controle_de_qualidade_de_revestimentos_e_superficie

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Brasília-DF. 
Controle de Qualidade de 
revestimentos e superfíCie
Elaboração
Wellington Paulo da Silva
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
Sumário
APRESENTAÇÃO ................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA .................................................................... 5
INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 7
UNIDADE I
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE ....................................................................................... 9
CAPÍTULO 1
CONTROLE DAS AMOSTRAS ..................................................................................................... 9
CAPÍTULO 2
TIPOS DE AVALIAÇÕES QUE PODEM SER REALIZADAS .............................................................. 14
CAPÍTULO 3
ENSAIOS NORMATIZADOS ....................................................................................................... 27
UNIDADE II
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS ................................................................ 39
CAPÍTULO 1
FINALIDADE E APLICAÇÕES DE PINTURAS ................................................................................ 39
CAPÍTULO 2
AMBIENTES QUE PODEM AFETAR A QUALIDADE DE PINTURAS EM GERAL .................................. 56
UNIDADE III
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS ............................................................... 74
CAPÍTULO 1
APRESENTAÇÃO DAS PRINCIPAIS PATOLOGIAS QUE PODEM SURGIR NA PINTURA EM GERAL ..... 74
CAPÍTULO 2
TREINAMENTO DO APLICADOR ............................................................................................... 83
CAPÍTULO 3
TRATAMENTO E TOXIDADE DE EFLUENTES ADVINDOS DA INDÚSTRIA DE TRATAMENTO DE 
SUPERFÍCIES ........................................................................................................................... 93
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................. 99
4
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se 
entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. 
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela 
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da 
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade 
dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos 
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém 
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a 
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo 
a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na 
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
Organização do Caderno 
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em 
capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos 
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar 
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para 
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos 
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes 
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor 
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita 
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante 
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As 
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo, 
discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a 
síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões 
sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o 
entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem 
ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
Introdução
Os tratamentos de superfícies são muito utilizados em uma infinidade de 
indústrias e segmentos.
Atualmente, contamos com altas tecnologias que permitem um recobrimento 
perfeito. Para que essa tecnologia acabe como um produto com qualidade, faz-se 
necessário estabelecer algumas regras, seguir parâmetros e normas a fim de 
atender às exigências vigentes.
O controle de qualidade deve ser utilizado e estudado por todos, a fim de se evitar 
desperdícios tanto de matérias, mão de obra, quanto de custos parciais e totais 
dentro de um processo.
Temos muitos tipos de aplicações que podem ser realizadas a fim de se 
estabelecer um recobrimento com qualidade, aplicações estas que seguem 
normas e técnicas pré-estabelecidas com o intuito de se manter um controle 
de qualidade.
Dentro destes processos de tratamento de superfícies podemos destacar as 
pinturas. Hoje, contamos com uma infinidade de tipos e qualidades de tinturas 
que podem ser aplicadas em superfícies.
Porém, ainda temos como barreira a um sucesso total de tais aplicações em 
superfícies o despreparo dos profissionais envolvidos, falta de material, falta 
de qualidade da superfície que está se realizando o recobrimento entre muitos 
outros fatores que afetam diretamente a qualidade de tais processos.
Junto à quantidade crescente de produtos, estão os equipamentos e 
treinamentos de colaboradores.
Portanto, é muito importante que esses três fatores caminhem juntos para se 
manter uma qualidade dentro dos processos que envolvam a pintura.
Estudaremos, a partir de agora, os testes mais usuais empregados para aferir 
qualidade em tratamentos de superfícies, bem como explanaremos sobre 
metodologia, equipamentos e tipos de tintas e, por fim, venderemos alguns 
compostos químicos e como agir perante esses resíduos dentro de uma indústria.
Ao final, ressaltaremos sobre alguns compostos químicos resultantes desses 
tratamentos de superfícies e como agir perante esses resíduos dentro de uma 
indústria.
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Objetivos
 » Apresentar como ocorre o processo de avaliação da qualidade para 
tratamentos de superfícies em geral, como deve ser realizado o 
controle das amostras e os ensaios que são normatizados.
 » Elucidar o aluno quanto à avaliação de qualidade em pinturas, qual 
a finalidade, fluxo e como empregado e os tipos de ambientes que 
podem interferir numa boa qualidade.
 » Discutir sobre as patologias que podem acometer as pinturas, 
como os profissionais devem estabelecer parâmetros e manusear 
equipamentos para que o tratamento seja realizado com qualidade.
9
UNIDADE I
AVALIAÇÕES PARA 
CONTROLE DE 
QUALIDADE
Neste capítulo, estudaremos como estabelecer o controle sobre amostragens e os 
tipos de ensaios dentro da área da qualidade que podem ser aplicados. 
CAPÍTULO 1
Controle das amostras
A fim de se garantir um bom tratamento desuperfícies, o profissional envolvido 
no processo deve estar atento a todo o procedimento que passa o material, 
desde o controle da matéria-prima, passando pelo processo de fabricação até 
chegar ao acabamento e armazenamento deste. 
Portanto, é de suma importância que o profissional tenha conhecimento sobre 
os processos e, com isso, crie a possibilidade de se realizar um trabalho com a 
qualidade almejada a princípio.
A função de proteção dos diversos tipos de revestimentos metálicos está 
fundamentada em possuir características de diferencial potencial elétrico 
elevado, em outras palavras, alto nível sobre tensão, tornando a superfície mais 
resistente em meios ácidos. Quando os metais do revestimento são atacados, 
é desenvolvida em sua superfície uma camada de óxidos, hidróxidos e outros 
elementos que são ainda mais resistentes ao meio ácido.
Porém, devemos sempre lembrar que a eficiência e a qualidade dos revestimentos 
sobre a superfície metálica serão dependentes da boa qualidade da limpeza da 
superfície. 
Existem vários métodos para a aplicação de revestimentos metálicos, dentre 
os quais temos, a cladização, a imersão a quente (também conhecida como 
galvanização a fogo), a aspersão térmica (também conhecida como metalização), 
a eletrodeposição, a cementação, a deposição em fase gasosa e a redução 
química.
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UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Vejamos, abaixo, detalhadamente, cada um desses métodos.
Cladização
Sendo um dos processos de aplicação de revestimentos metálicos para a proteção 
de superfícies metálicas, a cladização, conhecida também como cladeamento, 
é a união por sobreposição de chapas de materiais distintos, onde uma delas é 
conhecida pelo metal-base e a outra sendo o substrato metálico que irá impedir ou 
retardar a corrosão que pode ocorrer no metal base.
Esse processo é realizado por meio da compressão de ambas as chapas, uma 
contra a outra, mais aplicação de uma fonte de calor, sendo possível através 
dos processos de laminação conjunta, laminação a quente, por soldagem ou por 
explosão.
Imersão a quente
O revestimento superficial por imersão a quente é obtido por meio da imersão 
das peças metálicas em um tanque contendo outro tipo de metal em seu estado 
líquido (Ponto de fusão), sendo os metais mais empregados o estanho, cobre, 
alumínio e zinco.
Metalização
Outro método utilizado para a aplicação de revestimento para controle de 
corrosão é por meio da metalização, também conhecida por aspersão térmica.
Eletrodeposição
A eletrodeposição, que também é conhecida por zincagem eletrolítica (quando 
utilizado o zinco para aplicação superficial), é amplamente utilizada para peças 
onde se tenha muitos detalhes e dimensões com tolerâncias justas (décimos de 
milímetros), por ser possível alto grau de proteção com camadas de espessuras 
mínimas, sendo admissível camada a partir de 5µm.
Cementação 
O termo cementação é bem conhecido em tratamentos térmicos de peças 
metálicas, consiste em aumentar a dureza superficial da peça por meio da 
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AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
deposição de carbono sobre sua superfície e a expondo a altas temperaturas. 
Porém, a cementação também é considerada um tratamento superficial 
alterando o material de deposição sobre a peça com a intenção de aumentar 
sua resistência à corrosão e não necessariamente sua dureza superficial.
Revestimentos não metálicos
Os revestimentos inorgânicos não metálicos são realizados por meio da deposição 
de elementos inorgânicos sobre a superfície de uma peça metálica ou formado 
nela através de reações químicas.
Processos de revestimentos não metálicos
Os revestimentos em esmaltes vitrosos são utilizados para resistir à corrosão 
por ácidos, com exceção do ácido fluorídrico. Sendo este revestimento à base 
de borossilicato de alumínio e sódio ou potássio, enquanto os em vidros 
são resistentes aos mais diversos meios, com exceção ao ácido fluorídrico e 
soluções com alto grau de alcalinidade. Formulado à base de borossilicato e 
sílica.
Já os revestimentos por cimentos e porcelanas podem ser formulados para resistirem 
tanto a meios alcalinos como para meios ácidos, constituídos normalmente por 
um produto inerte, em geral o quartzo, solução silicato de sódio ou potássio e 
fluorsilicato de sódio.
Testes para avaliação de revestimentos
Os testes avaliativos para tal controle devem ser executados sempre respeitando as 
normas pertinentes, para que se estabeleçam resultados exatos sobre a amostra em 
ensaio.
Existe no mercado uma grande busca por ensaios não destrutivos, que possam 
estabelecer o controle de qualidade, mas que não atinjam diretamente as 
amostragens, possibilitando, assim, que estas sigam o processo para o qual 
foram criadas.
Veremos, a partir de agora, algumas das mais importantes técnicas e ensaios 
utilizados para o controle da qualidade de superfícies, antes definiremos algumas 
nomenclaturas muito utilizadas neste meio e as etapas que fazem parte, quando 
pensamos em uma linha de processo, por exemplo. 
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UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Controle de amostras
O controle é realizado por etapas:
Matéria-prima
Quando recebido o material, este passa por ensaios já normatizados que 
possibilitam a classificação em aptos e não aptos para seguir no processo fabril.
Processo de fabricação
Nesta etapa, realiza-se o controle por meio da utilização de dados estatísticos, mais 
conhecidos como CEP, ou controle estatístico de processo.
Produto acabado
Quando finalizado o processo e temos o produto acabado, o controle de qualidade 
ocorrerá por meio da utilização de comparativos entre amostra ideal e produto 
acabado. E são utilizados testes, já que uma peça ideal pode não possuir as 
características internas ideais.
Controle de qualidade
A fim de se realizar um controle de qualidade para qualquer processo de 
tratamento de superfície, devemos obedecer à seguinte sequência:
Figura 1. Controle da qualidade de um tratamento de uma peça.
Para qual fim o 
tratamento está 
sendo u�lizado.
Onde a peça 
será u�lizada (a 
qual �po de 
esforço está 
subme�da) e 
qual a vida ú�l 
desta.
Qual o 
des�no(urbano, 
marinho etc) ou 
onde será 
u�lizada a peça 
que sofreu 
tratamento.
Controle da 
qualidade do 
processo como 
um todo.
Fonte: Autor, 2019.
Como visto na figura acima, podemos identificar a importância de se conhecer 
todo o histórico sobre a peça em questão e onde será aplicada, já que todos 
esses fatores estão ligados diretamente a como será realizado o controle de 
qualidade da peça.
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AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
Podemos elencar alguns objetivos que devemos alcançar com o tratamento e a 
partir destes o controle de qualidade é estabelecido.
 » Tratamento da superfície a fim de possibilitar sua lubrificação com a 
finalidade de se evitar possíveis desgastes. 
 » Proteção da peça quanto à corrosão aliada à decoração como 
pintura de um móvel de aço. 
 » Proteção do metal base quanto à corrosão aliada a outras finalidades.
 » Proteção contra corrosão por meio dos mais diversos tipos de processo. 
É sabido que para um tratamento eficaz e com qualidade é necessário levar em 
consideração os aspectos físicos da peça. 
Portanto, os profissionais envolvidos na elaboração do projeto/desenho da peça 
devem estar atentos para que esta possa sofrer um tratamento para uma boa 
qualidade. Podemos ressaltar algumas medidas que devem ser adotadas para tal: 
 » Projetos sem arestas vivas, adotar sempre que possível arestas 
arredondadas com raio mínimo de 1 mm. 
 » As furações possuem diâmetro maior se comparadas à profundidade. 
 » Superfícies que não acumulem líquidos durante, por exemplo, um 
processo de limpeza. 
 » Ranhuras com uma largura mínima igual a três vezes à profundidade, 
entre outros.
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CAPÍTULO 2
Tipos de avaliações que podem ser 
realizadas
Verificação dos pré-tratamentos aplicados
A fim de se realizar um controle condizente com parâmetrosde qualidade, se 
faz necessário no caso de superfícies. Podemos definir, então, três avaliações 
sequenciais que devem ser realizadas:
 » Avaliação do polimento.
 » Avaliação do desengraxamento.
 » Avaliação da decapagem.
Polimento
Realiza-se uma verificação a olho nu, sendo possível utilizar lupa ou microscópio 
como auxiliares no processo.
Tem por finalidade detectar riscos e porosidades que possam vir a criar problemas 
futuros.
Em situações onde a peça já está retificada, polida, utiliza-se o rugosímetro, 
aparelho responsável pelo controle da qualidade do acabamento. Como podemos 
verificar na figura 2 a seguir.
Figura 2. Rugosímetro sendo utilizado numa peça de metal.
Fonte: (INSTRUSUL, 2009, p. 01).
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AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
O funcionamento do rugosímetro ocorre por meio de um apalpador com agulha 
que percorre a superfície da peça, gerando os resultados da avaliação do estado 
em que se encontra a superfície da peça por meio de uma impressão em mícron. O 
aparelho pode ser utilizado tanto em peças ferrosas quanto não ferrosas.
Avaliação do desengraxamento
Neste processo avaliativo verifica-se a remoção correta de óleos e graxas da 
superfície da peça em estudo.
Conforme Garcia (2000, p.34) existem alguns métodos de desengraxamento que 
podem ser utilizados, são eles:
 » Formação da lâmina contínua de água na superfície. 
 » Aderência de carvão ativado. 
 » Deslocamento galvânico de cobre. 
 » Fluorescência.
Lâmina contínua de água na superfície
Podemos determinar que o processo foi realizado com a qualidade adequada 
quando ao se posicionar a peça dentro de uma corrente de água, sobre a 
superfície mostra-se uma lâmina de água de forma contínua sem apresentar 
ilhas secas ou quebras de água na superfície.
Aderência de carvão ativado
Nesse processo, a peça em questão é totalmente imersa em uma composição 
de 5 g/λ de carvão ativo. Após imersa, a peça é retirada e onde o carvão fica 
depositado indica a presença de óleo ou graxa.
Deslocamento galvânico de cobre
A peça é coberta por um corante solúvel em óleo e fluorescente, logo depois 
é exposta à luz ultravioleta. A contaminação por óleos ou graxas é vista 
diretamente proporcional à intensidade em que a fluorescência apresenta.
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UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Fluorescência
Nesse processo, a peça é submetida a uma imersão em solução de sulfato de 
cobre. Após isso, esta é retirada e observa-se em peças ferrosas que a superfície 
está limpa, ou seja, sem óleos e graxas apresentando uma película de cobre. Já 
em pontos onde houver resíduos de óleo ou graxa esta película é falha ou de má 
aparência. 
Avaliação da decapagem 
É realizada por meio de exame visual onde se verifica a inexistência de óxidos na 
superfície.
O processo de decapagem serve para remover óxidos dos metais e deixar a 
superfície quimicamente limpa. Utiliza-se a decapagem para limpar superfícies 
nas quais não se consegue uma limpeza perfeita com processos mecânicos, como o 
lixamento. O sistema é aplicado, principalmente, em parafusos, porcas, arruelas 
e pequenas peças. 
A composição do decapante tem como princípio substâncias ácidas, alcalinas e 
misturas de ácidos ou aditivos que têm por finalidade aumentar a velocidade 
com que a decapagem ocorra. 
A escolha do tipo de decapante que será utilizado depende diretamente do metal 
que será aplicado e da composição que apresenta a superfície. Normalmente, o 
que temos é o decapante removendo o óxido sem afetar o metal-base. 
Quando estamos lidando com uma superfície com teor de carbono reduzido, 
normalmente se emprega ácido clorídrico por imersão. Sendo que a amostra fica 
imersa até a remoção completa da ferrugem. 
Procedimento de decapagem
Normalmente, quando ocorre a utilização do ácido clorídrico este passa por uma 
diluição em água, que depende diretamente de onde será empregado. 
A utilização de um inibidor permite que o ácido aja sobre óxidos, porém dificulta a 
ação do ácido sobre o metal, possibilitando um ataque pequeno no metal-base. 
Como citado, assim como o ácido clorídrico, o ácido sulfúrico também é muito 
utilizado.
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AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
A utilização do ácido sulfúrico ocorre em temperaturas próximas de 50 ºC 
o que possibilita uma maior eficiência do processo. Por exemplo, podemos 
citar o processo de decapagem do alumínio que ocorre por meio de uma 
solução de soda cáustica (hidróxido de sódio) onde se aplica normalmente 
uma temperatura de 80 ºC, com tal processo ocorre a remoção dos óxidos e 
pouco ataque ao alumínio presente, porém ocorre grande liberação de gases 
da reação.
Já no caso de cobre, ligas, latão e metais, por exemplo, utilizam-se soluções de 
ácido crômico ou soluções que tenham ácidos fosfóricos, sulfúricos entre outros. 
Ao término do processo de decapagem, deve ser realizado o processo de 
desengraxamento, ou o emprego de lavagem para que as soluções empregadas 
no processo sejam completamente removidas. Pois a superfície que sofreu 
o processo de decapagem pode vir a ficar manchada, o que é uma porta para 
contaminação dos tanques, por exemplo.
Banhos desengraxantes
Os banhos de desengraxamento têm por função remover qualquer vestígio de 
óleo ou graxa das superfícies do metal. 
Quando aplicamos água sobre a superfície, onde estiver presente óleo ou graxa 
formará uma ilha seca, já que a água não se mistura a tais componentes, e 
com isso temos sobre a superfície o que chamamos de quebra de água, onde 
formam-se ilhas de água e ilhas secas sobre a superfície. 
Quando o processo de desengraxamento é concluído, a superfície apresenta 
toda sua área um fio contínuo, sem presença de ilhas secas, o que chamamos de 
superfície bem desengraxada. 
A composição dos banhos desengraxantes é fornecida por meio de ensaios 
laboratoriais, sendo que sua vida útil está diretamente ligada à totalidade de 
óleos e graxas presentes nestes. 
Esse tipo de processo pode ser realizado por inúmeras técnicas, tudo está ligado 
diretamente à quantidade e composição do óleo ou graxa. Dentre esses inúmeros 
processos, podemos citar algumas substâncias que são muito usuais: 
 » Emulsificantes. 
 » Solventes. 
 » Alcalinos. 
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UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Emulsificantes
Quando utilizamos um detergente sobre uma superfície com óleo ocorre a 
emulsificação, onde o detergente quebra as moléculas do óleo e ocorre a 
formação de glóbulos finos, com isso temos que o tamanho da partícula de 
óleo seja reduzida, transformando-se em partículas menores que conseguem se 
distribuir na água como se tivessem dissolvidas nesta. Com isso, a remoção do 
óleo da superfície fica mais fácil.
Esse processo ocorre em duas fases que são realizadas em dois tanques distintos. 
Na primeira fase, realiza-se a dissolução de um detergente que é escolhido 
conforme o tipo de metal e revestimento em um solvente orgânico. Já a segunda 
fase, contém somente água.
Quando a peça é imersa no primeiro tanque, o óleo ou graxa presente puxa o 
detergente, aqui ocorre a reação química de quebra de moléculas, já na segunda 
fase, no segundo tanque, essas partículas menores são removidas da superfície 
pela água e para finalizar é realizada uma lavagem completa fechando o ciclo de 
limpeza da peça.
Solventes 
Quando o processo de desengraxamento é realizado por meio de solventes ocorre a 
imersão da peça em solvente ou em vapor de solvente. Alguns solventes muito usuais 
são: 
 » Tricloretileno.
 » Percloretileno. 
É necessário se atentar para a toxicidade dos solventes empregados no 
processo, pois não adianta um solvente ter um alto poder de desengraxamento 
mas apresentar um alto índice de toxidade, podendo causar corrosão na peça, 
como no caso de sua decomposição gerar ácido clorídrico.
Por isso, a escolha do solvente deve ser minuciosa e atenta a esses detalhes, 
para que a seleção seja a menos perigosa possível. 
Alcalino
O meio alcalino é o mais propício para se realizarum desengraxamento, já que a 
quebra das moléculas de óleos e graxas em moléculas menores ocorre de forma 
mais eficiente em um meio alcalino se comparado ao meio ácido. 
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AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
O desengraxamento alcalino pode ser realizado por intermédio de imersão e por 
processo eletrolítico. 
Nesse processo, utilizam-se produtos alcalinos aliados a tensoativos. Os mais 
utilizados como alcalinos são: silicato de sódio, soda cáustica, fosfato de sódio 
entre outros.
Processo de desengraxe por imersão 
Os químicos são preparados com aquecimento em tanques. As peças pequenas 
são, então, imersas e permanecem na mesma até que sejam totalmente 
removidos óleos e graxas da superfície delas. Já peças grandes como, por 
exemplo, uma carroceria de um carro, são submetidas a passagem por túneis 
pulverizadores sobre toda a superfície, normalmente este processo ocorre a 
temperaturas entre 60 ºC a 90 ºC. 
Processo de desengraxamento por eletrolíticos
Neste tipo de processo utiliza-se composição química muito parecida com a utilizada 
em imersão, com o adendo que no processo eletrolítico temos a adição de uma 
corrente elétrica da solução. 
Podemos comparar tal processo à lavagem de uma panela por exemplo, o processo 
de lavagem será mais eficaz sendo empregada uma esponja para esfregar a 
superfície desta. Podemos comparar esta esfregação ao desprendimento de gás 
na superfície da peça.
Com a presença da corrente elétrica, ocorre a geração de um gás sobre a 
superfície dos eletrodos.
Faz-se passar uma corrente elétrica na solução para gerar gás na superfície dos 
eletrodos. Em um retificador, a corrente pode ser ligada ao seu polo positivo ou 
negativo.
Caso ocorra o ligamento ao polo negativo, temos com a liberação do gás o 
composto hidrogênio, sendo um desengraxamento catódico. Já se for ligado 
ao polo positivo, temos a liberação do oxigênio, sendo um desengraxamento 
anódico. 
Banho decapante 
São banhos que contêm substâncias ácidas, sendo determinadas também suas 
concentrações por meio de ensaios laboratoriais. Um fator muito importante 
20
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
é o acompanhamento do percentual de ferro no banho que tem de aumentar 
gradativamente. 
Controle de qualidade
Existe uma infinidade de ensaios e testes que podem ser realizados para tal controle.
Avaliação dos tratamentos empregados sob a 
superfície 
Independente de quantos tratamentos sejam realizados, é de suma importância 
que se estabeleça uma concentração e que esta seja mantida durante todos os 
processos. 
Quando pensamos, por exemplo, nas concentrações em banhos, estas devem ser 
vistoriadas, acompanhadas de forma periódica sempre levando em consideração 
uma solução padrão para comparativos. A partir dessas condutas, evitam-se 
erros, e com isso controla-se a qualidade do tratamento. 
Manter o controle sobre esses tipos de tratamento é muito importante. 
Normalmente, se adota a utilização de cadernetas a fim de se armazenar e 
controlar ocorrências que possam vir a ocorrer durante, por exemplo, turnos 
distintos de uma linha de produção. 
Avaliação quanto à qualidade dos produtos 
acabados 
Existem inúmeras maneiras de se verificar as peças acabadas. O tipo de 
verificação é selecionado de acordo com as especificações de normas ou testes. 
Há alguns testes que são utilizados mais usualmente, são eles: 
 » Teste de aderência.
 » Verificação das dimensões e espessura do depósito.
 » Testes de exposição do produto à radiação.
 » Ensaios para averiguação, se ocorre corrosão na peça em questão. 
21
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
Técnicas, ensaios e métodos para a qualidade do 
produto
Usualmente temos muitos meios para se realizar tal controle de qualidade de 
produtos podemos destacar que os mais empregados são os: 
 » Magnético ISO 2178. 
 » Metalográfico ISO 1463. 
 » Raio Beta. 
 » Raio-x.
Método magnético 
Tem como princípio atração a do metal base a um imã que fica sobreposto à 
peça. É utilizado em metal base magnético sendo que o revestimento pode ser 
magnético ou não. Zinco ou tinta sobre Ferro. 
Método metalográfico
Metodologia onde se aplica corte ao corpo de prova, químico e posteriormente 
utilização de microscópio metalográfico. 
Método coulométrico
Metodologia onde se aplica o inverso da eletrodeposição. Sendo utilizado um 
retificador, o que gera uma corrente elétrica entre a peça e uma célula de metal, 
sendo o contato especificado entre ambos. 
Através de um retificador uma corrente elétrica é gerada e com isso ocorre a 
eletrodeposição. Primeiramente, se faz a análise e se determina o metal que 
está em estudo, após fixa-se a este uma célula e um eletrólito para se aferir. 
A peça em estudo fica ligada ao polo positivo e a célula fica ligada ao polo 
negativo.
O aparelho tem o princípio de realizar uma conversão do tempo em medida de 
espessura, no caso micrômetros. O período para a remoção do revestimento é 
ligado diretamente a quão espessa é a peça.
Neste tipo de metodologia temos um ensaio destrutivo, mas com possibilidade 
de recuperação da peça em questão. Uma das vantagens de sua aplicação é 
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UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
a de que se pode realizar o teste em várias peças ao mesmo local, somente 
realizando a substituição do eletrólito que é utilizado na célula.
Trata-se de um ensaio que é composto por reagente, logo é um ensaio químico onde 
temos a aplicação de um reagente que age retirando o metal que está sendo utilizado 
como revestimento, com sua retirada é possível realizar a determinação de alguns 
fatores como:
 » peso do metal removido;
 » volume;
 » densidade do metal.
Tais fatores são determinados por meio de expressões matemáticas que 
possibilitam que a espessura do metal que está depositado atuando como 
revestimento seja determinada. 
Métodos como o raio β (beta) e raio x 
São empregados para precisões muito finas. Normalmente, empregados para 
se realizar aferições de espessuras muito finas como, por exemplo, ouro. 
Muito frequentemente utilizados em fábricas de bijuterias e de equipamentos 
eletrônicos que contam com este revestimento em ouro. 
Para se realizar tal ensaio, devemos adotar os seguintes procedimentos 
propostos por Rodrigues, (2009, 34 p.):
 » Acondicionar a amostra no suporte para amostra. 
 » Prender o suporte para amostra na mesa. 
 » Calibrar o detector e colocá-lo no início da faixa que será percorrida.
 » Ligar o raio x. 
 » Acionar o feixe de raio x. 
 » O detector e mesa iniciam o teste.
 » Início dos movimentos da mesa e do detector. 
 » Os raios que são alcançados no detector são armazenados por meio 
de gravações.
23
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
Temos como principais componentes que compõe um raio x:
 » fonte de raio X; 
 » detector de raio X; 
 » goniômetro;
 » mesa do porta-amostra.
Na figura 3, a seguir, pode ser observada uma ilustração do esquema de um 
diafrômetro de raio x. 
Figura 3. Esquema de um diafrômetro de raio x.
Amostra 
Círculo do 
goniômetro 
 
Direção de 
referência (feixe 
incidente) 
 
0 
 
D 
 
F 
 0 
 
2ϴ 
 
 ϴ 
 
 ω 
 
D 
 
2ω 
 
Fonte: Adaptada de Petrobras (2011, p. 45).
Podemos contar também com os ensaios acelerados de corrosão onde as peças são 
expostas a condições de corrosão acelerada.
Vamos nos aprofundar sobre cada um deles na próxima unidade, onde 
apresentaremos os mais usuais testes, normas e métodos empregados para a 
verificação da qualidade de uma superfície.
24
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Utilização de agentes inibidores contra 
corrosão
Os agentes inibidores geralmente são substâncias ou compostos de substâncias 
que, em formulações corretas, são capazes de reduzir ou até eliminar a corrosão.
Para se ter o correto resultado inibidor dos agentes é importante seguir os passos a 
seguir:
 » Passo 1: identificar e conhecer quais são as principais causas 
geradorasda corrosão no sistema, deste modo saber o que deve-se 
atacar.
 » Passo 2: levantar se o custo da utilização é inferior ao custo previsto 
para a manutenção da corrosão em caso de não se usar agentes 
inibidores, assim alguns pontos fazem parte deste levantamento.
 › Se haverá e quanto será o aumento da vida útil do equipamento.
 › Se haverá eliminação de manutenções não programadas, gerando 
paradas inesperadas.
 › Se haverá prevenção de acidentes por meio da prevenção de 
falhas ou quebras devido à corrosão.
 › Se há necessidade de aspectos visuais decorativos nas superfícies 
dos materiais que não possam sofrer corrosão.
 › Se é uma área ausente de contaminação por outros produtos.
 » Passo 3: verificar as propriedades e a forma de ação referente aos 
inibidores, se não geraram interferências com outros fatores do 
sistema a ser protegido, sendo possível prever alguns problemas 
que poderão ser gerados.
 › Os catalisadores com ações reduzidas devido aos agentes 
inibidores poderem ser absorvidos pelos catalisadores.
 › Redução da eficiência térmica do sistema.
 › Capacidade de um inibidor proteger determinados materiais e 
causar corrosão para outros materiais.
25
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
 » Passo 4: por fim, é necessário realizar a aplicação correta, evitando 
assim outros problemas que possam ocorrer, dentre os quais:
 › Geração de espumas durante a agitação do meio.
 › Suscetível à deposição de fosfatos, silicatos ou carbonatos de cálcio, 
causando ineficiência em trocas térmicas.
 › Alguns inibidores podem ser tóxicos e com isso impossibilitam seu 
uso para algumas aplicações, por exemplo, o nitrito de sódio que é 
um excelente inibidor para aço, porém contamina a água para uso 
potável.
Os agentes inibidores podem ser classificados de duas formas, quanto à 
composição e quanto ao seu comportamento.
A seguir, detalharemos algumas classificações:
 » Os inibidores anódicos têm como principal função agir como um 
retardador da formação de pontos anódicos sobre a superfície 
metálica, de modo que o processo corrosivo também demore a 
ocorrer.
 » Quando existe um princípio de corrosão prestes a iniciar, sua ação faz 
com que um filme de recobrimento superficial surja criando uma fina 
película protetiva, tornando a superfície anódica.
 » As películas formadas são à base de hidróxidos, carbonatos, silicatos, 
boratos e fosfatos terciários de metais alcalinos, estes são inibidores 
da corrosão pelo fato de reagirem à presença dos íons metálicos 
formando anodos insolúveis, sendo que na maioria das reações, 
são formados de hidróxidos da hidrolise dos compostos inibidores 
citados acima.
 » Uma quantidade adequada de inibidores anódicos deve ser sempre 
empregada de forma a trabalhar em sua concentração crítica ou 
acima dela, pois no caso de não atendimento desta determinada 
quantidade, torna-se a superfície passível de corrosão localizada. 
Assim cuidados com a agitação, velocidade adequada de aplicação 
e uma superfície limpa contra frestas, óleos e graxas é ideal para se 
obter uma proteção adequada.
26
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
 » A aplicação de inibidores pode também ser realizada de forma 
alternada, sendo que após uma primeira aplicação seguida 
da formação da película protetora, outras aplicações podem 
ser realizadas ao longo do tempo, a fim de melhorar a película 
protetora, corrigindo regiões onde não havia anteriormente se 
formado uma película protetora, garantindo assim a proteção 
ideal da superfície.
 » Da mesma forma, é recomendado que se alterne também entre o 
tipo de inibidor, sendo que, quando combinados, podem contribuir 
positivamente na inibição da corrosão, garantindo assim suas ações 
particulares de inibição de cada agente inibidor. Alguns exemplos 
deste método dianódico é a mistura de cromato-polifosfato e 
cromato-molibdato-sal de zinco.
 » Os cromatos solúveis são os que fornecem melhores condições 
efetivas contra os ataques corrosivos, principalmente para ferro, 
aço, zinco, alumínio, cobre, latão, chumbo e diversas outras ligas, 
mesmo em pequenas quantidades possuem grande capacidade de 
proteção.
 » Os agentes inibidores de corrosão à base de cromo (VI) são 
geralmente aplicados em sistemas fechados, geralmente em 
sistemas de refrigeração à base de água, não sendo aplicado a 
proteções externas pelo fato de o cromo (VI) ser altamente toxico.
 » O uso requer grande cuidado com sua concentração para não se 
ter corrosão localizada, podendo ser intensificada na presença de 
ativadores, tais como íon cloreto.
27
CAPÍTULO 3
Ensaios normatizados
Para aferir a qualidade de superfícies são utilizadas inúmeras metodologias, vamos 
explanar sobre as mais usuais. Na tabela 1 a seguir, podemos verificar os ensaios 
normatizados mais usuais quando pensamos em corrosão e medições de camadas.
Tabela 1. Ensaios normatizados para controle de qualidade de superfícies.
Determinar Tipos de ensaios
Corrosão
Névoa Salina 
Corrodkote
Kerternich
N.S.Cuproacética
Câmera úmida
Medição de camadas
Microscopia
Raio X
Magnético
Coulomêtrico
Fonte: Autor, 2019.
Dobramento sobre mandril cônico aderência 
Nesse tipo de ensaio o objetivo principal é verificar as propriedades por meio dos 
movimentos que ocorrem na superfície. O mandril de forma cônica resulta num 
esticamento ou alongamento da chapa e, com isso, se determina a flexibilidade do 
material, por meio dessa passagem iniciam-se rachaduras ao passar pelo mandril 
através do menor diâmetro.
Este ensaio é normatizado pela ABNT 110003.
Corrodkote
Teste utilizado para aferir a resistência à corrosão, por exemplo, de cromo, que é 
utilizado para decoração.
Muito utilizado para testar níquel, cromo, cobre etc. O teste consiste em 
aplicar uma solução pastosa de sais, que são corrosivos, na superfície da peça 
em estudo. A solução vai secando e permite que a superfície fique exposta à 
umidade alta por um intervalo de tempo.
28
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Keternich
Conhecido também como ensaio névoa de dióxido de enxofre.
Neste ensaio feito em câmera fechada também temos resumidamente uma 
simulação de chuva ácida sobre a superfície em questão, com simulação de 
uma grande poluição agindo sobre esta.
Existe uma grande semelhança ao ensaio de humidade controlada, com a única 
diferença de ser adicionado gás SO2 na câmera quando se inicia o aquecimento 
desta, que gira em torno de 60ºC onde ocorre a condensação.
Ensaios de corrosão de forma acelerada
Os ensaios onde se acelera a corrosão têm como finalidade demonstrar em 
laboratório o desempenho do material em questão em referência à corrosão. 
Esses tipos de ensaio resultam em dados para que se possa desenvolver novos 
produtos como, por exemplo, o ensaio acelerado e corrosão onde se validam bons 
resultados com os dados obtidos em laboratório, que devem ser semelhantes ao 
desempenho do material frente a uma corrosão no mundo real.
Ensaio de névoa salina
O ensaio de névoa salina é um dos mais usuais entre os ensaios de corrosão de 
forma acelerada.
A correlação entre o desempenho em laboratório e desempenho no mundo real, 
que é um dos princípios para o ensaio de corrosão acelerada, nunca foi alcançada 
no ensaio de névoa salina, o que de fato levou pesquisadores a entenderem 
que tal ensaio deveria ser extinto, porém esse tipo de ensaio tem resultados 
em muitas literaturas técnicas, fazendo com que grande parte dos clientes só 
aceitem produtos perante resultados no ensaio de névoa Salina. Produtos são 
comparados utilizando esse tipo de ensaio. 
O ensaio consiste em uma pulverização de uma solução salina na peça a ser testada. 
O teste é realizado em temperatura controlada dentro de uma câmera, sendo que a 
solução salina contém 5% de cloreto de sódio. 
29
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
O procedimento do teste segue a seguinte sequência: 
 » primeiramente a peça a ser testadaé inserida na câmera; 
 » seguinte, a solução salina é pulverizada através de uma fina camada 
sobre a peça, mantém-se a temperatura interna da câmera em níveis 
de corrosão e a pulverização da solução salina é contínua, portanto 
as amostras estão em constante umidade e, portanto, sujeitas à 
constante corrosão.
Podemos resumir a metodologia aplicada a esse ensaio, a qual é descrita nas 
especificações da ASTM B117 e como podemos ver na figura 4 a seguir.
Figura 4. Ensaio da névoa salina, fluxograma das etapas.
São posicionados na câmara 
de névoa Salina, armações 
de madeira com 3' de altura 
3' profundidade 5' de 
largura
As amostras são dispostas 
sobre a armação de madeira 
formando um ângulo quase 
oblíquo 
Solução salina = água da 
torneira com 5% de NaCl 
É deslocado do reservatório 
para esguichos de realização 
através de bombas 
A solução Salina é misturada 
ao ar comprimido 
umidificado nos esguichos
A solução NaCl cria uma 
névoa nos esguichos devido 
à presença do ar 
comprimido 
Mantém-se 35 graus Celsius 
através de aquecedores 
O ensaio pode ter duração 
de 24 a mil horas ou mais, 
tudo vai depender do �po 
de material que está sendo 
ensaiado
Fonte: Autor, 2019.
30
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
As amostras dentro da câmera são viradas de maneira que todas sejam expostas à 
névoa salina de forma mais uniforme possível. Quando temos um borrifo salino, 
geralmente as peças ensaiadas são de aço com revestimento metálico e ao final do 
ensaio são classificadas como: 
 » Quantas horas até obter o enferrujamento visto a olho nu pela 
primeira vez. 
 » Quantas horas até que um total de 5% da superfície seja coberta 
por ferrugem. 
 » Quantas horas até que o total de 10% da superfície seja coberta por 
ferrugem.
Já, quando temos o borrifo salino utilizado em ensaios para classificação do 
desempenho de pré-tratamento de pintura, primer ou acabamento de tinta, 
temos os seguintes métodos para classificação: 
 » Aferir a largura do rebaixamento de pintura por meio de linha 
tracejada na tinta ou bolhas cisalhadas decorrentes em 250, 500 
e 750 horas ou mais, dentro da câmara onde estão realizadas no 
ensaio. 
 » Medir quantas bolhas de tinta ocorre na superfície do painel de Aço 
pintado em 250, 500, 750 ou mais horas.
Como exemplo prático, temos que os ensaios indicam que uma telha 
galvanizada aguenta 1500 horas dentro da câmera de salt spray, já uma telha 
zincada aguenta somente 500 horas dentro da câmera com nevoa salina ou 
câmera salt spray.
Contestando os resultados obtidos no ensaio 
de névoa salina 
A aplicação dos dados deste tipo de ensaio pode ser considerada caso, por 
exemplo, o material for feito de aço galvanizado e sofra uma taxa de corrosão 
maior em atmosfera de sulfeto se comparado à atmosfera sem sulfeto e as 
reações de corrosão não serão as mesmas em uma atmosfera com cloreto ou 
uma com sulfato.
Fica claro que o ensaio por névoa salina gera resultados que não se correlacionem 
ao desempenho externo em ambientes com presença de sulfeto. Temos que levar em 
31
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
consideração também que os fabricantes não recomendam a utilização de chapas de 
aço revestida para aplicação que envolvem exposição continuada em umidade como 
ocorre no ensaio por névoa salina. 
Ao contrário, um bom desempenho para revestimentos em cada aço exige uma 
secagem de umidade e gera a necessidade que o ciclo seco e molhado sejam 
bem conhecidos. A umidade que é continuada no ensaio de névoa salina não 
deixa que o desenvolvimento de camada de carbono óxido passivo ocorra. 
Já quando o material passa por pintura e é exposto ao ensaio de névoa salina, 
a variabilidade entre amostras idênticas é grande, mesmo operando de acordo 
com o roteiro as mesmas se mostram com grande quantidade de variação. 
Portanto, podemos enumerar três grandes razões para que o ensaio por névoa 
salina não apresente a maioria das condições de exposição no mundo real, as 
quais são:
 » A superfície da peça fica constantemente sem nenhum tipo de secagem 
ou ciclo de secagem, o que não acontece em campo ou vida real. 
 » A temperatura dentro da câmara fica constante durante todo o ensaio, 
o que gera um aumento do transporte de água, em comparação com o 
ambiente em vida real. 
 » A quantidade de cloreto (5%) é muito alta, o que evita que o zinco 
forme um filme passivo.
Resistência à umidade relativa de 100%
Neste tipo de ensaio a peça fica submetida a um ambiente muito úmido, mas 
ausente de sais e poluentes.
É realizado em câmeras com a finalidade de se conseguir manter no interior da 
peça as seguintes condições: umidade relativa do ar em 100% e a temperatura 
pode ser de 37 ºC até 43 ºC.
O período de duração do ensaio é de aproximadamente 24 horas ininterruptas.
O processo ocorre da seguinte forma: a água depositada ao fundo da câmera evapora 
devido ao aquecimento e passa para o estado de condensação, depositando-se 
sobre as peças em ensaio e sobre as paredes, o que faz com que a água passe 
para o estado líquido novamente e retorne ao fundo da câmera.
32
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Acontece com frequência o aparecimento de bolhas na pintura devido à osmose que 
acontece durante o processo.
Esse tipo de ensaio é tido como um dos mais amenos para se determinar a 
resistência à corrosão.
Holiday Detector 
Esse tipo de método de ensaio nos apresenta as descontinuidades que podem existir 
sobre um dado revestimento que foi aplicado. Portanto, é por meio deste que se 
detecta uma não conformidade na aplicação do revestimento.
O ensaio propicia a investigação de forma não destrutiva da tipagem elétrica 
em questão por intermédio de um gerador de tensão que faz a investigação de 
possíveis descontinuidades presentes no revestimento.
O ensaio ocorre quando se aplica uma diferença de potencial elétrico entre o substrato 
e a superfície que foi revestida, com esta diferença de potencial temos a formação 
de uma corrente elétrica que está diretamente ligada à resistividade do material e o 
isolamento deste.
Ensaio de aderência
Ensaio conhecido também como desplacamento com fita filamentosa, muito 
utilizado para se realizar a avaliação da aderência sobre superfície metálica de 
uma ou de mais camadas de tintas, devendo a área ser plana, livre de sujeira, 
imperfeições e seca. Este ensaio também é normatizado e pode ser verificado na 
ABNT NBR 110003 de 2019.
Esse ensaio é muito utilizado, tendo em vista que a ausência de aderência é um dos 
mais usuais defeitos que o tratamento de superfícies pode vir a apresentar. 
Este tipo de defeito pode ser visto tanto em revestimentos de lâmina de metal 
quanto em revestimentos com tintas, onde esta se solta e pode ser facilmente 
removida. Essa falta de proteção é muito perigosa, já que a peça fica totalmente 
exposta a todas as possibilidades de gerar não conformidades. 
Normalmente, temos esse tipo de defeito sendo apresentado quando o 
pré-tratamento da peça foi realizado de maneira errônea, o que pode ser 
resultado de desatenção, erro de máquinas, tempo errado etc.
33
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
Porém, há um grande entrave, pois o defeito referente à aderência é um dos mais 
presentes quando pensamos em revestimentos, seja ele de metal ou tinta, mas os 
ensaios para se aferir a qualidade deste tipo de tratamento é de elevado grau de 
dificuldade.
Os tipos de testes empregados são:
 » Ensaio de dobramento.
 » Ensaio de corte.
 » Ensaio de lima.
 » Ensaio do choque térmico.
Um dos principais cuidados que se deve exigir são uma preparação correta e 
cuidados da amostra em questão. 
Ensaio de dobramento 
Neste tipo de ensaio temos a definição e execução de um corpo de prova que 
é colocado em posição bi apoiada e por fim aplica-se uma força no centro da 
peça em questão até que se atinja um ângulo de 180º. Conforme podemos 
verificar na figura 5 a seguir.
Figura 5. Esquema do ensaio de dobramento.Apoio Apoio 
Corpo de prova 
Força 
Fonte: Autor, 2019.
Depois de alcançado tal ângulo, verifica-se o corpo de prova determinando os 
seguintes comparativos que estão apresentados na tabela 2 a seguir.
34
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Tabela 2. Critérios para avaliar o corpo de prova no teste de dobramento.
Condição Aparência da superfície
Ideal Ausência de microtrincas ou microtrincas 
superficiais
Marginal Presença de microtrincas, sem desgarramento 
ou desplacamento de camada
Rejeitada Presença de trincas e fendas com 
desgarramento e desplacamento da camada
Fonte: Petrobras (2011, p. 20).
Ensaio da espessura
Este ensaio tem por finalidade quantificar o revestimento que a peça sofreu, e 
aferir se está correto ou não. Existem dois casos, no primeiro podemos aferir 
revestimentos com camada maior do que a especificada, o que gera um custo 
sem necessidade. E um segundo caso onde o revestimento não tem a camada 
desejada e especificada, o que compromete a peça.
Portanto, este ensaio é de suma importância também.
Existem muitos ensaios que são empregados para a determinação de espessura, 
dentre os mais utilizados podemos citar:
 » magnético (ISO 2178);
 » metalográfico (ISO 1463);
 » coulométrico (ISO 2177);
 » químico, 
 » raios β (beta);
 » raios X.
Intemperismo natural 
Esse tipo de ensaio consiste em criar as características semelhantes onde o 
material será utilizado, possibilitando assim um intemperismo natural para 
observar quais preditivas devem ser assumidas.
Microscopia 
Esse tipo de ensaio leva em consideração a observação da microestrutura. Através 
do aparelho microscópio é incidida uma luz sobre a amostra e a mesma se reflete 
35
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
através do aparelho para o observador. A qualidade da imagem está diretamente 
ligada ao comprimento de onda da radiação que foi empregada. 
Tem por finalidade possibilitar uma fiscalização quanto à qualidade do polimento 
que foi empregado, já que um polimento mal-empregado pode resultar em 
defeitos que interferem diretamente sobre resultados de testes químicos, por 
exemplo, e pode interferir diretamente sobre os ensaios metalográficos.
Alguns fatores são limitantes para este tipo de ensaio, como o peso da amostra, 
pois esta fica alocada no aparelho, e as dimensões, já que a dimensão da câmera 
ou da entrada deste equipamento pode ser limitada. 
Podemos citar duas funções exercidas por este tipo de ensaio, as quais são: 
 » Possibilitar a avaliação prévia de como o polimento foi realizado. 
 » Realizar uma avaliação de tudo o que pode ser visível, como: trincas, 
porosidade grafita entre outros. 
Avalição do polimento da amostra 
É muito importante que a qualidade do polimento esteja dentro do esperado para 
que ataques químicos sejam evitados, pois são capazes de confundir a avaliação 
metalográfica.
Avaliação do campo de visão 
E ainda que tenhamos que saber sobre todas as informações após um ataque 
corrosivo, quando isso não ocorre ficam muito mais objetivos e claros os 
resultados, já que as informações produzidas pela corrosão confundem na 
hora da leitura dos dados.
Ensaio metalográfico
Tipo de ensaio onde se verificam as microporosidades decorrentes de contrações 
do volume durante a solidificação e partículas inclusonárias quando a amostra 
em questão está devidamente polida e não houve nenhum ataque químico a ela.
Processo de ataque à superfície
Ao se realizar o processo de ataque químico, o primeiro fator a ser determinado 
é o reagente que será utilizado, deve-se considerar as precauções referentes 
36
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
à segurança dos colaboradores e questões ambientais como, por exemplo, 
descarte do reagente que foi utilizado. É muito importante saber a procedência 
do reagente e quão suficientemente ativos estes são. O ataque do reagente 
com metal está diretamente ligado à concentração do reagente e qual o tipo de 
material que está sendo empregado.
Normalmente, um período de 5 a 15 segundos é empregado para reativos 
superficiais em ferros fundidos ou aço comum. Após, a peça é limpa com 
álcool e posteriormente seca. 
É grande o número de materiais que primeiramente devem ser submetidos a um 
reagente para que possibilite mostrar a sua microestrutura. Sendo este ataque 
químico no processo de corrosão controlada.
Ensaio de dureza Rockwell
Neste ensaio temos a dureza como ator principal. De fácil compreensão e 
execução, o ensaio de dureza de Rockwell não necessita de cuidados especiais 
e pode ser realizado facilmente. 
Pode ser realizado em todos tipos de ligas e metais atendendo desde os mais 
macios até os extremamente duros. 
O ensaio ocorre quando uma determinada carga é aplicada sobre a amostra, 
posteriormente esta carga é aumentada gradativamente e com a diferença da 
profundidade de penetração indica a dureza do material em teste. Existem 
normas para este ensaio que devem ser seguidas, são elas: ASTM E18 e a 
ISO6508-1. 
Medição da espessura por retro difusão beta
O ensaio consiste em uma fonte de emitir radiação beta, esta radiação passa 
pela superfície da peça, pelo seu revestimento e faz interação com átomos do 
revestimento e do substrato. Realiza-se a leitura no aparelho de Geiger-Muller 
quando o número de átomos Z se difere dos átomos do substrato em pelo menos 
Z = 5. 
Medição da espessura pelo Teste STEP
É capaz de determinar a espessura do revestimento e a diferença que possa vir a 
surgir na superfície da peça. Realiza-se a aferição da espessura pelo método do 
37
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE │ UNIDADE I
coulométrico e o perfil da peça é colhido por meio da utilização de um eletrodo 
com revestimento, na maioria das vezes, por AgCl. O aparelho identifica e 
libera para leitura no monitor as espessuras e os diferentes revestimentos.
A fim de se obter resultados satisfatórios, sempre deve ser adotado o eletrodo a uma 
distância igual da amostra. Por isso, usam-se células para medições especiais.
O eletrodo que é utilizado tem um anel em formato cônico que faz parte do da 
célula de medição inferior. Este formato da célula de medição possibilita que 
haja uma relativa distância segura entre o eletrodo de referência e a peça em 
ensaio.
Método de corrente de Foucault, sensível à 
fase
Metodologia onde uma corrente excitada resulta em um campo magnético que 
possui grande frequência, gerando correntes de Foucault na amostra em ensaio, 
pode ser aplicado tanto no revestimento quanto na base da peça.
A diferença que se cria entre a formação de correntes de Foucault no material de 
revestimento e no material base é usada para aferir a espessura da peça em ensaio.
Processo de indução magnética
Método onde ocorre o contato, um campo magnético contendo uma baixa 
frequência é gerado devido à excitação da corrente, este apresenta uma baixa 
resistência que nada mais é do que a distância entre o material da peça e a sonda. 
Para aferir esta distância, existe uma bobina de medição que é capaz de realizar 
a medição do campo magnético, e a espessura do revestimento nada mais é do 
que uma correlação entre o sinal da sonda e a espessura de revestimento. Muito 
utilizado em materiais de revestimento que não são magnéticos, podendo ser 
aplicado em revestimentos de tinta, vernizes, esmalte e o plástico e aplicado 
também em eletrogalvanizados como cromo, cobre, alumínio entre outros. 
Processo magnético
No teste magnético, temos um campo magnético sendo gerado de forma constante, 
e assim temos a espessura de revestimento a ser medida ou então a distância entre 
a sonda de medição e a peça. Esta resistência do campo magnético então é 
convertida no instrumento no valor requerido da espessura de revestimento. 
38
UNIDADE I │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE
Muito utilizado em revestimentos que não são magnetizáveis como aço, ferro 
ou níquel, material de base não ferrosa. Revestimentos eletrogalvanizados, 
espécies de zinco, cobre, alumínio,ferro etc. Revestimento de esmalte, tinta, 
plástico etc. Revestimento de níquel depositado de forma galvanizada em cobre 
ou alumínio e revestimentos de níquel depositados quimicamente.
Processo de microrresistência
O teste consiste em colocar em contato com a superfície da amostra 4 eletrodos 
através de uma sonda. Realizam uma corrente no revestimento onde eletrodos 
interiores atuam como uma resistência elétrica, se porventura ocorrer uma queda 
de voltagem a mesma é aferida. 
Essa queda de voltagem está ligada proporcionalmente à espessura do 
revestimento de cobre. Este sinal aferido é de cobre e pode ser afetado 
diretamente pela temperatura, o que indica ser necessária a utilização de uma 
compensação de temperatura.
39
UNIDADE II
AVALIAÇÕES PARA 
CONTROLE DE 
QUALIDADE DE 
PINTURAS
Neste capítulo estudaremos todo o processo para a produção de tintas e 
pinturas, bem como materiais e técnicas empregadas, por fim estudaremos 
sobre os pontos a serem estabelecidos para o controle de qualidade deste 
tipo de processo.
CAPÍTULO 1
Finalidade e aplicações de pinturas
Normalmente, temos que peças fabricadas com aço ou algum tipo de metal 
podem vir a sofrer corrosões no decorrer de sua vida útil. 
A utilização de pinturas nessas peças, desde aparelhos até edificações, é uma 
medida muito eficaz a ser adotada.
Com isso, podemos dizer que a pintura influencia positivamente para a prevenção 
das peças por propiciar um revestimento adequado, rápido e mais econômico.
A proteção de metais por meio de revestimentos propicia maior vida útil à peça 
e sua utilização sem que ocorram resultados negativos. Existem infinidades de 
revestimentos nos quais podemos destacar as tintas. 
Podemos definir pintura como sendo a aplicação de substâncias líquidas, pastosas 
ou em pó que permitam revestir peças e protegê-las após o processo de secagem. 
Vantagens na utilização de tintas como 
revestimento
A vantagem principal na utilização de tintas para revestir superfícies é a relação 
do custo. As técnicas empregadas para a aplicação de tinta são simples e fáceis 
40
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
de serem executadas, podendo variar desde um rolo utilizado manualmente até 
aspersões industriais. 
Um exemplo prático, um revestimento de 80 micrômetros de espessura 
representa no valor de um carro de porte médio 0.8% do seu valor total. 
Já no caso de revestimentos para embalagens alimentícias, por exemplo, temos 
a aplicação em latas de uma camada comparada a 1/10 de um fio de cabelo 
garantindo uma proteção contra a corrosão desta quando exposta em contato 
direto com o alimento. A utilização de tinta não altera a cor nem o sabor dos 
alimentos expostos. E o custo com pintura não ultrapassa os 0,5% para o 
consumidor final.
Uma vantagem significativa na utilização de tintas é o fato de que esta pode ser 
empregada nas mais diversas superfícies possíveis, e nos mais diversos locais 
como cavidades, contornos etc. 
Propósito da aplicação da pintura
Um dos principais propósitos da utilização de pinturas é a proteção contra a 
corrosão. Porém, podemos citar algumas aplicações para outras finalidades: 
 » Apresentar uma aparência melhor à peça.
 » Colaborar na segurança dentro da indústria.
 » Realizar a impermeabilização.
 » Realizar a diminuição da rugosidade da superfície.
 » Permitir o fácil acesso visual de tubulações e reservatórios na 
indústria e afins. 
 » Impossibilitar que animais, plantas e sistemas vivos se alojem sobre 
cascos de embarcações em geral e boias.
 » Possibilitar que se tenha absorção de calor em maior ou menor 
frequência. 
41
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Pinturas industriais
Podemos numerar quatro etapas muito importantes quando pensamos em 
pinturas industriais, as quais são:
 » Obtenção das tintas a serem empregadas. 
 » Administração das técnicas de como será aplicada.
 » O controle da qualidade para com a aplicação da pintura. 
 » Vistoria e supervisão do processo de pintura. 
Sendo que estas etapas são totalmente normatizadas e embasadas em procedimentos 
que quantificam os padrões de qualidade que devem ser exigidos. 
Na figura 6, a seguir, podemos acompanhar um fluxo de pintura com suas etapas a 
serem seguidas.
Figura 6. Esquema de pinturas e passos a serem seguidos.
Preparo da super�cie
• Primeiramente se realiza uma vistoria da super�cie, a 
fim de detectar presença de óleos, graxas, poeira, 
umidade, resíduos de tratamentos, entre outros. Caso 
estejam presentes, devem ser removidos. Este preparo 
inicial nada mais é do que realizar uma limpeza para 
que o recebimento da �nta se dê com qualidade 
almejada.
Execução da aplicação da 
�nta de fundo 
• A aplicação de �ntas de fundos também conhecidas 
como primer, devem ser realizadas quantas camadas 
sejam necessárias, dependendo do �po de super�cie 
em específico. São as principais responsáveis pela 
conservação da super�cie contra a corrosão. Grande 
parte destas �ntas tme em sua composição pigmentos 
com propriedades contra a corrosão e assim 
apresentam a garan�a de uma melhor proteção ao 
mesmo. 
Execusão da aplicação da 
�nta para o acabamento final
• A aplicação de �ntas de acabamento como a �nta de 
fundo pode ser aplicada em quantas camadas sejam 
necessárias, as mesmas são responsáveis pela 
aresentação da cor e tambpem as películas de 
proteção que tem por finaliadde agir como barreira 
contra o meio agressivo a que a peça seja subme�da e 
a �nta de fundo. Podemos afirmar que quanto maior 
for seu grau de impermeabilidade melhor será su 
proteção.
Fonte: Autor, 2019.
42
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Características da película da pintura 
São características almejadas para uma película de pintura: coesão e adesão.
Processo de coesão
Quando ocorre a união dos compostos presentes na tinta utilizada, com a 
possiblidade de se formar revestimento de forma contínua, com ausência de 
falhas e imperfeições. 
Processo de adesão
Quando se realiza a perfeita aderência da película protetora à superfície em 
questão. Esse tipo de processo ocorre devido à fixação mecânica das tintas 
empregadas nas porosidades, irregularidades e rugosidades presentes na 
superfície que está sendo aplicada a pintura. 
Composição das tintas
Podemos definir que os compostos de uma tinta podem ser classificados em dois 
grupos distintos, os quais são:
 » Básicos que sempre estão presentes em uma tinta. 
 » Eventuais que podem vir a ser adicionados a algumas tintas para se 
conseguir propósitos específicos. 
Básicos
Os elementos básicos de uma tinta são os solventes, pigmentos e veículos. 
Solventes
Utilizados para proporcionar a dissolução de outros componentes como, por 
exemplo, a resina, evaporando geralmente após esta dissolução. São exemplos de 
solventes: 
 » Ésteres: acetatos de etila, de butila, de isopropila, de etilglicol. 
 » Hidrocarboneto alifático: aguarrás mineral, nafta. 
43
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
 » Cetonas: metil-etil-cetona, metil-isobutil-cetona, ciclo-hexa-nona, água. 
 » Hidrocarbonetos aromáticos: tolueno, xileno. 
 » Álcoois: etílico, butílico, isopropílico.
Quando ocorre o preparo de uma tinta, o processo leva em consideração misturas 
solventes a fim de se obter uma película de revestimento com qualidade, um menor 
custo no processo entre outros. 
Não é aconselhável utilizar misturas de solventes diferentes preparadas para 
um tipo de tinta em outro tipo de tinta, sempre deve-se respeitar o que foi 
estipulado pelo fabricante da tinta em questão. 
Veículo
Uma das principais partes da tinta, normalmente trata-se de uma resina que 
trabalha como formador das partículas. Apresenta as seguintes características 
para a película formada:
 » Aumento ou redução da dureza. 
 » Aumento ou redução da resistência quanto à umidade, ácido ou base e 
solvente. 
 » Alta barreira quanto à mudança de clima, mudançade umidade e 
presença de água. 
 » Alta barreia quanto à radiação ultravioleta. 
São exemplos de veículos empregados: 
 » Óleos secativos: linhaça, soja, tungue, oiticica. 
 » Materiais betuminosos: piche de carvão, alcatrão de hulha. 
 » Inorgânicos: silicato de sódio, etilsilicato. 
Pigmentos
Normalmente, tratam-se de substâncias em estado sólido que são acrescentadas às 
tintas para os seguintes propósitos:
 » Proporcionar colorações distintas e aumentar ou diminuir o grau de 
opacidade da cor. 
44
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
 » Acréscimo da espessura referente à película: pigmentos reforçantes. 
 » Proporcionar funções anticorrosivas: pigmentos anticorrosivos. 
 » Acréscimo de finalidades específicas: pigmentos especiais. 
Podemos classificar os pigmentos também pela natureza de sua substância em 
orgânico e inorgânico.
Pigmentos orgânicos 
Tem como função principal dar opacidade à cor, de baixa densidade e com alto 
poder de brilho, porém baixa resistência química e ação de raios ultravioletas. 
Pigmentos inorgânicos
Utilizados como tintoriais, porém com maior aplicação de anticorrosivos, têm por 
características principais apresentarem altas densidades, menor brilho e mais 
resistência a raios ultravioletas.
Classificação do pigmento quanto à capacidade e finalidade tintorial
Podemos classificar os pigmentos quanto à finalidade de tintorial, ou seja, 
responsabilidade de fornecer a opacidade e coloração à tinta. Normalmente, são 
empregados para realizar cobrimento do substrato. Vamos discutir e explanar 
sobre os mais usuais pigmentos opacificantes:
 » Branco
 Básico na formulação de qualquer tinta, normalmente o mais 
empregado é o dióxido de titânio, sendo de natureza inorgânica. 
Podem ser encontrados de duas formas distintas: anatásio e rutilo, que 
se diferenciam por apresentarem estruturas cristalinas diferentes, 
sendo o anatásio com menor opacidade, porém maior brancura que o 
rutilo que possue maior opacidade e resistência à luz, mas de menor 
brancura que o anatásio. Existem mais pigmentos brancos como 
óxido de zinco e o litopônio. 
 » Amarelo
 São exemplos de pigmentos amarelos: amarelo hansa, amarelo de 
cromo, amarelo de cádmio etc.
45
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
 » Azul
 São exemplos de pigmentos azul: azul de ftalocianina, azul molibdato etc.
 » Laranja
 São exemplos de pigmentos laranja: laranja de cromo, laranja 
molibdato, laranja bezendina etc. 
 » Verde
 São exemplos de pigmentos verdes: verde de ftalocianina, verdes de 
cromo,óxido de cromo verde etc.
 » Vermelho
 São exemplos de pigmentos vermelhos: vermelho naftóis, vermelho 
cinquásia etc.
 » Violeta
 São exemplos de pigmentos violeta: cinquásia; óxido de ferro, 
vermelho de molibdênio, vermelho de cádmio etc.; 
 » Preto
 São exemplos de pigmentos pretos: óxido de ferro, pretos de carbono e 
grafite. 
 » Metálico
 Podemos destacar o alumínio como o mais utilizado, responsável por 
dar acabamento metálico. Podemos classificá-los em dois tipos:
 › Leafing 
 Cuja função é apresentar auto brilho metálico à cobertura de tinta.
 › Não Leafing 
 Menor brilho metálico à cobertura de tinta. 
Os pigmentos de bronze normalmente são empregados em objetos decorativos e são 
compostos por um pó que obtém cores púrpuras. 
46
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Pigmentos anticorrosivos
Normalmente empregados em tintas que são preparadas para serem utilizadas 
como fundos. São exemplos de pigmentos anticorrosivos:
 » Pigmento zarcão: com função de proteger, porém pouco utilizado 
atualmente devido a seu elevado grau de toxidade.
 » Pigmento cromato de zinco: se comparado ao zarcão tem vantagem 
na vida útil e custo. 
 » Pigmento cromato básico de zinco: menor proteção anticorrosiva se 
comparado ao cromato de zinco.
 » Pigmento de zinco: substituto do pigmento zarcão, pois se 
assemelham, porém não possui toxidade. 
 » Pigmento pó de zinco: função de proteção, mas deve ser utilizado 
em grandes proporções, variantes entre 70 a 95% referente a peso. 
Este tipo de pigmento é empregado em tintas que são aplicadas em 
superfícies que fiquem expostas a produtos químicos, petróleo e 
outros altamente agressivos, e de temperatura elevada.
Pigmentos especiais
 » Impermeabilização: barreira adicional de alumínio lamelar é a tinta de 
fundo ou de acabamento. 
 » Pigmento perolado: a fim de se conseguir uma coloração acetinada 
para tinta de acabamento é adicionado o carbonato de chumbo. 
 » Pigmento fluorescente: empregado em faixas ou placas a fim de ser 
ressaltar a luz e, com isso, melhorar a sinalização ou a demarcação que 
se quer definir. 
 » Pigmento anticrustante: muito utilizado em ambiente marinho para 
evitar aderência de mariscos, algas entre outros.
Classificação conforme a ação do pigmento
Ativos
Pigmentos com ações importantes dentro da composição da tinta, influenciam 
diretamente na sua formulação. Exemplos: Pigmentos anticorrosivos, especiais e 
tintoriais. 
47
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Inertes
Pigmentos com pouca influência sobre a cor da tinta, propriedade básica e ação 
anticorrosiva. Exemplos: pigmentos reforçantes e encorpantes.
Aditivos 
São empregados com o intuito de gerar melhores características ou propriedades 
dentro da tinta, podemos destacar os principais aditivos utilizados, os quais são: 
 » Aditivo plastificante 
Possibilita uma maior flexibilidade da película, geralmente são adicionados 
à tinta e evitam que elas fiquem duras ou quebradiças. Exemplo, óleo não 
secativo. 
 » Aditivo secante 
Atua como acelerador no processo de secagem da tinta, tempo de secagem desta. 
 » Aditivo anti nata 
Tem por função não deixar que se gere uma pele sobre a superfície líquida da 
tinta dentro da lata durante a armazenagem. Esse tipo de aditivo é tido como 
antioxidante, já que mantém todo o pigmento em suspensão e evita o acúmulo 
no fundo da lata. 
 » Aditivo espessante 
Proporciona à tinta uma consistência para que ela possa ser aplicada em 
superfícies tanto horizontais quanto verticais. 
 » Aditivos nivelantes 
São capazes de reduzir a tensão superficial da tinta ocasionando o melhoramento 
do espalhamento desta, evitando, assim, por exemplo, o aparecimento de manchas 
deixadas por cerdas de pincéis. 
 » Aditivos folheantes 
São utilizados para juntar as partículas de pigmentos de baixo peso na película 
úmida.
48
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Substâncias que formam o veículo
Em suma, o veículo tem em sua composição uma mistura de resinas ou somente um 
tipo dela. 
São elas que compõem as propriedades da película da tinta. Portanto, conhecer 
suas propriedades é de suma importância para que ocorra a possibilidade de se 
escolher corretamente qual tinta aplicar para diferentes necessidades. 
As principais propriedades do veículo são:
 » Durabilidade.
 » Resistência a químicos. 
 » Adesão.
 » Dureza. 
 » Flexibilidade.
 » Resistência ao atrito. 
Um sistema de resinas nada mais é do que uma composição de resinas que 
geram o veículo de uma tinta. 
Esse sistema ou somente a resina é o responsável pela formação da película da 
tinta após o processo de secagem. 
Todas as modificações que são geradas durante este processo são resultantes 
do acréscimo de solventes e aditivos que podem vir a alterar este processo de 
secagem da tinta.
Para realizar as modificações nestas propriedades é preciso gerar algumas 
variações nos pigmentos aditivos ou na formulação por completa. 
Nomenclatura empregada para as tintas 
O veículo é quem dá nome à tinta, mas ainda existe uma grande tendência de se 
dar nomes genéricos às tintas, como: 
 » Tinta de fundo
 Sua nomenclatura expõe como primeiro nome o protetor, no caso 
o pigmento anticorrosivo, e seu segundo nome é o veículo aplicado. 
Exemplo: zarcão óxido de ferro epóxi.
49AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
 » Tinta de acabamento
 Já as tintas para acabamento seguem a seguinte nomenclatura: duas 
maneiras.
 › 1a Forma: tipo de esmalte seguido por nome do veículo e cor da 
tinta. Ex: esmalte acrílico azul.
 › 2a Forma: tipo de acabamento aplicado seguido pelo nome do 
veículo e cor. Ex: tinta de acabamento vinílica azul. 
 » Cura 
 Entende-se por cura o processo onde ocorre a formação da película 
por intermédio de uma reação química que pode ocorrer na 
presença ou não de fonte de calor. 
 » Esmalte
 Tipo de tinta que tem o processo de secagem bem acelerado, 
possibilita revestimentos aderentes e duros, além de possibilitar a 
presença de brilho ou não e também uma aparência vítrea. 
Esses tipos de aparências são possíveis devido à utilização de adições de pigmentos 
diferentes que possibilitam tais acabamentos. 
Tipos de tintas 
Normalmente, as tintas são do tipo orgânica, as que são inorgânicas e semi 
orgânicas são muito poucas. 
Tintas orgânicas podem chegar a atender temperaturas de até 80 ºC, já as de 
resina epóxi ou fenólicas podem resistir até 120 ºC. 
As tintas semi orgânicas resistem a temperaturas entre 120 a 250 ºC. Já quando 
temos as tintas inorgânicas elas podem resistir a temperaturas de até 600 ºC. 
Classificação das tintas 
Podemos classificar as tintas quanto as suas características e propriedades para 
que atendam a determinadas necessidades, os veículos são tomados como base de 
referência, sendo classificadas em tintas convencionais, seminobres e nobres. 
50
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
As tintas convencionais normalmente são formuladas com óleos vegetais e seu 
processo de secagem é lento, não podendo serem aplicadas em peças que serão 
submetidas à submissão e nem nas que ficaram em atmosfera com controle de 
umidade superior a 60%, já que por sua base ser o óleo este pode virar sabão.
Uma das principais características é a fixação à superfície. A preparação da 
superfície é de simples execução, um simples lixamento realizado à mão já é 
capaz de atender tal necessidade para posterior execução da pintura.
Tintas de resinas alquídicas modificadas com óleo 
Normalmente empregadas para pintura automotiva, pintura de eletrodomésticos, 
equipamentos em geral que estejam dispostos em ambiente com uma média 
agressividade.
Tintas de resinas fenólicas modificadas com óleo 
São resistentes à umidade e atendem muito bem a esta função, porém têm 
uma eventual oxidação quando expostas a raios ultravioletas, pois tintas com 
pigmentações claras ficam amareladas. Podem vir a aguentar altas temperaturas 
na faixa de 120 ºC quando utilizados pigmentos com alumínio. 
Tintas betuminosas
Normalmente compostos de asfalto e piche, ocorre a secagem desta devido à 
evaporação do solvente presente. Apresentam boa resistência à umidade e são de 
baixo custo. 
Comumente são empregadas em ambientes cuja umidade seja alta, logo são 
utilizadas em ambiente com umidade ou então submersas, onde possam ser 
utilizadas sem problemas.
Se assemelham à tinta a óleo quando o assunto é aderência, necessitando do mesmo 
passo para a preparação da superfície. 
Podemos afirmar algumas semelhanças que estão presentes em todas as tintas 
convencionais, as quais são:
 » Preparação de superfície de forma simples com os seguintes passos: 
limpeza de maneira manual, limpeza por intermédio de ferramentas 
mecânicas ou jateamento. 
51
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
 » Secagem por meio de oxidação do óleo e através da evaporação do 
solvente, com exceção das betuminosas, que sofrem o processo de 
secagem enquanto o solvente evapora. 
 » São utilizadas em meios pouco agressivos, mas as fenólicas que 
sofrem modificações com óleos podem ser utilizadas para meios 
agressivos. 
O tipo de resina fenólica necessita que exista calor para que se forme o filme. 
A película que se forma no processo tem alto grau de dureza, porém é muito 
quebradiça.
Já quando se utiliza o óleo em sua composição ocorre a modificação e esta adere a 
flexibilidade em sua composição, o que faz com que não haja a necessidade de se 
utilizar estufa para a formação do filme.
Esse tipo de tinta pode ser empregado em estruturas, tanques e equipamentos 
com quaisquer dimensões. 
Tintas seminobres
Tintas acrílicas
Possuem alta resistência aos raios ultravioletas, já que sua base é composta por 
resina acrílica.
São também resistentes a ácidos e álcalis. Normalmente empregadas em pinturas 
para acabamentos que requerem boa aparência. 
Tintas de borracha clorada
São tipos de tintas que possuem em sua composição resinas que são compostas 
por borracha natural clorada e adicionados de plastificante que têm a função de 
exercer maior resistência a meios ácidos e álcalis. 
Pouco tóxicas e não possuem odor nem gosto, por isso são utilizadas na pintura de 
reservatórios de água potável. 
Podem vir a apresentar alguns limitantes para sua utilização, como:
 » Em temperatura acima de 65 ºC podem apresentar degradação, 
com a liberação de ácido clorídrico. 
52
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
 » Pode ser que venham a apresentar poros. 
 » Podem ocorrer fissuras, decorrentes do processo de plastificação. 
Tintas vinílicas
Tintas que apresentam resistência a ácidos e as bases possuem alta resistência 
a atrito e impermeabilidade mesmo com aplicação de pouca ou fina camada de 
tinta que gera uma película muito fina. 
Muito utilizada para pintura tanto interna quanto externa de embalagens 
alimentícias e também em cascos de embarcações e boias marítimas.
Tintas de estirenoacrilato
São ótimas substitutas para as resinas acrílicas, já que possibilitam uma grande 
permanência de brilho e cor com uma aparência desejada, alta resistência a raios 
ultravioletas.
Tintas nobres
Tintas epóxis
Comparadas à cola epóxi, essas tintas possuem dois componentes: a resina 
epóxi e o agente de cura ou endurecedor que pode ser uma mina ou uma 
amida, a escolha do agente de cura depende do propósito e das características 
desejadas para a película, conforme podemos verificar na tabela 3 a seguir. 
Tabela 3. Propriedades do agente de cura.
Propriedades do agente de cura
Amina Amida
Resistência eficaz para com derivados do petróleo e produtos 
químicos.
Resistência alta à água, facilidade para aplicação em ambientes com 
umidade maior, secagem em imersão.
Tempo reduzido para secagem. Excelente para película com maior flexibilidade e aderência.
Aplicação com grau de dificuldade alta em locais com umidade 
maior, formando compostos esbranquiçados (quetimina) que atingem 
e danificam o filme.
Pouca resistência a solventes, álcalis e ácidos.
Período alto para processo de secagem.
Fonte: (SILVA, 2012, p. 32).
Esse tipo de tinta também possui alta resistência ao atrito e impacto. O seu 
custo varia de duas até cinco vezes menor do que outras tintas nobres, sua 
aceitação no mercado é grande. 
53
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Como limitação, elas não devem ser utilizadas para acabamento e aplicações 
para embelezamento já que ficam opacas em um período de tempo curto 
quando expostas a raios ultravioleta.
Para o preparo desse tipo de tinta deve-se levar em conta o tempo disponível 
para aplicação, o qual pode ser entre 30 a 60 segundos, portanto a superfície já 
deve estar preparada para sua aplicação antes que se realize a mistura da tinta.
Esse tipo de tinta é muito empregado em equipamentos industriais, estruturas 
expostas à atmosfera agressiva, reservatórios de solventes e plataformas marítimas 
por exemplo, entre outros. Essa tinta suporta temperaturas de até 120 ºC. 
Por exemplo, podemos citar a tinta alcatrão de hulha que é utilizada em 
pinturas para imersão tanto em água doce quanto salgada, criando-se uma 
película espessa de 150 a 180 micrômetros e seu custo-benefício epóxi puras 
são bem melhores.
Tintas de poliuretanoMuito resistentes a agentes químicos, a ultravioletas e possibilitam acabamento 
com beleza e brilho. Podem ser aplicadas também em plástico madeira e 
borracha. Esse tipo de tinta é formado por dois componentes e precisa de um 
intervalo para sua aplicação entre 6 a 10 horas. Muito utilizadas em pinturas 
de barcos de luxo, transatlânticos e iates, silos e vagões de fertilizantes.
Tintas de silicone
Precisam ser aquecidas já que sua cura é feita por meio de conversão térmica e 
assim se solidificam. São compostas por resina semi orgânica com silício. Podem 
suportar até 500 ºC. Já as tintas de silicone modificadas com resina alquídica ou 
acrílica podem chegar a resistir até 250 ºC, são secas em temperatura ambiente e 
seu custo é menor. 
Tinta rica em zinco 
Possui até 95% de peso de zinco metálico em sua composição, normalmente 
aplicadas como galvanização a frio. 
Altamente recomendada para tinta de fundo em atmosferas onde o meio seja 
muito agressivo como para reservatórios de derivado de petróleo, produtos 
químicos e podem resistir até 250 ºC. 
54
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
As tintas nobres têm as seguintes características em comum: 
 » mecanismo de formação do filme por polimerização ou conversão 
térmica; 
 » são indicadas para ambientes altamente agressivos ou em condições 
severas de utilização (imersão, superfícies quentes); 
 » requerem jateamento ao metal branco para preparação do fundo. 
Verniz
A aplicação de verniz pode ser feita com a mesma vantagem que a aplicação das 
tintas, sendo o verniz apresentado como uma película transparente e brilhante. 
Os vernizes acrílicos podem ser usados como última demão na pintura de 
automóveis. 
Proporcionam beleza e brilho, e protegem a pintura da “queima” pelos raios do sol, 
como um filtro solar. 
Condições de agressividade que podem 
afetar as pinturas 
É sabido por todos que a pintura é muito utilizada para a preservação de uma 
peça metálica, porém a pintura precisa também de uma proteção já que ela fica 
sujeita à agressividade do meio onde se encontra. 
Identificação das condições de agressividade 
Identificar um meio ou agente que possa vir a agredir uma pintura é uma tarefa 
muito árdua e requer conhecimento, acima de tudo um trabalho minucioso. 
Dentro de um ambiente de indústria, existem infinitas situações de 
agressividade, por exemplo a sua localização geográfica, já que pode estar 
localizada numa zona de variações que podem ser artificialmente produzidas ou 
variam de acordo com as condições locais. 
55
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Podemos dizer que a temperatura, a umidade e a presença de gases poluentes são 
ligadas aos seguintes fatores: 
 » O local geográfico onde está situada. 
 » A direção que os ventos predominantes têm. 
 » Qual o tipo de indústria em questão.
 » Existência ou não de equipamentos antipoluição.
56
CAPÍTULO 2
Ambientes que podem afetar a 
qualidade de pinturas em geral
Meio corrosivo
Podemos enumerar alguns meios corrosivos mais usuais de serem encontrados:
Atmosfera
No ar estão presentes sais, umidade e suspensões, além de gases e poeira.
Solo
No solo, podemos encontrar umidade e sais minerais que podem apresentar tanto 
serem ácidos quanto básicos.
Águas naturais
Águas provenientes da natureza como de rio, lagos, subsolo podem conter 
minerais, resíduos, poluentes entre outros. 
Água do mar
Pode conter sais, resíduos, material orgânico entre outros.
Produtos químicos
O tipo de agressividade depende diretamente do grau de ionização, temperatura e 
concentração. 
Quanto maior a condutividade elétrica do meio em questão maior será a corrosão 
eletroquímica gerada. Tendo em vista que sais aumentam essa condutividade, a 
corrosão acaba por acontecer em temperaturas abaixo de 100 ºC. 
57
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Ambiente corrosivo 
Muitos fatores podem tornar um meio corrosivo, os principais são:
 » Ambiente marinho
 Ventos marítimos que estão presentes sobre o mar ou na orla 
marítima. 
 » Ambiente Industrial 
 Presença de gases resultantes de processos de combustão, 
particularidade aos que possuem alta concentração de enxofre. 
 » Ambiente úmido
 Ambientes onde a umidade passa dos 60%. 
 » Ambiente urbano ou semi-industrial
 Cidades que emitem poluentes em quantidade grande por 
intermédio de veículos e indústrias. 
 » Rural e seca 
 Normalmente são locais onde não há presença de gases, sais e 
umidade apresentam índices sempre baixos.
 » Imersão em meios líquidos
 A agressividade está diretamente ligada à resistência elétrica 
apresentada e à presença de sais ou gases. 
 » Produtos provenientes do petróleo 
 Normalmente com pouca agressividade, com exceção da formação 
de vapor em tanques de armazenamento onde pode conter H2S, 
o que torna tal ambiente muito agressivo, também o petróleo de 
forma bruta que está diretamente ligado à água salgada. 
 » Produtos provenientes de químicos 
 O grau de agressividade está diretamente ligado à presença ou não 
de água e à ionização da substância química. 
58
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
 Lembrando que o espaço de vapor nada mais é do que a distância 
entre a superfície do líquido e a borda do tanque. 
Superfícies quentes 
Normalmente, as superfícies quentes têm o grau de agressividade variando 
conforme a temperatura e as condições que está se operando. 
Entre 80 a 100 ºC ocorre uma condensação de intensidade menor, o que por 
fim resulta em uma corrosão que não precisa ser levada em consideração. 
Já em temperaturas acima de 400 graus uma corrosão química acontece, 
sendo que as condições de operação são fatores cruciais na intervenção ou 
acontecimento desse tipo de corrosão. 
Podemos classificar o esquema de pintura, o ambiente e a condição corrosiva em 
quatro tipos distintos, conforme veremos a seguir: 
 » Meio altamente agressivo. 
 » Meio com agressividade média. 
 » Meio com pouco agressividade. 
 » E superfícies quentes. 
Meio altamente agressivo 
Trata-se de ambiente marinho ou industrial onde ocorre muita umidade ou uma 
associação das duas. 
Meio com agressividade média 
Trata-se de úmido, pode ser o meio urbano ou semi-industrial e incluídos locais 
junto à orla marítima com afastamento maior que 500 metros. 
Meio pouco agressivo 
Trata-se de um ambiente com umidade inferior a 60%, pode ser classificado em 
quatro imersões distintas: 
 » Em água salgada. 
 » Em água doce. 
59
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
 » Em produtos de petróleo. 
 » Em produtos químicos. 
Superfícies quentes 
Existem também quatro casos distintos: 
 » de 80º a 120ºC; 
 » de 120º a 250ºC; 
 » de 250º a 500ºC; 
 » acima de 500ºC. 
Preparo da pintura 
Como visto até agora, toda superfície metálica fica sujeita à corrosão, para 
retardar esta corrosão é utilizada a pintura dessa superfície. 
Há inúmeros processos para a realização dessa pintura, a escolha do processo 
deve estar ligada à qual peça será pintada e à qual tinta será utilizada. 
O resultado da pintura está diretamente ligado à preparação da superfície de 
maneira correta com a limpeza de formação de rugosidade, fixação da película de 
tinta entre outros. 
Podemos afirmar que tanto a limpeza quanto a rugosidade estão diretamente 
ligadas aos seguintes fatores: 
 » Ao tipo de equipamento que vai ser pintado seja um móvel, uma 
escada, um reservatório entre outros.
 » A espessura total que a película de pintura terá. 
 » A vida útil para este sistema.
 » Uma adesão correta da tinta de fundo que deve ser aplicada. 
Para remoção de materiais da superfície uma limpeza eficaz deve ser realizada 
levando em consideração os seguintes fatores: 
 » Qual o tipo de óleo e graxa presente. 
 » Existem os óxidos metálicos de laminação. 
60
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
 » Existência de saisminerais. 
 » Estão presentes poeiras e pós de abrasivos.
 » Restos de pintura entre outros. 
Podemos afirmar que para uma limpeza eficaz qualquer tipo de substância deve 
ser retirada da superfície para que a aderência ocorra de maneira eficaz.
Processos de fabricação de tintas
Normalmente, o processo de produção de tintas segue um padrão, podem ser 
substituídos alguns compostos, mas o princípio é o mesmo, na figura 7 a seguir 
podemos verificar esse processo através de um fluxo.
Figura 7. Fluxo de processos de tintas.
Recebimento da matéria-prima
pesagem das matérias-primas
Pré-mistura Moagem
Completagem
Acertos finais
Fonte: Autor, 2019.
As indústrias de tinta recebem a matéria-prima já de acordo para a realização de 
misturas que desejam realizar. Sequentemente, ocorre a pesagem específica de 
cada substância que será utilizada, após realiza-se uma pré-mistura onde gera-se a 
pasta de veículo com pigmento. 
Posteriormente, essa pré-mistura segue para a moagem, etapa na qual ocorre a 
passagem da pré-mistura por moinhos que realizam a moagem dos pigmentos. 
Já na completagem ocorre a adição e são realizados ajustes, em especial os 
solventes, até que se atinja a proporção desejada. 
Por fim, acertos finais são realizados para adições de aditivos, acerto de cores, 
enfim tudo que for necessário para se entregar o produto.
61
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Normalmente, para atender tais especificações citadas no processo de produção 
de tintas a fábrica deve estar completa de equipamentos, como: tanques 
de misturas, aspersores, tanques de armazenamento, moinhos, tanques de 
completagem, embaladoras entre outros. 
Casualmente, vemos no mercado embalagens de tintas de galão contendo 3,6 
litros e para fins industriais utilizam-se baldes de 18 litros ou embalagens de 
20 litros, podendo ser distribuídas também em tambores de 200 litros. Em 
grandes trabalhos de campo, as tintas podem ser fornecidas em tambores de 
200 litros, os quais são mais econômicos.
Preparo da superfície
Preparar a superfície para o recebimento da pintura envolve três etapas 
distintas, as quais são:
Primeira etapa: inspeção 
 » Realiza-se uma inspeção na totalidade da superfície. 
 » Demarca-se onde existe a presença de óleo, graxa, sujidades entre 
outros. 
 » Realiza-se uma avaliação quanto ao estado que se encontra a 
oxidação. 
 » É definida, por fim, a quantidade de solventes e as ferramentas que 
serão utilizadas para a remoção deles da superfície.
Segunda etapa: remoção de defeitos com a utilização de solvente 
 » A presença de óleo, graxa, sujidades assim como defeitos que foram 
vistoriados no processo de avaliação da superfície serão retirados ou 
reparados.
 » A utilização do solvente como limpeza deve ser anterior à aplicação de 
limpeza mecânica, já que o óleo pode aderir a ferramentas como lixas, 
escovas etc. 
Terceira etapa: Limpeza por meio de ação mecânica 
Ao término da limpeza com solvente, reparo de defeitos etc., acontece a limpeza 
mecânica, a qual fica responsável pela preparação da superfície criando certa 
rugosidade, que é crucial para um bom processo de pintura. 
62
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Podemos destacar três tipos de processos para a realização da limpeza mecânica:
 » Limpeza manual. 
 » Limpeza por meio de ferramentas mecânicas que são manuais. 
 » Limpeza por meio de jateamento abrasivo. 
Limpeza manual 
São utilizadas ferramentas manuais como escovas, palha de aço, lixas etc. A 
limpeza pode ser considerada como de baixa eficiência. 
Limpeza por meio de ferramentas mecânicas
Nesse tipo de limpeza utilizam-se ferramentas como escovas rotativas, 
lixadeiras entre outras. Esse tipo de limpeza pode ser considerada com um 
rendimento melhor, se comparada a manual. 
Jateamento abrasivo 
Nesse tipo de processo temos a aplicação de jatos, os quais expõem uma 
rugosidade superficial desejada, proporcionam um alto desempenho e uma 
limpeza adequada. Essa criação de rugosidade possibilita que a película de tinta 
tenha uma boa aderência à superfície que está passando pelo processo de pintura. 
Como é realizada a limpeza por jateamento
A limpeza por meio de jateamento segue os seguintes procedimentos: 
 » Escovação 
Onde o processo de limpeza é realizado de forma rápida, sendo aplicado a 
repinturas.
 » Comercialmente
Processo onde ocorre a retirada dos óxidos entre outros. 
 » Metal quase branco 
Limpeza com a retirada quase total dos óxidos, carepa de laminação etc.
 » Metal branco
63
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Processo que proporciona uma limpeza total da superfície, retirando óxidos, 
carepa de laminação etc. 
É importante salientar que a espessura da rugosidade está diretamente ligada à 
espessura da camada de tinta que será aplicada, espessura da camada de tinta 
de fundo e das condições ambientais quando foi aplicada a primeira e a segunda 
demão de tinta. 
Outras formas de tratamento de superfície 
Existem alguns casos onde o jateamento da superfície é impossível de ser realizado, 
portanto alguns tratamentos diferentes podem ser aplicados. Sendo os mais usuais 
expostos a seguir. 
Processo de fosfatização
Nada mais é que aplicar sobre a superfície uma solução de fosfato. Essa aplicação 
gera uma película rugosa. Proporciona uma limpeza, acréscimo da proteção à 
corrosão etc. Esse tipo de processo é muito utilizado em pinturas de carrocerias 
em geral, eletrodomésticos entre outros.
Processo de wash primer 
Tipo de processo utilizado em superfícies que são galvanizadas, já que elas não 
podem sofrer processo de jateamento, pois este pode retirar o revestimento 
galvanizado (zinco metálico). 
Esse tipo de processo proporciona um acréscimo na resistência à corrosão e 
uma maior aderência da tinta. 
Processo para pintura 
O processo de pintura é complexo e envolve vários fatores que devem ser 
respeitados para que esta seja de qualidade e atinja os propósitos aos quais foi 
submetida. 
Aplicação da tinta
O processo de aplicação de tintas deve seguir algumas etapas que são cruciais para 
seu sucesso, as quais dependem diretamente de alguns fatores que devem ser 
estabelecidos com antecedência, são eles: 
 » Qual tipo de tinta será utilizado. 
 » Quais as dimensões, tipo e quantidade de peças que serão revestidas. 
64
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
 » Qual o acabamento é almejado. 
 » Onde será realizada a aplicação, em um ambiente aberto ou fechado. 
Técnicas e processos para a pintura
A aplicação da tinta pode ser realizada por distintos processos, agora veremos 
cada um deles e na Unidade III veremos como o profissional que utiliza o 
equipamento deve se portar.
O processo de aplicação de tinta pode ter os mais diversos métodos, desde 
manual até automatizados, que são listados a seguir: 
 » Trincha. 
 » Rolo. 
 » Pistola a ar comprimido.
 » Pistola hidráulica air less.
 » Pistola eletrostática.
 » Imersão em tinta eletrocondutora. 
Trincha 
Por ser um material de baixo custo e não precisar de pessoas altamente 
treinadas, esse tipo de método para pintura apresenta as seguintes vantagens:
 » Baixo custo. 
 » Pouco treinamento para aplicar a técnica.
 » A aplicação pode ser sem diluição.
 » Mínima perda.
Desvantagens do processo:
 » Pouca produtividade.
 » Espessura não uniforme da película, ficando atrelada à habilidade do 
profissional que a utiliza. 
65
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Para cantos e reentrâncias é necessária a utilização de pincéis, já que as 
trinchas não chegam aos acessos. 
Rolo
Processo mais utilizado, tem como características:
 » Espessuras maiores por cada demão aplicada.
 » Produtividade maior.
 » Uniformidade da película formada.
Desvantagens do processo:
 » Perda de material por respingos.
 » Diluições são necessárias.
Esse equipamento possui várias dimensões e pode atender superfíciescomo 
equipamentos de pequeno e grande porte, tubulações, alvenaria entre outros. 
Pistola a ar comprimido
Esse tipo de equipamento tem por características:
 » Produtividade alta. 
 » Espessura da película uniforme.
Desvantagens do processo:
 » Diluição grande, por meio de solventes, a fim de que a tinta possa 
escorrer pelas mangueiras do equipamento.
 » Aparecimento de poros, bolhas etc.
 » Perda de tinta em excesso.
Pistola hidráulica air less
Tipo de equipamento que não utiliza ar, o ar somente impulsiona a bomba, a 
qual faz com que a tinta avance e seja pulverizada sobre a superfície. Esse tipo 
66
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
de equipamento proporciona uma pintura com maior qualidade e vida útil. 
Tem como características:
 » Utilizada para tintas com ausência de solvente e muitos pigmentos.
 » Espessuras uniformes e elevadas.
 » Diminui a presença de poros, bolhas.
 » Películas formadas uniformemente.
 » Produtividade alta.
 » Perda de tinta reduzida.
Desvantagens da utilização do processo:
 » Requer mão de obra especializada e cuidados com a segurança.
 » Custo elevado.
Pistola eletrostática 
Tipo de processo que são aplicadas cargas elétricas de sinais opostos tanto na tinta 
quanto na superfície que está passando pelo processo de pintura. Podendo utilizar 
tintas líquidas ou em pó. 
Vantagens na utilização do processo: 
 » Formação de película uniforme. 
 » Produtividade alta. 
 » Perda de tinta em menor quantidade.
Quando são utilizadas tintas em pós, estas apresentam as seguintes características:
 » Aplicação para películas de pequena porosidade. 
 » Grande adesão.
 » Pouca flexibilidade e resistência a impactos, por ser uma camada fina. 
 » Em cantos vivos fica bem distribuída, reentrâncias também além de 
adentrar em superfícies irregulares. 
67
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
As tintas têm um custo mais elevado, porém as vantagens que proporcionam 
acabam equilibrando no custo total. Muito utilizada no setor automobilístico, 
ferramentas etc.
Banho de imersão com a utilização de tintas 
eletrocondutoras 
Nesse tipo de processo a pintura é realizada por meio de imersão, na qual a 
peça é totalmente submersa na tinta em estado líquido. 
A resina presente no veículo da tinta gera cátions que são atraídos para a peça 
que fica ligada ao polo negativo de um gerador de corrente contínua. Já o tanque 
de imersão fica conectado ao polo positivo do gerador. Somente utilizado em 
fábricas, e possui as seguintes características:
 » Produtividade alta. 
 » Perda pequena de tinta. 
 » Espessura uniforme da película formada. 
Porém, requer alto investimento, o que limita sua utilização para grandes indústrias.
Recobrimento metálico 
Quando realizamos um cobrimento superficial fica claro, com os estudos 
até agora, que seu principal objetivo é o de proteger a peça ou o material da 
corrosão e demais tipos de desgaste que possam acometê-la.
A pintura é um dos caminhos para realizar esse tipo de proteção na superfície. 
Quando esta não consegue atender determinada peça, temos outro meio que 
pode ser utilizado que é o recobrimento metálico. 
Esse processo consiste em realizar uma modificação na propriedade da superfície 
adicionando-se uma camada de outro metal sobre tal. Tendo em vista que essas 
camadas podem ser inúmeras.
Um processo executado com sucesso proporciona uma superfície com boa 
aderência e depósito de metal dentro do esperado. 
Esse tipo de recobrimento segue especificações e normas para uma garantia de 
qualidade e segurança. 
68
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Ao escolher o metal que será utilizado para o recobrimento de uma superfície, 
devem ser levados em consideração alguns fatores como:
 » Vaporização. 
 » Ionização.
 » Condensação. 
 » Fusão. 
 » Redução. 
 » Solidificação.
Vamos relembrar cada uma dessas propriedades químicas e físicas. 
 » A vaporização é a mudança do estado líquido para o estado de vapor. 
 » A condensação é a passagem de vapor para o estado líquido.
 » Fusão é a passagem do estado sólido para o estado líquido.
 » A ionização é um processo no qual o material é ionizado e seus 
componentes adquirem carga, sendo está positiva ou negativa, com 
isso as partículas se movem sobre o campo elétrico, muito utilizado 
em recobrimento metálico, já que quando o metal está na forma 
de íon ele pode ser dissolvido facilmente na água, possibilitando a 
formação de soluções.
 » A redução é um estado químico onde ocorre a passagem de íon para o 
estado de metal.
 » A solidificação nada mais é do que passar do estado líquido para o 
estado sólido. 
Uma observação importante a se fazer é quanto à temperatura de vaporização 
de uma determinada substância, pois esta reduz conforme a pressão a qual está 
submetida é reduzida. Há muitos processos de recobrimentos metálicos que são 
realizados a pressões reduzidas.
Alguns dos processos mais utilizados são: galvanização, galvanização a fogo e 
deposição química.
69
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Eletrodeposição 
Nesse tipo de processo temos os metais sendo misturados à água e formando 
compostos com íons de carga positiva. 
Esses íons de carga positiva têm a possibilidade de realizarem caminhos 
durante a passagem de uma certa corrente elétrica através de um condutor. 
Por meio de um equipamento capaz de transformar corrente elétrica em corrente 
contínua, também conhecido como retificador, os elétrons são formados.
Temos no equipamento duas saídas distintas, as quais são: polo negativo que gera os 
elétrons de cargas negativas e polo positivo.
Quando ocorre o processo de eletrólise, a carga negativa, ou seja, os elétrons têm a 
capacidade de neutralizar os íons positivos e geram os metais. 
Esse tipo de processo conta com a instalação de eletrodeposições pela totalidade 
da superfície da peça que está no processo para revestimento através da 
ligação ao polo negativo do retificador. 
É importante salientar que esse tipo de processo requer, no mínimo, alguns 
equipamentos e condições que são:
 » Um retificador, ou seja, uma fonte contínua de corrente.
 » Instalação de barreiras para que seja conduzida a corrente elétrica. 
 » Tanques. 
 » Banhos com soluções estabelecidas. 
 » Ânodos, que são responsáveis pelo fechamento do circuito elétrico. 
Observação importante: o ânodo é ligado ao retificador por meio do polo 
positivo deste.
Banhos e suas composições
Tudo vai depender de onde será aplicado o banho. Sua composição tem que 
ser específica dependendo do material da peça em questão. É grande a busca e 
estudos por banhos que possibilitem menores fontes poluidoras e que consigam 
depositar ligas como zinco ferro por exemplo, já que é conhecido que esse tipo de 
banho possibilita uma melhor proteção contra a corrosão do aço. 
70
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Eletrodeposição
Tipo de processo no qual realiza-se a zincagem de forma eletrolítica. Pode ser 
realizado de três formas distintas, as quais são:
 » Zinco alcalino com adição de cianeto. 
 » Zinco pouco ácido à base de cloretos. 
 » Zinco alcalino sem adição de cianeto. 
Banho de zinco alcalino com adição de cianeto
Normalmente, o mais utilizado e de conhecimento de todos quando pensamos 
em revestimentos de superfícies. Sendo que as outras duas técnicas de banho 
são pouco usuais devido a sua sensibilidade à presença de impurezas e são de 
alto custo. 
Um dos atrativos é seu baixo custo, se comparado aos demais, porém por outro 
lado é um grande poluente e perigoso à saúde do colaborador. 
Para seu manuseio é estritamente necessária a utilização de EPIs como botas, 
aventais, óculos de seguranças, luvas propícias para tal trabalho etc. 
Procedimento para a preparação do banho
O banho tem por sequência os seguintes processos que devem ser seguidos, 
conforme podemos verificar na figura 8 a seguir.Figura 8. Processo para a preparação do banho de zinco alcalino com adição de cianeto.
Seleção e pesagem da 
matéria-prima a ser 
u�lizada.
Abastecimento do tanque 
com água até a metade de 
seu volume.
Adição de soda cáus�ca e 
agitação para dissolução 
desta na água.
Adição do cianeto à mistura 
Adição de óxido de zinco à 
solução de maneira 
grada�va com agitação. 
Adição do purificador e 
descanço da solução por 
duas horas. 
Através do bole�m técnico 
estabelecer e adicionar o 
abrilhantador.
Através do bole�m técnico 
estabelecer e adicionar o 
abrilhantador
Fonte: Autor, 2019.
71
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Amperagem como fator crucial em processos de eletrodeposição
Um fator importante a se observar é a amperagem a ser empregada, que chega 
a ser o ponto mais crucial para que o banho resulte em um processo com 
qualidade, quando pensamos em processos que envolvem eletrodeposição. 
Podemos definir que a amperagem está diretamente ligada ao formato da peça 
que passará por processo de tratamento. 
Sendo que o valor depende exclusivamente do tipo de processo que será 
empregado, quando pensamos no banho de zinco alcalino com adição de 
cianeto o valor da amperagem varia entre 1 a 2 ampères por cada decímetro 
quadrado da superfície da peça que passará por tratamento. 
Proteção do zinco
O zinco é utilizado para revestir peças de aço contra a corrosão, porém este 
exposto é corroído, pensando nesta corrosão do zinco algumas medidas 
como uma proteção a mais devem ser realizadas, sendo obtidas por meio da 
cromatização.
Cromatização 
Trata-se de um tratamento que é empregado a fim de proteger o zinco da corrosão 
ambiente.
Processo de cromatização 
A peça que está revestida por zinco é submersa em uma solução de cromato. O 
cromato então entra em reação com o zinco e transforma-se em cromato de zinco, 
formando assim uma película. As cores empregadas podem ser as mais variadas 
possíveis, dependendo do tipo de banho de cromatizante empregado na peça zincada.
Procedimentos para controlar o zinco alcalino com 
cianeto
Esse controle é feito por meio de análises que são realizadas para a verificação 
dos teores presentes de zinco, de cianeto de sódio e de soda cáustica. 
Com esses valores estipulados, realizam-se as correções que devem ser feitas 
no banho em questão e correções que devem ser efetuadas como adições de 
produtos que estão em menores quantidades. 
72
UNIDADE II │ AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS
Esse tipo de análise é realizado através de químicos em laboratórios. As peças que 
estão submetidas ao tratamento também são verificadas em testes de corrosões, 
como vistos anteriormente, a fim de se estabelecer parâmetros. 
O tempo em que a peça permanece sem corrosão possibilita estipular a qualidade da 
proteção realizada. 
Imersão feita à temperatura alta com recobrimento da peça 
Esse tipo de tratamento pode ser chamado também de zincagem a fogo. Sua 
principal diferença é a não utilização de corrente elétrica durante o processo 
com a finalidade de que o material se deposite. 
É realizada a fusão do zinco, o qual é mantido nesse estado por meio de uma 
temperatura de aproximadamente 450 ºC em uma cuba feita de aço, a qual 
é aquecida por resistências elétricas ou então por maçaricos que usam como 
combustível o óleo. 
Primeiramente, se realiza o desengraxamento seguido pela decapagem posterior, 
que é realizada com ácido clorídrico, após são realizadas lavagens para a 
eliminação de resíduos. 
Após as lavagens, é realizada a fluxagem, onde a peça em questão é alocada 
submersa em solução de cloreto de amônio por, aproximadamente, trinta 
segundos a alguns minutos, dependendo do processo, tamanho e formato da 
peça. 
Um cuidado essencial que deve ser realizado é de que a peça deve estar totalmente 
seca quando for alocada no tanque para receber o banho, pois quando a água entra 
em contato com o zinco em altas temperaturas, como neste caso apresentado, 
passa para o estado de vapor de forma instantânea, o que pode fazer com que o 
zinco seja espirrado a distâncias não previstas, gerando um perigo muito grande 
durante o processo.
Com o término do processo, retira-se o excesso de zinco das peças na seguinte 
sequência: as grandes ficam expostas para escorrer o excesso de zinco que ficou 
na superfície e as pequenas são centrifugadas. 
Processo de deposição química 
Esse processo cria uma deposição de metais sobre a peça através de uma solução 
aquosa sem que haja a presença de corrente elétrica. 
73
AVALIAÇÕES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DE PINTURAS │ UNIDADE II
Esse tipo de processo é muito eficiente, já que possibilita que o metal se deposite 
sobre toda superfície da peça, atingindo sua totalidade de maneira constante. 
Existe, além desse tipo de deposição de metais por meio de solução aquosa, a 
deposição por meio de aspersão, onde o pó de metal, ou seja, um estado sólido do 
metal é inserido em um maçarico e, após, este passa pelo processo de transição 
de estado, passando para o estado líquido onde, então, é aspergido sobre a peça e 
formando assim uma camada metálica. 
Um outro tipo de deposição química é a utilização de plasma, na qual os óxidos 
de metais passam por processo de fundição por meio de temperaturas elevadas 
e controladas, e são aspergidos sobre as superfícies das peças. Com isso, temos 
uma peça revestida, esse revestimento atinge elevada dureza se comparado aos 
demais e uma alta resistência à abrasão.
74
UNIDADE III
PATOLOGIAS 
DE PINTURAS, 
MÃO DE OBRA E 
EQUIPAMENTOS
A seguir, apresentaremos os principais defeitos encontrados em recobrimento 
superficial, como realizar sua identificação, entender quais as causas e origens 
geradoras desses defeitos e quais ações devem ser realizadas de modo a evitar ou 
corrigir esses defeitos.
CAPÍTULO 1
Apresentação das principais patologias 
que podem surgir na pintura em geral
Vamos agora verificar possíveis defeitos que devem ser aferidos num controle de 
qualidade de tratamento de superfícies com pinturas.
Micro-fervura ou ponto de agulha
Sua identificação é realizada por meio da observação de várias bolhas pequenas 
presentes em partes da superfície, como também podendo estar em toda a 
superfície, em alguns casos ainda pode conter sobre as bolhas um orifício central. 
Figura 9. Defeito apresentado na pintura: micro-fervura.
Fonte: WEG (2014, p.01).
75
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Em revestimento realizado pelo processo de pó, esse defeito é originado devido 
à presença de umidade ou óleo na linha de ar comprimido, superfície contendo 
umidade, espessura de camada elevada e presença de umidade na tinta.
Já para revestimentos realizados pelo processo líquido, esse defeito pode ser 
originado pela evaporação acelerada do solvente; superfícies a serem pintadas em 
temperatura elevada; não atendimento do tempo de espera entre as demãos de 
aplicação e diluição da tinta de forma inadequada.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, lixar as 
partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o recobrimento 
novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema na aplicação a pó é importante verificar se as peças estão 
corretamente secas antes da pintura, evitar o excesso de camada e avaliar se o 
sistema de ar comprimido está com seus equipamentos de desumidificação e 
filtros em bom estado e correto funcionamento.
Para evitar esse problema na aplicação líquida, é importante controlar a 
temperatura da superfície que está sendo realizado o revestimento, sendo a 
temperatura máxima de 52 ⁰C para tintas em geral e no caso de Etil Silicato a 
temperatura máxima é de 40 ⁰C, importante respeitar os tempos entre demãos e 
os tempos de flash-off (tempo em temperatura ambiente antes da cura em estufa). 
Empolamento ou bolhas
A identificação do empolamento (bolhas) é realizada por meio da observação deuma ou mais bolhas que contenham em seu interior sólidos, líquidos ou gases, um 
tempo posterior ao da pintura realizada. Como podemos verificar na figura 10 a 
seguir.
Figura 10. Defeito apresentado na pintura: empolamento.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
76
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Em revestimento realizado pelo processo de pó, as principais causas podem ser a 
superfície a ser revestida com um pré-tratamento e limpeza inadequada, contendo 
filmes de óleo, excesso de umidade na superfície, presença de compostos de sais na 
superfície (maresias).
Já para revestimentos realizados pelo processo líquido esse defeito pode ser 
originado no encapsulamento de ar na tinta durante sua preparação, processo 
de aplicação por meio de sistema de bombeamento, tempo de secagem do 
revestimento inadequado impedindo a evaporação dos solventes, superfície 
contendo filmes de óleo, excesso de umidade na superfície, presença de 
compostos de sais na superfície (maresias), contaminação da superfície entre 
as demãos.
Para a correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema na aplicação a pó, é necessário garantir um 
pré-tratamento e limpeza da superfície de forma adequada, eliminar ao 
máximo a umidade da superfície a ser recoberta, avaliar o controle dos banhos de 
pré-tratamento e avaliar se o pré-tratamento é adequado para a aplicação 
desejada.
Para evitar esse problema na aplicação líquida, tudo que foi comentado 
na aplicação a pó também se aplica à líquida, sendo acrescentada ainda a 
necessidade da limpeza da superfície com água doce quando realizado o 
recobrimento de superfície em áreas de maresia, controlar a umidade do ar e 
utilizar diluente adequado à aplicação.
Escorrimento
A identificação do escorrimento é realizada por meio da observação de 
formações de ondas ou gotas no sentido vertical de cima para baixo, as quais 
tendem a se formar devido à força da gravidade no estado líquido. Como 
podemos verificar na figura 11 a seguir.
Figura 11. Defeito apresentado na pintura: escorrimento.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
77
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Em revestimento realizado pelo processo de pó, as principais causas podem estar 
ligadas à falta de habilidade do pintor, peças com geometrias que necessitam 
de um reforço de tinta em áreas côncavas favorecendo o excesso de aplicação, 
camada geral em excesso e temperatura de estufa de cura muito elevada.
Para revestimentos realizados pelo processo líquido, as mesmas causas do 
processo a pó são aplicadas e mais o excesso de diluição da tinta, uso de 
diluentes inadequados, não respeito ao tempo de intervalo entre as demãos, 
produtos inadequados para a aplicação no sentido vertical.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema na aplicação a pó, o fator mais importante é realizar 
um bom treinamento com o pintor, avaliar as instruções de camadas e fazer as 
aplicações conforme essas recomendações, realizar a cura do recobrimento em 
temperatura correta para cada tipo de revestimento.
Para evitar esse problema na aplicação líquida, todos os fatores comentados na 
aplicação a pó também são válidos, incluindo-se acertar a viscosidade do produto 
a ser aplicado conforme recomendações, fazer aplicação de camada líquida 
conforme recomendação, respeitar os intervalos de tempo entre as aplicações de 
demãos e fazer um homogeneização adequada do produto de revestimento.
Descascamento ou falta de aderência
A identificação do descascamento é realizada, na maioria das vezes, por meio de 
ensaios e testes de aderência, porém em alguns casos mais graves este pode ser 
observado mesmo sem a realização dos ensaios, o descascamento é constado com 
o desprendimento de placas do filme de revestimento, podendo ser parcial ou até 
mesmo total, em outros meios é considerado como perda da aderência entre o 
revestimento e a peça.
Em revestimento realizado pelo processo de pó, as principais causas podem estar 
ligadas à superfície contaminada com oleosidades ou partículas sólidas, tempo de 
cura inferior ao ideal, contaminação entre as demãos e camada de pintura muito 
elevada.
Para revestimentos realizados pelo processo líquido, as mesmas causas do 
processo a pó são aplicadas e mais umidade sobre a superfície a ser revestida, 
78
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
superfície a ser revestida em temperatura acima do ideal, incompatibilidade 
entre tintas e uso de produtos de revestimentos inadequados ao tipo de 
superfície.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema na aplicação a pó, o fator mais importante é realizar 
uma boa limpeza da superfície a receber, elevar o tempo de permanência da 
peça dentro da estufa de cura, consultar produtores dos revestimentos para 
avaliar o correto produto a ser aplicado pelo tipo de material a receber.
Para evitar esse problema na aplicação líquida, todos os fatores comentados na 
aplicação a pó são válidos, incluindo-se controlar a temperatura da superfície 
da peça a receber o revestimento impedindo que se ultrapassem os 52 ⁰C e 
melhorar a viscosidade do revestimento garantindo uma tensão superficial 
baixa o suficiente para uma perfeita umectação da superfície.
Casca de laranja
A identificação do defeito classificado como casca de laranja é realizada com 
a observação de pequenos vários microrrelevos tendo a característica muito 
similar à textura de uma casca de laranja, por esse motivo recebe esse nome. 
Como podemos verificar na figura 12 a seguir.
Figura 12. Defeito apresentado na pintura: casca de laranja.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
Em revestimento realizado pelo processo de pó, as principais causas podem 
estar ligadas à camada de tinta abaixo do especificado, rampa de elevação de 
79
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
temperatura da estufa de cura muito demorada, peças pintadas e passadas pela 
estufa de cura com temperatura ambiente, estufa de cura fria e regulagem da 
tensão de aplicação acima do especificado.
Para revestimentos realizados pelo processo líquido, as principais causas podem estar 
ligadas à temperatura muito elevada durante a pintura, viscosidade do revestimento 
elevada, uso de diluentes inadequados ao revestimento, regulagem do revólver 
de aplicação inadequada, velocidade de distância de aplicação do revestimento 
inadequada à superfície, tempo de intervalo entre demãos inadequado e também a 
baixa habilidade do pintor.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, lixar as 
partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o recobrimento 
novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema na aplicação a pó, utilizar uma espessura de camada 
adequada (maior), sendo sugerida verificação com medidores de camada, 
corrigir a tensão e vazão do equipamento utilizado e verificar a eficiência da 
estufa de cura e o tempo para atingir a temperatura ideal.
A fim de se evitar esse problema na aplicação líquida, deve-se corrigir a viscosidade 
do produto de revestimento de forma adequada, utilizar produtos diluentes 
adequados ao produto e conforme recomendações, verificar o posicionamento 
da pistola de aplicação garantindo que esta permaneça a uma distância máxima 
de 25 cm, obedecer e garantir o tempo de intervalos entre as demãos e também 
avaliar e garantir um bom treinamento do pintor.
Cratera (olho de peixe)
A identificação do defeito classificado como crateraou olho de peixe é realizada 
com a observação de pequenas formações arredondadas com depressão sobre a 
superfície revestida. Como podemos verificar na figura 13 a seguir.
Figura 13. Defeito apresentado na pintura: cratera.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
80
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Podendo ser encontrada de forma perfurante, na qual é possível visualizar a 
superfície original do material e de forma superficial.
Tanto para revestimento realizado pelo processo de pó ou pelo processo líquido, as 
principais causas podem ser a superfície contaminada por filmes de óleo, excesso 
de umidade na superfície, superfície contaminada por silicones, presença de 
desmoldantes à base de silicone, ar comprimido da linha de pintura contaminado 
e, no caso de utilizar mais de uma tinta, a incompatibilidade entre elas.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema é importante avaliar bem se a superfície da peça não 
está contaminada pela presença de compostos oleosos ou silicone, utilização 
de uma linha de pintura com purgadores próximo às pistolas de pinturas, 
melhorar a frequência para a purga do compressor da linha de ar comprimido 
e remover completamente durante o processo de pré-tratamento a presença de 
antirrespingos e desmoldantes à base de silicone.
Enrugamento
A identificação do defeito classificado como enrugamento é realizada com 
a observação de pequenas rugas sobre a superfície revestida, podem ser 
caracterizadas ainda como o encolhimento da película do revestimento 
assemelhando-se à textura de um tecido amassado, esse defeito pode aparecer de 
modo parcial como também pode ser encontrado sobre toda a superfície. Como 
podemos verificar na figura 14 a seguir.
Figura 14. Defeito apresentado na pintura: enrugamento.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
81
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Esse tipo de defeito está mais relacionado ao processo de revestimento líquido, 
sendo que suas principais causas podem estar ligadas a camadas muito elevadas 
de revestimentos, a utilização de diluentes inapropriados para a tinta ou 
aplicação, passagem rápida pela estufa de cura, realizando a cura de forma 
apenas superficial, não aguardar o tempo adequado entre os processos de 
demãos e utilização de revestimentos à base de epóxi ou PU sobre revestimentos 
de base sintética.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema é importante seguir a orientação do produto quanto à 
espessura da camada a ser utilizada, utilizar diluentes adequados ao revestimento 
utilizado, assim como realizar a diluição do revestimento de maneira adequada 
e não realizar processo de demãos com tintas epóxi e PU acima de superfícies 
anteriormente preparadas com revestimentos de base sintética.
Cretamento ou Craqueamento 
A identificação do defeito classificado como cretamento ou craqueamento 
é realizada com a observação do revestimento superficial com textura em 
aspecto similar ao couro de jacaré, por esse motivo esse defeito também pode 
ser conhecido como Alligatoring. Vejamos a figura 15 a seguir.
Figura 15. Defeito apresentado na pintura: craqueamento.
Fonte: WEG (2014, p. 01).
Esse tipo de defeito está mais relacionado ao processo de revestimento líquido, 
sendo que suas principais causas podem estar ligadas à falta de habilidade do 
Pintor, revestimentos de altas camadas e à base de Etil Silicato de Zinco, tempo 
82
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
de cura acelerado causando a retenção do diluente, camadas muito elevadas em 
geral, diluição inapropriada e não atendimento do tempo mínimo de espera 
entre os intervalos de demão.
Para correção, faz-se necessário aguardar o término de cura da superfície, 
lixar as partes afetadas, preparar a superfície de maneira adequada e realizar o 
recobrimento novamente de maneira correta.
Para evitar esse problema é importante seguir a orientação do produto 
quanto à diluição do revestimento a ser aplicado, avaliar corretamente se a 
dureza do revestimento é adequada à superfície, utilizar solvente adequado 
ao revestimento, seguir o tempo adequado entre as demãos de tinta, capacitar 
adequadamente o pintor e no caso do uso de revestimento à base de Etil silicato 
de zinco, fazer a preparação da superfície por meio de jateamento.
Pó não aderindo a peça
Esse aspecto incialmente não se caracteriza como um defeito de revestimento 
superficial, pois impede que este seja realizado, entretanto sua identificação é 
observada com o revestimento ainda no estado de pó não realizando a aderência 
sobre a superfície da peça.
Esse tipo de defeito está relacionado ao processo de pó, sendo que suas causas podem 
estar ligadas a problemas com o sistema de tensão eletrostática ou problemas na 
regulagem da tensão eletrostática do equipamento de revestimento, geralmente 
relacionada à baixa tensão eletrostática, utilização de revestimento recuperado, 
problemas no aterramento das peças e do equipamento, preparação inadequada 
para a peça de repintura.
Para evitar esse problema é necessário realizar um treinamento adequado com o 
pintor sobre o sistema eletrostático, manter o equipamento de aplicação a uma 
distância entre 15 a 20cm da peça, realizar o controle da tensão eletrostática, 
sendo para uma peça nova entre 80 a 100KV e para uma peça recuperada entre 
40 a 50KV, verificar a eficiência do aterramento ou se este não está rompido, 
avaliar a limpeza dos ganchos de pintura e se estão realizando o contato adequado 
com as peças a serem pintadas.
83
CAPÍTULO 2
Treinamento do aplicador
A seguir, apresentaremos os principais pontos para um bom treinamento do 
aplicador de revestimento superficial, partindo dos equipamentos de proteção 
individuais (EPI) e manuseio até as corretas técnicas de aplicação.
Equipamento de proteção individual (EPI)
Tanto para o manuseio como para a aplicação dos revestimentos, por se tratar de 
produtos químicos, alguns EPIs são de uso obrigatório, assim como é importante 
realizar a conscientização dos aplicadores quanto aos impactos a sua saúde no 
caso do não uso desses equipamentos de proteção.
Máscara tipo descartável
Necessária para ambientes com alta presença de pó e vapores de solventes ou 
diluentes.
Óculos de proteção
Necessários para ambientes onde haja a projeção de partículas líquidas ou 
sólidas, em muitas empresas é de uso obrigatório em toda sua área fabril.
Protetores auriculares
Necessários para a redução dos ruídos industriais a níveis suportáveis. 
Áreas como jateamento, funcionamento de compressores e utilização de bicos 
de ar comprimido e, assim como os óculos, em muitas empresas é de uso 
obrigatório em toda sua área fabril.
Luvas de PVC
Necessárias para proteger as mãos do contato de produtos químicos, isto inclui os 
próprios produtos de revestimento.
84
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Preparação da peça
É importante avaliar se a peça possui cantos vivos ou áreas cortantes, sendo 
necessária a eliminação dessas pontas, pois nessas regiões a camada de 
revestimento não se torna homogênea como pode também não haver aderência, 
podendo se tornar um ponto de princípio de oxidação prematura.
Inclusões tais como respingos de soldas, carepas, precisarão ser removidas pelos 
mesmos motivos apontados anteriormente.
Rachaduras e fissuras profundas precisarão receber um tratamento 
adequado para limpeza e posterior eliminação de umidade, já que em geral 
os revestimentos não penetram em fissuras finas, formando uma película 
cobrindo esta fissura, podendo vir a romper pela formação de oxidação.
Preparação da superfícieÉ necessário transmitir ao treinando sobre a importância da preparação da 
superfície para um excelente acabamento do revestimento superficial.
A superfície da peça pode ser preparada de diversas formas, porém com um intuito 
único de eliminar todo e qualquer tipo de contaminantes que possam danificar a 
qualidade do revestimento superficial ou até mesmo impedir a aderência desse 
revestimento.
Vejamos rapidamente alguns métodos:
 » Limpeza com solventes
 Processo destinado a remover contaminantes do tipo oleosos, tais como 
graxas e óleos, sendo possível ainda eliminar também contaminantes 
sólidos como terras e poeiras. Essa limpeza é empregada junto a um 
método de esfregação, sendo necessário posteriormente eliminar o 
solvente da peça utilizando-se água limpa e a secagem da peça.
 » Limpeza com soluções alcalinas
 Geralmente à base de hidróxido de sódio a concentrações entre 5 a 
10%, podendo ser realizada por meio da imersão em tanque com 
a temperatura entre 90 a 100 ⁰C durante 5 a 10 minutos ou por 
meio de limpeza por jato pressurizado com temperatura entre 60 
a 80 ⁰C durante 1 a 3 minutos, após a limpeza faz-se necessária 
85
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
a eliminação da solução alcalina utilizando-se água limpa e a 
secagem da peça.
 » Limpeza ácida
 Geralmente com a utilização de ácido fosfórico, muriático ou 
sulfúrico, com concentração variando entre 5 a 30% e temperatura 
de até 80 ⁰C, esses parâmetros se alteram conforme o tipo de 
ácido a ser utilizado, esse tipo de limpeza é muito utilizado para 
facilitar a adesão do revestimento sobre a peça, após a limpeza 
da peça também é necessária a eliminação da solução ácida desta 
utilizando-se água limpa e secagem.
 » Limpeza abrasiva manual
 Utilização de escova de aço para remoção de sujidades mais grossas.
 » Limpeza abrasiva mecânica
 Utilização de lixadeiras para remoção de sujidade e correção da 
superfície.
 » Limpeza por jateamento
 Utilização de jatos de granalhas de aço ou de areia para remoção de 
sujidades profundas.
Pré-tratamento da superfície
Para várias aplicações é necessário realizar um pré-tratamento da superfície 
a ser revestida com um revestimento base, podendo ser esta à base de ferro, 
níquel, zinco, entre outros metais.
Um dos pontos principais do pré-tratamento é aumentar o tempo útil do 
revestimento.
A fosfatização é um dos pré-tratamentos mais utilizados, podendo este estar 
ligado a diversos metais base, é um processo simples e barato.
Outro processo que pode ser utilizado é o conhecido por nano tratamento, o qual 
consiste na aplicação de um revestimento nano cerâmico sobre a superfície da peça.
86
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Métodos de aplicação
Existem vários métodos para realizar a aplicação dos revestimentos, sendo os 
principais apontados a seguir:
Rolo
Apesar de ser subjulgada a utilização de rolo é de excelente escolha quando se 
trata de realizar revestimento em grandes superfícies planas ou com raio de 
curvatura relativamente grande. Podendo ser realizado na presença de ventos, 
onde a aplicação por meio de pistola não obteria grande eficiência.
Esse método é muito utilizado quando se deseja obter uma alta camada de 
revestimento por demão e é mais produtivo que a trinca, porém devido ao seu 
método de absorção antes da aplicação a perda do revestimento é muito elevada.
Quando utilizado o método de rolo, é sugerido o uso preferencial de rolos de 
pelo de carneiro.
Pistola Convencional 
Também conhecida como pistola a ar comprimido, esta faz a aplicação por 
meio de um sistema de venture que devido à velocidade de passagem do ar 
comprimido pela pistola coleta o líquido do reservatório pulverizando-o sobre 
a superfície a ser revestida.
A pistola de aplicação convencional é o método de aplicação de revestimento mais 
utilizado por ser de fácil utilização, alta produtividade e consegue cobrir grandes 
áreas rapidamente.
Apesar de ser um instrumento de simples utilização, a capacitação da mão de 
obra é imprescindível, visto que caso o operador não tenha habilidade com este 
instrumento, pode acarretar defeitos graves, iniciando com o não recobrimento 
correto da superfície, deixando áreas sem revestimento, podendo chegar até a 
escorrimento por excesso de aplicação.
É fundamental que o operador, pintor, conheça o equipamento como um todo, 
pois para a correta manutenção da ferramenta se faz necessária a desmontagem e 
montagem desses revólveres aplicadores.
Dentro do universo de pistolas aplicadoras, podemos encontrar dois sistemas 
distintos para a aplicação, o sistema de alimentação por pressão e o sistema de 
alimentação por sifão.
87
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Sistema de alimentação por pressão
Geralmente utilizado em linhas contínuas de aplicação, é composto por uma central 
de bombeamento da tinta retirada de um reservatório, podendo ligar uma ou várias 
pistolas ao mesmo sistema, utilizando a mesma tinta simultaneamente. Vejamos a 
figura 16 a seguir.
Figura 16. Sistema de alimentação de tinta por pressão.
Fonte: (GRACO, 2012, p. 16).
Sistema de alimentação por sifão
Geralmente utilizado para pinturas realizadas em campo, locais de grande troca 
de cores ou tipos de revestimento, e até mesmo locais de baixa utilização do 
sistema de revestimento, nesse caso o sistema é composto por um compressor 
que pressuriza a pistola de aplicação, tendo acoplado diretamente na pistola 
de aplicação um pequeno reservatório de tinta onde é coletado por meio de um 
sifão por efeito de venture. Conforme podemos verificar na figura 17 a seguir.
Figura 17. Pistola de pintura para sistema de alimentação por sifão.
Fonte: (GRACO, 2012, p. 10).
88
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Por se tratar de um equipamento, vários tipos de problemas podem estar ligados 
à regulagem inadequada do equipamento, incialmente vamos verificar o padrão 
correto do perfil de revestimento.
Figura 18. Padrão de pintura correto.
 
Fonte: (GRACO, 2012, p. 12).
Esse é o padrão correto para a aplicação por pistola, nesse caso não é necessário 
realizar nenhum ajuste no equipamento.
Figura 19. Padrão de pintura errado, topo ou fundo pesados.
 
Fonte: (GRACO, 2012, p. 12).
Topo ou fundo pesados, geralmente um problema ligado à cápsula de ar ou o bico 
de líquido sujos ou danificados, para realizar a investigação gire a cápsula de ar 
em 180⁰ e repita o teste, caso o padrão de defeito siga a rotação da cápsula de 
ar, faz-se necessária a remoção dela para inspeção, limpeza e, em último caso, a 
substituição.
Porém, se o padrão de defeito não seguir o giro da cápsula de ar, o defeito está 
ligado ao bico de líquido, assim é necessário retirá-lo para inspeção, limpeza e, 
em último caso, a substituição. 
Figura 20. Padrão de pintura errado, padrão dividido.
 
Fonte: (GRACO, 2012, p. 12).
Esse tipo de defeito geralmente está ligado à utilização de pressão inadequada 
para a viscosidade do material de revestimento, sendo a pressão acima do 
especificado.
89
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Para a correção, é necessário que a pressão de ar seja reduzida e que aumente a 
viscosidade do material.
Figura 21. Padrão de pintura errado, padrão torto.
 
Fonte: (GRACO 2012, p. 12).
Esse defeito está geralmente ligado aos cornos de ar sujos ou distorcidos.
Para correção, desmonte a cápsula de ar, inspecione e limpe, caso o defeito 
continue é necessária a substituição.
Equipamento não pinta ou não aplica o revestimento, neste caso o problema 
pode estar ligado a duas possíveis causas, à fonte de líquido vazia, sendo a 
solução reabastecer o reservatório do equipamento, a outra causa pode estar 
ligada à regulagem da válvula de controle de líquido, estando esta totalmente 
rotacionada no sentido horário, fechando a válvula, para solucionar gire-a no 
sentido anti-horário, assim ela abrirá.Pistola de pintura com aplicação intermitente (cuspindo), neste caso a causa está 
ligada à presença de ar na linha líquida, possível solução é a fonte líquida estar 
vazia, encha-a para solucionar o problema, restrinja o fluxo líquido apertando o 
bico líquido, verifique e aperte a porca de empanque da agulha, verifique se o bico 
de líquido não está danificado.
Excesso de ar soprado para trás, esse problema pode estar ligado a duas causas, 
bico de líquido frouxo, verifique e ajuste o bico de líquido, ou o vedante do bico 
de líquido pode estar danificado, neste caso se faz necessária a substituição do 
vedante.
Fuga em excesso de ar por trás do gatilho, esse defeito também pode estar ligado 
a duas causas, podendo ser a arruela/válvula de ar desgastada, necessária a 
substituição completa dos componentes de reparo, ou podendo também ser o 
próprio gatilho gasto, neste caso é necessária a substituição do gatilho.
Pressão de aplicação do líquido muito elevada com a pistola acionada, dificultando 
conseguir o resultado pretendido, causa ligada à utilização de um conjunto de agulha 
e bico incompatível com o orifício, geralmente o orifício menor, a solução está em 
substituir o conjunto agulha e bico por um que contenha um orifício maior.
90
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Pressão de líquido muito baixa, acarretando uma aplicação exagerada 
necessitando do controle da restrição da agulha, essa causa é oposta ao item 
anterior, pois é utilizado um conjunto agulha bico com ofício muito grande, 
para solucionar faz-se necessária a substituição para um conjunto agulha bico 
com orifício menor. 
Sistema de líquido não funciona devido à baixa pressão, sendo esta inferior a 
10psi, a causa geralmente está ligada a um sistema que não regula o líquido ou 
quando o regulador existente não é sensível para operar em baixas pressões, 
para correção do problema é necessária a instalação de um regulador de baixa 
pressão ou com mais sensibilidade.
Deposição de líquido irregular durante a aplicação, esse defeito pode estar 
ligado a duas principais causas, sendo o reservatório de líquido vazio, necessário 
abastecê-lo para que volte a funcionar normalmente, ou o filtro de líquido 
obstruído, neste caso é necessária a inspeção do filtro, limpeza ou, em alguns 
casos, sua substituição.
A deposição de líquido reduz quando aplicados produtos de maior 
viscosidade, a causa desse problema está ligada ao fato de o tubo flexível de 
ar ser incompatível com o elevado fluxo de ar necessário, para a correção 
é necessário que seja utilizado um tubo flexível adequado à viscosidade do 
produto em utilização, geralmente se utilizam flexíveis de 7,9 mm para até 
um comprimento de 7,6 m, acima desse comprimento é necessário utilizar 
flexíveis de 9,5 mm.
Pistola Eletrostática 
A pistola eletrostática pode ser utilizada tanto para revestimentos líquidos 
como também para revestimentos a pó, seu sistema de aplicação se torna 
muito útil, onde a ação da força eletrostática faz com que as partículas do 
revestimento sejam atraídas pela peça preenchendo sua superfície totalmente, 
sem que haja a necessidade de grandes reforços. Conforme podemos observar 
na figura abaixo.
Figura 22. Ação da força eletrostática sobre a peça.
Fonte: (WEG, 2013, p. 52).
91
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
O processo eletrostático consiste em um processo de diferença de potencial 
elétrico, no qual a peça a ser pintada é carregada eletrificada positivamente 
e o produto de revestimento, seja ele pó ou líquido, é atomizado com cargas 
negativas, devido a este diferencial de cargas os átomos de revestimento são 
atraídos sobre a peça fazendo o completo recobrimento da superfície.
Técnicas de aplicação com pistola
Muitos defeitos de pintura realizados por pistola estão ligados à falta de 
conhecimento sobre como realizar o correto posicionamento da pistola e sua 
forma de aplicação.
Um dos principais erros é não manter o padrão de distância do bico de 
aplicação da pistola em relação à superfície a ser revestida, padrão de 15 a 
20 cm.
Caso a distância do bico seja inferior a 15 cm, pode acarretar acúmulo excessivo de 
revestimento, podendo gerar camadas altas e até mesmo o escorrimento.
Já no caso de a distância do bico ser superior a 20 cm, pode acarretar formação 
excessiva de pó, defeitos do tipo casca de laranja e até a demão com camada 
muito baixa.
Outra observação importante quanto à técnica de utilização da pistola de pintura 
é o correto posicionamento em relação à superfície a ser revestida, onde o fluxo de 
revestimento em relação à superfície deverá estar constantemente a 90⁰, tanto na 
vertical como na horizontal. Conforme podemos observar na figura abaixo.
Figura 23. Padrão correto à esquerda e incorreto à direita de aplicação na vertical.
Fonte: (MEKAL, 2012, p. 05).
92
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Caso o operador do sistema de pintura não respeite essa regra e faça movimentos 
angulares em relação à superfície a ser pintada, gerará uma espessura de camada 
irregular, camadas mais elevadas próximo ao centro de aplicação e menores aos 
extremos da aplicação e até o risco de escorrimento por aplicação em excesso ao 
centro da aplicação.
Assim, as aplicações devem sempre ser realizadas de forma contínua da 
esquerda para a direita e de cima para baixo. 
93
CAPÍTULO 3
Tratamento e toxidade de efluentes 
advindos da indústria de tratamento de 
superfícies
A preocupação com o meio ambiente não é algo que diferencie uma empresa de 
outra, a preocupação em reduzir os impactos ambientais hoje é uma exigência e 
um desafio do governo brasileiro, principalmente em se tratando do tratamento 
de efluentes. 
O setor de tratamento de superfícies é um grande gerador de sub-produtos tóxicos 
que impactam no meio ambiente e o trabalhador, assim, tanto o resíduo gerado 
no tratamento de superfícies como os cuidados com vapores e o próprio processo 
devem ser tratados com cuidados adequados para minimizar, ao máximo, os 
impactos.
Dessa forma, esse capítulo tratará do assunto iniciando pela identificação e 
classificação dos produtos químicos utilizados para o trabalho de revestimento 
de superfícies e os cuidados necessários antes, durante e após a realização do 
trabalho. 
Compostos por cianeto
Um dos produtos poluidores que mais impactam a natureza, podendo contaminar 
rios, lagos e terrenos, principalmente nas regiões que possuem um grande 
potencial de indústrias que realizam revestimentos em superfícies metálicas.
É comum a utilização de três tipos de cianetos em indústrias que utilizam 
tratamento de superfícies, sendo eles o cianeto de sódio, o cianeto de potássio 
e o cianeto de cobre, existem ainda também outras variações que também 
podem ser utilizadas, porém em menor proporção a dos anteriores, sendo estas 
o cianeto de zinco, o cianeto de cádmio, o cianeto de prata e o cianeto de ouro, 
este último também podendo ser conhecido como “sal de ouro”.
Os cianetos causam problemas graves que não podem ficar desconhecidos, 
quando em contato com ácidos, os cianetos mesmo em proporções baixas, ou 
quando presentes nos vapores de ácidos ou vapores de água, geram um gás 
conhecido por cianídrico, o qual é de extremamente venenoso.
94
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
O gás cianídrico é mais denso que o oxigênio, assim quando uma pessoa fica em 
contato com o gás cianídrico inalando-o, além de ter uma intoxicação o gás inibe 
a presença do oxigênio no sistema nervoso levando a pessoa à morte por asfixia 
antes mesmo dos efeitos tóxicos.
Os sais de cianeto são tóxicos ou perigosos tanto no estado sólido quanto 
gasoso. Quando ingeridos, o organismo humano não faz a absorção total 
destes eliminando-os do organismo, mas mesmo que nossos organismos 
sejam rápidos para eliminar esses sais, sempre deixarão danos permanentes 
no organismo.
O cianeto é absorvido pelo corpo humano empequenas doses sendo acumulativo, 
e conforme aumenta a quantidade presente no corpo, mais os efeitos são 
percebidos, os principais são: fortes dores de cabeça, perda do apetite, vômitos, 
fraqueza e principalmente irritação nas vias respiratórias.
Outro fato importante ainda é evitar que os compostos de cianeto não sejam 
misturados com outros compostos, um exemplo disso é quando, por descuido 
ou por falta de conhecimento, os cianetos são descartados nas canaletas que 
atravessam as instalações fabris, assim como podem estar descartando cianetos, 
outros ácidos podem estar sendo descartados também, o que indica uma alta 
periculosidade,.
Ácidos quando em contato com soluções de sulfeto geram gases conhecidos 
por sulfídrico, com cheiro forte e característico, porém misturas de ácidos com 
compostos de cianeto geram gás incolores e inodoros, os quais são dificilmente 
percebidos.
Por esses motivos, antes dos descartes nas canaletas estas devem sem bem 
lavadas, deve-se escoar água sobre as mesmas e posteriormente o cianeto pode 
ser então descartado.
Compostos com ácido sulfúrico
Um dos ácidos mais perigosos existentes, quando em concentração alta, pode 
chegar a causar queimaduras irreparáveis no corpo humano, sendo seu poder 
de destruição rápida sobre os tecidos cutâneos.
Sua ingestão, se em pequenas quantidades e de forma diluída, pode ser menos 
nociva, entretanto se inalados constantemente os vapores do ácido sulfúrico 
podem atacar de forma irreparável as vias respiratórias, podendo acarretar 
95
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
bronquite crônica. E em contato direto com os dentes, o ácido sulfúrico pode 
destruir totalmente o esmalte dentário.
Muitas vezes, por falta de conhecimento da periculosidade da solução, existem 
pessoas que se arriscam a colocar suas mãos dentro de soluções de ácido 
sulfúrico. É completamente inseguro este ato, podendo causar graves danos 
irreparáveis à pele, em casos mais brandos pode gerar ulceração e dores no 
local.
Sempre que for manipulado o ácido sulfúrico, é importante seguir os 
procedimentos e as recomendações dos fornecedores e fabricantes, acidentes 
graves ocorrem sempre que não obedecidos corretamente esses procedimentos.
Compostos de cromo 
Possuem efeito corrosivo sobre a pele, principalmente nas mucosas. Podem ser 
encontrados na forma de ácido crômico ou cromatos. Acometem feridas nas partes 
internas da boca e nariz o que, por consequência, geram lesões cuja cicatrização é 
demorada.
Existem exposições que podem levar à perda de visão, como no caso de exposição a 
ácido crômico 20%. 
Compostos por solventes clorados 
Depende diretamente da natureza do composto, o qual pode ser apresentado em 
três tipos: percloretileno, tricoretileno e tricloretano.
Provoca náuseas, vômitos e amarelamento de parte dos olhos, além de poder 
provocar perda de peso.
Outros problemas mais sérios podem ser vistos como ataques cardíacos, 
problemas no fígado, rins etc. Casos de óbitos também se relacionam à inalação 
de tricoretileno. 
Muito comum acontecer acidentes em tanques de desengraxamento quando os 
colaboradores estão realizando limpezas nestes, já que o composto utilizado são 
solventes clorados, com isso liberam-se vapores que ficam no fundo do tanque, 
o que faz com que o ar presente suba e ocasione o sufocamento do operador. 
Normalmente, esse tipo de limpeza sempre deve ser realizado por duas pessoas. 
96
UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Composto de níquel
Esse tipo de metal pode causar irritações cutâneas em pessoas com alergia a 
tal composto. Normalmente, esse tipo de irritação ocorre em ambientes com 
umidade e temperatura mais elevadas. 
Composto de cobre 
A exposição por longo período ao cobre pode gerar dores gástricas, choques e 
vômitos. Pode também afetar órgãos como rins e fígado e afetar o sistema nervoso. 
Composto de cádmio 
Altamente perigoso, pode comprometer as vias respiratórias caso inalado. Os 
resíduos são proibidos de passar por processos incenerativos e o contato com 
estes deve ser bem prevenido, quando em contato com as mãos e braços do 
colaborador devem ser lavados. 
Ácido clorídrico 
Conhecido pelo seu alto poder de corrosão, o contato pode provocar cegueira, 
queimaduras no esôfago e boca. A inalação também é muito perigosa. 
Ácido nítrico 
Tratando-se de um ácido, os mesmos conceitos para o ácido clorídrico se 
aplicam a este, quando em contato com metais da reação ocorre a liberação de 
gás nitroso, sendo muito perigoso devido ao seu grau de toxidade. 
Os vapores desse ácido, tais como os do ácido clorídrico, sufocam e atacam as 
mucosas da boca e do esôfago, e podem causar queimaduras. 
Solventes 
Como estudamos, os solventes fazem parte da composição da tinta, por outro 
lado são os vilões em se tratando de ataques ao sistema respiratório. Pesquisas 
atuais apontam para a modificação ou troca de solventes por água, tornando mais 
segura a operação de pintura. 
97
PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS │ UNIDADE III
Tanques de aquecimento 
Os tanques de aquecimento normalmente operam entre 80 a 90 ºC. Em alguns 
processos, a utilização de água quente para secagem de peças é utilizada e caso 
o operador tenha uma queda nesse tipo de tanque a morte é constatada em 
poucos segundos. Por isso, a importância de treinamentos específicos. 
Poluição das águas
Quando pensamos na indústria de tratamento de superfícies e poluição de 
águas, temos esta como uma das maiores colaboradoras para tal problema. 
Dentro do processo de tratamento, estudamos quantos processos devem ser 
realizados e a quantidade de produtos químicos que devem ser diluídos na 
água. 
Os grandes vilões são os resíduos metálicos, outros poluentes que podem ser 
expostos também são o cianeto, fluoreto, fosfato e nitrato. 
Esse tipo de resíduo de processo de tratamento de superfície pode ser 
encontrado na forma de sólido, sendo proveniente de lixamento, jateamento, 
polimento e pode ser coletado por meio de filtradores de ar, capazes de reter 
as partículas sólidas. 
Outro processo que pode ser utilizado é o de eletrostática, no qual o gás passa 
por colunas que absorvem os gases e os transformam em resíduos líquidos. 
Já o tratamento do líquido gerado requer um tratamento físico-químico dentro 
dos padrões impostos pela legislação vigente. De acordo com a lei, podemos 
ponderar a quantidade exata que pode ser lançada numa rede coletora, por 
exemplo.
Quando temos metais em solução eles são muito perigosos ao meio ambiente, 
já que podem se infiltrar, por exemplo, no solo, o que acarreta a contaminação 
dos lençóis freáticos.
Portanto, mais uma vez ressaltamos a importância do tratamento da água 
antes de lançá-la nos rios. O processo mais utilizado para tal fim é o de 
precipitação, que é realizado em taques projetados e instalados para tal 
finalidade. 
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UNIDADE III │ PATOLOGIAS DE PINTURAS, MÃO DE OBRA E EQUIPAMENTOS
Já para descarte de cianeto, por exemplo, é necessária a adoção de medidas 
especiais para destruí-lo antes do processo de precipitação. Os reagentes 
utilizados devem ser dosados com exatidão para que não contaminem a água. 
Durante o processo de precipitação, os efluentes são tratados e os metais 
passam a ser insolúveis, sendo deslocados ao fundo do tanque, formando-se 
um lodo. A água desprendida de tais metais é retirada por tubulações e o lodo é 
deslocado a um sistema de filtros que remove 80% da água. 
Porém, a eliminação de 100% dos metais durante tais processos nem sempre 
é atingida. Quando ocorre casos como este é recomendado que se utilizem 
processos como a desmineralização com resinas de troca iônica ou membranas 
que possibilitem a osmose reversa.
Temos que a dimensão de tratamento e gastos com reagentes depende 
diretamente do que será tratado e da quantidade que receberá a estação 
de tratamento. E este volume gera diretamente em torno da quantidade de 
água utilizadano processo. Portanto, a economia de água durante o processo 
de tratamento de superfícies acarretará menores custos também no seu 
tratamento final.
99
Referências
GARCIA A. Ensaio dos materiais. LTC. São Paulo, S.P. 254 p. 2000.
PETROBRAS. N-2568: Revestimentos Metálicos por Aspersão Térmica. Brasil: 
CONTEC - Comissão de Normalização Técnica, 200 p. 2011.
RODRIGUES, J. A. Raio X: difração e espectroscopia. São Carlos: EdUFSCar, 134 p. 
2009.
SILVA, L. F. Utilização do método KTL em pinturas industriais. Escola de 
Engenharia de São Carlos, Faculdade de São Paulo, São Carlos, 64 p. 2012. 
Imagens
GRACO. Pistola de ar comprimido. 2012. p. 24. Disponível em: <https://www.
graco.com/content/dam/graco/tech_documents/manuals/312/312414/313070PT-S.
pdf>. GRACO INC. AND SUBSIDIARIES, MINNEAPOLIS MN. Acesso em: 24 de julho 
de 2019.
INSTRUSUL. Instrumentos de medição para usinagem. 2009. p. 1. Disponível 
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DT-13-Tinta-p-_2018.pdf>. Acesso em: 1 de agosto de 2019. Apid quamus aut aut 
haruptat.
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	_Hlk22620637
	Apresentação
	Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa
	Introdução
	Unidade I
	Avaliações para controle de qualidade
	Capítulo 1
	Controle das amostras
	Capítulo 2
	Tipos de avaliações que podem ser realizadas
	Capítulo 3
	Ensaios normatizados
	UNIDADE II
	Avaliações para controle de qualidade de pinturas
	Capítulo 1
	Finalidade e aplicações de pinturas
	Capítulo 2
	Ambientes que podem afetar a qualidade de pinturas em geral
	UNIDADE III
	Patologias de pinturas, mão de obra e equipamentos
	Capítulo 1
	Apresentação das principais patologias que podem surgir na pintura em geral
	Capítulo 2
	Treinamento do aplicador
	Capítulo 3
	Tratamento e toxidade de efluentes advindos da indústria de tratamento de superfícies
	Referências