A P Gestão da Qualidade - Método 5S 2

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ATIVIDADE PRÁTICA DE GESTÃO DA QUALIDADE 
 
 
 
 
MÉTODO 5S 
 
Resumo: O presente artigo tem por objetivo apresentar a aplicação da 
ferramenta 5S como proposta de melhoria na gestão da manutenção de 
máquinas e equipamentos de uma indústria de fabricação localizada no estado 
de Minas Gerais. 
A empresa foco deste trabalho é de pequeno a médio porte, situa-se na 
região de Contagem MG, conta atualmente com 210 funcionários em seu 
quadro. Tem como atividade principal à fabricação de artefatos e revestimentos 
em poliuretano sólidos e microcelulados. Os principais produto são; raspadores 
de correia, roldana alinhadora, vedação lateral utilizados em equipamentos para 
processamento do minério. 
A empresa possui certificação ISO 9001:2015 e busca métodos para 
estar cada vez mais em acordo com a norma e galgar melhor desempenho de 
sua produção. Com a aplicação da ferramenta foi possível obter resultados 
como, organização da área de trabalho, motivação dos operadores, reparos e 
manutenção preventiva, melhoria e conservação dos equipamentos, além de 
motivar os operadores a manterem um ambiente organizado, conscientizando-os 
das suas obrigações ao final do período de trabalho levando a uma organização 
e melhoria das atividades operacionais, sendo o principal deles a organização do 
layout. 
Partiu da empresa, a demanda pela aplicação do método 5S, tomando a 
área de manutenção como piloto para aplicação da ferramenta. Posteriormente, 
utilizou essa ferramenta da qualidade em todos os seus processos. 
Palavras-Chave: Gestão da manutenção; Produtividade; Programa 5s; Qualidade. 
 
 
 
 
1. Introdução 
 
 
A busca por um ambiente de qualidade é uma preocupação cada vez 
mais frequente dos administradores para atingir os objetivos das organizações. 
Os gestores procuram o completo envolvimento das pessoas na tomada de 
decisões, tornando-as mais comprometidas e responsáveis pelos rumos da 
organização na qual trabalham (VANTI, 1999). 
Segundo Vivan, Fries, Zanotelli (1998) a qualidade não acontece ao 
acaso, há necessidade de envolvimento de todas as pessoas, ocasionando 
mudanças culturais antigas, quebra de paradigmas, além de outros fatores, 
tudo isso através da motivação e força de vontade dos envolvidos. 
Utilizar uma metodologia testada e estabelecida auxilia no processo e 
garante maior eficácia e resultados assertivos. Uma das mais utilizadas no 
mundo todo tem origem japonesa e é conhecida com 5S. O programa 5S é 
proveniente de cinco palavras de origem japonesa: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
cada uma representando um senso componente da metodologia (COUTINHO; 
AQUINO, 2016). 
 
 
 
 
 
Seiri - Senso de Organização é caracterizado segundo Campos (2005) 
 
como sendo a atitude de deixar na área de trabalho somente o que é 
extremamente necessário, buscando eliminar aquilo considerado desnecessário 
ao exercício das atividades. 
 Ganho de espaço 
 Facilidade de limpeza e manutenção 
 Melhor controle dos estoques 
 Redução de custos 
 Preparação do ambiente para aplicação dos demais conceitos de 
5S 
Seiton - Senso de Ordenação consiste em dispor os itens de maneira 
fácil para serem utilizadas, buscando a rapidez de acesso aos objetos e dados 
visando economia de tempo e diminuição do esforço físico com movimentação 
desnecessária (KNOREK; OLIVEIRA, 2016). 
 Economia de tempo; 
 Facilidade na localização das ferramentas; 
 Redução de pontos inseguros. 
Seiso - Senso de Limpeza, segundo Coutinho; Aquino (2016) consiste na 
prevenção de quebra de aparelhos, deterioração de peças e materiais, dentre 
outros, por meio da manutenção da limpeza no ambiente. 
 Ambiente saudável e agradável; 
 Redução da possibilidade de acidentes; 
 Melhor conservação de ferramentas e equipamentos; 
 Melhoria no relacionamento interpessoal. 
Seiketsu - Senso de Higiene e Saúde exige uma mudança de cultura 
das pessoas envolvidas, pois elas devem manter o ambiente trabalho de 
maneira favorável para que seja possível realizar as atividades com maior 
desempenho (KNOREK; OLIVEIRA, 2016). 
 Facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas; 
 Equilíbrio físico e mental; 
 Melhoria de áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc); 
 Melhoria nas condições de segurança. 
 
 
Shitsuke - Senso de Autodisciplina consiste em manter o ambiente 
 
saudável e organizado, de modo que toda a organização possa trabalhar 
adequadamente cumprindo os padrões éticos, morais e técnicos (KNOREK; 
OLIVEIRA, 2016). 
 Melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho; 
 Trabalho diário agradável; 
 Melhoria nas relações humanas; 
 Valorização do ser humano; 
 Cumprimento dos procedimentos operacionais e administrativos; 
O programa tem como objetivo mobilizar, motivar e conscientizar toda a 
empresa para a Qualidade Total, através da organização e da disciplina no local 
de trabalho. 
A origem do 5S 
O Programa 5 S’s tem sua origem no Japão, quando em maio de 1950, o 
professor Kaoro Ishikawa apresenta um método para combater o desperdício, e 
ajudar o país destroçado pela guerra, e sem recursos naturais. O programa 5S’s 
tem como base à prática milenar de princípios educacionais, que os pais ensinam 
a seus filhos, e que os acompanham até a fase adulta, que são: 
 Higiene; 
 Segurança; 
 Bem-estar; 
 Sensatez; 
 Respeito ao próximo. 
Até hoje, as organizações japonesas consideram o 5S a base física e 
comportamental para o sucesso das demais ferramentas gerenciais, como a 
Qualidade Total, Sistema de Produção Just-In-Time e Círculos de Controle de 
Qualidade, entre outros. 
Depois de ocidentalizada, esta técnica foi difundida e aplicada em 
diversas empresas de manufatura, tendo como objetivo a melhoria do ambiente 
de trabalho no “chão de fábrica”. 
 
 
 
 
No fim da década de 60, o estilo japonês de administração passou a ser 
 
adotado por Organizações no mundo inteiro, juntamente com as técnicas do TQC 
(Total Quality Control), que chegaram ao Brasil no início dos anos 80, com o 
nome de Qualidade Total. Indicada para empresas de todos os tamanhos, a 
ferramenta reúne os conceitos da técnica de forma clara e norteia a prática 
constante para a organização do espaço de trabalho. 
 
2. Referencial teórico 
 
A manutenção existe para realizar os reparos de ferramentas e 
equipamentos, de forma que possam estar aptos a manter suas funções 
operando de maneira eficiente quando forem solicitados, evitando a degradação 
causada pelo degaste natural do uso ou até mesmo pela aparência ruim do 
equipamento. 
A gestão da manutenção evoluiu drasticamente ao longo dos anos, de tal 
forma que muitas operações somente podem ser viabilizadas se o equipamento 
tiver disponibilidade. Junto a isso, várias organizações elaboram programas de 
conscientização para com seus operadores, visando uma autonomia e 
padronização na execução de atividades rotineiras nesta área. Segundo Costa; 
Reis; Andrade (2005), implantar programas de qualidade visando agregar valor 
aos produtos, passou a ser a estratégia de muitas empresas na busca de se 
diferenciar e buscar vantagem competitiva. 
Embora a manutenção industrial, antes considerada como fator de custos 
e gastos, possui aspectos que a caracteriza como sendo de serviços repetitivos e 
de rotina, pura troca de peças, pouca técnica, improvisações e emergências. 
Contudo, devido à sua elevada influência em paradas de máquinas, durante a 
produção, por causas gerenciais e técnicas, vem sendo vista com novos olhos 
(SCHÜTZ, 2015). 
Tendo em vista esses fatores, este trabalho tem como objetivo 
implementar o programa 5S como proposta de melhoria na realização da 
manutenção dos equipamentos e do ambiente organizacional de uma indústria 
de fabricação. 
 
 
 
Vale ressaltar que, somente manter as condições de trabalho é 
 
insuficiente para que haja um desenvolvimento na atividade, comisso a ideia de 
propor melhorias que visam aumentar a produtividade também deve fazer parte 
do trabalho dos departamentos de manutenção, além disso na fase do 
planejamento, o escopo deve ser muito mais abrangente do que simplesmente 
manter as condições originais dos equipamentos (SILVA, 2004). 
Por ser uma prática importante, Giudicissi & Chiroli (2014) debatem que o 
mau desempenho, não somente da atividade como também de uma organização 
possui vários elementos, como descontentamento profissional, alta taxa de 
rotatividade, desqualificação profissional, más condições de trabalho, entre 
outros fatores que traz como efeito uma reflexão negativa no serviço e produtos 
oferecidos ao cliente. 
Silva (2004) afirma que com tantas mudanças, é necessária uma nova 
postura para o homem de manutenção, exigindo novas atitudes e habilidades 
pessoais, desde gerentes, engenheiros, supervisores e executantes, no que diz 
respeito à conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a 
segurança e o meio ambiente; da relação entre manutenção e qualidade do 
produto; da maior pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação, 
garantindo uma prática de qualidade e ao mesmo tempo buscando a redução de 
custos. 
Para Pinto & Xavier (2001); Silva (2004) é natural que com essas novas 
mudanças surjam resistências, que são naturais em qualquer processo 
produtivo, principalmente na área da manutenção, porém as empresas não 
devem permanecer nesse estado, que por ser lento é inadequado ao cenário 
atual, onde se precisam de pessoas proativas e receptivas. 
A manutenção e a qualidade precisam caminhar lado a lado para 
proporcionar o cliente produtos de qualidade, pois os equipamentos necessitam 
estar em condições viáveis para operar e produzir atendendo aos padrões e as 
normas, às quais os clientes exigem. 
 
 
 
 
 
Werkema (1999), aborda a qualidade como sendo um sistema de 
 
gerenciamento baseado na participação de todos os colaboradores de uma 
empresa, dessa forma para que um produto ou serviço de qualidade atenda 
perfeitamente, de forma confiável e acessível aos requisitos do cliente, todos 
devem trabalhar em conjunto. 
De acordo com Silva (2004), a Manutenção tem um papel preponderante 
dentro do sistema de qualidade, decorrente de sua missão que é garantir a 
disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a 
um programa de produção ou de serviço com preservação do meio ambiente, 
confiabilidade, segurança e custos adequados. 
Pinto & Xavier (2001) comentam que um programa de qualidade se inicia 
pela implantação de um programa de 5S (organização, ordenação, limpeza, 
asseio/higiene, disciplina), que pode ser definido como uma estratégia de 
potencializar e desenvolver as pessoas para pensarem no bem comum, 
buscando uma melhoria na qualidade, redução de custos, melhoria no 
atendimento ao cliente, moral do grupo, aumento na segurança pessoal e das 
instalações. 
 
3. Metodologia 
 
Para este trabalho foi adotado o estudo de caso, visto que tal estratégia 
abrange pontos específicos e, através destes pontos, levanta questionamentos 
do objeto a ser estudado (YIN, 2010). Segundo Stake (1995, p. 236), ― o estudo 
de caso não é uma escolha metodológica, mas uma escolha do objeto a ser 
estudado, desta maneira, este deve disponibilizar uma oportunidade para que, o 
pesquisador e demais interessados consigam ampliar seus conhecimentos. 
A escolha da empresa bem como a aplicação da ferramenta 5S se deu 
devido ao meu acesso à empresa, que, consequentemente, originou o 
desenvolvimento do estudo. A coleta de dados, se deu por meio de conversas 
com os colaboradores da produção e do setor de gestão da qualidade. 
 
 
 
 
 
Foi possível observar que existem diversos equipamentos que podem ser 
 
descartados, ou até mesmo realocados, gerando um melhor aproveitamento do 
espaço. 
Manter no posto de trabalho somente o necessário é considerado 
fundamental para implantação do primeiro senso. 
Deve-se eliminar não só os desperdícios de coisas materiais, como 
também as tarefas desnecessárias, analisando o trabalho, e evitando assim 
esforços desnecessários. Porém, o senso de utilização pressupõe que além de 
identificar excessos e/ou desperdícios, estejamos também preocupados em 
identificar “o porquê do excesso” de modo que medidas preventivas, não 
reacionárias, sejam adotadas para que os acúmulos destes excessos não 
ocorram novamente. 
Na terminologia da Qualidade, esta ação é chamada de “bloqueio das 
causas”. Na tentativa de classificar o que é necessário, o esquema proposto por 
Hiroyuki Hirano, similar ao exposto na figura 1, tem sido utilizado com freqüência, 
como citado por Gomes et al (1998). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1 – Esquema para classificação de itens necessários e desnecessários. 
 
Sendo assim, é proposto uma classificação dos materiais segundo sua 
utilização, mantendo próximo ao posto de trabalho os de uso frequente, 
classificado adequadamente por área, suprindo as necessidades de cada setor. 
 
 
A classificação proposta ocorre conforme mostrado na figura. 
 
 
Figura 2 - Fluxograma de etapas para eliminar os itens desnecessários 
 
A implementação da metodologia 5S foi estruturada seguindo o roteiro 
elaborado pelo setor da qualidade/empresa: 
 Reunião de conscientização: mostrou-se aos envolvidos a importância e 
benefícios da implementação da ferramenta. 
 Sugestões de melhorias: Os envolvidos deram ideias que contribuíssem 
para melhorias do método de trabalho no setor alvo e também para ajudar 
a delinear implantação da ferramenta. 
 Pesquisa 5S: Elaborou-se uma pesquisa abordando qual dos 5 sensos e o 
local que o funcionário percebe maior necessidade de mudança no 
ambiente e infraestrutura do setor. A partir da pesquisa foram traçadas 
ações para melhorar este aspecto. 
 Estruturação: Nesse passo, estruturou-se o modus operandi da 
ferramenta dentro da organização. Para isso, alinhou-se qual o melhor 
método de organização/padronização do setor. 
 Treinamento: O Treinamento da equipe sobre a metodologia 5S ficou a 
cargo do gerente de qualidade da empresa. 
 Realização do dia D: Foi efetivamente o dia de execução das premissas 
da ferramenta. Reuniu-se a equipe para realizar as mudanças físicas e de 
processo planejadas nas etapas anteriores. 
 
 
 
 Auditoria: Periodicamente deve ser feita a verificação se as novas 
diretrizes estão sendo seguidas e funcionais. 
Com base no que fora observado e relatado pelos operadores, algumas 
questões foram levantadas. Pretende-se com a implantação do programa 
responder aos questionamentos que cada Senso representa (Quadro 1). 
Quadro 1.: Quadro das aplicações e objetivos do 5 Sensos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Resultados 
 
A exposição dos resultados foi feita analisando cada senso 
separadamente, desta forma fica mais clara a compreensão da situação da 
empresa, bem como os ganhos obtidos em casa etapa de execução do trabalho. 
4.1 Senso de Ordenação (Seiton) 
 
O Senso de Ordenação foi aplicado na área onde estavam dispostas as 
matérias-primas, que se localizavam no centro da fábrica e ficavam expostas no 
chão por não terem um lugar apropriado para serem alocadas. Visando ordenar 
e organizar esta área, foram listados os tipos de barras e tubos pelo diâmetro, 
chapas e outros tipos de materiais que eram utilizados na produção. 
 
 
 
 
Os materiais classificados como impossibilitados de uso ou pelo desgaste 
seriam descartados, porém alguns tubos estavam em condições de serem 
aproveitados. Com isso foi construído algumas estantes que serviriam para 
sustentar os materiais. 
Na parte superior ficam alocadas as barras e tubos com diâmetros 
menores, que são mais leves, enquanto na parte mediana e inferior são alocados 
os de médio e grande diâmetro por serem mais pesados. Com isso alémde 
ganhar espaço e qualidade no armazenamento, evita-se movimentos 
exagerados que poderiam prejudicar a saúde do operador, aperfeiçoa e facilita a 
retirada para uso. 
 
4.2 Senso de Limpeza (Seiso) 
 
Para o Senso de Limpeza, as três máquinas que eram mais usadas na 
produção encontravam-se com muitos problemas, avarias e desgastes devido ao 
constante uso e por não terem um procedimento de limpeza, bem como os 
operadores não possuíam o hábito de limpeza. São elas o Torno Mecânico, 
Prensa Hidráulica e Serra Fita. 
O Torno modelo LA60911, ainda em boa condição de uso, precisava de 
uma manutenção preditiva, preventiva, limpeza geral e uma pintura para renovar 
a proteção contra ferrugem e outros agressores químicos. Para isso foi 
desmontado pelo seu operador juntamente com a equipe de manutenção. 
Retirou-se os componentes principais, desobstruiu-se algumas passagens que 
possuíam uma quantidade anormal de graxa e isso atrapalhava o andar do 
carrinho com os insertos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Foi consertada a bomba, responsável por eliminar o óleo solúvel para 
lubrificação das peças que estão sendo usinadas. Por final, pintou-se aos 
componentes e foi realizada a remontagem, Figura 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 4 - Manutenção e limpeza do Torno Fonte: Empresa 
 
A prensa hidráulica de 60 Ton, com uma situação desfavorável de uso, as 
manutenções não eram realizadas há 10 meses ou mais, com isso o estado dela 
não estava favorável para uso. Foi realizada a troca do inserto do cilindro 
principal, manutenção nos pistões de bombeamento do óleo, instalação de 
esfera na válvula de retenção do cilindro e troca do manômetro, item de extrema 
importância. 
Foram confeccionadas novas cantoneiras, pois as antigas estavam muito 
danificadas pelo tempo de uso e nenhuma manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Realizou-se uma limpeza geral para a retirada de sujeira, graxa e outras 
substâncias e uma pintura para proteção contra a corrosão, Figura 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 5 - Manutenção e Limpeza na prensa Fonte: Empresa 
 
Na serra fita de Romarfra RMF 250.E foi realizada uma atividade de 
manutenção corretiva e recuperação do equipamento. A esfera do rolamento foi 
trocada, já que se encontrava estourada, impossibilitando assim o uso da 
capacidade máxima da máquina. 
Foi realizada a manutenção no cilindro pneumático, assim possibilitando a 
serra operar sem precisar que o operador a segure continuamente até cortar a 
peça e limpeza para retirada da sujeira, graxas e outros tipos de substâncias, 
troca da bomba d’água, pois o como não estava funcionando o operador era 
obrigado a segurar uma garrafa PET para lubrificar a peça que estava sendo 
cortada, correndo risco de corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Por fim, uma pintura de recuperação e conservação do equipamento, 
evitado ações de agentes corrosivos, Figura 6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 6 - Manutenção e limpeza da Serra Fita Fonte: Empresa 
 
Após essas atividades, foi emitido um documento elaborado pelo autor 
deste trabalho e assinado pelo supervisor de produção da empresa atestando a 
veracidade das atividades realizadas nos equipamentos. 
4.3 Senso de Organização (Seiri) 
 
A aplicação do Senso de Organização se deu, também, no local das 
matérias-primas. Como já mencionado, existia uma quantidade muito grande de 
materiais sem utilização e ocupando espaço onde poderia ser alocado outro tipo 
de material. Então, foi feito algumas alterações de posicionamento das estantes 
e equipamentos, Figura 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Em relação as bancadas dos operadores, alguns operadores já possuíam 
o controle de suas ferramentas. A maioria das ferramentas se localizavam em 
um armário ao lado de cada equipamento, então facilitava a seleção e o uso 
desses materiais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7 - Mudança do layout Fonte: Empresa 
 
Com essa mudança foi reduzido, a quantidade de movimentações para a 
utilização dos insumos, o esforço dos operadores. A talha foi utilizada e fixada no 
local, com isso agregou-se valor a atividade possibilitando agilidade na utilização 
das matérias primas. Outro ponto importante foi a motivação dos operadores, 
pois visualizavam um ambiente de trabalho que possibilitava executar suas 
atividades de maneira favorável e eficiente. 
4.4 Senso de Higiene e Saúde (Seiketsu) 
 
A aplicação do Senso de Saúde tornou possível a análise dos possíveis 
itens que podem prejudicar a saúde dos trabalhadores. Àqueles que visitam a 
fábrica, devem ser submetidos também aos procedimentos de segurança. 
Itens como placas de sinalização, informações no quadro de avisos, 
utilização corretamente dos EPI’s necessários para as atividades diárias, 
acompanhamento da calibração dos instrumentos e se os equipamentos de uso 
diários têm manuais de uso, limpeza e conservação. 
A fábrica dispunha de um técnico de segurança, que diariamente realizava 
as verificações das normas de segurança e diálogo com os operadores, 
denominado Diálogo Diário de Segurança (DDS). 
 
 
 
4.5 Senso de Autodisciplina (Shitsuke) 
 
No Senso da Autodisciplina, foi reforçada as reuniões diárias e verificado 
se todos os procedimentos expostos no Programa 5s estavam sendo cumpridos 
pelos operadores. Todos os operadores tinham conhecimento do programa 5S, 
porém somente alguns os executavam, espera-se que após a implantação seja 
cumprido os Sensos. Esse tipo de atitude permite uma liberdade do operador em 
manter sua região de trabalho sempre organizada, fazendo a limpeza das 
máquinas que são utilizadas gerando assim uma manutenção autônoma. 
 
5. Conclusão 
 
O presente trabalho apresentou os resultados da implantação do 
Programa 5s na gestão da manutenção. A empresa, apesar de possuir 
operadores qualificados, possuía um sério problema com organização e 
controles de manutenção dos seus equipamentos, com isso vários problemas 
somavam a essa situação. 
De certa forma a ferramenta 5s apresentou resultados rápidos na 
organização do layout das matérias primas, na manutenção e limpeza das 
máquinas, organização dos setores. Espera-se que com esse Programa os 
operadores deem continuidade aos procedimentos e as atividades relacionadas 
a melhoria do seu ambiente de trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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