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<p>XV FATECLOG</p><p>FATEC JUNDIAÍ</p><p>JUNDIAÍ/SP - BRASIL</p><p>14 E 15 DE JUNHO DE 2024</p><p>IMPACTOS DA INEFICIÊNCIA DE ARMAZENAGEM: UM ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA AUTOPEÇAS PAULISTA</p><p>ALEXANDRE FRANCISCO DA SILVA (FACULDADE DE TECNOLOGIA DE GUARULHOS)</p><p>alexandre.silva272@fatec.sp.gov.br</p><p>ARIANE RICARDO COSTA (FACULDADE DE TECNOLOGIA DE GUARULHOS)</p><p>ariane.costa01@fatec.sp.gov.br</p><p>PAULO RICARDO MARTINS DOS SANTOS (FACULDADE DE TECNOLOGIA DE GUARULHOS)</p><p>paulo.santos325@fatec.sp.gov.br</p><p>LORRANNY DE JESUS AGOSTINHO (FACULDADE DE TECNOLOGIA DE GUARULHOS)</p><p>lorranny.agostinho@fatec.sp.gov.br</p><p>Orientador</p><p>EDSON DEMETRIO LEAL (FACULDADE DE TECNOLOGIA DE GUARULHOS)</p><p>edson.leal01@fatec.sp.gov.br</p><p>RESUMO</p><p>A ineficiência no setor de armazenagem é um problema que afeta muitas empresas, causando diversos impactos. É fundamental compreender as razões por trás desses impactos para poder oferecer sugestões de melhoria, estes têm um reflexo direto nos lucros das empresas, uma vez que os problemas resultam em custos desnecessários, prejudicando também a reputação perante clientes e fornecedores. O objetivo geral deste estudo é identificar as causas dessa ineficiência e evidenciar os impactos resultantes. Para alcançar esse objetivo, adotou-se a metodologia do estudo de caso, observando a produção e coletando dados para obter uma compreensão mais aprofundada da situação. Como resultado, foi possível identificar os gargalos presentes no setor de armazenagem, decorrentes de uma gestão inadequada que tem provocado ineficácia nos processos. Estes problemas, se não resolvidos, podem levar a empresa ao declínio a longo prazo. Conclui-se que um plano de ação eficaz é capaz de solucionar os problemas apresentados, abrangendo toda a cadeia de armazenagem. Temas como treinamento, layout otimizado, identificação precisa, modelos adequados de picking e packing, bem como uma organização eficiente do setor são essenciais para a melhoria. Além disso, é crucial documentar as informações para que o plano possa ser adaptado conforme as necessidades da empresa, estabelecendo métricas para avaliar os resultados alcançados.</p><p>PALAVRAS-CHAVE: armazenagem; layout de estoque; picking; packing. avarias.</p><p>ABSTRACT</p><p>Inefficiency in the warehousing sector is a problem that affects many companies, causing several impacts. It is essential to understand the reasons behind these impacts in order to be able to offer suggestions for improvement, these have a direct reflection on companies' profits, since the problems result in unnecessary costs, also damaging the reputation of customers and suppliers. The overall objective of this study is to identify the causes of this inefficiency and to highlight the resulting impacts. To achieve this goal, the case study methodology was adopted, observing the production and collecting data to obtain a more in-depth understanding of the situation. As a result, it was possible to identify the bottlenecks present in the storage sector, resulting from inadequate management that has caused inefficiency in the processes. These problems, if left unaddressed, can lead the company to decline in the long run. It is concluded that an effective action plan is capable of solving the problems presented, covering the entire storage chain. Topics such as training, optimized layout, precise identification, appropriate picking and packing models, as well as an efficient organization of the sector are essential for improvement. Additionally, it is crucial to document the information so that the plan can be adapted according to the company's needs, establishing metrics to evaluate the results achieved.</p><p>Keywords: storage; inventory layout; picking; packing, malfunctions.</p><p>INTRODUÇÃO</p><p>O assunto de armazenagem é fundamental para a eficiência e produtividade nas operações logísticas. Brevemente explicada, consiste em guardar apropriadamente um material que será utilizado quando necessário, permitindo o gerenciamento dos estoques de forma eficaz, promovendo a redução de custos. O comércio brasileiro e mundial tem investido cada vez mais na armazenagem, pois querem estabelecer um elevado patamar de eficiência. A demanda está aumentando e em decorrência disso, é preciso uma boa gestão de estoque.</p><p>Porém, um dos principais obstáculos é a ineficiência, podendo causar grandes danos a cadeia produtiva. Nos últimos anos, tem havido um crescente foco na melhoria dos processos, porém, mesmo assim, a ineficiência acaba se fazendo presente.</p><p>Entende-se que a ineficiência na armazenagem é a incapacidade de guardar, organizar e gerenciar os produtos de forma adequada, visando a maximização do espaço, e promovendo o fácil acesso aos operadores. Essa ineficiência pode estar relacionada à falta de um planejamento eficaz por parte da gestão do setor. Ela se manifesta quando a forma e/ou gestão do armazenamento não atende adequadamente às necessidades operacionais da empresa. A armazenagem é composta por diversas partes, sendo elas: recebimento, conferência, estocagem, identificação, separação, expedição, registro, acompanhamento de entradas e saídas das mercadorias.</p><p>A ineficiência se torna um problema complexo que requer atenção, pois proporciona impactos negativos para a empresa, desde o aumento dos custos até prejuízos à imagem. A falta de organização adequada acarreta perdas de materiais e com isso o aumento de custo, pois é necessário repor constantemente aquele item, com isso, a visibilidade, o excesso de estoque e obsolescência também são desafios comuns nesse sentido. Além disso essa desvantagem acaba comprometendo espaços, e dificultando o acesso aos itens por parte dos operadores do setor, afetando também a qualidade de serviço prestado. Em larga escala, a ineficiência pode promover o atraso de produção, dificuldades na expedição e distribuição de produtos, ocasionando na insatisfação dos clientes devido a falhas na entrega.</p><p>Por conta da desorganização, é possível acontecer a baixa produtividade na equipe, com isso vem o retrabalho e a perda de tempo para encontrar os produtos. Em virtude dos exemplos citados, a imagem da empresa fica prejudicada diante dos fornecedores e consumidores. A má gestão vem como fator potente, unida a falta de planejamento estratégico. Quando bem trabalhada, a ineficiência se reverte, trazendo uma gama de benefícios, como a melhora na produtividade, e a contribuição para a otimização dos recursos.</p><p>A abordagem desse tema colabora para o oferecimento de insights, neste contexto, os objetivos específicos foram coletados por meio de observação, assumindo forma de estudo de caso, esse estudo tem o objetivo de diagnosticar, analisar e compreender os problemas gerados por essa ineficiência, superar desafios do setor de armazenamento requer foco no problema enfrentado, utilizando técnicas adequadas para a situação.</p><p>JUSTIFICATIVA</p><p>A justificativa do estudo apresenta os motivos pelos quais foi realizado e a sua necessidade. A justificativa é definida pelos seguintes pontos:</p><p>Lacuna no conhecimento: pode faltar estudo sobre a ineficiência de armazenagem em empresas de autopeças, isso justifica a realização de uma análise aprofundada na área.</p><p>Relevância econômica: o setor estudado é estratégico para a economia, a ineficiência gera altos custos, perdas financeiras, e afeta a competitividade no mercado, afinal, quanto mais renomada a indústria, maior será sua visibilidade.</p><p>Importância prática: a ineficiência na armazenagem de autopeças impacta a cadeia de suprimentos e a produção, isso pode ocorrer em qualquer empresa do ramo, e promove o prejuízo financeiro e operacional, a longo prazo pode ser prejudicial, e causar danos difíceis de resolver.</p><p>Potencial de contribuição: o estudo contribui para desenvolver práticas mais eficientes de armazenagem no setor de autopeças, assim é possível beneficiar não apenas as empresas, mas toda a cadeia produtiva e os consumidores finais.</p><p>É algo relevante, infere-se que existe uma necessidade de investigar esse problema, mostrando uma base sólida para o estudo proposto.</p><p>Objetivo</p><p>As observações realizadas tiveram</p><p>como objetivo mostrar a ineficiência da armazenagem, e os impactos causados por ela. A empresa foi escolhida por ser um grande nome no mercado industrial de autopeças, a equipe veio com objetivo de entender os gargalos no setor de armazenagem. Em resumo, observa-se que o grande problema da empresa é o armazenamento das peças, junto da má gestão do estoque, acarretando trabalhos desnecessários e possíveis prejuízos. Um bom armazenamento dispõe de tecnologias que facilitem a retirada das peças em tempo hábil e de forma prática, investimentos em métodos de melhoria que podem promover a eficiência da operação, impactando diretamente na cadeia produtiva e consequentemente no lucro.</p><p>Além disso, outro objetivo foi buscar entender o motivo dessa ineficiência, pois espera-se que uma empresa de alto nível tenha os processos na mesma altura. Procurou-se analisar e descrever os impactos negativos que são gerados por conta da ineficiência de armazenagem. Os objetivos incluem:</p><p>Identificar as principais causas dessa ineficiência, como layout inadequado, má gestão do estoque, processo de picking e packing não produtivos.</p><p>Fazer a avaliação dos impactos diretos e indiretos da ineficiência, o que acarreta em perdas financeiras, atrasos na produção e entrega dos pedidos.</p><p>Propor métodos que possam auxiliar na reversão desses impactos, com intuito de reduzir custos, otimizar espaço físico, aumentar produtividade e afins.</p><p>EMBASAMENTO TEÓRICO</p><p>Caracterização e evolução logística</p><p>Existente há muitos anos, porém tardiamente nominada, a logística é atualmente um processo facilitador quando bem executada e que gera grandes oportunidades de conexão, emprego e intelectual – gerando oportunidades de estudo. Suas evidências são escassas, mas Butta (2020) cita historiadores que relatam que a mais de 12 mil anos atrás, época da pedra, houve o conhecimento da agricultura, com isso começou a haver plantios e troca de alimentos entre os povos, estes por sua vez passaram a administrar de forma que criaram os primeiros estoques, visto que muitos destes povos eram nômades e necessitavam de alimentos que nem sempre havia nos locais de suas peregrinações.</p><p>Com o surgimento de veículos como embarcações e carruagens, houve uma evolução da logística, porém esta ainda era precária. Visto que as embarcações demoravam para chegar e as carruagens corriam risco de quebrarem durante os trajetos ou serem saqueadas. Porém não era incomum que houvesse um armazenamento de alimentos, roupas e outros suprimentos de importância durante essas longas viagens, para que se pudessem ser feitas da melhor forma e confortavelmente. Silva (2023) cita que uma grande gama de alimentos era levada nessas embarcações, mas que estes estragavam durante o período das navegações – que era extenso a depender da origem até o destino pela má gestão de estoque.</p><p>Durante a 2º metade do século XVIII (1760-1840) houve a revolução industrial que é de grande importância para a logística como conhecemos atualmente, sendo criados aparelhos como a prensa móvel, telégrafo, trens e outros. Essas inovações tecnológicas deram impulso à comercialização e, por consequência, na logística empresarial. Esse desenvolvimento continuou acontecendo e teve um grande enfoque durante a 1º Guerra Mundial (1914-1918), quando os militares precisavam se organizar para poder executar suas tarefas de maneira eficiente para o melhor êxito em combate.</p><p>Logística atual</p><p>De acordo com Butta (2020), que cita o Conselho Internacional dos Profissionais de Logística e Supply Chain (CSCMP), a logística pode ser conceituada como “processo de planejamento, administração, implementação controle de fluxo e mercadorias e/ou serviços [...]”.</p><p>Com a globalização e os acessos a novos produtos, o conceito de logística ficou mais amplo dentro de uma corporação, pois não basta apenas controlar seu fluxo interno, é necessário que se tenha um estudo logístico, para que possa ser desenvolvido outros pontos da empresa. Podendo ser citado exemplos como: onde será e quanto custará um centro de distribuição; qual produto/serviço vende mais; qual melhor modal para transportar meu produto.</p><p>Atualmente com a facilidade de compra da população, é mais fácil de se observar como funciona a logística, por exemplo, antes do século XIX era preciso encomendar uma roupa, porém o tecido era produzido na China, dessa forma era necessário que um intermediador fosse até lá buscar este material, depois voltar para seu local de origem, para então entregar ao responsável pela confecção da peça, que também demorava até seu resultado. A partir do começo do século XIX, foi possível acelerar a busca deste material, quando houve a criação das locomotivas e carros automotores, com o transporte feito de forma mais ágil, era possível fazer a entrega desta roupa mais rápido, diminuindo o tempo de espera, ou até mesmo comprar o tecido e deixá-lo guardado, criando assim um estoque deste material.</p><p>Ao longo dos anos, o conceito de logística foi mudando e chegando mais próximo do que é a logística atual realmente. Até meados de 1960 a logística era considerada um setor independente, pois não tinha ligação forte com os demais setores da empresa. Seu principal foco era uma entrega de qualidade aos clientes. Já na década de 70 as empresas começaram a integrar os processos, com o objetivo de melhorar e otimizar a produção, redução de custos e melhoras dos produtos e serviços prestados. Focado em melhorar o estoque conforme a demanda, era necessária uma boa organização para que a produção fosse bem condicionada e a e distribuída.</p><p>Mais a frente o foco das empresas, seria a comunicação com o cliente, ter bons resultados operacionais de nada adiantavam se não houvesse satisfação do cliente final, portanto foi preciso realinhar seu foco para que este estivesse junto a capacidade produtiva de maneira a manter a qualidade do produto, e do atendimento.</p><p>Nos dias atuais, temos a cadeia de suprimentos, essa monitora todo o processo – da compra do material até a entrega ao cliente final, além de trabalhar com outros setores para que a demanda da empresa seja atingida da melhor maneira possível, e haja uma maior satisfação do cliente com os produtos/serviços oferecidos. Com essa nova maneira de se trabalhar, as empresas conseguem entregar um novo nível de competitividade, uma melhor experiência, transportes mais ágeis e seguros, estoques funcionais e de acordo com a demanda, e um bom desempenho operacional, fornecendo assim um bom ambiente de trabalho para os colaboradores.</p><p>Processo de armazenagem</p><p>Butta (2022) indica que armazenagem pode ser definida como processo que reúne diferentes atividade ligadas a estocagem, distribuição, manuseio e embalagem dos mais diversos produtos, de forma eficaz. Seu maior desafio é manter a organização do local de maneira estratégica, racional e lógica, para assim facilitar o manuseio e manutenção do ambiente de armazenagem. Deve garantir também o funcionamento do espaço físico de forma ampla, a pensar nos equipamentos, ferramentas e tecnologias que serão utilizadas nas atividades do dia a dia, trazendo assim mais segurança, qualidade e produtividade aos colaboradores. De acordo com Ballou (2006) estocagem é a atividade do fluxo de materiais dentro do armazém e o local designado para a locação fixa dos materiais, e faz parte da armazenagem.</p><p>Para manter a operação de armazenagem progredindo é necessário que seu estoque esteja alinhado com as necessidades de consumo. Portanto, é preciso que as atividades estejam equilibradas em questão de demanda de saída e entrada, englobando também os processos finais como movimentação, recebimentos e saída de produtos e separação de pedidos. Uma boa gestão de estoque auxilia a empresa a melhorar seu rendimento logístico, reduz seus custos de estoque e de gestão, garantindo qualidade, segurança, produtividade aos seus colaboradores e assim a toda a corporação.</p><p>As empresas possuem maneiras distintas de administrar seus processos internos, desta forma, aplicam metodologias que mais se adequam a sua cultura</p><p>organizacional, muitas destas grandezas retem de tecnologias atuais onde priorizam rapidez e tributos, porém nem sempre necessitam de tais plataformas, pois um picking e packing feitos por uma equipe treinada e posta a melhorias em troca de ser muito eficiente quanto tecnologias atuais.</p><p>Sua importância se deve ao fato facilitador da organização física do espaço, propiciando alguns benefícios para além do estoque, como a redução das perdas, atrasos e repetição da operação. Podendo ser citados alguns exemplos:</p><p>· Melhoria do recebimento – tendo um local de armazenagem definido, o produto chega e já é alocado para seu local designado.</p><p>· Agilidade do picking – com o endereçamento bem estabelecido, o responsável pela separação do pedido, já sabe rapidamente onde encontrar os produtos.</p><p>· Facilidade do inventário de estoque – por já estar definido, sinalizado, e endereçado, a contagem dos itens em estoque é mais ágil.</p><p>Há dois tipos de endereçamento de estoque, que podem ser combinados com alguns modelos de subdivisões conforme a necessidade da corporação.</p><p>· Locação fixa – os produtos possuem uma posição fixa, já pré-estabelecida conforme o padrão determinado; possui a vantagem de avaliação visual do giro de estoque, com desvantagem de necessitar de uma grande área e redistribuições das posições quando há alterações.</p><p>· Locação caótica/aleatória – as mercadorias não possuem posição fixa, este modelo funciona bem somente com regras pré-estabelecidas dentro do próprio armazém; o produto chegando no armazém já é detectado se há espaço na locação atual, caso não haja, este é redirecionado para outra posição conforme os pré-requisitos do armazém.</p><p>Já as subdivisões de endereçamento são:</p><p>· Área – permite expansão do estoque sem mudar o layout ou mexer nas posições já estabelecidas.</p><p>· Corredor – comumente conhecido por “rua”, é mais utilizado em armazéns verticais, geralmente sinalizado por números sequenciais, de forma visível no teto ou proximidade das primeiras estantes.</p><p>· Módulo – compreendido por duas colunas de porta pallets, pode também ser conhecido como “prédios”.</p><p>· Nível – corresponde a localização de cada módulo de um “prédio”, sendo comumente utilizado com numeração sequencial facilitando a localização e rastreamento dos itens.</p><p>· Vão – espaço disponível entre os níveis de um módulo, recene uma numeração especifica para identificação, pode-se fazer analogia com um “apartamento disponível em um prédio”.</p><p>Layout de estoque e movimentações de materiais</p><p>Layout de estoque ou “desenho” do espaço físico do estoque é o que permite saber a melhor forma de se aproveitar o espaço físico do local onde serão armazenados os produtos. Esta busca aproveitar da melhor maneira possível a disposição dos produtos, maquinários e até mesmo gestão humana para um melhor desempenho operacional.</p><p>Quando este é bem estruturado, há um ganho significativo da agilidade no armazém. Pois a localização dos produtos fica melhor e mais rápida, com isso o picking (separação dos pedidos), fica mais ágil assim tornando o serviço de entrega mais veloz, as sinalizações ajudam bastante e diminuem os riscos de acidentes dentro dos galpões reduzindo os custos operacionais humanos, e até mesmo logísticos.</p><p>A movimentação de materiais gera e garante diversos benefícios para a sua organização, onde atuam de forma estratégica para a armazenagem do estoque de uma empresa e venda dos mesmos. Um dos beneficos que podemos citar está relacionada totalmente para a separação de pedidos, cujo conferentes das empresas realizam, esta movimentação é de suma importância para a separação (picking) dos produtos, organização dos estoques, realização de pesquisas no inventario e a garantia e qualidade dos produtos em pré transação. Com os produtos já devidamente separados, a sua distribuição e transporte armazenagem será feita de forma mais ágil certificando desta forma a satisfação do cliente.</p><p>Endereçamento</p><p>Estudos publicados pelo site Delage (2024) o endereçamento dos materiais tem como objetivo identificar os produtos no estoque da empresa, entretanto este endereçamento tem como base a facilidade e fluidez entre os funcionários, facilitando não só o atendimento, mas o desempenho dos colaboradores no armazém. A estratégia sobre o endereçamento das ruas serve para identificar as mesmas e seus produtos, códigos, identificação de prateleiras e estantes.</p><p>Alguns pontos comuns no endereçamento dentro da armazenagem nas empresas são: não identificar as ruas com números em falta ou repetição; para cada corredor optar por utilizar as ruas de forma ímpar; enumerar os níveis de acordo com o mezanino; os níveis devem ser numerados em ordem crescente.</p><p>Picking e packing</p><p>Comumente feitos de forma conjunta, são processos distintos dentro de um armazém. Brion define o picking como “seleção de produtos que serão enviados para determinado pedido”. Processo mais crítico da logística, pois quando mal executado pode acarretar perdas ou avarias, podendo ser feitos de diversas maneiras, sendo elas:</p><p>· Discreto – coletando um produto por vez, conforme a necessidade do pedido.</p><p>· Zona – colaborador procura por apenas um tipo de produto.</p><p>· Lote – o operador coleta vários produtos diferentes, formando um lote.</p><p>· Onda – cada colaborador trabalha com somente um produto por vez, e dentro de um tempo determinado.</p><p>O packing pode ser definido como “processo de embalagem de produto”, e este deve ser bem executado, pois será de grande valia para o consumidor final, ainda mais quando bem utilizado também como estratégia de marketing – como embalagens personalizadas, este tipo de ação traz a fidelização dos clientes.</p><p>desenvolvimento da temática</p><p>A metodologia utilizada para o desenvolvimento da temática foi o estudo de caso, conduzido mediante observação do setor, tomando por base anotações sobre a cadeia de processos de armazenagem e como sua ineficiência está presente. Por meio deste parâmetro, é possível a obtenção de dados sobre o fenômeno estudado, criando abertura para elencar prováveis soluções, estabelecendo o contexto e justificando a importância do tema escolhido.</p><p>A Volkswagen é uma das fabricantes de automóveis mais reconhecidas no mundo, e tem uma presença significativa no Brasil. Segundo relatos de funcionários da empresa, ela se instalou no Brasil durante a década de 50, e vem desempenhando um papel significativo dentro da indústria brasileira de automóveis, atualmente possuí várias fábricas com localizações estratégicas dentro do país. Suas instalações são responsáveis pela ampla produção de veículos. Possuí ainda um centro de desenvolvimento e pesquisa no país, o que evidencia o comprometimento e busca pela inovação dos seus produtos. É possível afirmar que essa empresa tem um alto impacto na economia, ajudando a gerar empregos e contribuindo para a cadeia de suprimentos.</p><p>Assim como outras montadoras, a Volkswagen tem uma complexa operação de armazenagem de peças, podendo suportar as linhas de produção e fornecimento de itens aos clientes e concessionárias. A logística da armazenagem de autopeças tem um papel fundamental na eficiência e na capacidade da empresa estudada, pois é necessária uma boa gestão para atender à demanda, essa logística está diretamente ligada à cadeia de suprimentos, pois envolve fornecedores e parceiros. Abaixo serão apresentadas as informações observadas, resultado desse estudo de caso.</p><p>A empresa trabalha com dois tipos de peças, as originais (destinadas a caminhões, são vendidas com mais frequência), e as paralelas (tem a mesma função de uma original, porém com menor preço e tempo de vida útil, utilizadas por compradores que desejam economizar a curto prazo), a fabricação não é realizada no mesmo local. As vendas são feitas através de ramais, cada vendedor tem em média 15 clientes, atendendo pessoa jurídica (PJ) e pessoa física (PF).</p><p>Atualmente as peças ficam em corredores chamados de “ruas”, correspondem ao espaço onde os produtos são armazenados até o momento da utilização, são organizadas em paletes, o que permite o acesso e movimentação. Para</p><p>uma melhor localização das peças, as ruas contam com um sistema de endereçamento, similar às ruas de uma cidade, com nome ou número determinado, ao todo são 70 corredores numerados, porém não seguem uma ordem, ou seja, é possível encontrar uma rua com o número 100. Segundo os funcionários, esses corredores foram projetados para um layout mais eficaz, otimizando o espaço e facilitando a entrada e saída de equipamentos. Não são divididos por categorias, então é possível encontrar desde portas até escapamentos em um único local, por isso quando um pedido é feito, a separação tende a ser demorada. Frequentemente as peças são perdidas dentro das ruas em que estão estocadas, os operadores precisam ficar andando pelos corredores para localizar. Os funcionários relatam que as peças deveriam ser identificadas com base nesse endereçamento, agilizando a localização e evitando erros.</p><p>Até meados de 2023 as peças contavam com um QR code (um código de barras bidimensional que permite ser escaneado por dispositivos móveis) que integrava um banco de dados para a rastreabilidade, através dele os auxiliares de logística tinham o controle do que entrava e saia do armazém, também conseguiam acesso às características e inventário dos itens. Os auxiliares logísticos possuíam acesso aos leitores desses códigos (conhecidos como scanners), e utilizavam na hora da separação das peças, assim o banco de dados era alimentado quase em tempo real, incluindo o cadastro e manutenção de dados. Por conta da redução de custos, a empresa optou por retirar essa tecnologia, as peças continuam com a codificação mas sua funcionalidade decaiu, atualmente a atualização passou a ser feita na maioria dos casos, através de planilhas alimentadas com dados colocados em uma prancheta. Um funcionário fica responsável por rondar todos os dias o setor de armazenagem, coletando dados da localização das peças, e fazendo o controle do estoque, esses dados são preenchidos em uma tabela para depois serem lançados em um sistema computadorizando, demandando maior tempo, tanto para a ronda quanto para a digitação das informações.</p><p>Usualmente ocorrem erros durante a coleta de informações, os encarregados acabam não se atentando aos itens, realizando o preenchimento de forma errada (número de peças, cor, tamanho, procedência etc.), e consequentemente digitalizam esses erros, provocando uma cadeia de erros. Durante a entrada de materiais, os operadores colhem as informações dos itens para digitalizarem em seguida, delimitando assim o local da armazenagem, caso essas estejam erradas, o conferente pode armazenar a peça em local indevido.</p><p>O packing das peças é realizado junto com o processo de picking, nada mais é do que a embalagem dos produtos, deixando-os prontos para serem transportados. As peças são separadas e embaladas de acordo com o pedido, se ele contiver itens de pequeno porte, são agrupados em uma caixa. Já se for de médio a grande porte, são embalados separadamente, em seguida são recolhidos para entrega ao cliente. Cada pedido tem uma nota fiscal emitida, é impressa uma cópia e colada em cada embalagem, a fim de identificar na hora da entrega ou direcionamento.</p><p>Em relação à entrega dos pedidos, a empresa não trabalha com padronização de prazo (tempo estabelecido como referência para determinada atividade ou entrega de produtos e serviços), isso é estipulado de acordo com o pedido do cliente, pela quantidade peças, disponibilidade e grau de urgência. Apesar do centro de distribuição ser amplo e contar com uma variedade de peças, pode ocorrer de a mesma não estar a pronta entrega no momento, quando isso acontece, é preciso acionar outra filial que tenha o item disponível, a empresa possui alguns veículos próprios destinados ao transporte destas mercadorias, porém os mesmos costumam apresentar problemas frequentes, como quebras e avarias, por questões de custos com a manutenção dos veículos, a empresa julga que terceirizar o serviço é mais eficaz, assim o transporte ocorre na maioria dos casos através de Uber e táxi para peças menores, e fretamento de vans ou caminhões para itens de médio e grande porte. Isso impacta na entrega do pedido pois o transporte está sujeito à fatores externos, como o trânsito.</p><p>Por fim, mediante todo o estudo realizado, é possível observar que a empresa tem abertura para diversos tipos de melhoria no que diz respeito à armazenagem, afinal, uma boa gestão dessa etapa gera impactos positivos em toda a cadeia da produção.</p><p>resultados e discussão</p><p>A justificativa do estudo tem como objetivo apresentar os motivos pelos quais foi realizado. Sendo eles:</p><p>Importância prática: A ineficiência na armazenagem de autopeças impacta a cadeia de suprimentos e a produção, isso pode ocorrer em qualquer empresa do ramo, e promove o prejuízo financeiro e operacional, a longo prazo pode ser prejudicial, e causar danos difíceis de reparar.</p><p>Relevância econômica: o setor estudado é estratégico para a economia, a ineficiência gera altos custos, perdas financeiras, e afeta a competitividade no mercado, afinal, quanto mais renomada a indústria, maior será sua visibilidade.</p><p>Lacuna no conhecimento: pode faltar estudo sobre a ineficiência de armazenagem em empresas de autopeças, isso justifica a realização de uma análise aprofundada na área.</p><p>Potencial de contribuição: o estudo contribui para desenvolver práticas mais eficientes de armazenagem no setor de autopeças, assim é possível beneficiar não apenas as empresas, mas toda a cadeia produtiva e os consumidores finais.</p><p>É algo relevante, infere-se que existe uma necessidade de investigar esse problema, mostrando uma base sólida para o estudo proposto.dente a partir da análise realizada que a empresa estudada apresenta um grande gargalo no que diz respeito à gestão de armazenagem, por utilizar a forma de locação aleatória/caótica Este estudo foi capaz de identificar uma defasagem na forma que a armazenagem é realizada, para entender isso é preciso voltar no início, a partir do momento em que as peças são recepcionadas.</p><p>Durante a observação foi visto que nem todas as peças chegam com descrições completas, como cor, medidas, peso e afins, subsequente à descarga, um funcionário faz o levantamento dos itens, anotando em uma prancheta e definindo onde serão armazenados, em seguida, essa planilha é passada para a equipe que cuida da estocagem.</p><p>Depois das peças serem guardadas a planilha é digitalizada para ter o controle de estoque e saber onde localizar tal produto quando necessário, nesse ponto o erro é constante, pois é aqui que o operador acaba cadastrando a informação errada. Suponha que a porta direita de um caminhão tenha sido alocada no corredor 2, porém, o operador ao digitalizar os dados, informou que se encontra no corredor 4, quando a venda for realizada, a equipe terá dificuldades em localizar o item, pois irão até o corredor 4, e não encontrarão o que for preciso. A frequência desse desvio acarreta uma má estruturação do estoque, e a longo prazo pode tornar o sistema de dados totalmente divergente da realidade da empresa.</p><p>Uma das justificativas encontradas durante as discussões é que o operador fica submetido a uma carga de trabalho excessiva, e muitas vezes, desempenha múltiplas tarefas no setor, abrindo caminhos para a desatenção.</p><p>Foi observado também que algumas vendas são feitas sem que a peça esteja disponível no estoque, conforme mencionado no tópico anterior, a empresa precisa acionar outra filial e fazer a transferência de peças. Há disponibilizados veículos próprios, mas estes apresentam avarias, exigindo um alto custo com manutenção, em decorrência disso, usam Uber, táxi e fretamento de vans e caminhões, assim a transferência acaba sendo mais vantajosa em termos de valores. Essa parte é compreensível pois existe uma ampla rede desses prestadores de serviço, permitindo o acompanhamento em tempo real e a localização das entregas, ajudando no controle e gestão logística.</p><p>Em relação à distribuição das peças nos corredores, observou-se que os líderes do setor têm conhecimento de como o</p><p>modelo atual causa impactos no dia a dia da operação, uma vez que provoca uma demanda maior no tempo do picking. O modelo de armazenagem é um tópico que merece atenção redobrada, é nele que o problema começa a tomar maiores proporções. O simples fato de a peça estar alocada no corredor errado, faz com que ocorra maior tempo para a finalização do pedido, muitas vezes o comprador tem pressa, e a empresa acaba não obedecendo o prazo, algo que poderia ser evitado realizando uma boa gestão da armazenagem.</p><p>A utilização de sistemas de codificação veio com o intuito de facilitar a identificação dos itens nos armazéns e foi utilizado por muitos anos, através dos leitores de QR code era possível manter os dados atualizados quase em tempo real, isso evitava divergências na comunicação entre os colabores da empresa. Com a retirada dos leitores, começaram a surgir inconsistências nos dados que eram cadastrados, as informações não eram mais atualizadas simultaneamente, e isso abriu espaço para a desatenção de alguns funcionários. Em análise realizada, concluiu-se que após a retirada dos leitores ocorreram mais reclamações por parte dos clientes quanto ao atraso na entrega de mercadorias. Além disso, comparando a tecnologia usada anteriormente com a que é aplicada atualmente, é possível ver que o estoque atual esteja com maior nível de desorganização.</p><p>Dando sequência no âmbito da armazenagem, as peças acabam ficando misturadas nos corredores, não obedecendo um padrão de local, como por exemplo: portas ficam no corredor 1 e escapamentos no corredor 2. Quando se fala em padrão de armazenagem, é englobado também o fato de que não existe uma relação entre a frequência que a peça é vendida e a sua posição dentro do armazém. Ou seja, mesmo que uma peça seja vendida com frequência, ela não necessariamente estará em uma posição estratégica para retirada.</p><p>Foi explicado anteriormente que o armazém é dividido em corredores chamados de “ruas”, e que não tem uma numeração padrão, sendo 70 corredores com números variados, o primeiro começando com no nº 1, e o último terminando no nº 150. Após observação, concluiu-se que novos funcionários têm muita dificuldade em se adaptar com esse tipo de endereçamento, enquanto os antigos conseguem lidar com maior facilidade. Essa desorganização é reflexo de um planejamento ineficaz, pois, o ideal é seguir uma ordem numérica.</p><p>A separação dos itens é feita de acordo com os pedidos, e a mesma equipe realiza a embalagem, colando notas fiscais nos produtos para auxiliar na entrega e/ou direcionamento, porém quando acontece de o operador colar a nota fiscal errada, o pedido vai para o destino indevido, isso não ocorre com frequência porque a equipe é bem atenciosa.</p><p>Os analises realizadas possibilitam enxergar que um erro induz ao outro, e a falta de correção contribui para a desorganização, os problemas observados são reflexo de uma gestão inadequada e ineficaz. A mudança na gestão da empresa já foi pauta de diversas reuniões segundo os funcionários, mas é um processo burocrático. Fazendo um comparativo das etapas de processos observados durante o estudo, a que mais se mostra organizada é a de embalagem das peças, pois são realizadas conferências com mais precisão.</p><p>A observação da operação permite também, constatar que a ineficiência se faz presente há muito tempo, e mesmo sendo tão evidente para todos, as ações para melhoria não se mostram eficazes. De todos os setores da empresa, a parte de armazenagem é a que mais sofre com a desorganização, ela causa diversos impactos, sendo eles: danos aos produtos, perda de qualidade, dificuldade no controle de estoque, aumento dos cursos, atrasos na entrega.</p><p>Como os produtos não são bem armazenados, acabam sofrendo danos, consequentemente vem a perda de qualidade, pois a longo prazo, a falta de um armazenamento adequado pode levar à deterioração dos produtos. A dificuldade no controle de estoque também é fruto da ineficiência de armazenagem, tornando difícil a identificação da quantidade e localização dos itens, resultando em problemas futuros como a falta de produtos. Os custos aumentam, com o espaço físico usado sem layout apropriado, pode ocorrer o desperdício de mão de obra, e custos adicionais com possíveis reparos em decorrência das peças ficarem alocadas fora do local ideal. O atraso na entrega acaba sendo um dos principais impactos da ineficiência, se todas as partes da armazenagem não estiverem bem-organizadas, o pedido final acaba sendo entregue com atraso, afetando a satisfação dos clientes.</p><p>CONSIDERAÇÕES FINAIS</p><p>Após a coleta e observação de todos os pontos, é possível afirmar que um plano de ação pode ajudar na solução dos problemas. Para isso é necessário fazer a definição das etapas e atividades que levam até o objetivo, promovendo a organização e orientação de ações que serão tomadas. Nenhum problema será resolvido sem que haja engajamento por parte da liderança, o comprometimento de todos é crucial, com uma boa tomada de decisões. Quando um setor influência em outro, é fundamental que ocorra a comunicação entre eles. Numa empresa de autopeças, o fluxo de materiais é grande, pois automóveis estão disponíveis em praticamente todos os locais do planeta.</p><p>Um bom plano de ação precisa ter atribuição de responsabilidades, respeitando prazos e possuindo os recursos necessários. Esse é o ponto inicial para começar a resolver a ineficiência dentro do setor, seja ele, de armazenagem ou não. Essas ações garantem que todas as etapas sejam devidamente realizadas de forma útil.</p><p>Uma sugestão de plano de ação é implementar: treinamento dos colaboradores; endereçamento adequado dos corredores; identificação de fácil entendimento nas peças através de tecnologias; utilizar modelos de picking e packing eficazes; manter o ambiente devidamente limpo. Abaixo é possível ver com maiores detalhes o plano de ação proposto.</p><p>1) Treinamento dos colaboradores: Capacitar os colaboradores para que possam ter boas práticas de armazenagem, manuseio de equipamentos, segurança no trabalho e utilização correta das tecnologias disponíveis.</p><p>2) Endereçamento: promover através de planejamento o endereçamento adequado dos corredores de armazenagem. Incluindo revisão e otimização do sistema, assim garantindo que tudo esteja alinhado com as necessidades operacionais da empresa, facilitando a localização e movimentação dos materiais.</p><p>3) Identificação de fácil entendimento: implementar tecnologias de identificação visuais e digital, como códigos visuais claros, QR codes ou RFID (tecnologia de radiofrequência que identifica ou rastreia objetos equipados com etiquetas da funcionalidade) para facilitar a localização e rastreamento das mercadorias no ambiente de armazenagem.</p><p>4) Modelo adequado de picking: o picking discreto fornecerá a facilitação na melhoria do processo. Cada colaborador terá um pedido em mãos e irá precisar coletar as mercadorias, por se tratar de itens que podem variar de pequeno até grande porte, o uso de empilhadeiras é bem-vindo. O picking discreto permite um controle mais preciso sobre a quantidade e o tipo de produtos a serem selecionados, minimizando erros de separação e garantindo maior exatidão no atendimento aos pedidos. Este proporciona um processo mais organizado e controlado, contribuindo para a otimização das operações de armazenagem e separação de pedidos, aumentando a produtividade e reduzindo o tempo necessário para completar as tarefas.</p><p>5) Maior atenção no packing: o modelo de packing a ser utilizado deve garantir que as autopeças sejam devidamente protegidas contra danos durante o transporte e armazenamento, envolvendo o uso de materiais de embalagem adequados, como espumas, plástico bolha, caixas resistentes, entre outros.</p><p>6) Manter o local de trabalho limpo: criar rotinas de limpeza periódicas no setor, assim garantindo a preservação dos produtos, a segurança dos colaboradores e eficiência operacional.</p><p>Por fim, é possível inferir que a empresa estudada consegue sanar os problemas mensurados, reduzindo os impactos da ineficiência, ajudando</p><p>na cadeia de processos, esse conjunto de ações irá impactar positivamente no lucro. O ideal é que esse plano de ação permaneça aberto a mudanças, para isso é essencial documentá-lo de maneira detalhada, com orientações gerais que possam ser ajustadas de acordo com a evolução e necessidade da empresa. O uso de métricas de desempenho mensuráveis e pontos de verificação regulares para avaliar a eficácia das estratégias também é algo válido.</p><p>REFERÊNCIAS</p><p>BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística empresarial. 5.ed. Porto Alegre: Bookman. 2006</p><p>BRION. Higor. Qual a diferença entre Picking e Packing? Disponível em: https://nerus.com.br/blog/e-commerce/qual-a-diferenca-entre-picking-e-packing/ - Acesso em: 08 mai. 2024</p><p>BUTTA. Fillipe. Endereçamento de estoque. Disponível em: https://saclogistica.com.br/enderecamento-de-estoque/ - Acesso em: 08 mai. 2024</p><p>BUTTA. Fillipe. Layout de Estoque. Disponível em: https://saclogistica.com.br/layout-de-estoque/ - Acesso em: 08 mai. 2024</p><p>BUTTA. Fillipe. Logística de armazenagem. Disponível em: https://saclogistica.com.br/logistica-de-armazenagem/ - Acesso em: 09 mai. 2024</p><p>BUTTA. Fillipe. O que é logística? Disponível em: https://saclogistica.com.br/logistica/ - Acesso em: 07 mai. 2024.</p><p>DELAGE. Endereçamento logístico: a base para a eficiência operacional. 2024. Disponível em: https://delage.com.br/blog/o-que-e-enderecamento-logistico-e-como-aplicar/ . Acesso em: 28 abr. 2024.</p><p>SILVA. Leandro. D. Como era a vida e a higiene dos navegadores portugueses nas grandes navegações. Disponível em: https://youtube.com/watch?v=RDa_vpffTLw – Acesso em: 11 mai. 2024.</p><p>"Os conteúdos expressos no trabalho, bem como sua revisão ortográfica e das normas ABNT são de inteira responsabilidade do(s) autor(es)."</p><p>“Declara-se pelos autores que durante a preparação deste trabalho foi(foram) utilizado(s) a inteligência artificial LuzIA para comparar algumas informações encontradas durante a pesquisa. Após utilizar esta ferramenta/serviço, os autores editaram e revisaram o conteúdo conforme necessário e assumem total responsabilidade pelo conteúdo da publicação.”</p><p>XV FATECLOG – Logística com Inovação e ESG</p><p>FATEC JUNDIAÍ</p><p>JUNDIAÍ/SP - BRASIL	v.1</p><p>image1.png</p><p>image2.emf</p>