´Estoque de segurança: Para processo é 
considerado maior parada de máquina. 
Para aquisição de peças analisar 
condições do fornecedor 
(Confiabilidade);
´Estoque Rotativo: Depende da 
frequência de produção ou da frequência 
de entrega (Puxada);
´Estoque de Flutuação: definir um valor 
que reflita a variação do seu cliente. 
(10%, 15%, etc)
@celsoeizak1
Min Max
42ª à Curva ABC ( Inventário)
´É um método de 
classificação de itens de 
inventário com base na sua 
importância. 
´Os itens são divididos em 
três categorias: A, B e C.
Bônus à 3 Ms 
 (MURI, MUDA, MURA)
´Ao eliminar os 3Ms - os processos 
se tornam mais eficientes, estáveis 
e capazes de fornecer produtos ou 
serviços de maior qualidade com 
custos reduzidos.
´Ao reduzir a variabilidade nos 
processos (Mura), equilibrar a carga 
de trabalho (Muri) e eliminar 
desperdícios (Muda), as 
organizações podem criar fluxos de 
trabalho mais eficientes e 
previsíveis.