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ASSOCIAÇÃO EDUCATIVA EVANGÉLICA 
FACULDADE EVANGÉLICA DE GOIANÉSIA – FACEG 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA 
 
 
 
MARCOS MATEUS MATUSALEM CANEDO FILHO 
RENATO VALBER ROSA DOS SANTOS 
 
 
 
 
ESTUDO DO USO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM UMA EMPRESA 
SIDERÚRGICA 
 
 
 
 
PUBLICAÇÃO N°: 
 
 
 
 
 
 
 
 
GOIANÉSIA 
2023 
 
MARCOS MATEUS MATUSALEM CANEDO FILHO 
RENATO VALBER ROSA DOS SANTOS 
 
 
 
 
 
ESTUDO DO USO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM UMA EMPRESA 
SIDERÚRGICA 
 
 
 
PUBLICAÇÃO N°: 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) apresentado 
ao Departamento de Engenharia Mecânica, da 
Faculdade Evangélica de Goianésia - FACEG, como 
parte dos requisitos necessários à obtenção do título 
de Graduação em Engenharia Mecânica. 
 
Orientador: Dr. Davi Bernhard de Souza 
 
 
 
 
 
 
GOIANÉSIA 
2023 
FICHA CATALOGRÁFICA 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
Filho, M.M.M.C, Santos, R.V.S.D Estudo do uso de manutenção preditiva em uma 
empresa siderúrgica. Trabalho de conclusão Curso (Graduação em Engenharia 
mecânica) – Faculdade Evangélica de Goianésia, Goianésia-GO, 2023. 
CESSÃO DE DIREITOS 
NOME: Marcos Mateus Matusalém Canedo Filho 
GRAU: BACHAREL 
ANO: 2023 
NOME: Renato Valber Rosa dos Santos 
GRAU: BACHAREL 
ANO: 2023 
 
É concedida à Faculdade Evangélica de Goianésia permissão para reproduzir cópias desta 
Monografia de Graduação, única e exclusivamente para propósitos acadêmicos e científicos. 
O autor reserva para si os outros direitos autorais de publicação. Nenhuma parte desta 
Monografia pode ser reproduzida sem a autorização por escrito do autor. Citações são 
estimuladas, desde que citada a fonte. 
___________________________________________________ 
Nome: Marcos Mateus Matusalem Canedo Filho 
CPF: 058.582.071.62 
Endereço: Rua 32 Entre a Goias e a 29 N°333 
Email: Powermokito22@gmail.com 
 ___________________________________________________ 
Nome: Renato Valber Rosa dos Santos 
CPF: 053.127.781.09 
Endereço: Rua jabuticaba n°38 setor nova fiica 
Email: renatovalver@gmail.com 
F237e 
 Filho, Marcos Mateus Matusalem Canedo., Santos, Renato Valber Souza dos 
 Estudo do uso de manutenção preditiva em uma empresa siderúrgica / Marcos Mateus 
Matusalem Canedo Filho, Renato Valber Souza dos Santos – Goianésia: Faculdade Evangélica de 
Goianésia, 2021 – Faceg, 2023. 
 
. Orientador: Profa. Dra. Lauriane Gomes Santin. 
1. Equipamentos. 2. Falhas. 3. Conservação Preditiva. 
I. Filho, Marcos Mateus Matusalem Canedo., Santos, Renato Valber Souza dos. II. Estudo do 
uso de manutenção preditiva em uma empresa siderúrgica. 
MARCOS MATEUS MATUSALEM CANEDO FILHO 
RENATO VALBER ROSA DOS SANTOS 
 
 
 
 
 
ESTUDO DO USO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM UMA EMPRESA 
SIDERÚRGICA 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso (TCC) 
apresentado ao Departamento de Engenharia 
Mecânica, da Faculdade Evangélica de Goianésia - 
FACEG, como parte dos requisitos necessários à 
obtenção do título de Graduação em Engenharia 
Mecânica. 
 
Goianésia, ______ de ______________ de 2022. 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA 
 
 
 
 
____________________________________ 
Prof. Dr. Davi Bernhard de Souza - Orientador 
Faculdade Evangélica de Goianésia 
 
 
 
 
____________________________________ 
Prof. Dra. Lauriane Gomes Santin - Avaliador 
Faculdade Evangélica de Goianésia 
 
 
 
 
____________________________________ 
Prof. Me. Ariane Martins Caponi Lima- Avaliador 
Faculdade Evangélica de Goianésia 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicatória ou Epígrafe: Inserir texto 
conforme escolha do autor. 
AGRADECIMENTOS 
Em primeiro lugar, agradecemos а Deus, qυе fez com que nossos objetivos 
fossem alcançados, durante todos os nossos anos de estudos, agradecemos por ter 
permitido que eu tivéssemos saúde е determinação para não desanimar durante a 
realização deste trabalho, e por permitir ultrapassar todas as dificuldades encontrados 
ao longo da realização deste trabalho. 
Agradecemos também vida, e por toda ajuda a ultrapassar os obstáculos 
encontrado ao longo do curso, nossos pais e irmãos, que incentivaram nos momentos 
mais difíceis e compreenderam a minha ausência enquanto nos dedicávamos a 
realização deste trabalho. 
Aos professores, pelas correções e ensinamento que nos permitiram realizar 
e apresentar um melhor desempenho no processo de formação profissional. 
 
 
 
 
 
 
 
ESTUDO DO USO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA EM UMA 
EMPRESA SIDERÚRGICA 
STUDY ON THE USE OF PREDICTIVE MAINTENANCE IN A 
STEEL COMPANY 
 
MARCOS MATEUS MATUSALEM CANEDO FILHO 1 
RENATO VALBER ROSA DOS SANTOS 2 
Me. Ivandro José de Freitas Rocha 3 
 
RESUMO 
O estudo apresentado busca compreender o uso da manutenção preditiva em siderúrgica e a 
importância de tal processo para melhor qualidade de produção e correto uso do maquinário. 
A justificativa do estudo é a compreensão dos principais pontos essenciais para a manutenção 
e análise de sua importância. O objetivo geral do estudo é fazer o estudo da manutenção de 
uma empresa siderúrgica e propor um plano de manutenção preventiva em substituição ao 
modelo corretivo adotado atualmente. A metodologia do estudo é de tipo fenomenológico, 
sendo pesquisa de natureza básica, de objetivos descritivos, com procedimento documental 
e pesquisa ação. O estudo apresenta a ideia de que a manutenção preditiva é essencial e 
deve ser aplicada com maestria e técnicas corretas para garantir seus objetivos e impedir 
processos extremamente dispendiosos. O estudo conclui que há uma necessidade de 
manutenção preditiva, devendo ser utilizada de técnicas de análise, valoração e estudo 
técnico que suportem a tomada de decisão no processo de escolha do melhor tipo de 
manutenção. 
 
Palavras-Chave: Equipamentos. Falhas. Conservação Preditiva. 
 
ABSTRACT 
The present study seeks to understand the use of predictive maintenance in steelworks and 
the importance of such a process for better production quality and correct use of machinery. 
The justification of the study is the understanding of the main essential points for the 
maintenance and analysis of its importance. The general objective of the study is to study the 
maintenance of a steel company and propose a preventive maintenance plan to replace the 
corrective model currently adopted. The study methodology is of a phenomenological type, 
being research of a basic nature, with descriptive objectives, with documental procedure and 
action research. The study presents the idea that predictive maintenance is essential and must 
be applied with mastery and correct techniques to guarantee its objectives and prevent 
extremely costly processes. The study concludes that there is a need for predictive 
maintenance, and analysis, valuation and technical study techniques should be used to 
support decision-making in the process of choosing the best type of maintenance. 
 
Keywords: Equipment. Failures. Predictive Conservation. 
 
 
1 Última Titulação (curso, Instituição, País). Filiação (Instituição, País). E-mail 
2 Última Titulação (curso, Instituição, País). Filiação (Instituição, País). E-mail 
3 Última Titulação (curso, Instituição, País). Filiação (Instituição, País). E-mail 
 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
As profundas mudanças políticas, econômicas e sociais quais o Brasil passou 
nos últimos anos aliadas ao desenvolvimento tecnológico industrial forçaram as 
empresas a modernizar suas produções. Como essa modernização está relacionada 
aos equipamentos que possibilitam o andamento da produção e metas desafiadoras, 
grandes volumes de produção são estabelecidos. Tal fato deve-se também ao alto 
custo financeiro para o acompanhamento dessa modernização. Entretanto, muitas 
vezes esses equipamentos não conseguem desempenhar suas funções de forma a 
acompanhar o ritmo desse desenvolvimento devido a problemas de baixa 
confiabilidade ou mau funcionamento (XENOS,1998). 
Nota-se que uma manutenção passa a ser essencial para a garantia de 
funcionamento de uma indústria e de todo o maquinário desta, sendo necessário 
garantir um funcionamento pleno e evitando diversos possíveis erros inesperados que 
possam suspender a indústria. 
É certo que a manutenção seja de grande importância e aplicada desde que 
se conhecem processos de industrialização. Neste sentido surge a dúvida de como 
devem ser feitas tais manutenções, sendo esta a problemática que se visa solucionar 
na presente pesquisa. 
Assim, o estudo busca propor soluções completas que proporciona uma 
experiencia e melhor suporte em manutenção a uma empresa siderúrgica de acordo 
com o perfil apresentado. Diante de tais intenções, apresenta-se o objetivo geral do 
trabalho sendo: fazer o estudo da manutenção de uma empresa siderúrgica e propor 
um plano de manutenção preventiva em substituição ao modelo corretivo adotado 
atualmente. 
Já os objetivos específicos do trabalho dividem-se em: realizar um 
levantamento teórico acerca das concepções de Manutenção Industrial; averiguar na 
literatura as proposições de manutenção preventiva; caracterizar os procedimentos 
de manutenção adotados pela indústria objeto de estudo; desenvolver um modelo de 
manutenção industrial preventiva adequado as características da indústria objeto de 
pesquisa. 
 
 
 
 
REFERENCIAL TEÓRICO 
 
Historicamente as atividades de manutenção foram reconhecidas como um 
mal necessário por várias funções de gerenciamento de uma organização. Porém, 
recentemente essa atitude tem sido intensamente substituída pelo reconhecimento da 
manutenção como função estratégica. Os fatores que contribuíram para essa 
mudança incluem: preocupações ambientais, questões relacionadas à segurança, 
garantia e fatores de responsabilidade, envelhecimento das instalações e 
equipamentos antigos e a impulsão da redução de custos de uma organização. Com 
isso, atividades de manutenção que não contribuem com a preservação ou 
restauração das funções pretendidas dos ativos devem ser eliminadas (TSANG, 
1995). 
Para Kardec e Nascif (2001) a manutenção, para ser estratégica, deve estar 
voltada para os resultados. Não basta estar somente fadada a reparos em 
equipamentos, deve existir um planejamento das ações, garantindo funcionamento e 
disponibilidade do maquinário, evitando assim paradas não planejadas. 
Apesar de passar despercebida, a manutenção está presente na história há 
várias eras, desde o acontecimento do início do manuseio dos instrumentos de 
produção mais básicos. Contudo, a manutenção industrial ocorre de forma efetiva 
ainda no século XVI, como função do organismo produtivo, através da aparição dos 
primeiros teares mecânicos, o que representou o fim da produção artesanal (VIANA, 
2002). 
Desta forma, considerando seu contexto histórico, esta passou por inúmeras 
fases de evolução. Porém, de acordo com Moubray (1997) foi apenas a partir dos 
anos 30 que tais avanços começaram a ser retratados de maneira mais pontual, 
dividindo a evolução histórica da manutenção em três fases: a primeira geração, a 
segunda geração e a terceira geração 
Ainda de acordo com Moubray (1997), a primeira geração corresponde ao 
período anterior a Segunda Guerra Mundial, momento em que a indústria possuía 
poucos recursos mecanizados, com equipamentos menos complexos, geralmente 
superdimensionados. Neste momento, considerando o contexto econômico vivido na 
época, vale ressaltar que a questão de produtividade não era considerada uma 
prioridade, o que não demandava o acontecimento de uma manutenção 
 
 
sistematizada, onde eram realizados apenas simples serviços de manutenção 
corretiva. 
Estabelecido o conceito de manutenção preventiva, ainda na década de 60, 
este consistia na realização de intervenções no maquinário sob intervalos fixos. Com 
isso, os custos de manutenção começaram a elevar-se significativamente em relação 
aos demais custos operacionais. Logo, buscou-se alternativas que pudessem diminuir 
tais custos elevados, mas que ainda prezassem a realização deste tipo de 
manutenção, o que estimulou a realização de sistemas de planejamento e de controle 
de manutenção dentro das indústrias da época, de acordo com Moubray (1997). Como 
prova da relevância deste acontecimento, tanto a questão de planejamento quanto o 
controle da manutenção fazem parte atualmente da manutenção moderna. 
Alcançados inúmeros avanços (muito em razão do crescente aumento na 
demanda daquele período), o processo de mudanças nas indústrias seguiu 
aumentando. Já na década de 70, a paralização na fabricação de produtos e a 
diminuição de sua qualidade era um fator preocupante, visto o enorme aumento de 
custos atrelados a esta situação. Porém, o crescimento da automação e da 
mecanização que continuavam ocorrendo significavam uma segurança quanto a 
confiabilidade e disponibilidade no oferecimento dos mais variados artigos, e esta 
situação era refletida em todo o setor industrial, dentre estes a saúde, a comunicação, 
o setor de obras, e outros. Este período diz respeito a terceira geração da manutenção 
(KARDEC e NASCIF, 2001). 
O aumento da automação na indústria não está relacionado apenas a 
progressos no oferecimento e produção dos mesmos, mas também a cada vez mais 
frequentes falhas que podem afetar o padrão de qualidade dos produtos oferecidos. 
Estes acontecimentos (falhas), de acordo com Kardec e Nascif (2001), provocam 
sérias consequências em relação à natureza e ao ambiente, áreas onde os padrões 
de exigência seguem aumentando. Desta forma, consolida-se o conceito e a 
realização de manutenção preditiva, um dos mais importantes acontecimentos que 
caracterizam a terceira geração em relação a manutenção. 
Desde então, até a atualidade, inúmeras técnicas continuam sendo 
desenvolvidas e implantadas no setor industrial a partir do notável progresso vivido 
pela manutenção no decorrer da história. 
O conceito de manutenção, de acordo com a norma designada para formalizar 
os termos relacionados ao assunto, é definido como “a combinação de todas as ações 
 
 
técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou 
recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função 
requerida”(ABNT NBR 5462, 1994, p. 6).Desta forma, a manutenção também pode 
ser entendida como o conjunto de ações que quando operadas de maneira correta 
podem possibilitar um item de operar conforme sua projeção, com o mínimo de 
interrupções relacionados à falhas e demais problemas. 
Para Xenos (1998, p. 19), a manutenção de equipamentos pode estar 
associada a inclusão de atividades relacionadas ao tratamento de falhas (detecção, 
reparo, investigação das causas fundamentais e estabelecimento de medidas para 
sua reincidência). Contudo, tais atividades devem ser esporádicas, não devendo 
transformar-se no meio de vida de equipes de manutenção. 
Ainda segundo Xenos (1998), eventuais falhas certamente poderão reduzir a 
capacidade funcional dos equipamentos em função da geração de produtos 
defeituosos ou mesmo pelo tempo de interrupção da produção. Por este motivo, o 
objetivo da manutenção em suma é prevenir a ocorrência de falhas nestes 
equipamentos. 
Desta forma, por tratar-se de um termo amplo, a manutenção pode acontecer 
de várias maneiras dentro de uma indústria. Para melhor compreender sobre o tema 
e suas variações, é importante fazer uma caracterização de seus diversos tipos, que 
são: Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva. 
Segundo Xenos (1998, p. 23) “a manutenção corretiva é feita depois que a 
falha ocorreu”. Assim é possível associar então este tipo de manutenção a uma 
situação onde não há conhecimento do real estado do componente até a interrupção 
do funcionamento do mesmo. Ou seja, os custos envolvidos quando se deixa a 
manutenção ao acaso são relevantes, não sendo indicado realizar exclusivamente 
este tipo demanutenção 
Em relação à manutenção preventiva, entende-se todos os procedimentos 
que venham a reduzir ou evitar o acontecimento de falhas no maquinário, atuando de 
maneira a evitar esta situação (MARQUES, 2009) baseado em intervalos de tempo. 
Diferentemente da manutenção corretiva, a preventiva procura sempre evitar o 
acontecimento de falhas, de maneira à preveni-las. 
É importante ressaltar que a manutenção preventiva está diretamente aliada 
a um cronograma de atividades, realizando assim, intervenções periódicas em 
componentes específicos. 
 
 
Para Niebel (1994), a manutenção preventiva inclui inspeções e ações 
regulares de manutenção como lubrificação, limpeza de filtros e troca de óleos, de 
maneira a evitar que o equipamento venha a falhar de repente. Também este irá por 
consequência operar de maneira satisfatória. 
Segundo (Niebel, 1994) a manutenção preditiva utiliza a combinação de 
ferramentas economicamente viáveis para a obtenção das condições de operação de 
um equipamento da planta crítica, e a partir desses dados recolhidos é possível prever 
o tempo até a falha de maneira precisa. 
Segundo Almeida (2007, p. 4) “a manutenção preditiva usa a condição 
operacional real do equipamento e sistemas da planta industrial para otimizar a 
operação total da planta industrial”. Isso ocorre devido as informações reais obtidas 
com as intervenções trazendo certeza para o gerenciamento da manutenção dos 
equipamentos da planta fabril. 
Essa figura tem como função dar uma melhor explicação visual de como e 
feito a escolha de qual estilo de manutenção deve-se utilizar na fábrica e mostra 
quando e trocada de uma para outra. 
 
Figura 1. Relação Tipo de Falha x Tipo de Manutenção. 
 
 
Fonte: Adaptado de Fogliatto e Ribeiro (2009). 
 
Ainda com intuito de reduzir gastos, o planejamento e o controle da 
manutenção são práticas de suma importância para este processo, uma vez que 
possibilitam, no caso do planejamento, a organização em todos os níveis destes 
procedimentos, gerando uma “base de dados” com informações que servirão de apoio 
para a realização de um controle de manutenção, através da análise das informações 
disponíveis, traduzindo-as à mensurabilidade do panorama da manutenção de 
determinado local. 
Segundo Reis (2009, p. 63), o planejamento e o controle da manutenção são 
atividades processuais, que tem como objetivo coordenar de forma eficiente os 
recursos envolvidos na manutenção, sendo possível então atender suas demandas. 
Desta forma, o PCM visa manter o funcionamento do maquinário em condições mais 
próximas do ideal o quanto for possível, considerando o ambiente de cada empresa e 
buscando sempre maior desempenho dos processos. Para tal, é necessário 
planejamento, execução e avaliação deste desempenho. 
A manutenção constitui-se de um processo que pode/deve servir de apoio 
para o alcance dos objetivos da produção, adequado às suas necessidades. Com 
isso, o equilíbrio entre as ações de manutenção e os objetivos da produção pode ser 
alcançado com o auxílio de um bom planejamento de manutenção (CAMPOS 
JUNIOR, 2006). 
De acordo com Fabro (2003), o planejamento é resultado do processo de 
manutenção, que deve ser desenvolvido baseado nas estratégias de produção, e 
assim, consequentemente no planejamento estratégico da empresa. Ainda, seu 
processo de gestão precisa ser constantemente revisto e readequado para o 
atendimento de necessidades cada vez mais flexíveis da produção. 
Viana (2002, p. 87) afirma que “os planos de manutenção são o conjunto de 
informações necessárias, para orientação perfeita da atividade de manutenção 
preventiva”. Com isso, a elaboração destes planos se baseia em informações 
disponíveis, sejam estas técnicas dos equipamentos ou do histórico da realização de 
manutenção. Na prática, a partir de tais planos é possível obter o detalhamento da 
estratégia de manutenção de um respectivo ambiente. 
O reporte destas respectivas informações referentes aos serviços de 
manutenção é de grande valia para o gerenciamento de um processo produtivo, uma 
 
 
vez que um banco de dados organizado torna possível o acompanhamento de toda a 
trajetória de um equipamento bem como os problemas que o cercam; assim, a análise 
com rigorosidade dos dados que servem de base para projetos de engenharia, 
estudos de troca de fornecedores, melhorias de mantenabilidade e consequentes 
tomadas de decisões podem concretizar-se baseando-se em fatos mensuráveis 
(VIANA, 2002). 
De forma a organizar estes planos de manutenção, o autor (VIANA, 2002) 
ainda sugere uma divisão dos mesmos em categorias, para obtenção de uma maior 
eficiência na detecção de falhas e defeitos, além de alocação dos recursos de maneira 
otimizada. Estas categorias referem-se a: plano de inspeções visuais, que torna 
possível detectar visualmente falhas de fácil resolução em equipamentos; roteiros de 
lubrificação, para redução do atrito em superfícies ajustadas entre si, diminuindo 
assim o atrito interno e evitando maiores desgastes e temperaturas indesejáveis de 
trabalho; monitoramento de características dos equipamentos e/ou manutenção de 
troca de itens de desgaste, analisando a necessidade de uma possível troca de 
equipamentos já em estado de desgaste; e plano de intervenção preventiva, visando 
manter o maquinário em seu melhor estado operacional. 
Em suma, o que pode caracterizar um bom planejamento podem ser 
resultados que foram antecipadamente previstos, em que foram traçadas metas que 
posteriormente puderam ser atingidas. Para um setor de planejamento, a 
disponibilidade de máquinas e equipamentos para o setor produtivo refletem o 
acontecimento de seus trabalhos com eficácia, uma vez que manter o setor produtivo 
em condições operacionais bem como manter os equipamentos aptos à produção é 
ainda é objetivo do planejamento de manutenção (MELO, 2016). 
Ainda tratando-se dos resultados alcançados através de planejamento 
adequado de manutenção, de acordo com Branco Filho (2005), melhores níveis de 
disponibilidade de equipamentos e consequentemente do processo produtivo tornam- 
se visíveis, constituindo a disponibilidade operacional um importante indicador da 
excelência da manutenção e assim, de garantia de produtividade. 
Buscando socializar todos os processos que interagem para acontecimento 
da manutenção, a existência de um sistema de controle faz-se crucial. 
Conforme informações de Kardec e Nascif (2001), este permite identificar 
claramente: quais e quando os serviços serão feitos; que recursos serão necessários 
para a execução destes; quanto tempo será gasto em cada serviço; qual o custo de 
 
 
cada um destes respectivamente, bem como o custo por unidade e custo global; que 
tipo de materiais serão aplicados; e quais equipamentos, dispositivos e ferramentas 
serão necessários. Ainda, este sistema poderá possibilitar: o nivelamento de recursos 
e mão-de-obra; a programação de máquinas de operação ou elevação de carga; 
registro para fins de consolidação de histórico e alimentação de sistemas 
especialistas; e, por fim, a priorização adequada dos trabalhos. 
Para Viana (2002, p. 132), o controle do processo de manutenção 
 
consiste na auditoria do PCM, verificando através dos índices de 
manutenção a eficiência do planejamento e execução da ação 
mantenedora, desta forma fechando o ciclo com a realimentação do 
processo, através da autocrítica, que possibilita a inserção, a revisão 
ou a extinção de tarefas ou procedimentos de um plano. 
 
No entanto, os autores destacam a importância de realizar pesquisas sobre a 
situação real do sistema de manutenção de uma empresa, refletindo suas reais 
necessidades, para então, neste caso, traçar o possível perfil do sistema de controle 
mais adequado para PCM. 
Quando você começa a monitorar as informações de uma organização, os 
controles são necessários. Os dados obtidos podem ser compreendidos a partir daimplementação do conceito técnico e do monitoramento das informações. 
Informações antes desconhecidas tornam-se um indicador de desempenho e também 
são utilizadas para orientar as ações da empresa na busca de atingir níveis ótimos em 
suas instalações 
Para implementar efetivamente o planejamento de manutenção, são 
necessárias ferramentas que possam colocar em prática os conceitos discutidos. As 
ferramentas serão usadas para organizar, priorizar e analisar equipamentos e realizar 
manutenção em um formato com bons resultados. Para iniciar a organização dos 
equipamentos, será utilizada a prática de rotulagem e a execução de ordens de 
serviço. 
A Tag de um equipamento significa sua etiqueta de identificação. O 
tagueamento representa a identificação dos equipamentos presentes nas áreas 
operacionais de uma indústria. É extremamente importante para a organização da 
manutenção, e é pertinente para localização de setores e equipamentos, devido ao 
controle industrial setorizado. 
 
 
Ainda, o tagueamento de forma estruturada possibilita o planejamento e a 
programação da manutenção de forma rápida, permitindo a estratificação das 
informações por Tag (VIANA, 2002, p.21). 
Nesse sentido, o tagueamento tem o objetivo de mapear a unidade fabril, 
desde equipamentos a processos possibilitando ganho de tempo quando as 
manutenções tiverem de ser realizadas. 
É importante ressaltar que para uma empresa de porte médio ou grande é 
possível se optar por cinco níveis de Tag para estruturar seu tagueamento (VIANA, 
2002), sendo o nível mais alto para as Gerências, o segundo para as áreas das 
gerências, o terceiro aos sistemas, o quarto aos aglutinadores e por último a posição 
dos equipamentos 
O sistema de ordem de serviço é possivelmente a ferramenta mais importante 
que o setor de manutenção pode possuir. Esta ferramenta permite o controle das 
operações de manutenção. 
Um sistema de ordens de serviço opera como um método formal de solicitar 
e registrar o trabalho feito na fábrica. De maneira simplificada para entendimento, 
havendo o desejo de algum trabalho de manutenção específico, deve-se preencher 
um documento específico. O respectivo responsável deve encaminhar esse 
documento para o setor de manutenção que, em seguida, usa o documento para 
acompanhar o trabalho até sua execução. O documento é conhecido como Ordem de 
Serviço (OS) e o processo do uso do documento é o Sistema de Ordem de Serviço. 
À medida que um sistema se torna mais desenvolvido, o próprio documento pode 
existir apenas no computador e a ordem de serviço acaba se tornando a identificação 
do trabalho (PALMER, 2006). 
 
 
MATERIAL E MÉTODOS 
 
Para o processo planejado e desenvolvido na presente pesquisa, apresentam-
se os seguintes materiais e métodos que evidenciam os planejamentos, materiais e 
ideais desenvolvidos de acordo com o planejamento e a atuação de pesquisa em 
geral. 
Em primeiro momento é essencial apresentar o tempo de manutenção dos 
principais componentes analisados que estão presentes em uma empresa siderúrgica. 
 
 
Considerando especialmente os principais itens que devem passar por uma 
manutenção preditiva. 
Em sequência apresenta-se uma tabela com o tempo de manutenção para 
cada parte do principal equipamento analisado durante o desenvolvimento do estudo. 
Evidenciando que estes são valores aproximados baseados na experiência aplicada 
do estudo e da média das manutenções. 
 
Tabela 1 – Tempo de manutenção4 
Componentes Recuperação Cura Planejamento Correção 
Rolamento 3 a 4 horas 1 a 2 horas 2 horas 2 a 5 dias 
Torno 5 a 6 horas 3 horas 2 horas 2 a 5 dias 
Capacitor 1:30 horas 1 hora 2 horas 2 a 5 dias 
Rebobinar 2 horas 2 a 5 dias 
Fonte: Do autor 
 
Rolamento é um componente que permite movimento rotativo (controlado ou 
não) entre dois ou mais elementos. Serve principalmente para reduzir o atrito ou 
fricção de deslizamento entre as superfícies de contato (eixos, polias ou mancais de 
rolamento, por exemplo). Torno, quando se diz torno estou falando dos equipamentos 
que podem ser danificados e levado para o torno e esses equipamentos seriam o 
induzido e tampa. 
Capacitor basicamente tem como principal característica adiantar a corrente 
em relação à tensão no motor, afinal de contas, ele precisa carregar todas suas placas 
para que haja tensão. Assim, a corrente acontece antes. Já o Rebobinar nada mais é 
que como disse o próprio nome, você simplesmente irá fazer o motor outra vez. 
Os cálculos a serem usados terão essa formula como base para saber o 
quanto será o prejuízo dado pela má escolha de qual manutenção se deve aderir 
Custo= (valor recebido*hora de troca) /tempo de trabalho. Assim restando a seguinte 
equação: 
 
𝐶 = 
𝑉𝑟 ∗ 𝐻𝑡
𝑇𝑡
 
 
 
4 1- Recuperação (Tempo de troca sem queima e sem profissional qualificado) 
2- Cura (tempo de troca sem queima e com profissional qualificado) 
3-planejado (tempo de troca com motor reserva) 
4-correção (tempo de troca com queima de motor) 
 
 
Onde C é o custo, Vr é o valor recebido, Ht é a hora de troca e Tt sendo o 
tempo de trabalho. 
Essa forma tem como seus dados sendo o custo(o valor que a firma perdera 
durante o período que o motor estará parado ou em sua manutenção), o dado do valor 
recebido(e a quantidade de dinheiro que o motor da de lucro para a firma no seu tempo 
de funcionamento), hora de troca(e o tempo necessário para fazer as substituições de 
peças ou fazer o seu rebobinamento), hora de trabalho( e o tempo mínimo de 
funcionamento do motor para gerar um quantidade razoável de dinheiro no caso o 
tempo mínimo para se obter um bom resultado e de 1hora) 
local de estudo conta atualmente com manutenção realizada de maneira 
centralizada, possuindo um funcionário responsável especificamente pelas ações 
corretivas e preventivas da empresa. Todas as trocas de componentes, bem como 
lubrificações, são anotadas em um livro de maneira simples, contendo a data, a 
descrição do serviço realizado e o nome do responsável pela ação, conforme a 
Figura2. 
 
Figura 2. Modelo de anotações referentes a troca de componentes e lubrificações 
Fonte: Acervo do autor 
 
A partir das intervenções realizadas, o mecânico responsável pela 
manutenção alerta o setor administrativo da necessidade de itens de reposição. A 
 
 
empresa não possui uma cultura de manutenção, e os itens não estão contabilizados, 
registrados ou codificados. Os itens de reposição são alocados em uma área 
específica do barracão, onde também são efetivadas as manutenções nos 
equipamentos (Figura 3). 
 
Figura 3: Área de alocação de itens de reposição e realização de manutenções. 
Fonte: Acervo do autor. 
 
Em relação ao comportamento da empresa em relação à sua manutenção, 
muitas vezes isso pode ser considerado reativo, pois geralmente acontece de esperar 
um problema específico em um dos dispositivos antes de intervir de alguma forma. . 
No entanto, também são observadas medidas de precaução geralmente associadas 
a lubrificantes e medidas preditivas associadas a transformadores de tensão. 
Desta forma, a partir de um panorama praticamente observado, podem ser 
definidos os estados críticos dos equipamentos existentes na indústria de fundição 
para o planejamento da manutenção. 
 
 
De acordo com o que pôde ser observado nas dependências da empresa 
estima-se, por meio de observações, que as manutenções corretivas desta se 
encontram com uma porcentagem de em média 60%, indicando um valor considerado 
elevado, visto que Viana (2002) ressalta que um Índice de Corretiva de acima de 50% 
irá causar um descontrole do setor de manutenção. Vale ressaltar, ainda segundo o 
autor, que um patamar aceitável de corretivas deve manter-se abaixo de 25% do total 
de horas de manutenção. 
Assim sendo, são notados alguns pontos negativos relacionados a 
manutenção que podem ser aprimorados a curto prazo de modo a garantir maior 
confiabilidadee segurança, sendo estes: 
• Levantamento dos equipamentos a serem mantidos e definição de 
prioridades; 
• Organização de manuais das máquinas mais novas e coleta de informações 
técnicas dos equipamentos que não o possuam; 
• Cadastro dos equipamentos individualmente; 
• Realização do cadastro dos fornecedores de peças de reposição, se possível 
com possíveis prazos de entrega; 
• Organização do almoxarifado e peças de reposição em estoque; 
• Realização dos Planos de Manutenção. 
Figura 4. Motor de geração de energia com reparo 
 
 
Fonte: Acervo do autor 
 
Caso seja necessária a troca do Rolamento, o custo da Recuperação será de 
R$ 6.000,00 (seis mil reais) na Cura será de R$ 3.000,00 (três mil reais) no Planejado 
R$ 4.000,00 (quatro mil reais) e na Correção será de R$ 144.000,00 (cento e quarenta 
e quatro mil reais). 
Caso seja necessária a troca do Torno, o custo da Recuperação será de R$ 
11.000,00 reais na Cura será de R$ 6.000,00 (seis mil reais) no Planejado R$ 4.000,00 
(quatro mil reais) e na Correção será de R$ 144.000,00 (cento e quarenta e quatro mil 
reais). 
Caso seja necessária a troca do Capacitor, o custo da Recuperação será de 
R$ 3.000,00 (três mil reais) reais na Cura será de R$ 2.000,00 no Planejado R$ 
4.000,00 (quatro mil reais) e na Correção será de R$ 144.000,00 (cento e quarenta e 
quatro mil reais). 
Caso seja necessária a troca do Rebobinar, o custo da no Planejado R$ 
4.000,00 (quatro mil reais) e na Correção será de R$ 144.000,00 (cento e quarenta e 
quatro mil reais). 
As manutenções corretivas da indústria em análise aparentemente 
apresentaram uma porcentagem elevada dentro da totalidade das manutenções 
realizadas, o que evidencia a necessidade de um plano de manutenção preventiva 
para a indústria. 
A indústria realiza em geral práticas de manutenção corretiva principalmente 
para itens de pequeno valor, manutenções preventivas geralmente no que se refere a 
lubrificação de elementos rolantes e práticas preditivas na análise do óleo isolante dos 
transformadores. 
Os planos de manutenção foram elaborados para as máquinas de maior 
criticidade das três áreas do setor de fundição. No que se refere a criticidade, a 
gasadora e o conjunto motor redutor apresentaram um nível classificado como 
Indesejável, enquanto o forno de indução eletromagnética foi classificado como 
inaceitável, o que reflete um alto índice de ocorrências e/ou severidade. 
Ainda, considerando o histórico de baixo índice da empresa quanto a 
realização da manutenção preventiva de uma forma organizada, os planos elaborados 
poderão auxiliar no que se refere a implementação de uma cultura de manutenção, 
norteando os funcionários e otimizando as intervenções, além de elevar o grau de 
 
 
confiabilidade dos equipamentos. Será possível assim iniciar um histórico de 
manutenção do maquinário, dando então o primeiro passo para estabelecimento de 
parâmetros e indicadores de desempenho. 
 
 
RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
Inicialmente, sob a direção de uma equipe de trabalho composta pelos sócios-
proprietários da empresa e pelos engenheiros mecânicos responsáveis pela mesma, 
através de uma reunião, foram estabelecidas diretrizes para orientar a coleta de dados 
deste estudo, e a melhor forma de organizá-lo. Neste momento, todos concordaram 
que é necessário selecionar o principal departamento de pesquisa da empresa e 
escolher o departamento de fundição porque é uma indústria da siderurgia. 
Feita essa definição, inicialmente visitamos as instalações locais para 
acompanhar os processos industriais e de construção de máquinas da indústria, além 
de consultar os operadores responsáveis pelas indústrias de produção e manutenção, 
buscando o alinhamento com as práticas dos dois setores. 
Desta forma, os 3 subdepartamentos do departamento de fundição podem ser 
definidos após cada visita, sob a supervisão do engenheiro mecânico, para posterior 
planejamento de manutenção. Após o estudo dos principais subsetores, estes 
subsetores e os equipamentos que o compõem são pesquisados na empresa com o 
objetivo de chegar aos seus equipamentos e realizar o plano de inspeção destes itens. 
Além disso, os processos produtivos da empresa são acompanhados 
detalhadamente, principalmente no departamento de manutenção. Como parte da 
elaboração, também foram realizadas entrevistas com profissionais responsáveis pela 
execução das operações de manutenção, engenheiros mecânicos da indústria e 
gerentes de produção, o que permitiu um melhor entendimento das operações mais 
relevantes do setor. 
O processo de manutenção preditiva demonstra como há a necessidade 
constante de todo um sistema de análise do escopo da empresa, compreensão do 
maquinário, observação das formas de uso e especialmente um planejamento para 
desenvolver a manutenção ou o apoio para a correção de maquinário. 
 
 
 
 
CONCLUSÕES 
 
É evidente em como um processo de manutenção preditiva seja essencial em 
uma indústria, sendo até mesmo um item recomendado e necessário para manter a 
garantia de certos equipamentos. Tendo ainda mais a necessidade de se aplicar um 
planejamento par que a manutenção preditiva seja aplicada com técnicas corretas e 
o conhecimento necessário que garantam os objetivos da manutenção. 
Nota-se da pesquisa aplicada que o desenvolvimento da indústria, seus 
espaços e maquinários são os itens de grande influência na forma de manutenção. É 
necessário que a manutenção tenha apoio dos funcionários, dos comandantes das 
empresas e seus gestores. 
O grande ponto observado na manutenção preditiva é o processo de tomada 
de decisão de recuperação, cura, planejamento ou correção. Saber o que fazer diante 
de um problema é essencial e demanda a aplicação das técnicas de engenharia e do 
conhecimento do profissional, vez que uma ação equivocada pode gerar maior 
desgaste do maquinário ou até mesmo sua inutilização. 
Assim, diante da experiência angariada, das técnicas empenhadas e da 
descrição dos itens descritos no estudo, é evidente em como a metodologia de 
manutenção preditiva seja o principal processo para uma devida conservação de 
maquinário. 
Como sugestão do autor para trabalhos futuros estão a implementação e o 
acompanhamento dos planos de manutenção desenvolvidos, com atenção 
principalmente ao como isto será desenvolvido, visto que, a indústria objeto de 
pesquisa atualmente possui um panorama de manutenção bastante simplório quando 
comparado ao proposto, ou seja, a mudança cultural deve ser realizada de maneira 
gradativa. 
 
 
 
 
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