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TRABALHO GESTÃO DA MANUTENÇÃO TPM 
 
 
Manutenção Produtiva Total: 
entenda e aplique os 8 
pilares do TPM! 
 
A implantação da Manutenção Produtiva Total (ou TPM em inglês – Total 
Productive Maintenance) é muito recomendada para empresas 
cujo processo produtivo é bastante intensivo em máquinas e tem 
poucos processos manuais. Em uma implantação de Lean abrangente, 
colabora fortemente para a criação da chamada ‘estabilidade’ básica do 
fluxo produtivo. 
Ou seja, os processos precisam estar disponíveis e aptos a produzir sempre 
que existir a necessidade ou demanda, de forma a ser possível atender ao 
cliente em prazo curto e conforme um nível de serviço (SLA) estabelecido. 
Assim, o TPM possui papel fundamental em evitar que problemas de 
manutenção atrapalhem o cumprimento deste objetivo. 
Nesse artigo, iremos apresentar os seguintes temas 
 
 
 
https://www.kimia.com.br/lean-manufacturing-guia-completo-para-aplica-lo-com-eficiencia/
 
 
 
1º Pilar: Manutenção autônoma (Jishu Hozen) 
 2º Pilar: Melhoria específica (Kobetsu Kaizen) 
 3º Pilar: Manutenção planejada 
 4º Pilar: Educação e treinamento 
 5º Pilar: Gestão antecipada (controle inicial) 
 6º Pilar: Manutenção da qualidade 
 7º Pilar: Suporte à manufatura 
 8º Pilar: Segurança, higiene e meio ambiente (EHS) 
 
 
1) O QUE É A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
(TPM)? 
A manutenção produtiva total (TPM) é uma metodologia ou ‘ferramenta’ 
que possui 8 pilares e é baseada na ideia de que todos os funcionários 
devem participar da busca por um processo produtivo com máxima 
eficiência, e não apenas uma equipe especializada em manutenção. A 
última seção desse conteúdo irá detalhar cada um dos pilares. 
Essa abordagem usa as habilidades de todos os profissionais e busca 
incorporar rotinas de inspeção e manutenção no trabalho diário da 
operação. Isso é realizado através de uma iniciativa estruturada, fortemente 
apoiada em trabalho padrão, controles visuais, treinamento, monitoramento 
das condições dos equipamentos e, é claro, muito planejamento. 
Um programa TPM tem por objetivo manter os equipamentos atuando 
conforme as condições definidas pelo fabricante, semelhante a um 
equipamento novo, com alta performance e sem quebras (ou QUEBRA 
ZERO). Isso permite evitar problemas no processo produtivo, como perdas 
de produtividade e qualidade, acidentes, alto custo de manutenção, etc. A 
imagem abaixo fornece uma visão bem ampla dos objetivos da Manutenção 
Produtiva Total. 
 
 
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar1
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar2
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar3
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar4
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar5
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar6
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar7
https://www.kimia.com.br/manutencao-produtiva-total-saiba-mais-sobre-os-pilares-do-tpm/#tpm-pilar8
Importante destacar que o TPM surgiu como uma alternativa evidente para 
substituir uma sistemática de trabalho do tipo ‘quebra-conserta’, umas 
vez que algumas aplicações exigiam uma confiabilidade dos equipamentos 
muito elevada, tais como a aviação. Uma falha nesse tipo de atividade pode 
ter consequências fatais. 
No Japão, o início de sua aplicação data dos anos próximos a 1950. No 
Brasil, sua divulgação iniciou em 1986 com visitas do Professor Seiichi 
Nakajima e posterior implantação em empresas. A imagem abaixo resume 
as abordagens e datas em que ocorreram. 
 
 
Você vai conhecer os benefícios e como implantar o TPM em sua 
empresa. Mais ao final, explicamos cada um dos 8 pilares. 
 
2) BENEFÍCIOS E RESULTADOS DA MANUTENÇÃO 
PRODUTIVA TOTAL E OS 8 PILARES DO TPM 
Quem pensa que a aplicação da Manutenção Produtiva Total (TPM) tem 
como objetivo principal deixar as máquinas e o ambiente de trabalho 
apenas “limpos e bonitos”, se engana. Como será apresentado, um 
programa TPM bem implementado entrega resultado financeiro direto 
para sua empresa. Vamos conhecer agora alguns benefícios de 
implementar o TPM. 
Otimização da eficiência do sistema de 
produção 
O pilar de melhoria específica (ou ME), que será apresentado mais adiante, 
busca resolver problemas do equipamento de maneira estruturada e focada, 
fazendo com que as máquinas e equipamentos tenham ganhos de 
desempenho significativos. Suas ações não estão restritas a eliminar o mal 
uso do equipamento, mas em também analisar e eliminar pontos fracos (de 
projeto) da própria máquina. 
Uma vez o programa gera envolvimento e engajamento das pessoas que 
estão em contato direto com o maquinário e que conhecem o seu 
funcionamento em detalhes, a própria cultura da empresa acaba sendo 
moldada para uma mentalidade de melhoria e zelo pelos ativos. O processo 
de melhoria contínua torna-se sistemático e abrangente, com INEVITÁVEIS 
ganhos nos indicadores de produtividade e qualidade. Esses ganhos 
são normalmente acompanhados em quadros de gestão. 
Funcionários que cuidam melhor dos 
próprios equipamentos 
Um programa TPM faz da manutenção uma responsabilidade de todos, 
deixando os funcionários com uma maior sensação de serem “donos” dos 
equipamentos e todas as ferramentas de trabalho. Portanto, cuidam melhor 
delas. 
Mais do que um ‘sentimento’ de dono, esse é um requisito, uma vez que 
assim conseguimos eliminar a ‘deterioração forçada’ das máquinas 
acabando com o uso incorreto dos equipamentos. 
Criar esse senso em todos os níveis hierárquicos, em especial no chão de 
fábrica, ajuda a enfrentar desafios, como a falta de motivação e 
reconhecimento do trabalho. Logo, a participação de todos os operadores 
contribui para o sucesso dessa técnica. Saiba mais sobre esse benefício 
lendo o artigo sobre a Manutenção Autônoma (CLIQUE AQUI). 
Redução dos custos de produção 
Manter os custos operacionais em patamares cada vez mais baixos é um 
fator que interfere diretamente na lucratividade do negócio. Sendo assim, 
as iniciativas que permitem sua redução, bem como a minimização de 
desperdício e do retrabalho, suportam o alcance desse objetivo. 
Isso ocorre porque os seus custos de produção serão reduzidos à medida 
que problemas que atrapalham o desempenho forem eliminados e, também, 
quando o esforço e investimento em rotinas planejadas de manutenção 
reduzirem as paradas não programadas. Além disso, com equipamentos 
disponíveis, sua produção — e claro, a produtividade — também aumenta. 
Local de trabalho mais limpo e organizado 
Para ajudar a identificar e corrigir problemas rapidamente, é necessário um 
local de trabalho mais organizado e limpo. Essa afirmação possui dois 
aspectos, um deles cultural, o outro técnico. 
Culturalmente falando, toda vez que algum resíduo for percebido em um 
ambiente que normalmente está limpo, será gerado um incômodo e um 
senso de urgência nas equipes de que existe um problema. Novamente, 
com isso estamos moldando a cultura empresarial existente. 
Tecnicamente falando, um ambiente livre de resíduos permite que as 
máquinas trabalhem sem ‘deterioração forçada’, aumentando sua vida 
https://www.kimia.com.br/manutencao-autonoma-7-passos-pilar-tpm/
https://www.kimia.com.br/manutencao-autonoma-7-passos-pilar-tpm/
útil (adiando a compra e substituição de peças) e, novamente, sua 
disponibilidade ao longo do tempo. Assim, limpeza do ambiente e dos 
equipamentos tem participação importante na implantação e manutenção de 
um programa TPM. Assim, sua implantação pode ocorrer em conjunto com 
um Programa 5S 
 
Fortalecimento da marca como organizada e 
confiável 
Empresas que investem em manutenção produtiva total têm ganhos de 
reputação, ao se mostrarem conscientes da importânciade um processo 
produtivo mais rigoroso, eficiente e seguro. Quando seus clientes visitarem 
o processo produtivo, a limpeza do ambiente de trabalho e a boa condição 
de conservação dos equipamentos transmitirá segurança para o fato de que 
sua empresa é e continuará sendo um fornecedor confiável. 
Se pensarmos nos colaboradores da empresa, sejam eles novos ou já com 
mais tempo de serviço, a mensagem transmitida é igualmente poderosa. 
Ficará evidente que a empresa valoriza (e continuará valorizando!) o 
cumprimento de padrões elevados de qualidade, produtividade e segurança. 
Redução das paradas não planejadas 
A manutenção produtiva total estuda e documenta os ciclos de vida dos 
equipamentos, estabelecendo revisões periódicas e monitoramento 
constante (preditivo) para agir antes de os problemas acontecerem. Isso 
reduz a incidência de quebras e paradas não planejadas. 
O aumento de conhecimento do equipamento e do processo produtivo 
permite que as intervenções aconteçam no momento necessário. Dos 
pilares do TPM que iremos detalhar mais adiante, a “Manutenção 
Planejada” é o que dá maior sustentação a essas atividades. 
Uma vez que as intervenções acabam se tornando predominantemente 
planejadas (mais preventivas e menos corretivas), elas tendem a ser mais 
rápidas e mais baratas. Isso é simples de entender se pensamos na 
necessidade de peças de reposição. 
Se uma máquina para pôr problema não previsto, precisamos comprar 
peças de reposição com urgência, com objetivo de restabelecer o 
funcionamento de uma máquina o mais rápido possível. Porém, dificilmente 
o fornecedor com o prazo de entrega menor também oferece a cotação com 
o menor custo. 
Por outro lado, se sabemos que nas próximas semanas haverá uma parada 
planejada de determinado equipamento, a compra de peças pode ser 
realizada em regime de normalidade, avaliando custo das peças, escolha do 
fabricante mais adequado, prazo de entrega, etc. Certamente, o custo 
será reduzido, o tempo de parada é menor (uma vez que as peças já 
estarão disponíveis) e a qualidade das intervenções de manutenção 
tem tudo para serem superiores. 
https://www.kimia.com.br/entenda-como-um-programa-5s-pode-te-ajudar-e-como-implementa-lo-em-sua-empresa/
Outro aspecto importante é o gerenciamento dos impactos gerados por uma 
parada. Se existe previsibilidade, o impacto pode ser gerenciado, com 
mudanças prévias de programação ou antecipação da produção, aviso 
prévio aos clientes, etc. Por outro lado, se “a máquina escolhe quando 
parar” (devido a uma quebra-falha), torna-se difícil gerenciar o impacto de 
forma satisfatória. Nesses casos, é frequente haver perdas de faturamento 
devido a indisponibilidade de um equipamento crítico. 
Todos os benefícios listados acima são qualitativos, mas é possível 
mensurar o resultado com indicadores? 
Sim, utilizando o OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência geral 
do equipamento). Na imagem abaixo, apresentamos o resultado gerado 
pela implementação de um Programa TPM partindo ‘do zero’ (desde o 
início). Caso real de um fabricante de cosméticos e que contou com a 
participação da nossa equipe. 
 
 
No período de 3 anos, foi possível elevar o OEE de 60% para 80% (um 
aumento de 20 pontos percentuais, que corresponde a uma melhoria 
de 33% no indicador). Dá para imaginar o tamanho do benefício? E sua 
empresa também pode obter resultados semelhantes a esses! 
 
3) COMO IMPLEMENTAR A MANUTENÇÃO PRODUTIVA 
TOTAL E OS 8 PILARES DO TPM 
A implementação da Manutenção Produtiva Total segue um roteiro bem 
definido, em 4 fases. Essas fases são mostradas na imagem abaixo e serão 
explicadas na sequência. 
 
 
Fase 1: Preparação 
A fase de preparação é muito mais uma etapa de planejamento do 
Programa TPM. Inicia com a própria decisão da liderança e formalização do 
objetivo de iniciar a implantação. Também envolve definir as políticas, áreas 
prioritárias e metas do programa, especialmente quanto ao ritmo de 
implantação e sua abrangência (por onde começar e quantas áreas incluir 
em um primeiro ano, por exemplo). 
Parte do planejamento envolve definir as pessoas que irão participar 
ativamente do processo de implantação. Isso porque, além das pessoas 
diretamente envolvidas nas áreas da empresa em que os pilares serão 
aplicados, outras pessoas devem ser destacadas como ‘responsáveis por 
um pilar’, o que é semelhante a um especialista em uma técnica ou 
ferramenta específica, que suportará sua aplicação em todas as áreas da 
empresa. 
Importante sempre avaliar os recursos internos disponíveis e equacioná-los, 
prevendo que haverá uma demanda de ações com foco na melhoria das 
condições dos equipamentos. O programa precisa dessa sustentação, ou 
poderá cair em descrédito caso não haja recurso disponível para corrigir os 
problemas detectados. 
Por fim, inicia-se a divulgação do Programa TPM e das definições 
realizadas até o momento. 
Fase 2: Introdução 
A fase que segue é a introdução. Nesse momento, um maior número de 
pessoas será envolvido. 
Todas as definições e o planejamento realizados devem ser divulgados, 
assim como um treinamento introdutório sobre a Manutenção Produtiva 
Total e seus 8 pilares. Antes que as ações iniciem de forma propriamente 
dita, é importante que as pessoas entendam o que será realizado para 
saber qual seu papel no processo e poder contribuir da melhor forma. Essa 
é uma capacitação geral. Treinamentos com conhecimentos específicos 
serão aplicados na fase 3. 
Por fim, uma mensagem importante a ser comunicada para as equipes é de 
que ‘de agora em diante será diferente’, o cuidado com as máquinas e 
equipamentos será priorizado, assim como as condições do local de 
trabalho precisam eliminar riscos de acidentes e eliminação de fontes de 
sujeira. 
Fase 3: Implementação 
Nessa fase é que as ações de melhoria nos equipamentos serão iniciadas. 
Normalmente, escolhe-se uma área piloto para iniciar a implantação. 
Todos os novos conceitos e técnicas serão aplicadas nessa área. A lógica 
básica é ter uma área de referência, seja para que as pessoas de outras 
áreas tenham um bom exemplo interno para entender melhor o que é o 
Programa TPM, seja para testar tudo que foi definido como política geral e 
definições de cada pilar do TPM. 
Além disso, como a demanda de ações em cada máquina ou área pode ser 
grande (a depender do grau de deterioração dos equipamentos quando o 
programa inicia), iremos definir um foco. Quando a área piloto estiver em 
melhores condições, é esperado melhor desempenho do processo e menor 
demanda de serviços e apoio da área de manutenção. Assim, cria-se o 
fôlego para que a implantação prossiga para outras áreas. 
Normalmente, inicia-se a implantação pelos pilares de Melhoria Específica, 
Manutenção Planejada e Manutenção Autônoma (CLIQUE AQUI PARA 
SABER MAIS), fortemente embasados pelo pilar Educação & Treinamento, 
já que a transferência de conhecimento para as equipes operacionais é uma 
prática indispensável. 
Treinamentos específicos em cada pilar devem ser aplicados, não só para 
que as pessoas entendam o programa, mas para que apliquem as 
ferramentas e atuem de forma distinta. 
Fase 4: Consolidação 
Por fim, inicia-se a consolidação e expansão do Programa TPM pela 
empresa. Novas áreas devem ser incluídas no programa, assim como mais 
equipes operacionais devem ser treinadas. 
Esse movimento de expansão reforça a nova cultura pretendida, e isso 
inclui um maior zelo pelos equipamentos e ativos da empresa e uma maior 
atitude de colaboração entre as equipes de manutenção e operação. 
Importante destacar: um programa muito ousado e de rápida expansão 
por toda a empresa poderá ruir por sua própria grandeza, caso as áreas 
de suporte não sejam capazes de endereçar as ações necessárias. Então, 
cuidado com esse ponto, o plano de expansão deve considerar esse 
aspecto. 
 
 
https://www.kimia.com.br/manutencao-autonoma-7-passos-pilar-tpm/
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OS 8 PILARES DA MANUTENÇÃOPRODUTIVA TOTAL (TPM) EM 
DETALHES 
 
Como dito, o TPM é constituído por 8 pilares. Cada um dos pilares do TPM 
gera um conjunto de iniciativas que, a partir de pontos de vista diferentes, 
analisa a operação ou produção, e implementa melhorias para eliminar as 
deficiências constatadas. Assim, todos os 8 pilares têm sua importância 
para gerar ganhos de produtividade. Eles estão intimamente ligados entre 
si. Agora iremos apresentá-los um a um. A figura a seguir os representa de 
maneira simplificada. 
 
 
 
 
 
 
 
1º Pilar: Manutenção autônoma (Jishu Hozen) 
Manutenção autônoma significa compartilhar a responsabilidade de 
atividades básicas de manutenção aos operadores, deixando a equipe 
especializada de manutenção com mais tempo para tarefas mais 
complexas. Essas tarefas básicas delegadas ao operador de chão de 
fábrica normalmente incluem limpeza, inspeção, lubrificação, aperto de 
parafusos e verificação das condições de funcionamento da máquina. 
Além de realizar pequenos reparos, a ideia fundamental é que o uso das 
máquinas e equipamentos seja realizado de maneira correta, sem gerar 
nova ‘deterioração forçada’ (prematura). Esse é um requisito básico. 
A capacitação dos operadores pode ser realizada com as chamadas ‘lições 
de um ponto’ (LUP), que são treinamentos rápidos e com objetivo bastante 
específico. Estes treinamentos normalmente fazem o operador ganhar 
entendimento sobre o funcionamento de cada parte da máquina, ampliando 
sua percepção para a existência de problemas. 
 
Com isso, os operadores devem ser capazes de: 
 Fazer distinção entre normalidade e anormalidade; 
 Tomar providências rápidas contra as anomalias; 
 Solicitar correções mais complexas para a equipe de manutenção; 
 Manter as condições ideais de operação do equipamento. 
Da mesma forma, durante seu uso, é possível que o motorista perceba 
ruídos incomuns durante a direção do veículo. Ou ainda, que luzes 
indicativas no painel interno ou avisos no computador de bordo gerem um 
alerta para que o motorista leve o automóvel até uma oficina especializada. 
Com o TPM e a manutenção autônoma, funciona da mesma maneira. Parte 
das atividades deve ser de responsabilidade das equipes especializadas de 
manutenção, parte dos operadores de produção. A questão é que, para que 
estes últimos realizem sua parte, um treinamento mais direcionado deve ser 
realizado, já que boa parte das máquinas industriais tem um funcionamento 
muito mais complexo do que um automóvel. Ainda assim, com treinamento, 
elas se tornam rotinas simples. 
 
2º Pilar: Melhoria específica (Kobetsu Kaizen) 
Neste pilar do TPM, funcionários de equipes diferentes são reunidos com o 
objetivo de se concentrar em um equipamento problemático, para analisar e 
implementar melhorias. É importante ter um time com conhecimentos e 
habilidades distintas para trazer pontos de vista diferentes. 
O objetivo é eliminar as perdas no processo produtivo e aumentar a 
eficiência global do equipamento e do processo. Normalmente, a eficiência 
do equipamento é medida pelo indicador de OEE (Overall Equipment 
Effectiveness). 
 
https://conteudo.kimia.com.br/licao-de-um-ponto
https://conteudo.kimia.com.br/licao-de-um-ponto
Em geral, a melhoria específica deve ser direcionada pela chamada 
ÁRVORE DE PERDAS e envolve atividades de análise bastante complexas, 
podendo resultar no entendimento de que uma máquina possui 
(até) problemas de projeto e que precisam ser modificados. A 
implementação desse pilar pode ser realizada em regime de kaizen, em que 
são realizados eventos focados e de curta duração. O foco é entender as 
causas raiz de um ou mais problemas, sendo resolvidas através de uma 
intervenção direta. 
 
 
3º Pilar: Manutenção planejada 
Manutenção planejada significa planejar e realizar atividades de 
manutenção com base no comportamento observado das máquinas, 
como taxas de quebra, vida útil de componentes, monitoramento das 
condições de operação (normalmente isso é realizado através de métodos 
‘preditivos’, que avaliam ruído, temperatura, vibração do equipamento, 
verificando a necessidade de intervenção), etc. Um termo chave é 
a ‘CONFIABILIDADE’ do equipamento. 
O objetivo é agir antes do problema acontecer. Com isso, pode-se aumentar 
a eficiência global do equipamento (OEE) por meio do aumento da 
disponibilidade operacional. Idealmente, consegue-se atingir a Quebra 
ZERO, reduzindo-se os custos correlatos de manutenção. 
 
É fácil imaginar como a manutenção planejada permite uma redução 
de custos: se a compra de peças de reposição pode ser planejada, 
poderemos escolher entre custo e qualidade a cada compra, em vez de 
adquirir o componente de entrega mais rápida, mas que normalmente NÃO 
possui o menor preço. E ISSO É APENAS UMA PARTE DO BENEFÍCIO, 
SEM CONSIDERAR AS QUEBRAS QUE PODEM SER EVITADAS. 
Todo equipamento exige alguma parada para manutenção em algum 
momento. É UMA ILUSÃO PENSAR QUE O EQUIPAMENTO IRÁ 
FUNCIONAR PARA SEMPRE! 
Assim, a abordagem mais interessante é realizar isso de maneira planejada. 
Ou seja, a equipe responsável pela manutenção (em uma provável atuação 
conjunta com o planejamento de produção – PCP) deve definir o momento 
em que cada parada deve ser realizada, de forma que os impactos da 
parada possam ser previstos e corretamente gerenciados. 
 
Do contrário, as paradas serão sempre inesperadas e iremos impactar 
a operação, o resultado da empresa e o cliente. 
 
4º Pilar: Educação e treinamento 
A falta de conhecimento e habilidade para atuar sobre os 
equipamentos podem ser obstáculos para a manutenção, levando a 
resultados ruins. Sem um treinamento adequado, a manutenção produtiva 
total pode ser mal-entendida pela equipe no chão de fábrica, levando a 
outros problemas. Este pilar busca elevar o nível de habilidade dos 
operadores, técnicos e liderança, e incrementar a capacitação e a pro 
atividade do pessoal. 
Qualquer Programa TPM deve ser amplamente apoiado em capacitação, 
com um plano estruturado de treinamento das equipes. 
Assim, esse pilar deve fazer parte de um programa de Manutenção 
Produtiva Total não apenas para promover treinamentos (isso é realizado 
em todos os pilares), mas para definir a maneira como esses treinamentos 
devem ser sistematizados e abranger toda a equipe, de forma que o 
conhecimento permaneça na empresa ainda que exista elevado nível 
de rotatividade de pessoas e de funções. 
 
5º Pilar: Gestão antecipada (controle inicial) 
Este pilar da Manutenção Produtiva Total usa a experiência das atividades 
de melhoria anteriores para garantir que máquinas novas cheguem ao seu 
pico de desempenho o mais cedo possível. Incorpora o aprendizado dos 
outros pilares para elaborar projetos mais eficientes e sem falhas, e reduz 
tempo entre o projeto e a partida do equipamento. 
Isso envolve tanto o entendimento do funcionamento do equipamento, como 
da infraestrutura necessária para o local de trabalho (exemplos: água, 
energia elétrica, ar comprimido, fundação, estrutura que comporte a 
vibração do equipamento em operação, refrigeração, exaustão, altura do ‘pé 
direito’ do galpão, necessidade de talha ou ponte rolante para içar 
dispositivos, etc.). 
E é fácil de entender isso: basta pensar em uma empresa que deseja 
instalar uma máquina (especialmente de grande porte) em um local que não 
foi previamente preparado para isso. Quanto custa um dia de atraso na 
instalação de uma máquina? Considere nessa conta a necessidade de 
equipamentos de movimentação e içamento (guindaste, munck, etc). 
Além da experiência acumulada pela própria equipe interna da empresa, os 
próprios fabricantes dos equipamentos costumam ter um guias que já 
suportam a atividade de preparação do local onde a máquina deve ser 
instalada. Assim, esse know how deve ser incorporado ao projeto de 
instalação, evitando imprevistos, de forma que o investimento em máquinas 
e equipamentos (frequentemente, grandes valores) comecem a gerar 
retorno o mais cedo possível. 
 
 
 
 
http://kimia.com.br/treinamento-customizado-como-ele-ajuda-a-trazer-mais-resultados/6º Pilar: Manutenção da qualidade 
A filosofia do Pilar de Manutenção da Qualidade nos processos de 
manufatura é estabelecer os padrões de fabricação de tal maneira que não 
sejam gerados defeitos. A matriz da qualidade é uma das principais 
ferramentas deste pilar. Ela serve para estabelecer a relação entre 
características de qualidade e os pontos de controle e verificação, tanto nas 
máquinas ou equipamentos como nas especificações de processo 
(fluxogramas, procedimentos e LUPs). 
 
 
7º Pilar: Suporte à manufatura 
Assim como as áreas produtivas, as áreas administrativas e de apoio à 
fábrica também precisam eliminar perdas. Assim, existem muitas práticas 
Lean que devem ser implementadas nesse ambiente para buscar a 
melhoria de seus processos. Duas práticas normalmente aplicadas são 
o Lean Office e o 5S (clique sobre cada uma para saber mais). 
Áreas de planejamento de produção também podem colaborar para reduzir 
perdas, especialmente quando pensamos em um correto sequenciamento 
da produção, reduzindo a incidência de trocas (setups) mais complexos e, 
portanto, demorados. 
 
 
8º Pilar: Segurança, higiene e meio ambiente 
(EHS) 
Este pilar da Manutenção Produtiva Total assegura que todos os 
trabalhadores operem em ambiente seguro. Desenvolver uma área de 
trabalho saudável e limpa significa reduzir a zero acidentes com impacto às 
pessoas ou à sua saúde. Idealmente, a produção também reduz seu 
impacto ambiental. 
 
 
CONCLUSÃO 
Como foi visto, a aplicação da Manutenção Produtiva Total gera um 
significativo impacto positivo na cultura e no resultado financeiro da 
empresa, assim como reduz custos e aumenta a produtividade. Além disso, 
possibilita que os colaboradores estejam motivados e capacitados para lidar 
da melhor maneira com os ativos disponíveis 
 
 
 
https://www.kimia.com.br/como-elaborar-um-pop-procedimento-operacional-padrao-para-industrias-veja-aqui/
https://conteudo.kimia.com.br/licao-de-um-ponto
https://www.kimia.com.br/lean-office-entenda-como-aumentar-a-produtividade-do-seus-processos-administrativos/
https://www.kimia.com.br/entenda-como-um-programa-5s-pode-te-ajudar-e-como-implementa-lo-em-sua-empresa/