Tratamento de Superfícies V1

Prévia do material em texto

SÉRIE METALMECÂNICA - METALURGIA
TRATAMENTO DE 
SUPERFÍCIES 
VOLUME 1
SÉRIE METALMECÂNICA - METALURGIA
TRATAMENTO DE 
SUPERFÍCIES 
VOLUME 1
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
Diretoria de Educação e Tecnologia - DIRET
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Robson Braga de Andrade
Presidente do Conselho Nacional
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor Geral
Júlio Sérgio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor Adjunto
Gustavo Leal Sales Filho
Diretor de Operações
SÉRIE METALMECÂNICA - METALURGIA
TRATAMENTO DE 
SUPERFÍCIES 
VOLUME 1
SENAI
Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial
Departamento Nacional
Sede
Setor Bancário Norte . Quadra 1 . Bloco C . Edifício Roberto 
Simonsen . 70040-903 . Brasília - DF . tel.: (0xx61) 3317-9001
Fax: (0xx61)3317-9190 . http://www.senai.br
© 2016. SENAI - Departamento Nacional
© 2016. SENAI - Departamento Regional de Minas Gerais
Livro Didático alinhado ao Itinerário Nacional v.04 (2015)
A reprodução total ou parcial desta publicação por qualquer meios, seja eletrônico, mecânico, 
fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização, por escrito, 
do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação Profissional do SENAI de 
Minas Gerais, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por 
todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Minas Gerais
Gerência de Educação Profissional - GEP
Núcleo de Educação a Distância - NEAD
FICHA CATALOGRÁFICA
S474t 
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional.
Tratamento de superfícies / Serviço Nacional de Aprendizagem 
Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de Aprendizagem 
Industrial. Departamento Regional de Minas Gerais. Brasília: SENAI/DN, 2016 
168 p. il. (Série Metalurgia)
Inclui referências.
ISBN 9 788550 501314
1. Tratamento de superfícies. 2. Corrosão 3. Metalurgia. I. Serviço 
Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Minas 
Gerais. II Título. III. Série.
 CDU: 621.79
Lista de ilustrações
Figura 1 - Deterioração decorrente do processo corrosivo ..............................................................................18
Figura 2 - Ciclo dos metais ............................................................................................................................................18
Figura 3 - Material oxidado ...........................................................................................................................................20
Figura 4 - Camada de oxidação do ferro a altas temperaturas ........................................................................21
Figura 5 - Célula de corrosão .......................................................................................................................................22
Figura 6 - Corrosão eletroquímica do ferro.............................................................................................................23
Figura 7 - Corrosão uniforme em uma chapa metálica .....................................................................................23
Figura 8 - Corrosão por placas em uma chapa metálica ....................................................................................24
Figura 9 - Corrosão alveolar em tubo de aço-carbono .......................................................................................24
Figura 10 - Corrosão puntiforme ou por pite .........................................................................................................25
Figura 11 - Corrosão intergranular .............................................................................................................................25
Figura 12 - Corrosão transgranular ou intragranular ..........................................................................................26
Figura 13 - Corrosão filiforme em superfície com película de tinta ...............................................................26
Figura 14 - Esfoliação em liga de alumínio .............................................................................................................27
Figura 15 - Empolamento por hidrogênio em uma placa .................................................................................27
Figura 16 - Corrosão e componentes tubulares em torno da solda ..............................................................28
Figura 17 - Atmosfera seca ...........................................................................................................................................30
Figura 18 - Atmosfera úmida ......................................................................................................................................30
Figura 19 - Atmosfera molhada ..................................................................................................................................31
Figura 20 - Atmosfera industrial – poluição ..........................................................................................................31
Figura 21 - Atmosfera marítima .................................................................................................................................32
Figura 22 - Atmosfera rural ..........................................................................................................................................32
Figura 23 - Conjunto de panelas de aço inox.........................................................................................................38
Figura 24 - Influência da dimensão das áreas catódicas e anôdicas na velocidade do 
processo de corrosão do contato de dois metais diferentes .....................................................39
Figura 25 - Forma de evitar a corrosão decorrente da proximidade de dois metais diferentes ..........39
Figura 26 - Maneira de evitar, pela geometria, a estagnação de líquido .....................................................40
Figura 27 - Maneira correta de evitar o efeito de aeração diferencial em tubulações ............................40
Figura 28 - Formação da carepa por meio da reação do oxigênio do ar e do ferro do aço ..................48
Figura 29 - Degradação da carepa de laminação .................................................................................................49
Figura 30 - Comparação entre perfis de rugosidade ..........................................................................................51
Figura 31 - Equipamento completo do jateamento abrasivo ..........................................................................52
Figura 32 - Lixamento manual.....................................................................................................................................54
Figura 33 - Lixamento, utilizando uma lixadeira elétrica ...................................................................................54
Figura 34 - Escova manual de madeira com cerdas de aço ..............................................................................55
Figura 35 - Politriz de bancada ....................................................................................................................................55
Figura 36 - Tambor rotativo ..........................................................................................................................................56
Figura 37 - Limpeza de peças por tamboreamento ............................................................................................56
Figura 38 - Tanque de desengraxamento alcalino ...............................................................................................58e a superfície metálica. 
A limpeza inadequada e a rugosidade11 ineficiente podem comprometer a qualidade e reduzir drasti-
camente a vida útil do revestimento. Por exemplo, a presença de sais, como cloretos e sulfatos, contribui 
para a rápida degradação do revestimento. Os sais aumentam a taxa de absorção da umidade, ampliando 
consequentemente a ocorrência de reações químicas ou eletroquímicas na interface metal/revestimento, 
o que acelera o processo de corrosão.
Mas, então, será que existe um método único para preparação e limpeza de superfícies? Os processos de 
pré-tratamento da superfície não são universais para os diversos tipos de revestimento, pois, embora pos-
suam a mesma finalidade, as exigências de preparação são diferentes para cada tipo de revestimento. Afinal, 
as propriedades químicas do material usado são distintas, o grau de sujidade das superfícies pode variar de 
acordo com cada processo de fabricação da superfície metálica, e a finalidade do revestimento é variada. 
Por exemplo, para a pintura de automóveis, é indispensável pré-tratamento chamado fosfatização. 
Este procedimento proteje a superfície da corrosão, além de promover maior rugosidade da superfície 
facilitando a aderência da tinta. 
11 Rugosidade: saliências e reentrâncias apresentadas na superfície de uma peça.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 47
4.1.2 IMPUREZAS
As impurezas ou sujeiras são substâncias encontradas na superfície metálica, as quais atuam como 
uma barreira para a adesão do revestimento e, por isso, devem ser eliminadas. Normalmente, as im-
purezas são provenientes de etapas anteriores, como por exemplo, estampagem, laminação, soldagem, 
usinagem e manuseio das peças e objetos. 
Devemos conhecer bem os tipos de impurezas, a fim de determinar quais são os pré-tratamentos mais 
adequados. Podemos classificá-las de acordo com seu estado físico, em dois grandes grupos: impurezas 
sólidas e impurezas líquidas e pastosas. 
As impurezas sólidas decorrem, em sua maioria, das etapas de transformação do metal, sendo as 
principais: 
• Camadas espessas de óxidos, como carepas e cascas de laminação a quente;
• Óxidos produzidos pelos processos de aquecimento, tratamentos térmicos e soldagem;
• Camadas finas de óxidos resultantes do processo de laminação a frio;
• Ferrugens formadas pela ação de intempéries no uso do produto, transporte ou armazenamento;
• Resíduos de abrasivos e lixas;
• Restos de pinturas anteriores;
• Resíduos de materiais, tais como cavacos, rebarbas, limalhas, aparas, respingos de solda, etc;
• Sujeiras diversas, como cola estopa, poeira, entre outras. 
As impurezas líquidas e pastosas são:
• Óleos, como os lubrificantes utilizados nos processos de laminação, estampagem, corte, repuxamento, 
usinagem, prensagem, entre outros;
• Óleos de proteção anticorrosiva temporária, empregados principalmente para o armazenamento e 
transporte;
• Graxas e pastas remanescentes das operações de lubrificação e estampagem;
• Parafinas, ceras, sabões, emulsões, entre outros;
• Suor e oleosidade da pele, devido ao manuseio das peças. 
As impurezas também podem ser classificadas, de acordo com sua característica química, em orgânicas 
e inorgânicas. Substâncias orgânicas que possuem o elemento carbono em sua estrutura, tais como os óle-
os e as graxas. Substâncias inorgânicas não possuem o carbono, por exemplo, sais, óxidos, bases e ácidos. 
O ser humano pode perder alguns litros por hora de suor visível e até 
3 gramas por hora do sal, cloreto de sódio (NaCl), em condições de exercícios físicos 
intensos e sob calor. Uma vez que o suor é constituído de água, gordura, ácidos 
e sais, o toque das mãos nas superfícies a serem revestidas pode causar bolhas, 
acelerando o processo de corrosão. Por isso, ao manusear as peças utilize sempre 
luvas limpas. 
 CURIOSI 
 DADES
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 48
Dentre as impurezas citadas, observaremos que a carepa ou casca de laminação é um contaminante 
muito especial, que deve ser tratado com atenção. Ela se forma em perfis, tubos, vergalhões e chapas, na 
faixa de temperatura entre 500 ºC e 1400 ºC. Na laminação, o aço é aquecido com o objetivo de aumentar 
a ductilidade e facilitar o processo de passagem nos cilindros laminadores. Assim, a altas temperaturas, o 
oxigênio do ar ataca o ferro intensamente, formando uma camada cinza-azulada de óxidos de ferro, que é 
a carepa. Esse processo pode ser visto na Figura 28.
Figura 28 - Formação da carepa por meio da reação do oxigênio do ar e do ferro do aço
Fonte: Adaptado de GNECCO, 2003.
Logo após o resfriamento do metal, a carepa é dura, compacta, lisa, apresentando certa aderência à 
superfície do aço. 
Por meio dessa análise rápida das características da carepa, você deve estar se perguntando se ela não se-
ria um ótimo revestimento anticorrosivo. Pois bem, essa é uma ideia equivocada muito disseminada no meio 
técnico. A aderência da carepa sobre o substrato metálico é muito irregular; enquanto, em algumas áreas, a 
aderência pode ser extremamente forte, em outras, é muito fraca, podendo romper-se com facilidade. 
Além disso, o coeficiente de dilatação dos óxidos de ferro e do ferro é diferente, ou seja, à medida que 
a temperatura aumenta ou diminui, a dilatação e contração dessas substâncias ocorrem em proporções 
variadas. Dessa maneira, observa-se a ocorrência de trincas e rachaduras na superfície do metal decor-
rentes dos ciclos naturais de aquecimento, tais como o calor do sol e o resfriamento.
Com a presença da umidade e do oxigênio do ar nas rachaduras e trincas, o processo de corrosão 
eletroquímica pode ocorrer com muita rapidez, diminuindo significativamente a vida útil da peça. 
A presença de eletrólitos forma uma pilha na qual o aço é oxidado e a reação de redução do oxigênio 
acontece sobre a carepa. Após um determinado tempo do ataque, a ferrugem progride por baixo da 
carepa, expulsando-a. Esse processo pode ser observado na Figura 29.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 49
Figura 29 - Degradação da carepa de laminação
Fonte: Adaptado de GNECCO, 2003.
Você sabia que deviso a oxidação, perde-se em torno de 8% do aço líquido produzido 
por uma usina siderúrgica? Amplie seus conhecimentos, lendo o capítulo 11 - 
‘’Preparação e limpeza para pintura’’ - do livro SILVA, Paulo. Pintura Anticorrosiva dos 
Metais. São Paulo: LTC, 2010.
 SAIBA 
 MAIS
Portanto, conclui-se a grande importância dos processos de preparação e limpeza da superfície. 
As carepas de laminação, assim como qualquer outra impureza, devem ser eliminadas antes dos 
tratamentos de superfície. 
4.1.3 FATORES QUE INFLUENCIAM NA ESCOLHA DO PROCESSO DE LIMPEZA
São vários os fatores que influenciam na escolha dos pré-tratamentos de superfície e, com certeza, a 
melhor solução é aquela que atenda aos requisitos técnicos e econômicos, uma vez que, na prática, não 
existe um processo de preparação e limpeza da superfície universal para todos os tipos de revestimento 
existentes. O conhecimento e a experiência nessa área contribuem significativamente para o processo de 
escolha. Podemos citar alguns fatores que são de grande importância: 
• Estado das peças que serão limpas: tipos e volume de impurezas presentes;
• Natureza química do metal base: não se pode utilizar um ácido ou uma base em um processo de 
limpeza sem conhecer a reação do metal a esses reagentes. Dependendo do ácido ou da base, pode 
ocorrer a degradação ou imperfeição da peça antes mesmo de ela ser revestida;
• Dimensão, formato, peso e local no qual a peça se encontra;
• Tipos de revestimento que serão aplicados posteriormente;
• Destinação e aplicação das peças: é de extrema importância conhecer quais são os meios corrosivos 
aos quais os metais estarão expostos; 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 50
• Materiais utilizados no processo de limpeza;
• Quantidade de peças que serão limpas;
• Tipos de instalações industriais: espaço, fonte energética, etc.
Os primeiros fatores a observar são a natureza químicado metal e os tipos de impurezas presentes. 
Adiante, perceberemos que, na remoção de impurezas orgânicas, utiliza-se o processo de desengraxamen-
to e, na remoção de impurezas inorgânicas, aplica-se a decapagem. Nesses dois processos, os ácidos, bases 
e solventes, utilizados dependem diretamente da característica química do metal base.
Na escolha de um pré-tratamento adequado, existem, ainda, diversas normas que padronizam alguns 
processos de preparo e limpeza de superfícies metálicas e facilitam a escolha. Você pode consultá-las de 
acordo com o interesse em questão. São elas: 
1) Norma Americana, SSPC (do inglês, Steel Structures PaintingCouncil) Pittsburg, EUA;
2) Norma Sueca, SIS 05 5900 (1967) (do inglês, Pictorial Surface Preparation Standard for Paintin 
Steel Surfaces);
3) Norma Britânica BS 5493 (1977);
4) Norma Americana, NACE (do inglês, National Association of CorrosionEngineers) – RM01-70;
5) Norma Internacional: ISO 8501 (2007). Preparação do substrato do aço antes da aplicação de tintas 
e produtos afins – Avaliação visual da limpeza da superfície;
6) Norma Internacional: ISO 8504 (2000). Preparação do substrato do aço antes da aplicação de tintas 
e produtos afins – Métodos de preparação de superfície;
7) Normas Brasileiras: NBR – 7348 e Norma da Petrobrás. 
As normas brasileiras são embasadas nas normas sueca e norte-americana (SSPC), as quais são as 
mais empregadas.
4.2 PRÉ-TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES: PROCESSOS MECÂNICOS E QUÍMICOS
Os processos de preparação e limpeza da superfície podem ser divididos em mecânicos, químicos e 
térmicos. Os térmicos, tais como a queima, chama direta e atmosfera redutora, são menos usuais e, por isso, 
não serão abordados nesta unidade curricular.
Na Tabela 2 podemos observar a divisão dos tipos de pré-tratamentos de superfície.
PROCESSOS DE PRÉ-TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE
PROCESSO MECÂNICO PROCESSO QUÍMICO
1. Jateamento abrasivo 1. Desengraxamento
2. Lixamento e escovamento 2. Decapagem
3. Tamboreamento rotativo 3. Fosfatização
4. Outros
Tabela 2 - Principais processos de pré-tratamento de superfície
Fonte: SENAI/MG, 2016
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 51
4.2.1 PROCESSOS MECÂNICOS
Como o próprio nome sugere, os processos mecânicos são realizados por meio de uma ação mecânica, 
ou seja, utilizando ferramentas, tais como lixas, escovas, raspadeiras, lixadeiras rotativas, jatos abrasivos, en-
tre outras. Veremos que essas ferramentas podem ser manuais ou mecânicas, dependendo do contexto da 
aplicação.
É importante ressaltar que, muitas vezes, os processos mecânicos além de limpar a superfície das peças 
metálicas, também removem irregularidades e eliminam defeitos que poderiam prejudicar a aparência e o 
desempenho da camada de revestimento. 
Jateamento abrasivo
O jateamento abrasivo projeta abrasivos a altas pressões na superfície metálica. No impacto das par-
tículas do abrasivo contra a superfície, as impurezas e parte do metal são removidos, o que promove a 
rugosidade da superfície. É um método extremamente eficiente para a remoção de impurezas orgânicas 
e inorgânicas, principalmente dos óxidos, carepas, óleos e graxas. 
O processo deve ser muito bem controlado, a fim de proporcionar limpeza e rugosidade adequadas. 
Os parâmetros, tais como pressão do jato, velocidade de impacto, velocidade de aplicação e direção de 
incidência do jato devem ser bem definidos. Caso contrário, pode-se obter rugosidade excessiva da super-
fície, o que constitui um problema, por exemplo, no processo de pintura. Os altos picos formados não serão 
revestidos pela tinta, iniciando a corrosão nessas áreas. Ou ainda, se a rugosidade for ineficiente, o revesti-
mento terá baixa aderência, podendo soltar-se/desprender-se facilmente. Na Figura 30, pode-se observar 
a comparação do perfil de rugosidade. 
Figura 30 - Comparação entre perfis de rugosidade
Fonte: SENAI/MG, 2016
Na norma brasileira NBR-7348, você encontra as especificações e os procedimentos do método de ja-
teamento abrasivo. A norma sueca (SIS 05 5900) apresenta fotografias coloridas que podem ser tomadas 
como padrão visual dos graus de preparação de superfície e de intemperismo12 do ambiente. 
Após a aplicação do jateamento, a superfície metálica fica muito exposta, ou seja, sujeita à rápida oxida-
ção do metal, necessitando da imediata aplicação de um revestimento. Se a umidade relativa do ambiente 
for cerca de 30% a 70%, o tempo para o processo de revestimento é, no máximo, 8 horas. Se a umidade 
relativa for 70 a 85%, não se deve ultrapassar 4 horas. Em ambientes com umidade relativa superior a 85%, 
o processo de jateamento não é recomendável.
12 Intemperismo: conjunto de fenômenos químicos, físicos ou biológicos que ocasionam a degradação ou decomposição.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 52
Diversos materiais são utilizados como abrasivos: areia, granalha de aço, limalha, escórias, entre outros. 
Como você já deve imaginar, a granulometria desses materiais, isto é, o tamanho das partículas do abrasi-
vo, deve ser bem controlada, porque afetará diretamente o grau de aspereza (rugosidade) da superfície. Os 
abrasivos devem estar isentos ou apresentar-se nas quantidades de sais previstas nas normas. A presença 
deles contamina a superfície, reduzindo a vida útil dos revestimentos que serão aplicados posteriormente.
A areia era um dos agentes abrasivos mais utilizados em campo, principalmente quando o jateamento 
é feito a céu aberto, não havendo preocupação em recuperá-la. Esse abrasivo só pode ser reutilizado duas 
vezes, no máximo, porque, após o uso, se transforma em pó, impossibilitando seu reaproveitamento. Por 
meio da ação simultânea de corte e impacto, a areia promove o melhor tipo de rugosidade para a ancora-
gem, além de ser matéria-prima de baixo custo e de alta disponibilidade no mercado. 
Porém, no Brasil, devido à elevada concentração de sílica cristalina (quartzo) que esse abrasivo possui, 
em conjunto com a elevada formação de poeira proveniente do processo, causando sérios problemas de 
saúde aos operadores, como o câncer de pulmão. A sua utilização para o jateamento abrasivo foi proibida 
no país, em 2004, por meio da portaria no 99.
Outro abrasivo muito comum são as granalhas de aço, feitas de aços especiais com um grau de dureza 
elevado. Em oposição à areia, podem ser reutilizadas cerca de 350 vezes e são indicadas para o uso em 
ambientes fechados. 
O jateamento abrasivo pode ser realizado de duas maneiras: pela pressão de jato de ar comprimido 
ou por meio de bombas centrífugas, sempre operando em altas pressões (5 a 6 atm). Na Figura 31, você 
observará o esquema de um equipamento completo de jateamento abrasivo. 
 
1 - Compressor 7 - Filtro separador de água e óleo
2 - Mangueira de ar 8 - Jato abrasivo
3 - Máquina de jato 9 - Abrasivo (areia, granalhas ou óxido de alumínio)
4 - Mangueira de abrasivo 10 - Filtro de ar para o jatista e capacete de segurança
5 - Bico de jato 11 - Roupa de couro (raspa) ou de borracha
6 - Válvulas de controle remoto
Figura 31 - Equipamento completo do jateamento abrasivo
Fonte: Adaptado de GNECCO, 2003. 
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 53
 FIQUE 
 ALERTA
Nas operações de jateamento abrasivo, é indispensável o operador estar protegido 
com capacete ventilado com ar, capa, perneiras e luvas. A pressão de trabalho é 
extremamente alta, sendo possível a projeção de abrasivos contra o operador. 
Após o jateamento da superfície, o pó de abrasivo remanescente deve ser removido por um método 
químico, ou utilizando-se o ar comprimido do próprio equipamento. 
O ar comprimido utilizado no processo deve estar necessariamente limpo e seco (isento de umidade e 
de óleo), porque a presença desses contaminantes na superfície ocasiona problemas graves de aderência, 
empolamento do revestimento e corrosão do substrato.
A limpeza por meio do jato pode ser empregada em grandes estruturas, sendo um método muito utili-
zado em tanques de petróleo, pontes, cascos de navios, tubulaçõespetroquímicas, entre outros. 
Essa limpeza só não é recomendada em peças com seções finas ou muito reduzidas, ou em peças 
que possuem pequenas tolerâncias dimensionais. É inviável, por exemplo, em chapas de aço finas que 
constituirão carroceria de automóveis.
Apesar de o custo inicial de implementação ser relativamente alto, requerendo equipamentos onerosos, 
podemos citar algumas de suas principais vantagens: 
• Remover diversas impurezas e fornecer a rugosidade necessária para o ancoramento do revestimento;
• Utilizar vários tipos de abrasivos;
• Limpar facilmente peças com grandes dimensões;
• Apresentar elevado rendimento;
• Reutilizar, se possível, várias vezes o abrasivo, conforme o tipo escolhido;
• Ser aplicada tanto a céu aberto como em ambientes fechados. 
Lixamento e escovamento
O lixamento e o escovamento são processos mecânicos aplicados, principalmente, para a remoção 
de óxidos e ferrugens que não estejam muito aderentes à superfície metálica. São, ainda, operações de 
preparo da superfície, podendo fornecer acabamentos brilhantes, acetinados e foscos.
A aplicação desses processos pode ser realizada de diferentes maneiras e processos. Tanto o processo 
de lixamento como o de escovamento pode ser manual, semiautomático ou automático. 
No lixamento, a superfície da peça é desgastada até o ponto em que defeitos, como riscos e buracos, 
sejam totalmente removidos, com utilização de lixa manual, Figura 32, ou automática, com o auxílio de 
máquinas, Figura 33.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 54
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/D
m
itr
y 
Ka
lin
ov
sk
y
Figura 32 - Lixamento manual
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/J
ag
ua
rb
la
nc
o
Figura 33 - Lixamento, utilizando uma lixadeira elétrica
A lixa é composta de três partes principais: costado, cola ou resina e abrasivo. O costado serve de apoio/
suporte para os grãos abrasivos e, em geral, é feito de tecido ou papel. A cola ou resina é utilizada para unir 
o costado aos abrasivos, sendo eles, por meio do atrito com a superfície metálica, os responsáveis por re-
mover as imperfeições e as impurezas menos aderentes. A granulometria dos grãos é controlada de acordo 
com finalidade do lixamento e do estado em que a superfície se encontra. Podem ser usadas lixas de grana 
de 40 até 400 para metais, lembrando que grana é o número de identificação do tamanho do grão, sempre 
indicado na parte posterior das lixas. Quanto maior o número de grana, menor é o tamanho do grão. 
O escovamento é bastante utilizado no acabamento da superfície devido à sua maior flexibilidade, pois as 
escovas penetram nos relevos e nas cavidades, promovendo a remoção das impurezas. A escolha do material 
da escova depende do tipo e da forma da peça a ser tratada e também da finalidade do processo.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 55
As escovas podem ser manuais, portáteis ou em bancadas, estas últimas também conhecidas como 
politrizes, como mostra nas Figuras 34 e 35. 
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/N
or
to
nr
sx
Figura 34 - Escova manual de madeira com cerdas de aço
Ed
es
io
 M
ar
tin
s 
Co
ne
gu
nd
es
 Ju
ni
or
Figura 35 - Politriz de bancada
Fonte: SENAI/MG, 2016.
Os processos de lixamento e escovamento previstos pela norma brasileira NBR 7346 e sueca Sis 05 5900, 
muitas vezes podem provocar na superfície, um polimento que nao favorece a adesao de um revestimento. 
Nesse caso torna-se necessario um metodo complementar de preparacao e limpeza. 
A aplicação desses processos mecânicos é recomendada para superfícies de difícil acesso, com recan-
tos, cantos e quinas, de pequenas dimensões, e para aquelas que necessitam de acabamento, em geral 
com poucas impurezas de baixa aderência. Sendo muito utilizado para remoção de ferrugens e de tinta 
antiga e solta. 
Na maioria das vezes, as operações podem ser barulhentas e liberar alta quantidade de poeira, resíduo 
da operação.
A qualidade desse processo está ligada à habilidade e ao conhecimento do operador, cuja qualifi-
cação é de extrema importância. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 56
Tamboreamento rotativo
O processo de tamboreamento rotativo visa, por meio do atrito ou fricção promovidos pela rotação do 
tambor, remove as impurezas e imperfeições das superfícies metálicas de peças com pequenas dimen-
sões. O abrasivo e as peças são colocados em um tambor, o qual, utilizando movimentos rotatórios, limpa 
as peças e fornece um acabamento uniforme de elevada produtividade. 
O acabamento uniforme dos produtos é um ponto positivo no processo de tamboreamento, ao contrá-
rio dos processos de acabamentos manuais, que dificilmente alcançam esse resultado. A Figura 36 ilustra o 
tambor rotativo e a 37 o processo de limpeza por tamboreamento.
Figura 36 - Tambor rotativo
Fonte: SENAI/MG, 2016.
Figura 37 - Limpeza de peças por tamboreamento
Fonte: SENAI/MG, 2016.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 57
É um processo eficaz para retirar incrustações, marcas de usinagem e rebarbas, além de ter baixo custo, 
uma vez que não requer mão de obra especializada, pode operar com diferentes tipos de peças e necessita 
de pouca energia. A quantidade de peças que podem ser limpas por batelada depende do tamanho do 
tambor, que é preenchido com cerca de 60% do volume total, a fim de permitir o atrito adequado entre as 
peças e o abrasivo.
O tamboreamento rotativo pode ser realizado a seco ou a úmido. Na operação a seco, utilizam-se agen-
tes de polimento, como areia, alumina, esferas de aço e pedras. No processo úmido, adiciona-se uma solu-
ção alcalina que pode ter diversas composições, dependendo da finalidade. 
Apesar de o tamboreamento ser útil somente no preparo e limpeza de peças com pequenas dimensões, 
outras vantagens desse processo são o reduzido espaço para operação e a eliminação de poeira e vapores.
Outros processos mecânicos
Existem outros processos específicos, dependendo da finalidade, dentre os quais podemos citar: 
• Jateamento com água ou hidrojateamento, que utiliza água à alta pressão para remoção de impu-
rezas soltas: lama, terra, areia, e é aplicado na lavagem de automóveis, trens e máquinas em geral, 
podendo ter algum produto químico adicionado para aumentar sua eficiência;
• Dobramento ou flexionamento, utilizado na remoção da carepa de laminação frágil e quebradiça, 
desprende a casa da superfície, deve ser acompanhado de um método químico para a completa 
limpeza da superfície;
• Escarfagem, muito utilizada para remover os defeitos de lingotes e arestas, por meio de um martelete 
a ar comprimido, provoca movimentos ascendentes e descendentes, removendo impurezas e trincas. 
4.2.2 PROCESSOS QUÍMICOS
Agora que você já conhece os principais processos mecânicos empregados no preparo e na limpeza de 
superfície, vamos dar início ao nosso estudo relacionado aos mais importantes processos químicos, que são o 
desengraxamento, a decapagem e a fosfatização. Este último, devido ao seu grau de importância, será abor-
dado separadamente.
Vamos ver que os processos químicos são de extrema importância. Isso porque superam a maioria dos 
processos mecânicos em economia, qualidade e eficiência de limpeza. O uso de um processo mecânico, 
como o jateamento abrasivo, em chapas metálicas finas não é recomendado, pois as normas estabelecem 
uma espessura mínima, sendo que, abaixo desse valor, somente operações químicas podem ser realizadas 
para o pré-tratamento do material. 
Desengraxamento
O processo de desengraxamento, também conhecido como desengraxe, é um dos principais processos 
de preparação e limpeza da superfície metálica para o recebimento de um revestimento. O método que 
visa principalmente à remoção de sujeiras orgânicas, tais como óleos, graxas, gorduras e resto de pastas de 
polimento. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 58
O desengraxamento devem ser a primeira operação realizada no processo de limpeza da superfície 
metálica, já que as sujeiras orgânicas são provenientes de outros processos, tais como usinagem, corte, 
manuseio da peça. Como ficamaderentes à camada superior da carepa já formada, essas impurezas devem 
ser removidas antes da remoção das impurezas inorgânicas (óxidos). 
O desengraxamento é utilizado na maioria dos processos industriais, principalmente em produção 
seriada, e só não é aplicável quando a contaminação da superfície por óleos, graxas e gorduras é mínima.
Veremos que os métodos de desengraxe são variados, sendo os principais: o alcalino, o com solventes 
orgânicos e emulsões e o eletrolítico. A escolha do método mais adequado depende da natureza do metal, 
do grau de contaminação da superfície, do tipo de impurezas inorgânicas e das instalações existentes. 
Desengraxamento Alcalino
É o método mais simples e mais utilizado, consistindo em mergulhar/imergir ou aspergir a peça me-
tálica em uma solução alcalina aquecida. A alta temperatura do processo é imprescindível, pois ajuda a 
dissolver as impurezas, aumentando a energia cinética (energia relacionada ao movimento) das molé-
culas e a eficiência da reação. 
Na Figura 38, observamos o esquema de um tanque de desengraxamento alcalino, sendo que, em 
algumas situações, para aumentar a eficiência do processo, a solução alcalina13 é circulada/movimentada 
no tanque por meio de bombas. 
Figura 38 - Tanque de desengraxamento alcalino
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981. 
13 Soluções alcalinas ou básicas: aquelas que têm dissolvidas substâncias chamadas de bases, ou seja, que liberam o ânion OH- e 
possuem um pH maior que 7.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 59
Podemos fazer uma analogia dessa operação com o processo de limpeza e lavagem das louças de nossa 
casa. A principal diferença é que o desengraxamento é um processo mais agressivo voltado para a limpeza 
de metais, enquanto a limpeza de utensílios domésticos em geral utiliza muita água e soluções alcalinas 
mais fracas, que são os sabões e detergentes. 
No processo de desengraxe alcalino, o controle e a escolha dos componentes do banho são fundamen-
tais para evitar a saturação. Com o decorrer do tempo, a concentração de óleos, graxas e gorduras aumenta 
no interior do tanque, o que impede a remoção das impurezas da superfície e reduz a eficiência do pré-
-tratamento. Sempre que isso ocorrer, a solução deverá ser descartada, subproduto do processo, e trocada 
por uma nova solução. Geralmente, esse controle é realizado por meio da verificação do pH da solução 
(somente a verificação do pH não assegura a qualidade dos banhos alcalinos) e pela análise de titulação 
(verificação da concentração das impurezas orgânicas).
A escolha da composição do banho pode variar dependendo de cada operação industrial, do metal a 
ser tratado e da quantidade das impurezas. As substâncias mais empregadas nos banhos alcalinos são o 
hidróxido de sódio, mais conhecido como soda cáustica, carbonato de sódio, ou também denominada de 
barrilha, silicatos de sódio, fosfatos de sódio, entre outros.
No desengraxe de aços, utilizam-se substâncias alcalinas fortes, tais como os hidróxidos de sódio (pH 
entre 12 a 14). Para metais, como o alumínio, zinco e latão, o pH do banho deve ser em torno de 10 a 11,5.
 FIQUE 
 ALERTA
Apesar de o banho alcalino não possuir agentes tóxicos, o descarte deve ser 
realizado de acordo com as normas ambientais, pois possui altas concentrações 
de agentes químicos que podem poluir a região em que é feito, quando não é 
realizado de maneira adequada. 
Desengraxamento por solventes orgânicos e por emulsões
No processo de desengraxamento por solventes orgânicos, as impurezas, tais como graxas, gorduras e óle-
os, são removidas pela dissolução dessas substâncias pelos solventes orgânicos em um determinado tempo. 
Os solventes orgânicos empregados não devem ser tóxicos, inflamáveis, nem compatíveis quimica-
mente com o metal base. Antigamente, usava-se querosene, gasolina, fenóis, benzóis (hidrocarbonetos 
combustíveis) como solventes orgânicos, mas devido à alta inflamabilidade, essas substâncias foram 
substituídas por componentes clorados, tais como tricloretileno e percloretileno. Apesar da eficiência no 
desengraxamento, esses solventes clorados ainda não são ideais, ou seja, são tóxicos e, dependendo do 
metal base, por exemplo, o alumínio, podem reagir e sofrer corrosão. 
Já o processo de desengraxamento, por meio de emulsões, consiste na transformação de grandes par-
tículas de óleo em pequenas gotículas, facilitando a remoção de impurezas, processo conhecido como 
emulsificação. São utilizados grandes volumes de água que constituem as emulsões. Nesse método, adicio-
nam-se substâncias tensoativas, por exemplo, o oleato de potássio, a fim de facilitar a mistura com a água. 
Diversos métodos podem ser utilizados nesses processos: imersão completa da superfície metálica no 
tanque com solventes, aspersão da superfície com solventes, utilização de panos e escovas embebidos em 
solventes e vaporização dos solventes na superfície metálica. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 60
O custo das instalações iniciais é alto, e os solventes orgânicos, em sua maioria, são tóxicos e inflamá-
veis, mas esses processos apresentam como principais vantagens o curto tempo de operação, a instalação 
reduzida, já que requerem espaço pequeno, o alto poder de remoção de impurezas, pois dissolvem quais-
quer óleos e graxas e a baixa tensão superficial14 . 
Desengraxamento eletrolítico 
O desengraxamento eletrolítico nada mais é do que o desengraxamento alcalino com ação de uma 
corrente elétrica que auxilia o desprendimento das sujidades orgânicas, por meio da formação de gases. 
O processo é rápido, de 1 a 3 minutos, podendo ser catódico ou anôdico, dependendo da ligação da 
superfície metálica. A única diferença é que, em um desengraxe catódico, o gás liberado, que facilita a re-
moção da sujidade, é o oxigênio, sendo que, no processo anôdico, esse gás é o hidrogênio. 
Todos os métodos de desengraxamento podem ser realizados em um único ou em múltiplos estágios 
de desengraxe, dependendo da necessidade e do grau de sujidades presentes na superfície do material. 
Entre os estágios e após a última etapa de desengraxe, a peça deve ser submetida a um processo de la-
vagem com água aquecida, para remoção de resíduos de banhos e soluções alcalinas que podem afetar 
etapas posteriores do processo de revestimento.
 CASOS E RELATOS
Desengraxamento e detergência
Após uma aula muito interessante sobre preparação e limpeza de superfície metálica do curso de 
metalurgia, João chegou em casa empolgado com o que havia aprendido e disse à sua mãe, que 
lavaria a louça do almoço: 
- Mãe, por que usamos detergente ou sabão para remover as impurezas e oleosidades das louças 
e não somente a água?
- Não sei! Só sei que a água sozinha não consegue remover a gordura e o óleo das panelas, pratos 
e garfos. Por isso, eu uso o sabão. 
- Existe uma explicação química, pois o sabão e o detergente limpam uma determinada superfície 
porque suas moléculas se ligam, tanto a uma substância apolar, como exemplos, a gordura e 
o óleo, quanto a substâncias polares, como a água. Por ser polar, ela não se liga às moléculas 
de uma substância totalmente apolar. É por isso também que a água e o óleo não se misturam. 
O detergente tem a estrutura molecular polar e apolar, o que facilita a ligação entre o óleo e a 
água, removendo essas impurezas.
- Ótima explicação, João! Onde você anda aprendendo isso, menino?
14 Tensão superficial: fenômeno físico que ocorre a partir das forças de coesão entre moléculas semelhantes, caracterizando a forma-
ção de uma espécie de membrana elástica nas extremidades.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 61
- Hoje, vimos que o processo de preparação e limpeza da superfície metálica por desengraxe é 
muito similar ao processo de detergência que usamos para a limpeza de utensílios domésticos. 
No desengraxe, usamos sabões e detergentes mais concentrados, tornando o processo bem mais 
agressivo. 
- Estou vendo que você está aprendendo muito no curso!
Decapagem
Você já aprendeu sobre o processode desengraxamento. Agora vamos conhecer outro processo quí-
mico extremamante importante para preparação e limpeza da superfície metálica visando a aplicação de 
um determinado revestimento, cujo principal objetivo é a remoção de óxidos e impurezas inorgânicas, tais 
como as carepas de laminação ou recozimento, cascas de fundição, camadas de ferrugem e incrustações 
superficiais.
O processo mais conhecido e utilizado é a decapagem ácida, que emprega soluções aquosas diluídas 
com ácidos minerais. Em algumas situações, como na decapagem do alumínio, soluções alcalinas e di-
versos aditivos, que aceleram a velocidade da reação e melhoram a aderência do revestimento que será 
aplicado, podem ser utilizados. O processo se baseia em mergulhar a peça metálica em uma solução deca-
pante, para remoção completa das impurezas inorgânicas, conforme observado na Figura 39.
Figura 39 - Operação de decapagem
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981. 
A parte interior do tanque de ser revestida com borrachas, cerâmicas especiais, plásticos ou aços ino-
xidáveis especiais, para evitar a deterioração ocasionada pelo ácido.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 62
Outro método que pode ser empregado também é a decapagem eletrolítica, que é bem similar ao 
processo de desengraxamento eletrolítico que aprendemos anteriormente. Por meio da passagem da cor-
rente elétrica, ocorre o desprendimento dos gases que auxiliam a remoção de ferrugens e carepas, o que 
aumenta a eficiência do processo. 
Veremos que a escolha do ácido utilizado depende das condições econômicas e técnicas, isto é, do tipo 
de instalações e peças a serem decapadas. Os ácidos mais comumente utilizados são o sulfúrico comercial 
e o clorídrico, também conhecido como ácido muriático. No Quadro 1, podemos observar as vantagens e 
desvantagens dos dois ácidos.
TIPO DE ÁCIDO VANTAGENS DESVANTAGENS
Ácido Sulfúrico (H2SO4)
Fácil renovação do banho decapante; 
Mais economico, pois trabalha com baixas 
concentrações;
Transporte e armazenamento facilitado comparado 
com o HCl.
Maior ataque da superfície metálica; 
Elevado rigor para o processo de lavagem e 
retirada do ácido posteriormente; 
Opera-se a quente. 
Ácido Clorídrico (HCl)
Ação rápida de decapagem; 
Menor rigor para lavagem, que é uma etapa posterior; 
Não ataca muito a superfície metálica; 
Opera-se em temperatura ambiente. 
Difícil renovação do banho decapante; 
Transporte oneroso; 
Exige ventilação local; 
Ocorre despendimento de vapores corrosivos; 
Aplicação limitada a temperaturas ambientes.
Quadro 1 - Vantagens e desvantagens dos dois ácidos
Em geral, para a decapagem do aço e do ferro fundido, usa-se o ácido clorídrico ou sulfúrico. Para o 
cobre e suas ligas, utiliza-se uma mistura de ácidos, que podem ser o fosfórico, o crômico, o sulfúrico, o 
nítrico e o clorídrico. Nas peças fundidas em areia, tais como o ferro-gusa, a decapagem é realizada com 
o ácido fluorídrico, que pode ser misturado ao ácido muriático. No alumínio e suas ligas, usa-se soda 
cáustica a elevadas temperaturas e, posteriormente, realiza-se um banho de ácido nítrico, para elimina-
ção dos resíduos.
O controle dos banhos de decapagem, assim como no desengraxamento, é realizado por titulação e 
deve ser trocado ou reposto com uma nova solução, quando for necessário. 
Devemos ter um cuidado especial com o controle do processo, pois sua reação química consiste no 
ataque dos íons aos óxidos, os quais são dissolvidos e desprendidos da superfície metálica. Contudo, de-
pendendo do tempo de operação e velocidade de reação, o metal base pode reagir aos ácidos dissolvidos 
na solução. O processo é simples e de fácil entendimento, depois da solução decapante remover todas as 
impurezas inorgânicas presentes na superfície do metal, deixando-a totalmente exposta, inicia-se a reação 
entre o metal e os ácidos presentes.
Recomenda-se a utilização de inibidores, cuja função é permitir somente a ação do ácido sobre os óxi-
dos, reprimindo o ataque ao metal base a ser decapado. Os inibidores são considerados uma economia 
para o processo, uma vez que reduzem o consumo do ácido decapante, direcionando-o a atuar somente 
na dissolução das impurezas inorgânicas.
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 63
O controle da velocidade da decapagem é fundamental para conhecer o tempo correto da retirada da 
peça metálica, evitando o processo indesejável de ‘’superdecapagem’’, ou seja, a deterioração do metal. 
Por isso, os fatores influenciadores do processo são fundamentais. São eles:
• Temperatura de reação - quanto maior for a temperatura do banho, mais rápida será a reação de 
remoção dos óxidos;
• Concentração do banho - a velocidade de reação de decapagem é proporcional à concentração da 
solução do ácido, sendo que, no uso de concentrações muito elevadas, a reação é agressiva, podendo 
atacar o metal;
• Agitação do banho - o movimento da solução faz com que o processo ocorra mais rapidamente, o que 
é um fator positivo, pois evita a concentração dos reagentes em uma determinada área, fazendo com 
que a solução esteja sempre uniforme, dado que deve ser levado em consideração quando se estima 
o tempo de decapagem ideal para a peça;
• Produtos de decapagem - alguns deles, formados na reação do processo, podem interferir na veloci-
dade de reação e/ou formar incrustações nos tanques, com o decorrer do tempo. 
Um processo de decapagem bem controlado garante uma superfície metálica isenta de impurezas inor-
gânicas, o que é fundamental para a aplicação de um revestimento com qualidade. 
Esse pré-tratamento é utilizado nos mais diversos tipos de revestimento que serão abordados nos 
próximos capítulos: galvanização, estanhação, niquelação, pintura, entre outros.
Você sabia que são decapados mais de 500 milhões de toneladas de aço por ano 
nas usinas siderúrgicas? Esse número demonstra a importância do processo de 
decapagem para a aplicação de um revestimento protetor. 
 CURIOSI 
 DADES
A maioria das peças metálicas que recebe um revestimento protetor é decapada: gabinetes de fogões, 
geladeiras, carroceira de carros, móveis de aço e utensílios em geral. 
Entre os processos químicos de preparação de superfície, estudaremos ainda a fluxagem ou fluxo, um 
pré-tratamento usado exclusivamente quando um revestimento é aplicado por imersão da peça em banho 
metálico fundido, por exemplo, no processo de galvanização a quente. Para que a aderência entre dois metais 
seja bem-sucedida, é necessária uma ulterior limpeza da peça antes da aplicação do revestimento.
As superfícies devem estar isentas de impurezas, para permitir a atuação das forças metálicas entre o 
metal base e as camadas metálicas do banho. No banho de fluxo, utilizam-se somente duas substâncias 
químicas, o cloreto de amônio e/ou cloreto de zinco, que podem ser puros ou misturados. 
A fluxagem deve ser aplicada após o desengraxe e a decapagem, com a finalidade de remover impure-
zas ainda não foram retiradas, e os resíduos dos banhos arrastados nesses processos. A fluxagem confere 
maior molhabilidade à superfície metálica e evita a oxidação, facilitando a aderência entre a superfície e o 
revestimento metálico.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 64
Você já deve ter percebido que a limpeza química é extremamente eficiente e muito utilizada na produ-
ção seriada, removendo todas as sujidades das superfícies metálicas. 
Os processos de desengraxe e decapagem, na maioria das vezes, são bem mais eficientes que os pro-
cessos mecânicos, os quais nem sempre conseguem remover toda a impureza - principalmente os óxidos 
- presente na superfície. Em alguns casos, podem-se combinar os processos mecânicos e químicos. Inicial-
mente, pode-se escolher um procedimento mecânico, com a finalidade de preparar a peça, ou seja, remo-
ver pequenas trincas e buracos superficiais, e depois aplicar os pré-tratamentos químicos, a fim de remover 
todas as impurezas da superfície do metal para a aplicação do revestimento. 
Conforme vimos, a escolha dos pré-tratamentos dependede diversos fatores, entre os quais se desta-
cam os tipos de superfícies a ser limpas. É impraticável a limpeza de um casco de navio ou a preparação 
e limpeza de um automóvel para repintura por meio dos processos químicos, assim como a utilização do 
jateamento abrasivo para a remoção de óleos, gorduras e óxidos em chapas metálicas finas. Cada processo 
de pré-tratamento tem suas vantagens e limitações. 
Devemos escolher aqueles que oferecem maior satisfação técnica e econômica às expectativas de pre-
paro e limpeza da superfície, de acordo com as condições de processo impostas.
4.3 FOSFATIZAÇÃO
Apesar do processo de fosfatização ser um processo químico, nós o abordamos em um subtópico inde-
pendente, devido à sua relevância e por não ser considerado somente um pré-tratamento de superfície, 
mas também, em alguns casos, um revestimento não metálico inorgânico.
O objetivo primordial da fosfatização, após a superfície metálica estar limpa e preparada, é aumentar a 
aderência do revestimento a ser aplicado posteriormente por meio do aumento da rugosidade da superfície. 
O processo ilustrado na Figura 40 consiste na reação de ácido fosfórico diluído de outras substâncias químicas 
que formam uma camada de fosfato cristalino insolúvel. 
Figura 40 - Processo simplificado de fosfatização
Fonte: Adaptado de GNECCO, 2003. 
4 PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA O TRATAMENTO 65
O processo por si só não tem muito valor protetivo contra a corrosão das superfícies metálicas, mas 
quando associado a outros revestimentos, como a pintura, assume um papel extremamente relevante. 
Além de melhorar a aderência da tinta, a fosfatização converte a superfície metálica, que é corrosível, em 
uma superfície não metálica revestida de fosfatos, que aumenta a resistência à corrosão.
O emprego do processo de fosfatização aumenta a resistência à corrosão da 
superfície metálica cerca de 5 vezes. Porém, você sabia que a fosfatização aplicada 
em conjunto com a pintura, aumenta resistência à corrosão em torno de 700 vezes? 
A aplicação dos dois processos confere a superfície metálica um revestimento de 
alto desempenho e duradouro.
 CURIOSI 
 DADES
Além de promover maior rugosidade da superfície metálica e aumentar a resistência à corrosão, a ca-
mada de fosfato também tem como função aumentar a resistência elétrica da superfície metálica, absorver 
óleos e graxas remanescentes, agir como lubrificante no processo de trefilação e melhorar o aspecto da 
superfície tratada. 
É importante ressaltar que, após a fosfatização, a passivação, também denominada processo de se-
lagem, deve ser realizada. Esse procedimento tem como finalidade selar os poros da camada de fosfato. 
Normalmente, devido aos poros formados, 1% do total da área fosfatizada não consegue receber o tra-
tamento, ficando exposta ao processo de oxidação. 
4.4 LAVAGEM
Agora abordaremos a lavagem, que é uma etapa muito importante na preparação e limpeza da su-
perfície metálica. A lavagem deve ser realizada entre cada operação química e, também, após o último 
procedimento, antes da secagem, etapa que muitas vezes antecede a aplicação do revestimento protetor. 
Normalmente, as lavagens são realizadas com água corrente, podendo ser feitas por um jato de água, o 
spray, ou por imersão das peças em tanques. Conforme podemos observar na Figura 41, a água limpa entra 
na parte inferior do tanque, e a água suja com óleo e demais impurezas é removida pela parte superior. 
Entrada de
água Limpa
Saída da água
com resíduos
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
Figura 41 - Lavagem por imersão
Fonte: SENAI/MG, 2016
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 66
A água utilizada no processo pode ser quente ou fria. Normalmente, nas últimas lavagens, usa-se água 
deionizada ou desmineralizada15, que evita a presença de íons que poderiam interferir nos processos sub-
sequentes. Em alguns casos, recomenda-se a adição de tensoativos16 para reduzir a tensão superficial, per-
mitindo um escoamento uniforme e rápido da água, ausente de bolhas.
O dimensionamento correto da vazão é muito importante para a eficiência do processo, devendo esta-
belecer um balanço adequado entre a lavagem e o consumo de água. 
A etapa de lavagem não pode ser negligenciada, pois pode ser fonte permanente de contaminação 
entre os banhos de desengraxe, decapagem ou fosfatização.
Por exemplo, se após o desengraxamento, a lavagem não for realizada, a peça arrastará várias subs-
tâncias alcalinas, que são contaminantes da superfície metálica e que podem reagir com os ácidos pre-
sentes na etapa seguinte (decapagem), causando maior consumo e consequente perda de eficiência no 
pré-tratamento. 
Na decapagem, os sais formados e o excesso do decapante podem prejudicar etapas posteriores, inter-
ferindo na qualidade e na vida útil do revestimento. Na fosfatização, o excesso de fosfatos acarreta a má 
aderência do revestimento e pode danificar a camada de pintura.
 RECAPITULANDO
Ao longo deste estudo, foi possível perceber a importância dos pré-tratamentos de superfície 
metálica para a aplicação de um revestimento. 
Abordamos os tipos de impurezas que podem estar presentes nas superfícies metálicas e os 
critérios utilizados na escolha dos pré-tratamentos para preparação e limpeza da superfície. 
Vimos que os pré-tratamentos se subdividem em processos mecânicos e químicos e apresentamos 
os mais usuais: escovamento e lixamento, jateamento abrasivo, tamboreamento, desengraxe, deca-
pagem e fosfatização. As principais características desses processos, a aplicabilidade e os métodos 
operacionais foram determinados. O processo de lavagem foi introduzido como etapa intermediária 
muito relevante para os pré-tratamentos de superfície. 
Conhecemos os tipos de impurezas, os principais pré-tratamentos existentes e suas finalidades. 
Agora você já é capaz de reconhecer os processos de preparação e limpeza mais adequados para 
determinada superfície metálica, visando a qualidade da aplicação de um revestimento protetor. 
Vamos continuar nossos estudos?
15 Água deionizada ou desmineralizada: água em que todos os sais minerais são removidos.
16 Tensoativos: substâncias que reduzem a tensão superficial, ou influenciam a superfície de contato entre dois líquidos.
5
Revestimentos metálicos
Já conhecemos os diversos processos de preparação e limpeza da superfície metálica para 
receber os revestimentos protetivos. Iniciaremos nossos estudos sobre os variados tipos de 
revestimentos, que podem ser classificados em três grupos principais: metálicos, orgânicos e 
inorgânicos. 
Começaremos estudando os revestimentos metálicos e seus principais métodos de aplica-
ção. Você perceberá que eles têm diversos objetivos: fins decorativos, endurecimento da su-
perfície do material, recuperação de peças desgastadas, aumento da resistência ao atrito e, 
principalmente, proteção dos metais contra a corrosão.
Há muitos métodos de aplicação e a escolha depende de diversos fatores, tais como custo 
do processo de aplicação, espessura e uniformidade desejada da camada protetora, destino e 
finalidade de uso e da peça, entre outros. 
Conheceremos também os principais processos de aplicação dos revestimentos metálicos: 
cladização, imersão a quente, eletrodeposição, aspersão térmica (metalização) e deposição 
química (redução química). Após conhecê-los, você será capaz de diferenciá-los e de sugerir o 
melhor processo a ser aplicado sobre uma determinada superfície. Vamos lá?
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 70
5.1 INTRODUÇÃO
Os revestimentos metálicos, como o próprio nome diz, são revestimentos protetores que empregam 
metais, como alumínio, cromo, níquel, zinco, chumbo, cádmio, entre outros.
Você deve estar se perguntando como é possível um metal revestir ou proteger outro metal, sendo que 
ele também estará sujeito ao processo corrosivo. Pois bem, antes de estudar os métodos de aplicação de 
um revestimento metálico, é importante compreender os possíveis mecanismos de proteção de um metal 
a outra superfície metálica.O primeiro mecanismo de proteção provém da formação de camadas de óxidos e hidróxidos causada 
pela reação do metal com os agentes do meio. Esse processo é interessante porque a camada inicialmente 
formada impede o avanço do processo corrosivo. Podemos citar, como exemplo, os revestimentos metáli-
cos realizados com cromo, zinco, alumínio e níquel.
O segundo mecanismo ocorre em ambientes com pouca ventilação, nos quais a proteção dos revesti-
mentos metálicos acontece devido à absorção de hidrogênio na superfície, o que ocasiona elevada sobre-
voltagem de hidrogênio, impedindo a corrosão do material. Isso ocorre, por exemplo, em revestimentos 
com estanho, chumbo, zinco e cádmio. 
O terceiro e último mecanismo consiste na proteção anôdica ou catódica em relação ao metal base, isto 
é, aquele que se deseja proteger.
Na proteção anôdica, caso haja alguma falha ou interrupção na camada protetiva, o metal de revesti-
mento oxidará no lugar do metal base, protegendo-o. Na catódica, a proteção ocorre devido à imunidade 
do metal de revestimento à ação corrosiva. Dessa maneira, caso haja alguma falha ou interrupção, o metal 
base oxidará, pois é o ânodo.
Como exemplos de mecanismo de proteção anôdica e catódica, temos o: alumínio, zinco e cádmio, 
protetores anódicos em relação ao aço, e estanho, chumbo, cromo, níquel, e metais nobres (ouro, pra-
ta e platina), protetores catódicos.
5.2 CLADIZAÇÃO
A principal aplicação da cladização na indústria é no revestimento de placas metálicas de aço-carbono, 
utilizando ácido-inoxidável, níquel, titânio e tântalo.
Esse processo consiste na laminação conjunta a quente, do metal base e do metal de revestimento, a 
qual pode ocorrer por dois processos: solda e explosão. A explosão é feita na superfície das duas chapas 
metálicas sobrepostas, o que gera pressão (prensamento das chapas) com um aquecimento suficiente para 
que a cladização ocorra.
O revestimento por cladização geralmente é realizado em apenas uma das superfícies do metal. 
A espessura da camada formada varia normalmente de 2 a 4 milímetros, gerando economia no custo de 
material protetivo.
5 REVESTIMENTOS METÁLICOS 71
Podemos citar, como exemplo, a cladização do aço carbono com aço inoxidável, níquel, titânio e tântalo 
em reatores e tanques de armazenamento. Outro exemplo é a cladização com o alumínio, que possui 
alta resistência à corrosão e pode ser aplicada associada a suas ligas, com o objetivo de conferir maior 
resistência mecânica à peça. Assim, a camada protetiva é formada por uma parte central de ligas e uma 
parte externa de alumínio.
5.3 IMERSÃO A QUENTE
A imersão a quente é aplicada, principalmente, no revestimento de aço-carbono por zinco, por exemplo, 
em carrocerias de carro, tubulações, chapas, estruturas, arames e muitos outros produtos.
O processo consiste em imergir o material metálico em um banho fundido de metal, sendo recomendável 
para metais que possuam baixo ponto de fusão, tais como zinco, estanho, cobre e alumínio.
Esse processo gera no mínimo duas camadas protetivas: uma camada aderente ao metal base, forma-
da pela liga dos dois metais, e uma camada metálica pura, do metal de revestimento. A primeira camada 
constituída pela liga é muito quebradiça, devendo ser o menos espessa possível para não quebrar quando 
dobrada.
A boa aderência da camada protetora depende da limpeza da superfície do metal base, para isso é mui-
to importante que ela esteja bem desengraxada e decapada. 
As camadas protetoras resultantes desse processo em geral são espessas e não uniformes. Como sabe-
mos a vida útil das peças protegidas por revestimento está diretamente relacionada com a espessura da 
camada protetiva. Sendo assim, esse processo aumenta a durabilidade dos materiais.
Uma desvantagem desse processo é a não uniformidade das camadas, as quais devem ser muito bem 
analisada e controlada, pois pode representar um custo adicional do processo, caso seja necessário realizar 
algum tipo acabamento.
Um dos metais utilizados na imersão a quente, principalmente para revestimento do aço, é o zinco. 
Esse processo se chama zincagem, ou galvanização e, devido à sua importância e ampla utilização na 
indústria, será objeto de nossa análise.
Você tem ideia da porcentagem da produção mundial de zinco demandada pelos 
processos de galvanização? Não? Pois bem, os processos de galvanização são 
responsáveis por mais de 50% do consumo mundial de zinco.
 CURIOSI 
 DADES
Galvanização por imersão
Como já estudamos, o tratamento de superfície inicia com a limpeza, geralmente por métodos químicos: 
desengraxamento, seguido do processo de decapagem, com etapas intermediárias de lavagem. Em seguida, 
ocorre a fluxagem, quando as peças são imersas em uma solução de cloretos de zinco (ZnCl2) e cloreto de 
amônio (NH4Cl), formando sais duplos a uma temperatura entre 65 e 100 oC. Posteriormente, essas peças são 
secas em uma estufa com temperatura aproximada de - 110 a 140 oC.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 72
Com essa preparação, as peças encontram-se prontas para receber o revestimento protetor por 
imersão em um banho de zinco fundido, na temperatura de aproximadamente 450 oC e com duração 
variando de 1 a 2 minutos. No final, as peças apresentam excesso de zinco, que deve ser removido por 
centrifugação, jato a vapor ou ar quente. A Figura 42 ilustra o processo de galvanização por imersão 
em uma linha de tubos de aço.
Figura 42 - Galvanização por imersão de uma linha de tubos de aço
Fonte: Adaptado de INSTITUTO DE METAIS NÃO FERROSOA, 2011.
A superfície recém-zincada, quando exposta à corrosão do meio na presença de umidade, oxida-se, for-
mando o hidróxido de zinco em sua superfície. Esse hidróxido não possui função de proteção e apresenta 
uma coloração branca, motivo pelo qual é denominado de ferrugem branca.
Dessa forma, após o resfriamento das peças para evitar a oxidação da camada de zinco, isto é, a for-
mação da ferrugem branca, é comum realizar a passivação. Essa etapa consiste na imersão da superfície 
recém-zincada em solução superfície recém-zincada é imergida em solução diluída de ácido crômico con-
tendo ou não fosfatos e fluoretos.
Dessa forma, as peças galvanizadas e passivadas estão prontas para receber o acabamento, ser separa-
das e preparadas para a comercialização.
Na Figura 43, podemos observar um fluxograma que ilustra o processo de galvanização por imersão 
a quente.
Figura 43 - Fluxograma do processo de zincagem ou galvanização a quente
Fonte: SENAI/MG, 2016.
5 REVESTIMENTOS METÁLICOS 73
Para conhecer melhor o processo de galvanização por imersão a quente, acesse o guia 
de galvanização por imersão a quente da empresa Galvanisa, pelo link: http://www.
galvanisa.com.br/files/guia-de-galvanizacao-por-imersao-a-quente(icz).pdf.
 SAIBA 
 MAIS
A camada protetiva formada pela galvanização por imersão a quente pode ser dividida em quatro fases 
ou camadas intermetálicas, que possuem diferentes porcentagens de zinco e ferro, conforme apresentado na 
Tabela 3.
NOME DA CAMADA POSICIONAMENTO DA CAMADA PORCENTAGEM 
APROXIMADA DE Fe
PORCENTAGEM 
APROXIMADA DE Zn
Gama Camada mais interna 25% 75%
Delta Posterior à camada Gama 10% 90%
Zeta Posterior à camada Delta 6% 94%
Eta Camada mais externa, posterior a Zeta 0% 100%
Tabela 3 - Porcentagem de ferro e zinco das camadas protetoras decorrentes da galvanização por imersão a quente
Veja na Figura 44, a distribuição das fases intermediárias da camada protetiva formada.
Figura 44 - Fases intermediárias da camada protetiva formada pela galvanização por imersão a quente
Fonte: Adaptado de GENTIL, 2007.
A formação das camadas intermediárias de ferro e zinco é a principal diferença entre o processo de 
galvanização por imersão e a eletrodeposição. Dessa forma, a galvanização a quente apresenta uma ca-
mada mais espessa e mais resistente a possíveis danos (rompimento da camada externa), o que confere 
maior durabilidade aos produtos.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 74
O processo de galvanização a quente tambémapresenta maior facilidade de revestimento de peças 
de geometria complicada, menores custos energéticos, de reparo e de manutenção durante a vida útil 
do material. 
Apesar de termos citado o exemplo com o zinco, os demais processos de revestimento metálico por 
imersão a quente utilizando outros metais são bem similares.
5.4 ELETRODEPOSIÇÃO
Para entendermos o processo de eletrodeposição, é preciso compreender o sistema de uma célula 
ou cuba eletrolítica, que consiste em um catodo e um ânodo imerso em uma solução de eletrólitos e 
ligados por um gerador. Esse sistema fecha um circuito, permitindo assim o deslocamento de elétrons. 
Na Figura 45, são apresentados os componentes do sistema de uma cuba eletrolítica e o sentido do 
deslocamento de elétrons nesse sistema.
Figura 45 - Célula eletrolítica
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981.
Na eletrodeposição, observamos a deposição do metal de revestimento sobre a superfície do metal 
base, por meio da passagem de uma corrente elétrica contínua em uma solução eletrolítica que contém sal 
solúvel do metal de revestimento. O processo ocorre quando o metal base é colocado no cátodo da célula. 
Dessa forma, ao receber elétrons, ocorrem reações de redução na superfície do metal e a deposição dos 
cátions metálicos presentes na solução.
5 REVESTIMENTOS METÁLICOS 75
O ânodo da célula pode ser constituído do próprio metal de recobrimento, caso ele seja solúvel. Nesse, 
caso, a reposição dos cátions metálicos na solução eletrolítica ocorre pela própria oxidação do ânodo. Caso 
contrário, quando o metal de recobrimento é insolúvel, utilizam-se, como ânodo, metais inertes17 de boa 
condutividade, sendo necessária a adição periódica de sais do metal de recobrimento para manter a con-
centração dos cátions metálicos na solução.
A eletrodeposição é utilizada, principalmente, para o revestimento com cobre, estanho, níquel, cromo, 
zinco e metais preciosos, como o ouro, a prata e a platina. Veremos esses principais eletrodepósitos no 
próximo capítulo.
A camada de revestimento gerada por eletrodeposição é pouco espessa, centésimos ou milésimos de 
milímetros e, por esse motivo, o método apresenta economia quando o revestimento é caro, uma vez que 
evita que o metal seja depositado em excesso.
Alguns fatores influenciam diretamente a espessura da película formada: a densidade da corrente 
aplicada, a temperatura do banho, a concentração dos sais do metal de revestimento, a presença de 
aditivos e a natureza do metal base.
A película, por ser muito fina, reflete fielmente na superfície do material e, por esse motivo, é imprescin-
dível que as etapas de pré-tratamentos sejam realizadas com máxima eficiência e qualidade. A superfície 
deve estar isenta de qualquer defeito físico e bem limpa. Geralmente, as operações utilizadas são lixamento e 
polimento, desengraxamento eletrolítico ou alcalino e decapagem ácida.
Uma vantagem do processo de eletrodeposição é que, sendo a camada de recobrimento uniforme, as 
peças apresentam excelente aparência, tornando desnecessário, na maioria das vezes, qualquer tipo de 
acabamento.
5.5 ASPERSÃO TÉRMICA OU METALIZAÇÃO
A aspersão térmica é um método de revestimento metálico, sendo muito utilizado na proteção de pro-
dutos como anéis e cabeça de pistões, válvulas e garfos do câmbio e pás de turbinas. Além disso, é muito 
utilizado em pontes, edificações, cascos de navios e vagões de trens, como medida de reparação.
Esse método pode ser utilizado tanto para revestimentos metálicos, já que praticamente todos os metais 
podem ser aplicados por esse processo, como para revestimentos não metálicos, por exemplo, em materiais 
cerâmicos e cimentos. 
Neste processo, um material fundido será pulverizado sobre uma superfície, com o auxílio de uma pistola 
de aspersão ou metalização. A pistola é alimentada com um fio ou pó do metal de revestimento, que é aque-
cido até a fusão e projetado por ar comprimido, sob a forma de finas partículas. 
17 Metais inertes: metais que não reagem, isto é, não participam da reação de oxidação-redução. Sua função é transportar de 
elétrons. Não reduzem, nem fornecem íons para a solução. A platina e o carbono grafite são exemplos desses metais.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 76
A camada protetora é constituída por essas partículas que se solidificam e são achatadas em contato 
com a superfície metálica, formando lamelas ou escamas que aderem, por meio das irregularidades da 
superfície. A aderência dessa camada é puramente mecânica. Dessa forma, é necessário que a superfície 
do material a ser revestido apresente boa rugosidade, o que é obtido nas etapas de preparação, por 
exemplo, por jateamento abrasivo.
Podemos ver na Figura 46, a aspersão térmica automática e manual do material metálico protetivo. 
Na Figura 47, observamos as partículas metálicas recobrindo, por aspersão térmica, a superfície do metal.
Figura 46 - Aspersão automática e manual do material metálico protetivo
Fonte: SENAI/MG, 2016.
Figura 47 - Partículas recobrindo o metal por aspersão térmica
Fonte: SENAI/MG, 2016.
A pistola de metalização pode ser alimentada com um fio ou pó metálico, que será fundido pelo 
aquecimento, atomizado e lançado pelo ar comprimido. 
5 REVESTIMENTOS METÁLICOS 77
O aquecimento de uma pistola pode ser realizado de maneiras diferentes. Existem pistolas em que o 
aquecimento é realizado por chama oxi-acetilênica, e pistolas que utilizam arco elétrico, permitindo a apli-
cação de metais de maior ponto de fusão.
Quando o ponto de fusão do material ou composto é muito elevado, utiliza-se o processo de plasma, 
que consiste na ionização de gases de alta inércia (nitrogênio, hélio e argônio) em um arco elétrico. 
A energia produzida resulta em um fluxo de gás de altíssima temperatura.
 FIQUE 
 ALERTA
O operador do processo de aspersão química manual está exposto a poeiras, 
vapores de gases, altos níveis de ruídos e, principalmente, a fontes de alta energia 
elétrica ou sistemas oxicombustíveis que criam elevadas temperaturas e radiação. 
Dessa maneira, é imprescindível a utilização dos EPIs e de procedimentos de 
segurança. As medidas de precaução são muito semelhantes às tomadas no 
processo de soldagem. 
A grande vantagem do processo de aspersão térmica ou metalização é a versatilidade, com a possibili-
dade de revestir grandes superfícies metálicas no local, em que elas se encontram como pontes, tanques 
de armazenamento, cascos de navios, torres de transmissão, entre outros. 
5.6 DEPOSIÇÃO QUÍMICA
A deposição química é um processo de aplicação menos usual, quando comparada a outros processos. 
Uma das empregabilidades desse processo, é a deposição de níquel para proteção contra corrosão de equi-
pamentos e estruturas utilizados na exploração do petróleo em águas profundas. 
Esse processo ocorre apenas quando o metal a ser revestido é colocado em uma solução contendo íons 
metálicos mais nobres do que ele. Porém, alguns ajustes podem ser efetuados na composição do banho, 
de maneira a reverter os potenciais, ou ainda, a adição de um agente redutor na solução eletrolítica pode 
fazer com que íons metálicos menos nobres se depositem em metais base de maior nobreza. 
A grande vantagem da deposição química é a eficácia no revestimento de peças de geometria com-
plicada, por exemplo, na parte interior de tubos, muitas vezes de difícil revestimento por outros métodos.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 78
 CASOS E RELATOS
Visita técnica em uma empresa de banhos químicos
Alexandre e seus colegas do curso de metalurgia foram convidados pela empresa MSelos, presta-
dora de serviços em tratamentos de superfície, para fazerem uma visita técnica para conhecer os 
diversos tratamentos, as instalações e os serviços que ela oferece.
Alexandre já havia estudado as principais técnicas de revestimento metálico e, assim que chegou, 
interessou-se por um dos tratamentos realizados pela empresa denominado Níquel Químico e per-
guntou ao engenheiro que acompanhava os visitantes:
- Este é um processo de revestimentometálico decorrente de deposição química do níquel, não 
é mesmo?
- Isso mesmo. No processo de niquelagem, as peças são mergulhadas em uma solução eletrolítica 
que contém sulfato de níquel, o sal e, como agente redutor dos íons de níquel, formando o hipo-
fosfito de sódio. O precipitado de níquel resultante possui aproximadamente 9% de fósforo em 
sua composição, sendo a camada protetora uniforme em toda a superfície das peças independ-
entemente da forma geométrica. 
- A espessura do revestimento é muito fina? 
- Não, pois o controle minucioso da composição do banho, da temperatura e do pH possibilita 
obter camadas mais espessas, sem porosidade, com elevada resistência à corrosão, de elevada 
aderência ao metal base e dureza.
- Onde esse revestimento de níquel por deposição química é utilizado?
- É muito empregado em equipamentos e estruturas de exploração de petróleo em águas pro-
fundas, em tanques de combustíveis, tubulações, eixos, acabamento de engrenagens e instru-
mentos de precisão.
Alexandre ficou muito satisfeito com o que aprendeu e descobriu que as visitas técnicas são de 
extrema importância para aliar os conhecimentos teóricos aos práticos.
5 REVESTIMENTOS METÁLICOS 79
 RECAPITULANDO
Neste capítulo, estudamos os métodos de aplicação dos revestimentos metálicos.
Inicialmente, vimos os mecanismos pelos quais esses revestimentos protegem as superfícies dos 
materiais contra os efeitos da corrosão: a formação de óxidos e hidróxidos, a sobrevoltagem do 
hidrogênio e a proteção catódica e anôdica conferida aos materiais.
Estudamos os principais processos de aplicação dos revestimentos metálicos: cladização, imersão 
a quente, eletrodeposição, aspersão térmica e deposição química, bem como as principais 
caraterísticas e as vantagens desses processos. Além disso, foi ressaltada a importância das etapas 
de pré-tratamento para o êxito do tratamento de superfície. 
Até o próximo capítulo!
6
Eletrodeposição: ouro, prata, cromo, 
cobre, níquel, zinco, etc.
Neste capítulo, estudaremos os eletrodepósitos de maior importância, isto é, a eletrodepo-
sição dos principais metais usados na indústria.
Você já aprendeu que os metais mais utilizados no revestimento metálico são o cobre, o 
zinco, o estanho, o níquel, o cromo e os preciosos, como o ouro, a prata e outros. Agora, nosso 
objetivo será entender a eletrodeposição, também conhecida como galvanoplastia.
No final do nosso estudo, você será capaz de compreender os processos de cobreação, zin-
cagem, estanhagem, niquelagem, cromagem e eletrodeposição de metais preciosos e identifi-
car as principais vantagens e aplicações desses processos.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/P
ho
to
m
an
x2
1/
sl
ac
ro
ix
/A
nt
on
 S
na
rik
ov
/A
le
xM
X/
A
le
kZ
ot
off
/A
le
xK
al
in
a
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 82
6.1 COBREAÇÃO
Você já ouviu falar de cobreação? O que seria esse processo e quais as suas principais características? 
Vamos descobrir?!
O cobre pode ser depositado diretamente sobre a maioria dos metais, mas geralmente é empregado 
sobre o ferro. A cobreação ou processo de eletrodeposição de cobre é utilizado para fins ornamentais e 
como base para deposição de outros metais.
Pode ocorrer em um sistema alcalino ou em um sistema ácido. Os banhos alcalinos são realizados com 
cianeto de cobre, mais utilizado com cupriamina ou pirofosfato de cobre. Eles resultam em um camada prote-
tiva de elevada aderência, apesar de a deposição ser mais lenta e cara quando comparada aos banhos ácidos. 
O banho mais indicado para cobreação do ferro é o alcalino de cianeto de cobre, porque, além da ótima 
aderência, brilho e boa cobertura, a camada protetiva constitui base sólida para os processos de niquela-
ção e cromagem que podem ser aplicados posteriormente.
 FIQUE 
 ALERTA
Quando se utiliza o cianeto de cobre, é muito importante controlar o teor de 
cianeto livre na solução, pois ele pode reagir com o gás dióxido de carbono e, dessa 
forma, produzir ácido cianídrico, que é volátil e extremamente tóxico.
Os banhos ácidos são realizados com sulfato, fluoborato, alquilsulfonato e fostato de cobre, desta-
cando-se o sulfato de cobre acidulado com ácido sulfúrico, que permite a formação de camadas mais 
espessas em menor tempo. A camada de revestimento desses banhos, quando comparada à camada 
dos alcalinos, possui menor aderência, porém eles produzem depósitos brilhantes, de maior espessura e 
ótimo nivelamento. Podemos ver na Figura 48 alguns produtos revestidos por cobreação.
 Ed
es
io
 M
ar
tin
s 
Co
ne
gu
nd
es
 Ju
ni
or
. (
20
16
)./
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/L
ig
or
a
Figura 48 - Produtos revestidos por cobreação
6 ELETRODEPOSIÇÃO: OURO, PRATA, CROMO, COBRE, NÍQUEL, ZINCO, ETC. 83
6.2 ZINCAGEM
Como vimos no capítulo anterior, o processo de zincagem pode ser realizado principalmente por imer-
são a quente ou eletrodeposição. Esse é um dos processos mais eficientes e econômicos empregados para 
proteger o aço da corrosão atmosférica.
O processo de zincagem por eletrodeposição também é conhecido como galvanização por eletrode-
posição ou eletrogalvanização. Nesse processo, o revestimento decorrente é anôdico, o que confere ao 
metal a ser revestido ótima eficiência de recobrimento. Na proteção do ferro, o processo é rápido e forma 
camadas de óxidos, hidróxidos e/ou carbonatos.
Fique atento! Não confunda os termos galvanização e galvanoplastia. Veja a diferença entre eles:
• Galvanização: processo que utiliza o zinco como revestimento de superficie, seja ele por eletrodeposição 
ou imersao a quente.
• Galvanoplastia: método de revestimento por eletrodeposição, independentemente do metal utilizado. 
Galvanização por eletrodeposição 
A galvanização por eletrodeposição é chamada também de galvanização a frio, em oposição ao pro-
cesso de galvanização por imersão em banho fundido, ou galvanização a quente. Assim como na cobrea-
ção, esse processo pode ocorrer em banhos ácidos e alcalinos.
Os banhos ácidos são constituídos de sulfato ou fluorborato de zinco, permitem a utilização de altas 
densidades de corrente e têm temperatura aproximada de 25 °C. Esse procedimento é muito utilizado para 
o recobrimento de arames, chapas e fitas.
Os banhos alcalinos são constituídos de zincato de sódio ou cianeto de zinco, apresentam boa proteção 
à corrosão, camada de recobrimento com penetração notável e controle facilmente realizado. A tempe-
ratura pode variar de 25 a 40 °C, sendo que, em linhas automáticas de produção, pode chegar a até 60 °C. 
Independentemente do tipo de banho utilizado, ácido ou alcalino, é muito comum, posteriormente ao 
revestimento zinco, tratar o material com uma solução diluída de bicarbonato ou cromato, para evitar a 
oxidação da camada de zinco, processo que é denominado de passivação.
Em comparação à galvanização por imersão em banho fundido de zinco, a camada protetiva conferida 
pela galvanização a frio é bem mais uniforme, apresentando melhor acabamento. Porém, a camada forma-
da não apresenta camadas intermediárias de ferro-zinco, motivo pelo qual, quando danificada ou rompida, 
compromete a proteção do metal base. Além disso, o revestimento possui espessura consideravelmente 
menor, conferindo menor vida útil em relação ao outro processo.
As grandes desvantagens do processo de galvanização a frio são o elevado custo energético e de 
manutenção. Além disso, para peças com geometria complexa, apresenta menor eficiência em com-
paração à galvanização a quente.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 84
6.3 ESTANHAGEM
Não é difícil se deparar com exemplos do processo de estanhagem no dia a dia. A estanhagem é empre-
gada no revestimento de utensílios de cozinha, na decoração de objetos, na proteção de peças mecânicas, 
e principalmenteem latas de alimento. 
Na maioria das vezes, é realizada por eletrodeposição, uma vez que as camadas formadas por eletro-
depósito são menos espessas do que as formadas por estanhação a fogo, isto é, por imersão em estanho 
fundido, processo muitomais caro.
Você já ouviu falar de folhas de flandres? Denomina-se folha de flandres, quando 
uma folha de aço-carbono é revestida por estanho puro em ambas as faces pelo 
processo de eletrodeposição. As folhas de flandres possuem alta propriedade de 
vedação, ótima maleabilidade e excelente resistência à corrosão, sendo material 
ideal para proteção de alimentos e bebidas enlatadas.
 CURIOSI 
 DADES
Na Figura 49, podem-se observar várias latas revestidas por estanho. 
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/A
le
nk
ad
r
Figura 49 - Latas revestidas por estanho
A eletrodeposição do estanho pode ser realizada em banhos ácidos de soluções de sulfato de estanho 
e em banhos alcalinos de soluções de estanato de potássio ou sódio. 
Os banhos alcalinos são realizados em temperatura de aproximadamente 80 oC, e os ácidos ocorrem 
em temperatura ambiente, sendo que estes últimos, apesar da menor penetração, conferem maior brilho, 
dureza e velocidade de deposição.
6 ELETRODEPOSIÇÃO: OURO, PRATA, CROMO, COBRE, NÍQUEL, ZINCO, ETC. 85
A camada depositada de estanho, independentemente do tipo de banho, apresentará alguns poros. 
Portanto, após o revestimento é muito importante a passivação da superfície com óleo de palma, cromatos 
alcalinos ou soluções de fosfatos, para impedir a corrosão.
6.4 NIQUELAGEM
O revestimento de níquel é muito empregado na eletrodeposição. É utilizada com finalidade decorativa, 
uma vez que o níquel possui boas propriedades de polimento, dureza e brilho. Além disso, o revestimento 
de níquel pode ter um aspecto brilhante ou fosco, dependendo do banho e do acabamento empregado.
O processo também é muito utilizado como base para o processo de cromagem, no qual a base de 
níquel ajuda a realçar a aparência do acabamento de cromo.
Existem diversos tipos de banhos de níquel: o fosco, conhecido como processo Watts, o brilhante, 
o semi-brilhante, o sulfamato, o alto cloreto, o químico e o preto.
Você pode obter mais informações sobre o banho de níquel Watts no livro RIBBE, 
Alberto P. Corrosão e Tratamentos Superficiais dos Metais. São Paulo: ABM, 1971. p. 
264 - 266.
 SAIBA 
 MAIS
De maneira geral, os banhos de níquel são ácidos, com o pH variando de 1 a 6. A base da composição 
desses banhos pode ser de sulfato ou cloreto de níquel para fins decorativos, ou ainda, de fluorborato, ou 
sulfamato de níquel, para fins técnicos, por exemplo, na formação de moldes.
6.5 CROMAGEM
Acredito que você já deve ter ouvido falar em cromagem, não é mesmo? O que é e quais são suas 
principais características?
Conforme o nome sugere, ela consiste no revestimento da peça metálica por íons de cromos ele-
trodepositados. Esse processo é amplamente empregado pelas indústrias de tratamento de superfície, 
principalmente devido às características do metal: dureza elevada, pequeno coeficiente de fricção, alta 
resistividade ao desgaste e ao calor, além do aspecto atraente e vistoso que é conferido às peças. 
Na Figura 50, são apresentadas algumas peças cromadas.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 86
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/L
ig
ht
Br
ite
/V
la
dr
u
Figura 50 - Motor e rodas cromadas
Em geral,, a solução dos banhos é composta por ácido crômico. A essa solução é adicionada uma quan-
tidade de ácido sulfúrico na proporção de 1% do peso, para atuar como catalisador18, sendo indispensável, 
porque sem ele não haveria a deposição dos íons de cromo no catodo, mas sim a deposição de diversos 
óxidos de cromo.
 FIQUE 
 ALERTA
O ácido crômico ataca ferozmente substâncias orgânicas, representando um 
perigo para a pele, mucosa e olhos. Por esse motivo, é indispensável a utilização 
de protetor e óculos de segurança, além de um sistema de aspiração intensa dos 
vapores ácidos.
O revestimento de cromo por eletrodeposição possui baixíssima penetração e, por esse motivo, é muito 
importante que não se ultrapasse a proporção de 1% de ácido sulfúrico, pois o excesso diminui a penetra-
ção do revestimento. Uma dosagem inferior a 1% resulta na deposição de óxidos de cromo, sendo, portan-
to, de extrema importância o controle analítico rigoroso desse banho.
O cromo brilhante é muito utilizado para fins decorativos, sendo obtido em uma faixa estreita de com-
posição do banho, isto é, em condições específicas como temperatura entre 35 e 45 °C, tempo de tratamen-
to de 3 a 10 minutos, voltagem de aproximadamente 4 Volts e densidade de corrente de 10 a 20 A/dm2. 
A espessura média das camadas obtidas com o depósito de cromo brilhante é 0,5μm.
O cromo comum, ou cromo duro como é conhecido, possui maior resistência ao desgaste e ao calor, 
conferindo maior durabilidade a ferramentas, calibres, matrizes de fundição, pistões e outros equipamen-
tos. Esse revestimento é obtido em temperatura entre 40 e 55 °C, voltagem de cerca de 6 Volts e densidade 
de corrente de 25 a 50 A/dm2. 
18 Catalisador: substância que aumenta a velocidade de reação, porém sem participar dela.
6 ELETRODEPOSIÇÃO: OURO, PRATA, CROMO, COBRE, NÍQUEL, ZINCO, ETC. 87
6.6 ELETRODEPOSIÇÃO DE METAIS PRECIOSOS
6.6.1 OURO
Os banhos de ouro se classificam, de acordo com a espessura do depósito, em folheação e douração. 
A douração, quando antecede a folheação, é denominada pré-ouro e, quando procede à folheação, chama-se 
coloração. A folheação resulta em uma camada muito mais espessa do que a douração. 
Por muito tempo, a eletrodeposição do ouro foi realizada utilizando banhos de cianídricos quentes, mas 
eles apresentam dificuldade de depositar ouro de alta pureza, dificuldade de alcançar grandes espessuras 
com alto brilho e frequentes custos com manutenção e controle. Por isso, perderam espaço e estão sendo 
substituídos por banhos cianídricos frios, banhos neutros e banhos ácidos, que depositam cristais finos 
consistentes praticamente em qualquer espessura desejada.
Além dos fins decorativos e da proteção, podem ser empregados nas superfícies metálicas com a fina-
lidade de aumentar a dureza, a resistência ao desgaste e ao contato, a pureza, a resistência à oxidação em 
temperaturas elevadas e a ductilidade do material. 
Os depósitos de ligas de ouro com finalidade decorativa normalmente contêm porcentagem de ouro 
entre 75% a 98%, e o sistema metal-liga empregado pode resultar em uma variedade de cores. Cobre, 
níquel, cobalto, índio, prata e cádmio são exemplos de metais co-depositados que influenciam a cor da 
camada de ouro.
Na Figura 51, podemos observar uma célula eletrolítica de deposição de ouro em um anel.
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
Figura 51 - Célula eletrolítica de eletrodeposição de ouro
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 88
A coloração é muito utilizada quando o banho de folheação não alcança a tonalidade desejada na 
camada de ouro. Dessa forma, em alguns casos, após a folheação, a coloração é realizada com o auxílio 
normalmente dos cianídricos, contendo baixa concentração de ouro e complexos de cianetos de potássio 
ou de sódio. A espessura da camada depositada é muito fina, de forma que não ultrapassa 0,3μm.
 CASOS E RELATOS
Restauração de uma aliança muito deteriorada
Na formatura do curso de metalurgia, Larissa ganhou de sua avó um anel de família muito antigo 
e de enorme valor sentimental. Devido ao tempo exposto à ação de meios corrosivos, o presente 
estava muito oxidado e deteriorado. 
Ela tinha estudado o processo de corrosão e sabia como restaurar o anel, para que ele recuperasse 
o brilho e a beleza, ao mesmo tempo, e protegê-lo contra novos processos corrosivos. Ela sabia, 
pela aparência do anel, que seria necessário realizar algumas etapas de pré-tratamento antes de 
revesti-lo. Dessa maneira, fez o desengraxamento para remover toda a oleosidade proveniente do 
contato com a pele e do suor, realizando a decapagem ácida para a remoção dos óxidos. 
Larissa sabia que para a restauração, restauração, era necessário realizar três processos de 
eletrodeposição. Primeiro, a menina empregou a cobreação alcalina e, em seguida, a cobreação 
ácida. O primeiroFigura 39 - Operação de decapagem .......................................................................................................................61
Figura 40 - Processo simplificado de fosfatização ................................................................................................64
Figura 41 - Lavagem por imersão ...............................................................................................................................65
Figura 42 - Galvanização por imersão de uma linha de tubos de aço ..........................................................72
Figura 43 - Fluxograma do processo de zincagem ou galvanização a quente ..........................................72
Figura 44 - Fases intermediárias da camada protetiva formada pela galvanização 
por imersão a quente ...............................................................................................................................73
Figura 45 - Célula eletrolítica .......................................................................................................................................74
Figura 46 - Aspersão automática e manual do material metálico protetivo ..............................................76
Figura 47 - Partículas recobrindo o metal por aspersão térmica ....................................................................76
Figura 48 - Produtos revestidos por cobreação ....................................................................................................82
Figura 49 - Latas revestidas por estanho ................................................................................................................84
Figura 50 - Motor e rodas cromadas .........................................................................................................................86
Figura 51 - Célula eletrolítica de eletrodeposição de ouro ...............................................................................87
Figura 52 - Travessas e anéis revestidos de prata .................................................................................................89
Figura 53 - Fluxograma de processo de anodização do alumínio ..................................................................94
Figura 54 - Esquema de um processo eletroquímico para anodização do alumínio ..............................95
Figura 55 - Estrutura da camada de anodização ..................................................................................................95
Figura 56 - Torneira, calota e avião ............................................................................................................................98
Figura 57 - Etapas do processo de fosfatização ....................................................................................................98
Figura 58 - Processo de passivação ...........................................................................................................................99
Figura 59 - Esquema de formulação da tinta ...................................................................................................... 104
Figura 60 - Exemplo trincha empregada na pintura ........................................................................................ 108
Figura 61 - Exemplo de rolo de pintura ................................................................................................................ 108
Figura 62 - Exemplo de uma pistola de ar comprimido para pintura ........................................................ 109
Figura 63 - Esquema de uma pistola eletrostática para tinta de pó ........................................................... 110
Figura 64 - Esquema de um leito fluidizado para a pintura com tinta em pó ......................................... 110
Figura 65 - Pintura eletroforética ............................................................................................................................. 111
Figura 66 - Exemplo do defeito de falta de aderência ..................................................................................... 112
Figura 67 - Exemplo do defeito de empolamento ............................................................................................ 112
Figura 68 - Exemplo do defeito de enrugamento ............................................................................................. 113
Figura 69 - Exemplo do defeito de rachadura. ................................................................................................... 113
Figura 70 - Exemplo do defeito escorrimento .................................................................................................... 114
Figura 71 - Exemplo do defeito de crateras ......................................................................................................... 114
Figura 72 - Exemplos de revestimentos cerâmicos aplicados a metal ...................................................... 118
Figura 73 - Exemplo de uma câmara de névoa salina ..................................................................................... 122
Figura 74 - Esquema de um ensaio de tração por pino .................................................................................. 124
Figura 75 - Exemplo de medição de espessura de uma camada de liga de níquel em aço ............... 126
Figura 76 - Processo de medição da espessura de um tanque revestido para 
analisar o processo de corrosão ........................................................................................................ 127
Figura 77 - Teste de cortina d´água: a) Desengraxamento ineficiente 
b) Desengraxamento adequado ....................................................................................................... 127
Figura 78 - Esquema de autorreparação conferido por microcápsulas de tinta aplicada 
sobre um substrato metálico ............................................................................................................. 134
Figura 79 - Formação das camadas de um nanorreservatório ..................................................................... 136
Figura 80 - Fluxograma genérico dos insumos e resíduos dos processos de uma empresa 
de tratamento de superfície ............................................................................................................... 140
Figura 81 - Diagrama de ações para a produção mais limpa em indústrias de 
tratamento de superfície ..................................................................................................................... 144
Figura 82 - Formas de coleta de substâncias provenientes do arraste ...................................................... 145
Figura 83 - Resina de troca iônica ........................................................................................................................... 148
Figura 84 - Processo de troca iônica de uma resina catiônica ...................................................................... 148
Figura 85 - Osmose inversa ....................................................................................................................................... 149
Figura 86 - Estrutura de uma célula de eletrodiálise ........................................................................................ 149
Figura 87 - Exaustor de gases e lavador de gases ............................................................................................. 150
Figura 88 - Gancheira Manual................................................................................................................................... 155
Figura 89 - Gancheira automática .......................................................................................................................... 155
Figura 90 - Planta automática de galvanoplastia .............................................................................................. 156
Quadro 1 - Vantagens e desvantagens dos dois ácidos ......................................................................................62eletrodepósito de cobre tinha boa aderência e servia de base para o segundo, 
que possuía maior brilho e melhor nivelamento. A segunda eletrodeposição realizada foi a nique-
lagem, que conferiu maior dureza, isto é, maior resistência a arranhões, além de uma camada 
niveladora brilhante que não comprometeria a cor do ouro. Por fim, ela realizou a eletrodeposição 
do ouro, finalizando a restauração do anel.
Quando a avó viu o anel restaurado e revestido de ouro na mão da neta, ficou emocionada e 
chorou de alegria.
6.6.2 PRATA
Outro metal precioso comumente eletrodepositado é a prata. Os principais componentes do seu banho 
de eletrodeposição da prata são o cianeto de prata com o cianeto de potássio ou sódio. Estes últimos são 
os mais utilizados, pois permitem a utilização de maiores densidades de corrente e cristalização mais fina 
da camada depositada. 
6 ELETRODEPOSIÇÃO: OURO, PRATA, CROMO, COBRE, NÍQUEL, ZINCO, ETC. 89
Os banhos de prata podem ter variadas concentrações e são divididos em lentos e rápidos. Os banhos 
lentos possuem menor concentração de prata e de cianeto de potássio livre, além de menor densidade de 
corrente temperatura. Em adição, a espessura da camada depositada é menor do que a conseguida com 
os banhos rápidos.
Podem conter abrilhantadores orgânicos, que formam depósitos semi-brilhantes de alto brilho. Parte 
deles são metálicos, e a prata depositada é quase duas vezes mais dura do que a depositada nos processos 
convencionais. Esses depósitos de prata apresentam além de maior dureza, outras vantagens, como, maior 
resistência ao desgaste da peça, à ação da corrosão e à perda de brilho.
O investimento inicial do banho de prata brilhante é maior do que dos banhos tradicionais, já que possue 
maior concentração de prata e de cianeto de potássio livre, porém pode ser compensado pela eliminação 
dos custos referentes às etapas de polimento, que podem ser suprimidas.
Na Figura 52, podemos observar anéis e utensílios domésticos revestidos de prata.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/m
j0
00
7/
Ph
ot
o5
96
3
Figura 52 - Travessas e anéis revestidos de prata
Aprenda mais sobre as especificações e caraterísticas dos banhos de ouro de base 
cianídrica, neutra, levemente ácida e fortemente ácida nas tabelas no minicurso 
“Galvanoplastia de Metais Preciosos”, do Conselho Regional de Química (CRQ) 
- IV Região (São Paulo). Veja também as especificações dos banhos de prata 
convencionais, abrilhantado e de alta velocidade nesse mesmo material, que pode ser 
acessado no site http://www.crq4.org.br/sms/files/file/galvano_mpreciosos_2010%20
[Modo%20de%20Compatibilidade].pdf
 SAIBA 
 MAIS
6.6.3 OUTROS
Além dos metais preciosos que estudamos, outros também podem ser eletrodepositados como 
revestimento metálico de superfície, como a platina, o paládio e o ródio, entre outros.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 90
É muito comum aplicar o ródio diretamente sobre as peças de prata, para evitar 
o embasamento. A eletrodeposição desse metal também pode ser feita sobre o 
ouro, cobre, níquel e suas ligas. Os eletrodepósitos de ródio são obtidos a partir de 
soluções fortemente ácidas e, em geral, a base de ácido sulfúrico.
 CURIOSI 
 DADES
O ródio está sendo muito utilizado na proteção e decoração de colares, brincos e anéis, acarretando em 
expansão do emprego expansão do emprego desse metal e otimização do processo de eletrodeposição.
Conheça mais sobre esses processos de eletrodeposição de ligas metálicas nobres 
para a fabricação de joias no artigo: ‘‘Eletrodeposição de Ligas Metálicas Nobres para 
Fabricação de Joias e Joias Folheadas”, publicado por Alexandre Lisboa e Claudia Barin 
na revista Ciências Extas e Tecnológicas, v.8, n.1, p.27-33, novembro de 2009. 
 SAIBA 
 MAIS
 RECAPITULANDO
Estudamos, neste capítulo, a eletrodeposição dos principais metais utilizados na indústria para o 
revestimento de superfícies: cobre, zinco, estanho, níquel e cromo, além da análise dos diferentes 
aspectos e características dos processos de cobreação, zincagem, estanhagem, niquelagem e 
cromagem.
Além disso, conhecemos a eletrodeposição de metais preciosos, em especial ouro e prata, os 
mais utilizados na indústria de joias, principalmente por serem revestimentos metálicos de alta 
resistividade e beleza.
Assim, após conhecermos melhor os revestimentos metálicos e os seus processos de aplicação, 
podemos dar continuidade ao nosso estudo sobre os revestimentos de superfície. 
7
Revestimentos não metálicos inorgânicos
Já sabemos que o processo de corrosão de metais está presente no nosso cotidiano, pois 
carros, pontes, viadutos, eletrodomésticos, janelas, utensílios domésticos, entre outros estão 
sujeitos à deterioração. 
A fim de minimizar e desacelerar o processo corrosivo na superfície dos metais, os revesti-
mentos de superfície têm um papel extremamente relevante e são empregados pelos méto-
dos de eletrodeposição, imersão a quente, metalização por aspersão ou deposição química, 
como camada protetora da superfície de alto desempenho.
Contudo, será que somente os metais podem ser utilizados como revestimentos protetores 
de superfície? 
A resposta é não! Pois os materiais usados para a proteção de superfície são diversos e se 
distinguem pela origem, natureza química, tipo de aplicação, entre outros aspectos. Podemos 
utilizar materiais metálicos ou não metálicos, inorgânicos ou orgânicos e cerâmicos para o 
revestimento da superfície.
Dessa forma, abordaremos os revestimentos não metálicos inorgânicos, também conhe-
cidos como de conversão, uma vez que realizam a conversão de um metal em um óxido, 
hidróxido ou sal, transformando a superfície ativa em inativa. 
Nos últimos anos, os tratamentos de conversão têm ocupado um papel cada vez mais 
importante na seleção de um bom revestimento protetivo e, por isso, merecem atenção 
especial, sendo os principais: a anodização, a cromatização e a fosfatização.
No final deste capítulo, você conhecerá as principais características desses processos, suas 
vantagens e aplicações.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 94
7.1 ANODIZAÇÃO (ALUMÍNIO)
Talvez você não conheça o processo de anodização, mas com certeza você já viu objetos anodizados, 
que são janelas, panelas, cadeiras, entre outros.
Agora vamos entender a anodização em si, que é um processo eletroquímico de tratamento de super-
fície que permite preservar todas as qualidades do metal, protegendo-o contra a agressividade do meio 
ambiente, a partir da criação de uma película de óxido sobre a superfície.
Os revestimentos anodizados são colocados principalmente sobre o alumínio e suas ligas, mas outros 
metais, como magnésio, titânio, zircônio, tântalo, nióbio e vanádio, também podem ser anodizados. De-
vido ao fato de que a maior aplicação está relacionada à proteção do alumínio, abordaremos esse metal 
nesta seção. 
O alumínio ao ficar exposto ao ar oxida-se com facilidade, formando fina camada protetora, uniforme e 
aderente, de óxidos na sua superfície. Porém, como a camada formada é muito fina, a proteção do metal 
contra os agentes do meio deixa muito a desejar. 
Por essa razão, a anodização tem papel importante, já que permite a formação de uma camada de óxi-
dos artificial, protetora, de espessura controlada. Além da proteção contra a corrosão e a oxidação, o que 
aumenta a vida útil do alumínio confere ao metal outras características desejáveis, tais como o aspecto 
decorativo em peças de diversas tonalidades e oferece um bom isolamento elétrico.
Abordaremos agora as etapas do processo de anodização do alumínio, conforme a Figura 53.
Figura 53 - Fluxograma de processo de anodização do alumínio
Fonte: Adaptado de TECNOQUIM
A primeira etapa do processo de aplicação de um revestimento se inicia com a limpeza da superfície por 
meio do desengraxe, para remover as sujidades orgânicas, isto é, óleos, graxas, e gorduras. 
Após essa etapa, a lavagem com água deve ser realizada para garantir a ausência de resíduos na super-
fície das peças, pois eles atuam como contaminantesdos banhos em sequência. A lavagem sempre será 
uma etapa intermediária dos processos subsequentes. 
Na anodização, a remoção das impurezas inorgânicas pode ser realizada por processo mecânico de 
polimento ou por decapagem química. Normalmente, no primeiro método, ao final do processo, a super-
fície apresenta aspecto abrilhantado. Na decapagem química, que utiliza soluções alcalinas como a soda 
cáustica, o acabamento da superfície é fosco acetinado. Por isso, esse processo é também conhecido como 
fosqueamento. Em geral, a decapagem química é mais utilizada que o polimento mecânico. 
7 REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS 95
Após a lavagem, para remoção dos resíduos do banho da decapagem, é realizada a neutralização da 
superfície metálica, que objetiva remover substâncias químicas indesejadas depositadas na superfície do 
alumínio, formadas devido às reações químicas das etapas anteriores. Esses contaminantes, se não forem 
removidos, interferem diretamente na qualidade do processo.
A anodização é um processo eletroquímico em que o metal a ser protegido é o ânodo, isto é, a 
superfície a ser corroída. O processo eletroquímico ocorre em meio aquoso ácido para aumentar a 
eficiência. O ácido sulfúrico é muito utilizado, pois tem custo relativamente baixo quando comparado 
ao dos ácidos, como crômicos e fosfóricos. Veja na Figura 54 um esquema do processo eletrolítico para 
anodização do alumínio.
 
Figura 54 - Esquema de um processo eletroquímico para anodização do alumínio
Fonte: Adaptado da TECNOQUIM.
Ao contrário dos processos de eletrodeposição, na anodização, a camada de óxido se desenvolve do exterior 
para o interior do metal. A estrutura da camada anôdica formada é constituída por células hexagonais, sendo 
cada célula formada por um poro central. No fundo dos poros, é criada uma fina camada que atua como barreira 
entre a formação do óxido e do metal. Podemos observar a estrutura dessa camada na Figura 55.
Figura 55 - Estrutura da camada de anodização
Fonte: Adaptado da TECNOQUIM.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 96
A qualidade e espessura da camada protetora formada, dependem de diversos fatores: 
• Voltagem - influencia a porosidade das camadas, sendo que baixas voltagens proporcionam poros 
pequenos em maior quantidade; e altas voltagens formam poros grandes em menor quantidade;
• Amperagem - influencia a taxa de crescimento da camada: quanto maiores os valores da corrente 
elétrica, maior será a taxa de crescimento da camada de óxido;
• Concentração do eletrólito - possui influência direta na dureza da camada de óxido formada: quanto 
mais duro o óxido, maior será a dificuldade para tingi-lo posteriormente;
• Tempo de oxidação - influi na espessura da cada camada: quanto maior o tempo de processamento, 
maior é a espessura da camada formada, sendo que a espessura da camada de óxido natural pode ser 
aumentada de 100 a 1000 vezes, dependendo da finalidade do processo;
• Temperatura - interfere nas propriedades físico-químicas da camada formada, por exemplo, na du-
reza, aderência e porosidade: as altas temperaturas formam camadas mais moles com aspecto bri-
lhante, enquanto as baixas formam camadas mais duras e compactas.
Caso se deseje colorir ou tingir, processo conhecido como coloração ou tingimento, a superfície anôdica 
deve ser imersa em banhos com soluções aquosas de corantes. Por meio dos poros formados, a superfície 
é capaz de adsorver os corantes conferindo coloração à peça. 
Após a anodização, seja ela colorida ou não, a peça de alumínio deve ser selada. A selagem é uma etapa 
crítica e muito importante do processo, caracterizada pelo fechamento dos poros formados. O desempe-
nho anterior está diretamente ligado a essa fase, pois, com os poros abertos, o ataque de agentes externos 
é facilitado. 
A selagem consiste na hidratação dos óxidos de alumínio formados, fazendo com que aumentem de 
volume e, por consequência, fechem os poros, em geral se emprega a cromatização, para selar a camada 
de oxidos formada. 
Com os poros fechados e uma última lavagem realizada, as peças anodizadas estão prontas para serem 
embaladas e despachadas. 
A anodização é um dos tratamentos de superfície para metais mais ambientalmente 
amigável. Os efluentes gerados no processo são livres de solventes orgânicos e 
metais pesados. 
 CURIOSI 
 DADES
Saiba mais sobre o processo de anotização, por meio da leitura dos artigos técnicos 
‘’Noções Básicas sobre Processo de Anodização e suas Ligas” (Parte 1, 2, 3, 4, 5, 6 e 7): 
.
 SAIBA 
 MAIS
7 REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS 97
7.2 CROMATIZAÇÃO
Você imagina o que seja algo cromatizado, certo? Lembramos das rodas de ligas e seus acessórios, 
da torneira de nossa casa, dos cabeçotes das motos e de milhares de objetos do dia a dia. Mas, como ela 
acontece?
Trata-se de um processo de conversão química muito utilizado, no qual o revestimento da superfície é 
obtido pela imersão da peça em banhos com soluções de cromatos ou/e ácido crômico. 
Devemos ter muita atenção para não confundi-la com os processos de cromagem, os quais utilizam 
o cromo metálico para revestimento. Já a cromatização, como o próprio nome diz, utiliza cromatos e/ou 
acido crômico.
 FIQUE 
 ALERTA
Quando se usa o ácido crômico no processo de cromatização, é obrigatório um 
monitoramento periódico da concentração dos vapores nas áreas de utilização, 
pois o ácido é tóxico, podendo causar câncer, defeitos genéticos e até ser fatal, de 
acordo com a quantidade inalada. 
Os cromatos podem ser aplicados sobre metais como zinco, alumínio e magnésio e sobre camadas de 
óxidos ou fosfato já formadas em um processo anterior. 
Na galvanização de aços, após o metal ser recoberto com a camada protetora de zinco, utiliza-se a 
cromatização (conhecido por você como passivação) para aumentar a resistência do material à corrosão, 
principalmente à corrosão branca e conferir brilho à superfície. 
A cromatização no alumínio e magnésio é muito empregada como um revestimento intermediário para 
melhorar a aderência da superfície para um processo de revestimento posterior, por exemplo, a pintura. 
A camada de cromatos formada sobre os óxidos e fosfatos provenientes dos processos de anodização 
ou fosfatização tem a finalidade de vedar os poros da superfície já revestida, na chamada passivação, e 
aumentar a sua proteção. 
Em resumo, podemos dizer que as principais funções da cromatização são aumentar a resistência con-
tra a corrosão, melhorar a aderência da superfície e vedar os poros existentes.
A cromatização é baseada em reações químicas, em que os íons de cromo dissolvidos na solução 
atacam a superfície metálica, aumentando o pH da solução. 
Ocorre, assim, a precipitação dos íons na superfície metálica, formando uma camada aderente protetora, 
praticamente sem poros. 
O controle da composição do banho e da espessura da camada é para determinar as diferentes proprie-
dades protetoras e as diversas cores (incolor, azulada, amarelada e verde) que os materiais cromatizados 
podem adquirir. 
Na Figura 56 observaremos alguns exemplos de objetos do nosso cotidiano que são cromatizados.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 98
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/C
he
pk
o/
Sl
ac
ro
ix
/G
ug
ur
at
Figura 56 - Torneira, calota e avião
7.3 FOSFATIZAÇÃO
Como já vimos, a fosfatização, além de ser um revestimento protetor, também é considerada um pré-
-tratamento de superfície. 
A proteção oferecida por esse tratamento é muito baixa quando aplicada isoladamente, mas, se em-
pregada em conjunto com outro tipo revestimento, tem um valor agregado muito maior, o que justifica 
sua utilização em larga escala. Em muitos processos de pintura nos quais não se empregam os processos 
de pré-tratamento mecânicos, a fosfatização é indispensável, pois proporciona uma rugosidade adequada 
para que ocorra a aderência da camada de tinta. 
Na Figura 57, observamos as etapas de um processo de fosfatização.
Figura 57 - Etapas do processode fosfatização
Fonte: SENAI/MG, 2016.
7 REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS 99
Você já sabe que a limpeza e preparação da superfície são essenciais para a qualidade de um reves-
timento. O processo de fosfatização não é diferente: a camada de fosfato formada depende do bom 
desengraxe e boa decapagem. Em algumas situações, em vez de utilizar a decapagem para remoção das 
impurezas inorgânicas, pode-se empregar algum método de remoção mecânica, sendo o mais recomen-
dado o jateamento abrasivo. 
A fosfatização consiste em emergir ou pulverizar, na superfície metálica a ser tratada, uma solução 
de ácido fosfórico e fosfatos, cujos cristais aderem, formando uma camada rugosa e uniforme. Muitas 
vezes, usam-se agentes químicos, como nitratos, nitrito ou cloratos, para acelerar a reação, aumentando 
a eficiência do processo. 
As condições do banho devem ser muito bem controladas, sendo sua concentração determinante para 
a espessura da camada formada. Dependendo da aplicação, a camada de fosfatos formada deverá ser mais 
espessa, por exemplo, na fabricação de tubos. Em peças que serão pintadas, poderá ser mais fina, confe-
rindo à superfície somente a rugosidade necessária para a adesão da tinta. Pelo menos uma vez ao dia, a 
análise de titulação deve ser realizada, para determinar a concentração de fosfatos e ácido livre no banho. 
Outro parâmetro determinante é a agitação da solução. Quando o processo é realizado por jateamento 
da superfície, os cristais formados apresentam-se na forma de escamas com orientações diversas. A agita-
ção da solução no tratamento por imersão é bem menor, formando cristais cúbicos e uma camada mais 
compacta que favorece a aplicação de tintas. 
Após a fosfatização, a superfície deve ser passivada ou selada, o que pode ocorrer pelo processo de 
revestimento de cromatização sobre os fosfatos formados, ou pelo oleamento da superfície. Utilizam-se 
óleos anticorrosivos para vedar os poros, protegendo a superfície temporariamente. Os poros formados 
pelos cristais são vedados, e a resistência contra a corrosão das peças tratadas é aumentada. A Figura 58 
ilustra o processo de passivação.
Figura 58 - Processo de passivação
Fonte: Adaptado de COSTA, 2009.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 100
A fosfatização é muito utilizada nas operações de deformação a frio. Na deformação 
do metal por extrusão e trefilação, a rugosidade da superfície formada pelos 
cristais de fosfato favorece a retenção de lubrificantes que atuam como verdadeiros 
reservatórios, possibilitando o livre deslizamento do metal sob pressão. Além disso, 
melhora o acabamento do produto e aumenta a vida útil da ferramenta. 
 CURIOSI 
 DADES
Um dos principais subprodutos indesejáveis da fosfatização é a lama, constituída por fosfatos insolúveis, 
principalmente o fosfato férrico, que não conseguiram fixar-se na superfície. Devido ao desenvolvimento 
tecnológico nessa área, algumas substâncias são adicionadas ao banho para minimizar a formação desse 
subproduto. 
O processo de fosfatização é aplicado a diversos processos, sendo a pintura o principal e o mais empre-
gado deles.
 CASOS E RELATOS
Verificação da eficiência da fosfatização
Uma das principais etapas do processo de pintura automobilística é a fosfatização. Todos os 
operadores reconhecem a importância dessa operação para a qualidade final do produto. 
A aderência da tinta à superfície metálica dos automóveis depende diretamente da rugosidade 
formada pelos cristais de fosfato. 
Carlos é um operador recém-contratado e, na sua primeira tarefa, ficou em dúvida sobre como veri-
ficar a eficiência do processo de fosfatização realizado. André, técnico metalúrgico, responsável pelo 
setor, explicou que a verificação da camada de fosfato formada era extremamente simples, podendo 
ser realizada com a unha de um dedo. 
A camada de fosfato formada tem aspecto cristalino uniforme e acinzentado. Assim, para 
verificar se houve a formação da camada fosfatizante, ou se o processo foi ineficiente formando 
uma camada extremamente fina, basta deslizar a face externa da unha de um dedo na superfí-
cie metálica. Se aparecer um risco mais claro do que a camada acinzentada apresentada pela 
peça, a fosfatização foi bem-sucedida.
Caso contrário, isto é, se o risco não aparecer, a fosfatização foi ineficiente e, consequentemente, a 
adesão da tinta à superfície metálica será extremamente fraca ou não acontecerá. 
As dúvidas sempre existirão. O importante é estar sempre questionando e procurando meios para 
saná-las!
7 REVESTIMENTOS NÃO METÁLICOS INORGÂNICOS 101
 RECAPITULANDO
Neste capítulo, conhecemos três métodos de revestimentos não metálicos e inorgânicos que 
podem ser empregados na superfície de uma peça metálica: anodização, cromatização e 
fosfatização. 
Vimos que os principais objetivos da aplicação desses revestimentos são aumentar a resistência 
contra a corrosão, proporcionar rugosidade e realizar a passivação ou cromatização da superfície. 
E também estudamos as principais características, aplicações industriais e etapas do processo 
desses revestimentos. 
Vamos, então, dar continuidade aos nossos estudos! Aguardo você no próximo capítulo!
8
Revestimentos orgânicos e outros 
revestimentos protetivos
Você já parou para pensar por que os carros, fogões, geladeiras, latas de alimento, máquinas 
de lavar, móveis e até edificações são pintados? 
Com certeza, você deve ter pensado que a finalidade da pintura é melhorar o aspecto físico, 
ou seja, a aparência desses objetos, para torná-los mais atraentes ao consumidor, porém essa não 
é a única função da pintura. Os mais diversos materiais que nos cercam são pintados primordial-
mente com objetivo de preservação e proteção contra o meio corrosivo ao qual serão expostos. 
Dessa forma, neste capítulo, estudaremos os revestimentos protetivos orgânicos, como as 
tintas e vernizes. Em adição, aprenderemos sobre os revestimentos cerâmicos, que são capazes 
de suportar elevadas pressões e temperaturas sem se degradarem.
Ao fim deste capítulo, você estará apto a identificar os principais constituintes das tintas e 
suas propriedades, a definir o melhor método de aplicação da pintura, a detectar os principais 
defeitos do processo e suas causas, a diferenciar revestimentos conversíveis dos não conversíveis, 
a reconhecer em quais situações os óleos protetivos devem ser aplicados na superfície metálica 
e a identificar as principais características dos revestimentos cerâmicos. 
Vamos, então, conhecer mais sobre os revestimentos de superfície!
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/L
is
al
so
n/
A
nt
on
_S
ok
ol
ov
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 104
8.1 TINTAS E VERNIZES
Você sabia que a tinta é um dos revestimentos de proteção mais utilizados na área de Tratamento de 
Superfície? Devido ao baixo custo e à facilidade de aplicação, a tinta é hoje um dos revestimentos de 
superfície mais utilizados no mundo.
Pode ser definida como uma composição orgânica líquida, pastosa ou em pó, que forma uma película 
fina, sólida e aderente, altamente eficiente no combate à corrosão. Além da proteção corrosiva, a tinta tam-
bém possui outras finalidades, são elas:
• Conferir à superfície um acabamento estético diferenciado;
• Permitir a impermeabilização de reservatórios e recipientes;
• Auxiliar a segurança industrial, por meio de sinalizações;
• Facilitar a identificação de fluidos contidos em reservatórios e tubulações;
• Permitir maior ou menor absorção de calor, dependendo da cor utilizada;
• Evitar incrustações, por exemplo, de seres marinhos em casco de navios.
Você sabia que a norma NBR 6493/1994 determina a cor para a pintura das tubulações 
de acordo com o fluido de trabalho utilizado? Para conhecer sobre as cores que as 
tubulações devem ser pintadas conforme os fluidos empregados, acesse a norma NBR 
6493/1994. 
 SAIBA 
 MAIS
8.1.1 CONSTITUINTES DAS TINTAS
As tintas são constituídas pela formulação de quatro matérias-primas fundamentais: veículo, solventes, 
pigmentos e aditivos,conforme ilustrado na Figura 59.
Figura 59 - Esquema de formulação da tinta
Fonte: SENAI/MG, 2016.
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 105
Veículo
O veículo é o principal constituinte de uma tinta e tem a função de ser o ligante com superfície a ser 
pintada, ou seja, é o formador e colante das partículas. A aderência, impermeabilidade e flexibilidade da 
tinta estão diretamente relacionadas com o tipo utilizado. 
O principal veículo empregado são as resinas acrílicas, vinílicas e o epóxi, entre outras. Além das resinas, 
em alguns casos, usam-se também os óleos secativos como veículo. Devido à sua importância, as resinas 
serão estudadas em uma seção posterior.
Solventes
Os solventes são líquidos voláteis que têm a função de dissolver e/ou dispersar o veículo, a fim de 
ajustar a viscosidade19 da tinta para uma aplicação adequada. 
Na preparação da tinta, a escolha e a proporção dos solventes são de extrema importância, uma vez que 
essas substâncias interferem diretamente na solvência adequada, na velocidade de secagem, na qualidade 
de formação da película e alteram as propriedades de escoamento e viscosidade. 
Uma escolha inadequada de solventes pode acarretar vários problemas para o processo: a alteração do 
tempo de secagem, a perda de adesão entre a tinta e o substrato, a formação de bolhas, dificuldades no 
escorrimento e até a descoloração da película.
A maioria dos solventes utilizados na indústria é orgânica e derivada do petróleo: cetonas, hidrocarbo-
netos alifáticos e aromáticos, álcoois, entre outros. 
Os solventes possuem algumas características indesejáveis e muitas vezes prejudiciais ao ser humano, 
como por exemplo, o cheiro forte. Hoje, utilizam-se solventes à base de hidrocarbonetos alifáticos desodo-
rizados, como a aguarrás, que é mais tolerável ao olfato humano. Além disso, a maioria é tóxica e inflamável.
É importante ressaltar que, no final do processo, a maioria dos solventes não constitui a película sólida 
formada, já que eles são eliminados por evaporação após a aplicação. 
Em muitos processos industriais, principalmente na pintura seriada, a evaporação é acelerada pelo 
aquecimento das peças em estufas ou pelo aumento da circulação do ar. Isso deve ser extremamente con-
trolado devido à poluição atmosférica que causa. Em alguns casos, os gases liberados são queimados, e sua 
emissão é controlada por um sistema de exaustão com filtros de ar. 
 FIQUE 
 ALERTA
A respiração contínua dos vapores liberados pelos solventes e o contato com a pele 
podem causar intoxicações seríssimas, podendo levar à morte. Em um processo de 
pintura, procure sempre um ambiente com ventilação adequada e não se esqueça 
de usar os EPIs necessários: máscaras, óculos e luvas. 
19 Viscosidade: propriedade física que mede a resistência ao escoamento de um determinado fluido.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 106
Pigmentos
Os pigmentos são pós extremamente finos adicionados à formulação da tinta para proporcionar uma 
determinada característica. Entre suas principais funções, podemos citar:
• Oferecer cor e opacidade à tinta (pigmentos tintoriais ou coloridos);
• Conferir propriedades anticorrosivas à tinta (pigmentos anticorrosivos);
• Conferir a ela propriedades específicas (pigmentos especiais, também denominados carga). 
Podem ser de natureza orgânica ou inorgânica. Normalmente, os pigmentos tintoriais que são usados 
para proporcionar a cor da tinta são orgânicos, com algumas exceções; na formação da cor branca, por 
exemplo, utiliza-se um pigmento inorgânico. 
Dentre os pigmentos tintoriais mais empregados, podemos citar o dióxido de titânio, responsável 
pela formação da cor branca e constituinte básico na formulação das tintas, e o óxido de ferro, res-
ponsável pelo pigmento vermelho, que também confere proteção ao metal e melhora a coesão da 
película. 
Os pigmentos anticorrosivos atuam como inibidores, controlando as reações eletroquímicas e químicas 
na superfície do metal, sendo sua utilização indispensável na composição dos primers20 . Os mais emprega-
dos são o zarcão, altamente protetor, porém extremamente tóxico, o cromato de zinco, de vida útil elevada, 
porém também tóxico devido à presença do cromo, e o pó de zinco, com ótima impermeabilidade, confe-
rindo aspecto metálico à superfície. 
Existem, ainda, pigmentos especiais, conhecidos como inertes ou cargas, compostos inorgânicos adi-
cionados à tinta com o objetivo de melhorar propriedades, como dureza, densidade, durabilidade e brilho. 
São exemplos desses pigmentos: mica, talco, caulim, quartzo e sílicas, entre outros. 
Aditivos
O último constituinte da tinta são os aditivos, compostos adicionados em pequenas quantidades para 
melhorar alguma propriedade durante a fabricação, a estocagem ou a aplicação. Os principais aditivos são:
• Secantes - por meio da oxidação dos óleos, reduzem o tempo necessário de secagem da tinta;
• Plastificantes - conferem maior flexibilidade à película, melhorando sua adesão;
• Antioxidantes - evitam a oxidação superficial de certas tintas, principalmente quando o produto já 
está embalado ou armazenado;
• Antissedimentares - evitam a sedimentação dos pigmentos, proporcionando-lhes dispersão adequada; 
• Nivelantes - reduzem a tensão superficial, melhorando o espalhamento da tinta;
• Tóxicos - atuam sobre fungos causadores de mofo ou sobre a fauna marinha, que adere à superfície 
de cascos de barcos e navios;
• Tixotrópicos ou espesssantes - atuam diretamente no escoamento da tinta, proporcionando-lhe 
maior estabilidade e aplicação mais adequada, além de possibilitar maiores espessuras por demão 
nas aplicações. 
20 Primer: primeira camada de tinta utilizada na superfície, cuja sua função é conferir à superfície propriedades de enchimento, 
aderência e proteção anticorrosiva.
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 107
8.1.2 PROCESSO DE PINTURA
Agora que você já conhece a composição da tinta e suas principais finalidades, vamos estudar um sobre 
o processo de pintura.
O processo de pintura se inicia com a seleção das matérias-primas adequadas à formulação da tinta, 
que é formada por quatro constituintes principais. Cada grupo desses constituintes possui um leque de 
diferentes produtos que podem ser utilizados. Dessa forma, a seleção dos materiais é muito importante 
para que o resultado final alcance as características e propriedades desejadas.
O segundo passo é a produção e o processamento da tinta a ser aplicada. Nesse ponto, a homogeneiza-
ção dos constituintes e a quantidade de solventes utilizados na diluição são fundamentais.
Devido ao transporte e armazenamento, alguns constituintes da tinta tendem a se depositar no fundo 
da lata, sendo necessário efetuar uma mistura adequada. Além disso, muitas vezes, os fabricantes elabo-
ram formulações especiais para atender às exigências de clientes, o que acarreta a diluição somente com 
solventes específicos. 
A terceira etapa é a aplicação da tinta sobre a superfície, que deve ser feita da forma adequada, a fim de 
evitar problemas futuros que acarretarão custos indesejáveis.
Dessa forma, a inspeção preliminar da peça, a limpeza dos equipamentos utilizados, a homogeneização 
da tinta e a avaliação das condições ambientais são ações importantes que devem ser realizadas antes do 
início da pintura. Fatores ambientais, como temperatura, umidade e ventilação, devem ser muito bem ana-
lisados, uma vez que têm forte interferência na qualidade da aplicação.
Não podemos deixar de abordar as propriedades de escoamento e a viscosidade, aspectos importan-
tíssimos no processo de aplicação da tinta. Uma aplicação satisfatória depende de um escoamento que 
assegure uma camada de tinta uniforme e ausente de poros. As tintas com baixas viscosidades podem 
escorrer, e a viscosidade elevada pode causar o enrugamento da película. 
Imediatamente após a aplicação, ocorre a última etapa do processo, a secagem, também denominada 
cura, isto é, a transformação da película úmidade tinta em uma camada seca e sólida. O solvente evapora, 
formando uma película fina, aderente e uniforme sobre a superfície metálica, o que pode ser acelerado por 
meio de estufas ou pela circulação forçada do ar.
É importante ressaltar que a qualidade protetora do revestimento final obtido depende do sucesso de 
todas as etapas citadas anteriormente, sendo considerados como fatores primordiais: 
• Projeto - um sistema de pintura bem projetado proporciona condições ótimas para o melhor 
desempenho do revestimento;
• Preparação e limpeza - a peça a ser pintada deve estar totalmente limpa, isenta de contaminantes 
e imperfeições na superfície, pois é nessa etapa que ela adquirirá a rugosidade ideal para a ótima 
adesão da tinta ao substrato, a qual pode ser proporcionada pela fosfatização ou por processos 
mecânicos, tais como o jateamento abrasivo;
• Escolha e especificação da tinta - a correta formulação garante um revestimento de qualidade duradoura;
• Aplicação do revestimento de pintura - deve ser uniforme, realizada com mão de obra e equipamen-
tos especializados. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 108
Métodos de aplicação da tinta
Vimos que a aplicação da tinta é uma etapa muito importante do processo de pintura. Agora, veremos 
as principais técnicas de aplicação desse revestimento, que são: 
• Pintura com pincel e/ou trincha: técnica simples de baixo custo, não requer muita habilidade do pin-
tor, sendo utilizada em áreas pequenas ao ar livre em peças com formato complicado. Como a pro-
dutividade e rendimento são baixos, é um método muito utilizado no acabamento de peças de difícil 
acesso. A Figura 60 ilustra um exemplo de trincha empregada na pintura.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/S
im
m
49
Figura 60 - Exemplo trincha empregada na pintura
• Pintura com rolos - técnica simples que abrange grandes áreas, é um recurso empregado na pintura 
de móveis, tanques, edificações, estruturas metálicas, entre outros. A produtividade e o rendimento 
são relativamente bons, apesar de apresentar a desvantagem de não permitir acabamentos em locais 
de difícil acesso. A Figura 61 apresenta um exemplo de rolo.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/S
im
m
49
Figura 61 - Exemplo de rolo de pintura
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 109
• Pistola de ar comprimido - método empregado em oficinas a céu aberto, principalmente por possuir 
alta produtividade e rendimento. Apesar de necessitar de equipamento mais caro e exigir maior co-
nhecimento do operador, permite a formação de camadas mais espessas de tinta com acabamento 
eficiente, sendo muito utilizado na pintura de grandes áreas, por exemplo, cascos de navios. Veja na 
Figura 62 uma pistola de ar comprimido.
Figura 62 - Exemplo de uma pistola de ar comprimido para pintura
Fonte: SENAI/MG, 2016.
• Pintura eletrostática - baseada na atração de cargas elétricas opostas, a tinta é eletrizada com deter-
minada carga positiva ou negativa, e a peça a ser pintada, com cargas de sinais opostos. A pintura 
ocorre pela atração entre a superfície metálica e a tinta. Pode ser aplicada com tinta líquida ou em pó. 
Nos últimos anos, a formulação da tinta em pó aumentou seu espaço no mercado, uma vez que a 
quantidade de solventes empregada em sua composição é menor comparada à tinta líquida.
Amplie seus conhecimentos sobre as vantagens das tintas em pó lendo a orientação 
técnica: ‘’A tinta em pó em expansão’’, de Nilo Martire Neto, na Revista Tratamento de 
Superfície, edição 193, setembro/outubro, 2015.
 SAIBA 
 MAIS
Sua aplicação pode ser realizada por meio de uma pistola eletrostática ou em um leito fluidizado. 
Algumas vezes, as empresas adotam os dois métodos de aplicação. O leito fluidizado normalmente é 
utilizado para pintura de peças de pequeno a médio porte, sendo a pistola eletrostática usada na pintura 
de peças com grandes dimensões, que ultrapassam os limites do tanque de tinta. A Figura 63 ilustra um 
exemplo de uma pistola eletrostatica e a Figura 64 de um leito fluidizado para a pintura com tinta em pó.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 110
Figura 63 - Esquema de uma pistola eletrostática para tinta de pó
Fonte: Adaptado de GNECCO, 2003.
 
Figura 64 - Esquema de um leito fluidizado para a pintura com tinta em pó
Fonte: Adaptado SILVA, 1981. 
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 111
É amplamente empregada na indústria automotiva, aeronáutica, eletroeletrônicas, entre outras. As prin-
cipais vantagens desse processo são: altíssimo rendimento com a perda de tinta quase nula; revestimento 
uniforme em peças com geometria complexa; a tinta em pó tem o transporte e armazenamento facilitado 
em comparação aos da tinta líquida; redução de mão de obra no processo por leito fluidizado, tornando-o 
mais automatizado. Dentre as principais desvantagens, podemos citar: custos iniciais elevados devido à 
automação dos equipamentos, alta voltagem empregada e uso de temperaturas elevadas, principalmente 
na aplicação da tinta em pó. 
• Pintura eletroforética - método de pintura por imersão, muito utilizado em produção seriada, como a 
de automóveis e eletrodomésticos, Figura 65. É realizada pela eletrodeposição da tinta na superfície 
da peça, em processo muito similar ao da eletrodeposição de metais, visto no capítulo “Revestimentos 
Metálicos”. Uma de suas grandes vantagens é permitir a pintura uniforme de peças maiores, sendo 
eficiente para o revestimento de cavidades de difícil acesso. As desvantagens são o alto custo e a troca 
de tinta, que é complicada e cara.
Figura 65 - Pintura eletroforética
Fonte: SENAI/MG, 2016.
8.1.3 DEFEITOS DO PROCESSO DE PINTURA
Você conhece os defeitos que o processo de pintura pode apresentar? E as causas fundamentais para o 
aparecimento dessas falhas indesejáveis? A seguir, veremos os principais defeitos da pintura e porque eles 
podem ocorrer.
• Perda de aderência: um dos defeitos mais indesejáveis que uma superfície revestida de tinta pode 
apresentar, pois a camada de tinta aplicada se solta facilmente da superfície metálica e deixa de exer-
cer seu papel de proteção contra a corrosão, Figura 66. As principais causas desse problema são pre-
paração e limpeza inadequadas da peça, tinta com formulação incorreta e má qualidade, uso de sol-
ventes inadequados e secagem incorreta. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 112
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/S
te
fa
n1
08
5
Figura 66 - Exemplo do defeito de falta de aderência
• Empolamento: provocado pelo aprisionamento de um gás entre a superfície metálica e a tinta, quando 
ocorre a formação de bolhas ou nódulos, Figura 67. É um defeito proveniente da pintura em superfície 
molhadas, ou com temperaturas altas, ou ainda quando a umidade relativa do ar está muito elevada.
Figura 67 - Exemplo do defeito de empolamento
• Enrugamento: causado pela espessura excessiva da película, ou quando se aplicam várias camadas de 
tinta de diferentes durezas, conforme podemos observar na Figura 68.
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 113
Figura 68 - Exemplo do defeito de enrugamento
• Rachaduras: defeito causado pela perda de flexibilidade da tinta. Pequenas fissuras podem começar 
a aparecer na superfície devido à preparação incorreta, ou por causa da aplicação de uma tinta de 
rápida secagem sobre outra secagem mais lenta. Com o tempo, essas fissuras se tornam rachaduras 
no revestimento aplicado, conforme pode ser visto na Figura 69.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/k
ts
im
ag
e
Figura 69 - Exemplo do defeito de rachadura.
• Escorrimento: a superfície se torna onduladas, Figura 70, com altos e baixos por causa do excesso de 
solvente, temperatura do meio ambiente e viscosidade baixas.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 114
Figura 70 - Exemplo do defeito escorrimento
• Pegajosidade: a superfície se torna pegajosa, ocorrendo devido à ineficiência do processo de se-
cagem ou pela utilização de uma camada de tinta muito espessa, dificultando o processo. 
• Crateras ou Olhos de peixe - defeito que aparece na superfíciemetálica, quando ela não está total-
mente isenta de contaminantes. As impurezas podem ser provenientes da má preparação e limpeza, 
ou da contaminação subsequentes dos processos na linha de produção. A Figura 71 ilustra um exem-
plo do defeito de crateras.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/T
ar
m
of
ot
o
Figura 71 - Exemplo do defeito de crateras
Os diversos testes de controle da qualidade são realizados durante e após a pintura, com o objetivo de 
evitar que esses defeitos ocorram e, também, para assegurar a qualidade dos produtos no mercado. Como 
exemplo, temos o teste de aderência, o teste de espessura de camada, o teste da fita para verificação da 
limpeza da peça, teste de névoa salina, entre outros. 
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 115
8.1.4 VERNIZES
Além das tintas, outro revestimento orgânico que pode ser utilizado sobre uma superfície metálica são 
os vernizes. A única diferença das tintas para os vernizes é que, na formulação dos vernizes, não se usam 
pigmentos. A composição deles é basicamente uma mistura de resina e solventes e, em alguns casos, de 
determinados aditivos. 
Por causa da ausência dos pigmentos, são substâncias sem cor, mas proporcionam beleza e brilho à 
superfície, sendo utilizados como películas protetoras para superfícies contra raios solares. 
Na indústria automobilística, por exemplo, constituem a última camada a ser aplicada, proporcionando 
acabamento decorativo atrativo e protegendo o carro como um bloqueador solar. 
8.2 RESINAS E ÓLEOS PROTETIVOS
8.2.1 RESINA
Como vimos anteriormente, a resina é o constituinte responsável pela formação da película da tinta, ou 
seja, é o ligante entre a superfície e a tinta propriamente dita. O veículo da tinta é formado por uma ou mais 
resinas, que determinarão as propriedades finais da película, tais como flexibilidade, adesão, impermeabi-
lidade, dureza, resistência à radiação solar, entre outras.
Veremos que, de acordo com o tipo de resina empregada na formação do veículo e o mecanismo de 
formação da película, os revestimentos de tinta são classificados em dois grandes grupos: revestimentos 
conversíveis e não conversíveis. No Quadro 2, são apresentados os mecanismos de formação da película, 
as principais características e exemplos das resinas que formam esses grupos.
REVESTIMENTO NÃO CONVERSÍVEL REVESTIMENTO CONVERSÍVEL
Mecanismo de 
formação da película
Formação da película (secagem) é realizada pela 
evaporação dos solventes.
Formação da película (secagem) é realizada por meio 
da ação do oxigênio do ar, ou pela indução de calor, ou 
ainda pela presença de catalisadores.
Características
Formado por um polímero termoplástico22; 
sujeito à ação dos solventes; a película não sofre 
mudanças após a sua formação, ou seja, a mesma 
composição da resina é a da película formada.
Formado por um polímero termoestável23; insolúvel, a 
película formada é rígida e dura. A formação da película é 
resultado de reações químicas, portanto ela não possui a 
mesma composição da resina inicial.
Exemplos
Resinas vinílicas, acrílicas, betuminosas e borracha 
clorada.
Óleos secativos, resinas alquídicas, fenólicas e epóxi.
Quadro 2 - Revestimento não conversível e conversível
Fonte: Adaptado de FURTADO.
21 Termoplástico: material plástico (polímero) que, a uma dada temperatura, pode ser conformado e/ou moldado.
22 Termoestável: material (polímero) que apresenta alta resistividade à deformação ou/e conformação diante da variação 
de temperaturas.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 116
Vamos agora conhecer as principais características dessas resinas.
• Resina Vinílica - elevada resistência química e elétrica, possui baixa toxidade, por isso é muito 
utilizada em ambientes agressivos, por exemplo, em atmosferas marinhas e industriais. Como 
desvantagem, possuem baixa resistência térmica e fraca adesão ao substrato metálico, o que exige 
de um ótimo preparo e limpeza da superfície. Por ser quase inodora, é utilizada na pintura de latas 
de alimento e bebida.
• Resina Acrílica - alta resistência aos raios ultravioletas e proporciona brilho e beleza à superfície 
pintada, sendo indicada para ambientes de agressividade moderada, por exemplo, na pintura 
arquitetônica e imobiliária. 
• Resina Betuminosa - fabricada de asfalto e piche, tem como principais vantagens o baixo custo, a 
boa adesão e a alta resistência à umidade, sendo recomendável para ambientes úmidos ou de imer-
são no subsolo, como as tubulações de água e esgoto. 
• Borracha clorada - formada pela cloração da borracha natural, apresenta boa resistência à umidade 
e a produtos químicos, sendo que, devido à elevada impermeabilidade, é empregada na pintura da 
indústria naval, de tanques e reservatórios e como revestimento de piscinas.
• Resina Alquídica - resina sintética, conhecida também como esmalte sintético, apresenta baixo custo 
e, dependendo da composição, pode ter secagem lenta ou rápida, sendo empregada em ambientes 
com agressividade moderada, por exemplo, na pintura de sinais tráfego, tubulações e corrimões. 
• Resina Fenólica - elevada resistência térmica e resistência à ação de produtos químicos, tem, entre 
suas desvantagens, a necessidade de temperaturas elevadas para a cura e a baixa resistência à radia-
ção solar, o que a torna amarelada, muitas vezes. É muito utilizada na indústria alimentícia e na pintura 
de vasilhames para armazenamento. 
• Resina Epóxi - um dos veículos mais utilizados para o combate à corrosão, principalmente devido à 
elevada resistência química e mecânica, apresenta ótima aderência, resistência aos raios ultravioletas 
e flexibilidade, podendo ser empregada em ambientes agressivos, como na pintura de manutenção 
de equipamentos industriais e de estruturas.
Devido ao fato de as resinas serem os principais constituintes das tintas, sendo 
determinante em suas características, a classificação das tintas está diretamente 
relacionada ao tipo de resina empregada na formulação. Tintas à base de resina 
acrílica são denominadas tintas acrílicas, tintas à base de resina fenólica são 
denominadas tintas fenólicas e assim por diante. 
 CURIOSI 
 DADES
8.2.2 ÓLEO PROTETIVO
Você já parou para pensar que, muitas vezes, peças metálicas produzidas no setor metalúrgico são 
armazenadas e vendidas a outras empresas sem receber um revestimento protetor adequado contra 
a corrosão? 
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 117
Na maioria das vezes, a aplicação de um revestimento poderia comprometer o desempenho do 
material em etapas subsequentes de uso pela outra empresa. Mas, ao mesmo tempo, devemos lembrar 
que essas peças também ficam expostas às intempéries e podem ser corroídas. Então, como solucionar 
esse problema? 
Usando o óleo protetivo, substância líquida de origem animal, vegetal ou ainda sintética, que, por 
meio de aditivos, protege temporariamente a peça contra a corrosão durante o armazenamento, o 
transporte entre operações mecânicas de usinagem, a estampagem e o corte, até mesmo durante 
alguns processos produtivos.
Esses óleos são amplamente empregados, devido principalmente ao seu baixo custo, facilidade de 
aplicação e de remoção, no caso de ser necessário um revestimento protetor definitivo.
 CASOS E RELATOS
Uso de óleos protetivos
Certo dia, uma montadora de automóveis, ao solicitar ao armazém um novo lote de chapas 
metálicas, para a montagem de um determinado modelo de carros, percebeu que as chapas es-
tavam todas oxidadas, sobrepostas com muitas camadas de ferrugem.
O problema gerou desconforto entre os operadores da empresa por não saberem se ele tinha 
ocorrido na armazenagem do produto dentro da fábrica, ou durante alguma etapa do forneci-
mento das chapas metálicas. Buscando solucionar o problema, convidaram a Roberta, gerente da 
área, para analisar o caso. 
Imediatamente, ela detectou que as chapas metálicas estavam sem a camada de óleo protetor, a 
qual deveria ter sido aplicada pelo fornecedor. Explicou aos operadores que eleconfere proteção 
temporária à superfície metálica, até que ela receba o revestimento definitivo, no caso as camadas 
de tinta da pintura. 
Roberta relatou o ocorrido aos seus superiores e devolveu os produtos ao fornecedor. Além disso, 
realizou um treinamento com os operadores do armazém, que não analisaram corretamente a 
qualidade das chapas metálicas no ato do recebimento. A gerente ressaltou, durante o treina-
mento, que, apesar de o problema ter sido ocasionado por uma falha do fornecedor, a monta-
dora também poderia ter tido prejuízos, uma vez que a falta/indisponibilidade do material poderia 
acarretar paradas na linha de produção.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 118
8.3 OUTROS
Além dos revestimentos metálicos, inorgânicos e orgânicos que estudamos, existem outros tipos de 
revestimentos, como os revestimentos cerâmicos, utilizados para a proteção da superfície metálica.
Os revestimentos cerâmicos são empregados no combate à corrosão em ambientes de atmosferas 
agressivas, com elevadas temperaturas e pressões que comprometem a integridade estrutural do material. 
A maioria desse tipo de revestimento não conduz eletricidade, podendo suportar severas temperaturas de 
até 2500 °C. 
Devido à diversidade de composição, por exemplo, argilas, talcos, feldspatos e areias ou quartzo, po-
demos dividir esse tipo de revestimento em categorias: esmaltes vitrificados, recobrimento cerâmico e 
cermets23 , entre outros. Por essa razão, podem apresentar uma variedade de cores, serem brilhantes ou 
acetinados, e em diversos padrões, lisos ou decorados. 
Os revestimentos cerâmicos são usualmente aplicados em fornos industriais, trocadores de calor, estu-
fas, palhetas de turbina de aeronaves, termoelétricas e canos de descarga de automóveis, além de muitas 
outras utilidades.
 Devemos lembrar que, antes de aplicar um revestimento, é importante garantir a compatibilidade en-
tre o material e a superfície do metal. Nos materiais cerâmicos, grande parte dessa compatibilidade de-
pende das propriedades de expansão térmica, pois taxas muito diferentes podem causar rachadura no 
revestimento, quando ele está sendo resfriado após a aplicação. Na Figura 72, temos um exemplo de reves-
timentos cerâmicos aplicados a metal.
Revestimento Cerâmico
Figura 72 - Exemplos de revestimentos cerâmicos aplicados a metal
Fonte: SENAI/MG, 2016.
23 Cermets: misturas de metais pulverizados com pós de óxidos cerâmicos, ou seja, como o próprio nome sugere, é um composto 
formado por metal e cerâmica, utilizado para revestimento de superfície.
8 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS E OUTROS REVESTIMENTOS PROTETIVOS 119
 RECAPITULANDO
Nossa! Quanta informação tivemos neste capítulo, não é mesmo? Aprendemos sobre outro im-
portantíssimo revestimento de superfície metálica: a tinta. Foi possível conhecer suas principais 
finalidades, seus constituintes, as etapas do processo de pintura, as principais técnicas de aplica-
ção e os defeitos mais comuns da pintura. 
Além disso, estudamos as principais características dos vernizes e a principal diferença entre eles 
e as tintas.
Vimos que os revestimentos podem ser conversíveis ou não conversíveis, de acordo com as resi-
nas empregadas. Conhecemos ainda sobre as principais resinas e óleos protetivos utilizados no 
mercado e suas características. 
Analisamos o revestimento cerâmico, muito empregado em situações que exigem resistência a 
elevadas temperaturas e à pressão.
Com toda essa bagagem de conhecimento construído, acredito que você esteja ficando muito 
experiente em relação à unidade curricular de Tratamentos de Superfícies Metálicas.
Portanto, vamos adiante!
9
Testes de verificação da qualidade
Agora que você já conhece os principais tratamentos de superfície e sabe como aplicá-los 
para proteger a superfície dos metais, principalmente, contra o processo corrosivo, que tal 
aprender quais que são os testes mais empregados para a verificação da qualidade de um 
revestimento?
Para que seja possível assegurar a qualidade e o bom desempenho de um revestimento, 
vários testes preventivos e de controle são realizados no decorrer das etapas produtivas até o 
final do processo. 
Uma superfície que esteja contaminada com sujidades orgânicas, com certeza apresentará 
problemas futuros de adesão para qualquer tipo de revestimento. A detecção de que a limpeza 
foi ineficiente deve ocorrer antes da aplicação da camada protetora, para evitar que os custos 
decorrentes da falta de qualidade do produto sejam ainda maiores.
Nosso objetivo é analisar os principais testes de qualidade realizados nos processos de tra-
tamento de superfície, desde a limpeza e preparação até o produto final, ou seja, a superfície 
metálica revestida.
Vamos adiante?
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/a
ny
ai
va
no
va
 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 122
9.1 NÉVOA SALINA
O teste de névoa salina, ou também denominado neblina salina, do inglês salt spray, é um dos princi-
pais testes aplicados na área de Tratamento de Superfície. O objetivo do teste é avaliar o desempenho das 
amostras, quando são submetidas a um processo de corrosão acelerada. 
As amostras são pulverizadas com uma solução salina, cloreto de sódio – NaCl, dentro de uma câma-
ra com temperatura e ambiente controlados, para simular condições reais de uma atmosfera corrosiva. 
Por meio da pulverização contínua de uma fina névoa, as amostras permanecem úmidas, portanto sujeitas 
à ação da corrosão. A Figura 73 apresenta um exemplo de câmara de névoa salina.
Figura 73 - Exemplo de uma câmara de névoa salina
Fonte: SENAI/MG, 2016.
Apesar do teste não simular fielmente as condições reais do meio, é possível estimar a vida útil do 
material pela taxa ou velocidade de corrosão das amostras, em relação ao tempo em que ficam expostas 
ao ambiente simulado dentro da câmera.
Atualmente, os próprios clientes exigem que as especificações dos diversos materiais revestidos deter-
minem um número específico de horas até a falha ou corrosão do material, o que é obtido por esse teste, 
realizado em condições predeterminadas.
O teste proporciona aos cientistas e engenheiros meios rápidos de desenvolver novos produtos, de 
avaliar o desempenho de revestimentos metálicos, de criar pinturas de revestimentos e de testar a efi-
ciência de tipos variados de pré-tratamentos e tratamentos químicos.
Devemos observar que quase todos os processos de revestimento estudados, tais como, eletrodeposi-
ção de metais, imersão a quente, processo de pintura, entre outros, recomendam o teste de névoa salina 
para a avaliação da qualidade do revestimento aplicado.
9 TESTES DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE 123
Para saber mais sobre o teste de névoa salina, a disposição das amostras durante o 
ensaio e o tempo de duração, acesse a norma ISO 9227/2012. Acesse também a norma 
ASTM B117 para conhecer melhor a prática padrão de operação do equipamento que 
realiza a análise.
 SAIBA 
 MAIS
9.2 ADERÊNCIA
Como você já sabe, a adesão de um revestimento a um substrato metálico é uma propriedade impor-
tantíssima e deve ser muito bem analisada, a fim de garantir a qualidade e o desempenho. 
A falta de aderência é um defeito grave dos tratamentos de superfície do metal, principalmente porque 
deixa a peça totalmente desprotegida, exposta às intempéries do meio. Todos os esforços empregados para 
aplicação do revestimento são perdidos quando se detecta a má aderência de um revestimento. 
Existem diversos tipos de ensaios destrutivos e não destrutivos para a pesquisa de aderência dos reves-
timentos. A seguir, poderemos observar os mais comumente empregados com suas principais caracterís-
ticas.
• Teste de corte - Consiste em submeter a superfície, já com o revestimento, a um sistema de cor-
tes que podem ser realizados em um sistema retangular com distância predeterminada, ou em 
forma de X. Para que o ensaio seja bem-sucedido, é importante verificar a penetração dos cortes 
até a base do material (substrato). A seguir, utiliza-se uma fita adesiva, colocada e pressionada con-
tra a regiãoda superfície cortada, a fim verificar se há ou não o destacamento do revestimento. 
A aderência é examinada visualmente e por medições das bordas dos cortes soltos e deslocados. 
A qualidade da adesão é determinada por meio da comparação entre o resultado obtido e um padrão 
ou uma norma já estabelecida. 
• Teste de tração ou pull-of-test - é um dos métodos de aderência mais utilizados. O teste é baseado na 
aplicação de uma tensão crescente perpendicular à superfície do revestimento. A aderência é avalia-
da por meio da força de tração mínima necessária para descolar ou romper o revestimento. A força 
aplicada é gradualmente aumentada e monitorada até que uma parte do material do revestimento se 
desprenda, ou um valor determinado seja alcançado. Uma falha resultando por uma força de tração 
de baixa magnitude indica um revestimento de má aderência.
De acordo com a norma ASTM 4541, existem diversos equipamentos portáteis que podem ser utilizados 
para o teste de tração. Na Figura 74, visualizamos um esquema de ensaio de tração de um equipamento de 
pistão com todas as forças atuantes sobre a camada de tinta de uma superfície metálica.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 124
Revestimento
Figura 74 - Esquema de um ensaio de tração por pino
Fonte: SENAI/MG, 2016.
• Teste de dobramento - consiste em submeter um corpo de prova a uma deformação plástica por 
flexão, sendo ele assentado sobre dois apoios afastados a uma distância especificada e dobrado por 
intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que seja atingido o 
ângulo de dobramento especificado: 90°, 120° ou 180°. A olho nu, a região em que ocorreu o dobra-
mento não deve apresentar trincas ou fissuras para a aprovação do material. A maioria das especifica-
ções considera que um defeito de comprimento maior do que 3 mm é causa para rejeição, ou seja, o 
revestimento apresenta baixíssima aderência. 
• Teste do martelo basculante - consiste em bater a superfície do corpo de prova, formando 3 impressões 
paralelas, transversais e simétricas em relação a um mesmo eixo, espaçadas de 6 mm entre si, de maneira 
que impressão alguma fique situada a uma distância inferior a 12 mm das bordas da amostra. É muito 
empregado em processos de galvanização, para verificação da camada de zinco formada, sendo regu-
lamentado pela norma brasileira NBR7398/90, que exige espessura mínima de 8 mm de revestimento 
para a realização.
 CASOS E RELATOS
Discrepância nos resultadoos de aderência
A GALVAMG é uma empresa de galvanização que preza pela qualidade de seus produtos. Maria, 
técnica metalúrgica responsável pelo sistema de controle de qualidade, percebeu que os testes de 
aderência realizados pelo método de corte da camada de zinco apresentavam muita discrepância 
nos resultados encontrados pelos operadores, deixando-os indecisos em relação à qualidade dos 
produtos oferecidos. 
9 TESTES DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE 125
Esse problema é muito comum em indústrias de tratamento de superfície, pois os testes para a 
verificação da adesão do revestimento ao substrato são extremamente subjetivos. Dependendo 
da região escolhida para a realização do corte, a peça apresenta maior ou menor aderência, e a 
força de corte realizado por cada operador também pode influenciar a análise. 
A primeira ação que maria implantou para resolver o problema foi trocar o método de análise 
de corte pelo ensaio de aderência por tração, no qual pode-se controlar melhor a força aplicada. 
Em seguida, treinou os operadores, para verificar a reprodutibilidade e a receptibilidade do novo 
método. E, finalmente, montou um catálogo com vários exemplos de condições de aderência 
aceitáveis ou não, baseando-se nas normas existentes.
9.3 MEDIDA DE ESPESSURA DE CAMADA
Além dos testes de névoa salina e aderência, vistos anteriormente, outro importante teste a ser realiza-
do para análise do desempenho de um revestimento é a medida da espessura da camada. 
Como a maior espessura confere maior proteção ao material, devemos sempre nos lembrar do fator 
custo-benefício do processo. Muitas vezes, o aumento do custo para adquirir uma camada mais espessa 
não é justificado pelo aumento quase insignificativo e até mesmo desnecessário da vida útil do material.
A espessura inferior à medida especificada, por sua vez, compromete a proteção da superfície metálica. 
Em todos os processos de tratamentos de superfície, o controle da espessura da camada deve ser realizado 
tentando aproximar-se ao máximo da espessura específica, ou seja, ideal, para aquele tipo de material. 
Como já sabemos, muitas vezes, as espessuras não são uniformes ao longo do material a ser analisado, 
o que nos obriga a realizar medições em diversos pontos para identificar regiões de menor espessura. 
Os principais testes de análise de espessura são apresentados a seguir.
• Teste magnético - baseado na atração do metal-base por um imã apoiado na peça. O teste é empregado 
em metal-base magnético com revestimento não magnético, por exemplo, em revestimento de zinco 
ou de tintas sobre ferro. As vantagens desse teste são o ensaio não destrutivo24 e realizado em campo. 
Na norma ISO 2178/1982, você pode obter maiores informações sobre essa técnica de medição.
• Teste metalográfico - o plano de interesse da amostra é cortado, embutido, lixado, polido e atacado 
com reagente químico, a fim de possibilitar, por meio de um microscópio metalógrafo, a medição da 
espessura do revestimento aplicado.
Na Figura 75, podemos observar um exemplo da medição da espessura do revestimento de uma liga de 
níquel em uma chapa de aço realizado por um microscópio óptico.
24 Ensaio não destrutivo: são ensaios em que não se altera a forma e as propriedades físicas, químicas, mecânicas da amostra, ou 
seja, a amostra não é corrompida ou destruída pelo teste realizado. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 126
200 µm 
Figura 75 - Exemplo de medição de espessura de uma camada de liga de níquel em aço
Fonte: SENAI/MG, 2016.
Por meio da ampliação da imagem, notamos que a espessura da camada de níquel apresenta uma 
pequena variação ao longo da chapa de aço, o que serve para nos lembrar que os processos de reves-
timentos não são totalmente uniformes.
• Teste coulométrico ou columetria - baseado na Lei de Farady, utiliza o princípio inverso do processo de 
eletrodeposição para medir a espessura da camada de um revestimento. Usa-se um retificador para 
gerar uma corrente elétrica entre a peça e uma célula de metal que é apoiada sobre o local onde se 
quer medir a espessura do revestimento. A peça é ligada ao polo positivo, e a célula ao polo negativo. 
Assim, o tempo necessário para remover o revestimento é proporcional à espessura do revestimento. 
É bastante empregado para medir multicamadas, por exemplo, de cromo e níquel, muito utilizados 
na indústria automobilística. Você saberá mais sobre esse método acessando a norma ISO 2177/2003. 
• Teste químico - remove a camada de revestimento, por meio de um reagente químico específico. 
Relacionam-se o peso, o volume e a densidade do metal por fórmulas matemáticas e se determina 
a espessura do revestimento. Atualmente, não é um método muito utilizado por ser um ensaio des-
trutivo25, sendo preferível empregar testes não destrutivos, nos quais pode-se repetir a análise, caso 
necessário. 
• Teste por ultrassom - muito utilizado para medição de espessura, principalmente por ser um ensaio 
não destrutivo, simples e rápido. Por meio de ondas de ultrassom26, consegue-se medir a espessura 
de uma superfície. É uma técnica bastante empregada no meio industrial para a detecção de um 
processo corrosivo em andamento, por exemplo, em tubulações e tanques, Figura 76. Pela medição 
da camada de espessura, é possível verificar o estágio de corrosão em que os materiais se encontram.
25 Ensaio destrutivo: ocorrem alterações permanentes nas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais da amostra, o 
que compromete o uso após o ensaio.
26 Ondas de ultrassom: ondas mecânicascom frequência acima da faixa de audição humana (>20KHz).
9 TESTES DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE 127
Figura 76 - Processo de medição da espessura de um tanque revestido para analisar o processo de corrosão
Fonte: SENAI/MG, 2016
9.4 OUTROS
Os testes de verificação da qualidade dos produtos acabados são importantes, contudo os realizados 
durante o processo de tratamento de superfície são essenciais para garantir um produto final de qualidade. 
Como vimos, a preparação e limpeza adequada da superfície são um dos requisitos básicos para obter 
um revestimento de excelente desempenho. Dessa forma, veremos a seguir os principais testes que devem 
ser necessariamente realizados durante as etapas de preparação da superfície. 
9.4.1 TESTE DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DO DESENGRAXE
Para verificar se a superfície metálica a ser revestida está totalmente livre de impurezas orgânicas, tais 
como óleo, graxas e gorduras, ou seja, se a operação de desengraxe foi bem executada, podem ser realiza-
dos três testes:
1) Teste da gota de água ou de cortina d’água - um dos principais testes empregados para verificar 
a da eficiência do desengraxe, principalmente devido à simplicidade de sua operação. A peça é subme-
tida a uma corrente de água e se verifica a formação de gotas ou pontos secos na superfície metálica. 
A água deve espalhar-se, formando um filme contínuo e uniforme na superfície. Caso isso não ocorra, 
isto é, se houver a formação de gotas ou regiões secas, o desengraxamento não foi eficiente, e a peça 
necessariamente deve passar por novo desengraxamento. A Figura 77 ilustra o teste.
Figura 77 - Teste de cortina d´água: a) Desengraxamento ineficiente b) Desengraxamento adequado
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 128
2) Teste de aderência do carvão ativo - mergulha-se a a peça em um recipiente com suspensão de 
carvão ativo; ao se retirar a peça, ela deverá estar isenta de qualquer resquício de carvão, pois, em caso 
contrário, o desengraxe não foi eficiente e deverá ser refeito.
3) Teste de fluorescência - a peça é submetida à ação de um corante fluorescente solúvel em óleo. 
Posteriormente, com o auxílio da luz ultravioleta é possível observar, na forma de fluorescência, a exis-
tência de óleos e graxas sobre o metal. Se isso ocorrer, é necessário novo desengraxe. 
9.4.2 TESTE DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DA DECAPAGEM
É realizado somente por meio da inspeção visual da peça. Por exemplo, no caso do aço, deve-se observar 
a cor cinza clara característica da decapagem. 
9.4.3 TESTE DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE DOS PROCESSOS MECÂNICOS
Também é realizado visualmente durante a execução dos processos pelo operador, sendo que, em 
alguns casos, podem-se utilizar lupas ou microscópio para auxiliar a visualização de imperfeições na 
superfície do metal. 
Na maioria das vezes, com a finalidade de obter maior controle do processo, as indústrias brasileiras 
utilizam os padrões fotográficos fornecidos pela norma NBR-7348 ou preparam os próprios padrões, 
indicando as condições de preparo mínimo que a peça deve apresentar para prosseguir para as etapas 
subsequentes do processo produtivo. Assim, com as fotografias como referência, a análise visual se torna 
mais fácil e uniforme para os operadores.
Os testes de verificação da qualidade dos insumos utilizados nas operações 
mecânicas também são de grande relevância para a eficiência do processo. 
A granulometria dos abrasivos deve ser controlada, estabelecendo-se limites de 
variação. A pressão do ar comprimido deve estar entre 5 e 7 Kgf/cm2. E a rugosidade 
conferida à superfície deve ser comparada a padrões que não ultrapassem um terço 
da espessura total da superfície metálica.
 CURIOSI 
 DADES
9.4.4 TESTE NO PROCESSO DE FLUXAGEM
Lembrando que o processo de fluxagem é aplicado, principalmente, em revestimentos metálicos por 
imersão a quente, um dos ensaios mais relevantes é a análise de pH do fluxo. O teste é realizado por fitas 
ou tiras com indicadores coloridos. A fita, ao ser mergulhada na solução dos banhos, faz a indicação do pH. 
Outra forma de realizar essa análise é utilizando o pHmetro, equipamento em que se mede o pH. A leitura 
do aparelho é feita em função da leitura da tensão que o eletrodo gera quando submerso na amostra. 
A intensidade da tensão medida é convertida para uma escala de pH.
9 TESTES DE VERIFICAÇÃO DA QUALIDADE 129
9.4.5 CONTROLE DOS BANHOS DE DESENGRAXE E DECAPAGEM
O controle das concentrações dos banhos, tanto de desengraxamento quanto de decapagem é 
feito pelos técnicos químicos pelo método de titulação, procedimento analítico no qual a quantidade 
desconhecida de um composto é determinada por meio da reação dele com um reagente padrão. 
A titulação é empregada para observar a concentração de diferentes compostos que o banho venha a ter. 
Além do teste de titulação, é muito comum a realização de análises de verificação do pH dessas so-
luções, seja com a utilização de fitas ou tiras com indicadores coloridos, ou com auxílio de um pHmetro. 
Os testes dos banhos são muito importantes para evitar a saturação das soluções, pois, quando isso 
ocorre, os banhos param de exercer sua função de remoção das impurezas da superfície. Sempre que se 
detectar que o banho está saturado, por exemplo, quando houver excesso de resíduos de óleos e graxas, 
ele deve ser descartado, e uma nova solução deve ser preparada. 
 FIQUE 
 ALERTA
Os descartes dos banhos dos processos de decapagem e desengraxe, assim como 
a soluções dos processos de fluxagem e fosfatização, devem ser efetuados de 
acordo com as normas ambientais. Muitos desses efluentes descartados possuem 
compostos químicos tóxicos, como os metais pesados, como níquel, cromo, cobre, 
etc., e sais de cianeto, que são altamente prejudiciais ao meio ambiente. 
9.4.6 TESTE NO PROCESSO DE FOSFATIZAÇÃO
No processo de fosfatização, o parâmetro mais importante a ser controlado para obter uma superfície 
fosfatizada com altíssima qualidade é a concentração do banho. Pelo menos uma vez ao dia, é recomendá-
vel determinar as concentrações das substâncias fundamentais que compõem o banho, por meio do teste 
de titulação. 
A avaliação da qualidade da camada de fosfato formada é realizada pelo teste de névoa salina ou pelo 
teste de risco, sendo que este último consiste em riscar a superfície metálica para verificar se há um con-
traste entre o cinza escuro, formado pela camada fosfatizante e a cor do próprio metal. Caso o contraste das 
cores não apareça, a fosfatização foi ineficiente.
Devemos ressaltar que, além dos testes e métodos citados neste capítulo, diversos outros ensaios tam-
bém são realizados na área de Tratamento de Superfície, para determinar as características e propriedades 
de um revestimento, como por exemplo, ensaios para determinar as propriedades mecânicas: ensaios de 
flexão, tração, deformação, dureza, entre outros. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 130
 RECAPITULANDO
Neste capítulo, estudamos como controlar e verificar a qualidade dos revestimentos, conferida 
pelos tratamentos de superfície, e dos processos de pré-tratamentos, importantíssimos para a 
aplicação de um revestimento protetivo. 
Vimos que os principais testes realizados para a verificação do desempenho de um revestimento 
aplicado sobre uma superfície metálica são o teste de névoa salina, o de aderência e o de espessura. 
Além disso, estudamos vários ensaios que também devem ser efetuados durante o processo 
produtivo, principalmente para a verificação da qualidade dos pré-tratamentos, por exemplo, as 
análises visuais, de pH, de titulação e de gota d’água.
Lembre-se sempre de que, em caso de dúvidas, retorne aos capítulos já estudados no livro didático.
10
Novas tecnologias
Vimos, nos capítulos anteriores, que a eficiência da proteção do revestimento está rela-
cionada à boa qualidade de sua aplicação, assim coma preparação e limpeza adequada de 
superfície, garantindo boa adesão entre o revestimento e o substrato.
Entretanto, a degradação de um revestimento pode ocorrer depoisde um determinado 
tempo, mesmo que ele tenha sido muito bem aplicado e tenha ótima aderência à superfície 
metálica. Como sabemos, a mãe natureza nunca se dá por vencida, constantemente chamando 
seus filhos, os metais e outros materiais, de volta ao estado original de óxidos e hidróxidos. 
Dessa forma, como muitas vezes os revestimentos anticorrosivos estão sujeitos a condições 
extremas de agressividade - altas temperaturas e pressões, radiação ultravioleta, alta salini-
dade, meios extremamente ácidos - e à ação de fatores mecânicos, com o passar do tempo, 
trincas, rachaduras e poros podem surgir, deixando a superfície do metal exposta à ação de 
processo corrosivo. 
Nesse contexto, pesquisas de novas tecnologias, as de novas armas arquitetadas pelo ho-
mem, prometem a inibição da corrosão por períodos cada vez mais longos. Os revestimentos 
ditos “inteligentes” têm sido amplamente pesquisados por diversas empresas e instituições em 
todo o mundo, as quais buscam melhores soluções para o controle e combate à corrosão. 
O foco deste capítulo é o estudo e a compressão de algumas das novas tecnologias inte-
ligentes de revestimento. Você conhecerá as características que estão sendo aplicadas atual-
mente dos principais revestimentos ativos, de autorreparação e nanoreservatórios.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 134
10.1 REVESTIMENTOS INTELIGENTES: REVESTIMENTOS ATIVOS, NANORRESERVATÓRIOS E 
AUTOCICATRIZAÇÃO
Você conhece algum revestimento com a capacidade de se autorreparar, quando danificado? Já ouviu 
falar sobre os revestimentos inteligentes?
Os revestimentos inteligentes, do inglês smartcoatings, têm a capacidade de alterar algumas proprieda-
des do material em resposta a um estímulo externo. 
Para compreender melhor o efeito esperado desses revestimentos, faremos uma analogia com o pro-
cesso do corpo humano quando sofre um corte. No caso de ferimentos, o corpo libera uma substância 
de autorreparação que liga novamente os tecidos danificados. O mesmo acontece com os revestimentos 
inteligentes, dotados de inibidores de corrosão ativos, liberados sempre que for necessário reconstituir 
a parte avariada de uma superfície.
Existem dois grandes desafios enfrentados pelos pesquisadores no desenvolvimento dessas novas 
tecnologias. O primeiro é a escolha de uma tecnologia que armazene um inibidor de corrosão dentro da 
matriz de revestimentos e que não altere suas propriedades. O segundo é garantir que o inibidor será 
liberado quando o revestimento for atacado por fatores externos. 
O processo de autocicatrização, também conhecido como autorreparação, depende da rápida e eficien-
te liberação do material ativo, a partir das cápsulas em que está armazenado. Existem diferentes tecnolo-
gias que armazenam o agente de autorreparação dentro dos diversos tipos de reservatórios.
Dentre aquelas já utilizadas comercialmente, podemos citar os revestimentos ativos, que, ao contrário 
dos revestimentos clássicos, que são passivos, autocicatrizam quando o revestimento é danificado, princi-
palmente, por meio do microencapsulamento, que pode ser realizado por emulsão, dispersão e polimeri-
zação, ou por meio do encapsulamento por gel, quando a superfície é atacada por um agente externo e as 
microcápsulas se rompem, liberando o agente autorreparador dentro do sistema. Por meio desse agente, 
forma-se um filme protetor do substrato que evita, ou, pelo menos, retarda o ataque corrosivo do meio. 
Podemos observar, na Figura 78, o processo de autorrepação.
Figura 78 - Esquema de autorreparação conferido por microcápsulas de tinta aplicada sobre um substrato metálico
Fonte: Adaptado de RESTREPO, 2012.
10 NOVAS TECNOLOGIAS 135
 CASOS E RELATOS
Bola de cristal da corrosão
No Instituto Memorial de Battelle, cientistas americanos desenvolveram microesferas que não 
apenas detectam a corrosão, como também reparam fissuras causadas pelo processo corrosivo. 
As esferas são feitas por um pó branco e fino, podendo ser misturadas a diversos revestimentos 
utilizados em tubulações, tanques e infraestruturas. O diferencial dessas esferas inteligentes é que 
elas autorreparam o material, detectando a corrosão antes mesmo de ela se tornar visível a olho nu. 
Quando as microesferas estão em ação, tornam-se fluorescentes, podendo ser vistas com uma luz 
especial. Dessa forma, enquanto cuidam dos primeiros reparos contra o processo corrosivo, com 
a indicação precoce do processo em andamento, é possível tomar ou estudar outras medidas de 
proteção.
Conheça mais sobre os revestimentos inteligentes por microcápsulas, acessando 
o artigo técnico publicado pelo brasileiro Fernando Cotting, na revista Corrosão e 
Proteção, n.56, abril/maio 2015, ‘’Autorreparação em resina contendo microcápsulas 
com inibidores de corrosão”. 
 SAIBA 
 MAIS
Outra tecnologia empregada é a de nanorreservatórios, técnica que se baseia na deposição do revesti-
mento de proteção de camada por camada, por meio de nanopartículas27 contendo inibidores de corrosão.
A grande vantagem dos nanorreservatórios é a liberação controlada dos agentes ativos, que, de acordo 
com os estímulos externos (ação mecânica, variação de pH, troca iônica, entre outros), liberam inibidores 
quando necessário.
Os nano-reservatórios são ajustados em função da condição desejada, podendo ter liberação con-
trolada de uma determinada substância ou, até mesmo em alguns casos, sua ruptura total.
Diversos óxidos e outras nanoestruturas porosas têm sido utilizados como reservatórios para inibido-
res de corrosão. Recentemente, alguns pesquisadores estudaram paredes de polieletrólito formadas de 
camada a camada e também o uso de nanopartículas de duplos hidróxidos lamelares. A Figura 79 ilustra 
a formacao das camadas de um nanorreservatorio.
27 Nanopartículas: partículas extremamente finas, que possuem dimensão muito pequena, na ordem de 1 a 100 nanômetros, ou 
seja, que têm medida correspondente a 1x10-9 metros.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 136
Figura 79 - Formação das camadas de um nanorreservatório
Leia a matéria técnica: ‘’Nanotubos de haloisita carregados com inibidor de corrosão na 
aditivação de revestimentos anticorrosivos autorreparadores’’, de Idalina Aoki, Jesus Fálcon 
e Tiago Sawczen, na revista de Tratamento de Superfície, n191, maio/junho, 2015.
 SAIBA 
 MAIS
Temos ainda a técnica conhecida como autocicatrização, que acontece quando o inibidor de corrosão é 
fixo na matriz. Por exemplo, algumas argilas orgânicas empregadas na matriz de resinas têm agentes 
de autorreparação em sua composição, os quais, detectando uma fissura ou defeito no revestimento 
do metal, são liberados e preenchem o vazio rapidamente, antes que os agentes corrosivos ataquem 
a superfície metálica. 
Os revestimentos inteligentes são utilizados em diversas áreas: indústria automobilística, eletrodo-
mésticos, eletroeletrônicos, infraestruturas, indústrias petroquímicas, entre outras.
A empresa automobilística Nissan Motor, em parceria com o Paint Nippon, foi 
pioneira em desenvolver recobrimentos automotivos autocicatrizantes. Em 2006, 
lançou, no mercado europeu, o modelo X-Trail, proclamado como o primeiro carro 
com tinta de acabamento autorregenerativo. Atualmente, nos modelos de carros 
mais luxuosos da marca, usa-se essa tecnologia, permitindo que a pintura regenere 
arranhões e defeitos que ocorrem. 
 CURIOSI 
 DADES
10 NOVAS TECNOLOGIAS 137
Apesar do custo adicional com os inibidores de corrosão ativos na matriz de revestimento, as novas tec-
nologias em geral reduzem os custos de operação. O valor adicional pago por um revestimento inteligente 
é compensatório, uma vez que os custos com manutenção e falhas indesejadas que acarretam paradas de 
linhas são reduzidos com a melhora e o aumento da vida útil desses materiais metálicos.
Devemos observar que a pesquisa e o desenvolvimento de novas tecnologias, em especial os revesti-
mentos inteligentes, é um área promissora no mercado mundial e tende a ser o foco de investimentos de 
diversas empresas nos próximos anos,Quadro 2 - Revestimento não conversível e conversível ................................................................................. 115
Tabela 1 - Corrosão relativa do aço-carbono ...........................................................................................................33
Tabela 2 - Principais processos de pré-tratamento de superfície ....................................................................50
Tabela 3 - Porcentagem de ferro e zinco das camadas protetoras decorrentes 
da galvanização por imersão a quente .................................................................................................73
Sumário
1 Introdução ........................................................................................................................................................................13
2 Noções sobre corrosão ................................................................................................................................................17
2.1 Introdução à corrosão ...............................................................................................................................18
2.2 Tipos de corrosão ........................................................................................................................................20
2.2.1 Mecanismos de corrosão .......................................................................................................20
2.2.2 Formas de corrosão ..................................................................................................................23
2.3 Meios corrosivos ..........................................................................................................................................28
2.4 Efeitos da corrosão .....................................................................................................................................33
3 Como Evitar a Corrosão ...............................................................................................................................................37
3.1 Como evitar a corrosão .............................................................................................................................38
4 Preparação de Superfície para o Tratamento ......................................................................................................45
4.1 Preparação e limpeza para o tratamento ...........................................................................................46
4.1.1 Introdução ...................................................................................................................................46
4.1.2 Impurezas ....................................................................................................................................47
4.1.3 Fatores que influenciam na escolha do processo de limpeza ..................................49
4.2 Pré-tratamentos de superfícies: processos mecânicos e químicos ..........................................50
4.2.1 Processos mecânicos ...............................................................................................................51
4.2.2 Processos químicos ..................................................................................................................57
4.3 Fosfatização ..................................................................................................................................................64
4.4 Lavagem .........................................................................................................................................................65
5 Revestimentos Metálicos ............................................................................................................................................69
5.1 Introdução .....................................................................................................................................................70
5.2 Cladização......................................................................................................................................................70
5.3 Imersão a quente ........................................................................................................................................71
5.4 Eletrodeposição ...........................................................................................................................................74
5.5 Aspersão térmica ou metalização .........................................................................................................75
5.6 Deposição química .....................................................................................................................................77
6 Eletrodeposição: Ouro, Prata, Cromo, Cobre, Níquel, Zinco, etc. ..................................................................81
6.1 Cobreação ......................................................................................................................................................82
6.2 Zincagem .......................................................................................................................................................83
6.3 Estanhagem ..................................................................................................................................................84
6.4 Niquelagem ..................................................................................................................................................85
6.5 Cromagem .....................................................................................................................................................85
6.6 Eletrodeposição de metais preciosos ..................................................................................................87
6.6.1 Ouro ...............................................................................................................................................87
6.6.2 Prata ...............................................................................................................................................88
6.6.3 Outros............................................................................................................................................89
7 Revestimentos Não Metálicos Inorgânicos ..........................................................................................................93
7.1 Anodização (Alumínio) .............................................................................................................................94
7.2 Cromatização ................................................................................................................................................97
7.3 Fosfatização ..................................................................................................................................................98
8 Revestimentos orgânicos e outros revestimentos protetivos .................................................................... 103
8.1 Tintas e vernizes ....................................................................................................................................... 104
8.1.1 Constituintes das tintas ....................................................................................................... 104
8.1.2 Processo de pintura ............................................................................................................... 107
8.1.3 Defeitos do processo de pintura ...................................................................................... 111
8.1.4 Vernizes ...................................................................................................................................... 115
8.2 Resinas e Óleos protetivos .................................................................................................................... 115
8.2.1 Resinacom destaque para o setor de desenvolvimento de novas tintas 
anticorrosivas.
 FIQUE 
 ALERTA
As novas tecnologias de tinta que estão sendo desenvolvidas prezam, cada vez 
mais, por reduzir a utilização de solventes e resinas tóxicas, prejudiciais à saúde do 
ser humano.
A cada ano, surgem novas tecnologias de revestimentos inteligentes mais elaborados. Por isso, é tão 
importante manter-se atualizado, buscando sempre aprimorar e adquirir novos conhecimentos por meio 
de artigos e revistas da área.
 RECAPITULANDO
Neste capítulo, pode-se perceber a importância das novas tecnologias para a melhoria constante 
do desempenho dos revestimentos de superfícies metálicas. 
Vimos que os revestimentos inteligentes estão sendo bastante empregados para aumentar o 
desempenho e a durabilidade de uma camada protetora. Por meio de uma substância ativa, 
quando a superfície é atacada por um agente externo, ocorre a autorreparação do revestimento, 
combatendo ou minimizando os efeitos do processo corrosivo.
Foram citados exemplos de novas tecnologias que vêm sendo empregadas, entre elas os revesti-
mentos ativos por meio da microencapsulação, o uso de nanoreservatórios e a autocicatrização. 
Como ainda é uma área muito nova, devemos estar constantemente estudando e procurando 
conhecer as inovações.
Vamos em frente!
11
Processos de tratamento de efluentes
É bem provável que você já ouviu falar em efluentes. Definimos efluente como qualquer 
resíduo, líquido ou gasoso, proveniente das atividades industriais, como por exemplo, a água 
resultante das etapas das etapas de lavagem intermediárias aos processos de pré-tratamento 
e tratamento, os diversos banhos concentrados e exauridos dos banhos de desengraxe, de 
decapagem, de eletrodeposição e de passivação são exemplos de efluentes nos processos de 
tratamento de superfície.
Neste capítulo, estudaremos os principais efluentes provenientes dos processos de pré-tra-
tamento e dos tratamentos de superfície e seus contaminantes, bem como a importância dos 
tratamentos desses efluentes e os principais processos para tratá-los. Ao final dos estudos, você 
será capaz de identificar os possíveis contaminantes provenientes de algumas etapas dos pro-
cessos e como tratá-los.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/ W
av
et
op
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 140
11.1 INTRODUÇÃO
As operações das indústrias de tratamento de superfície requerem elevado consumo de água e energia, 
fato mundialmente conhecido. Além disso, na maioria das vezes, a geração de efluentes líquidos e gasosos 
por essas empresas é de elevada toxidade, podendo acarretar a formação de resíduos sólidos de metais 
pesados28.
Os metais pesados são tóxicos para o organismo, porém alguns deles, se ingeridos 
em baixíssimas concentrações não apresentam riscos à saúde e são essenciais para 
realização de funções vitais. 
O cobre, por exemplo, é componente de diversas enzimas e de extrema importância 
para síntese da hemoglobina. Já o cobalto participa da produção das hemácias e, assim, 
temos diversos outros metais pesados. 
 CURIOSI 
 DADES
Os efluentes líquidos gerados pela indústria de tratamento de superfície são são decorrentes, em sua 
grande maioria, da limpeza das peças, das soluções perdidas ou arrastadas nos processos, dos descartes 
dos banhos, das águas de lavagem do piso e canaletas e das águas de enxágue. Os efluentes gasosos, em 
sua maioria, são decorrentes das reações químicas e da evaporação de componentes voláteis dos banhos.
A composição dos efluentes de uma indústria de tratamento de superfície varia de empresa para em-
presa, porque, como vimos, existem diferentes procedimentos de pré-tratamento e de tratamentos de su-
perfície que devem ser definidos de acordo com a finalidade e o tipo de revestimento desejado. A compo-
sição desses efluentes pode até mesmo variar dentro de uma mesma empresa, uma vez que os diferentes 
processos utilizam distintas substâncias. Na Figura 80, podemos observar um fluxograma genérico de uma 
empresa de tratamento de superfície, seus possíveis insumos e resíduos.
Figura 80 - Fluxograma genérico dos insumos e resíduos dos processos de uma empresa de tratamento de superfície
28 Metais pesados: grupo de elementos metálicos com densidade atômica superior a 4 g/cm3 e massa atômica elevada. Esses metais 
possuem características importantes: alto grau de reatividade e a não metabolização por organismos vivos.
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 141
É de extrema importância para a realização de um bom tratamento de efluentes o conhecimento dos 
resíduos formados nos diferentes processos da linha de produção. Só assim é possível determinar um 
tratamento direcionado para os contaminantes presentes nos fluidos. Podemos fazer uma analogia do 
tratamento de efluentes com o tratamento de uma doença. Como é possível que um médico receite um 
tratamento ou medicamento antes de diagnosticar a doença? 
Outro importante motivo para conhecer os resíduos e os contaminantes dos efluentes de cada pro-
cesso/etapa da produção é a redução dos custos por meio da otimização dos processos utilizados, isto é, 
um tratamento de efluentes eficiente e adequado evita gastos desnecessários.
11.2 IMPORTÂNCIA DO TRATAMENTO DE EFLUENTES
O tratamento correto e eficaz de efluentes na indústria é extremamente importante. Sem o tratamento 
adequado, os resíduos podem modificar as características do solo, da água e do ar, contaminando o am-
biente onde são descartados. Além da contaminação ambiental que compromete a fauna e a flora, o não 
tratamento dos efluentes pode também causar sérios problemas para a saúde humana.
Já vimos, por exemplo, substâncias à base de cianetos, que são amplamente empregados nos trata-
mento de superfície, como o cianeto de sódio, o de potássio, o de cobre e o de prata, são extremamente 
perigosas à saúde humana. Essas substâncias, quando absorvidas pelo corpo, seja por meio de inalação, 
da pele, dos olhos ou por ingestão, podem causar desde dores de cabeça, fraqueza, vertigem, náusea e 
vômito até alterações da pressão sanguínea, dos batimentos cardíacos, sensação de peito comprimido, 
danificação dos vasos sanguíneos, perda de consciência e coma.
Além de preservar o meio ambiente e a integridade dos seres vivos, outra grande importância do tra-
tamento é a economia obtida quando se consegue reutilizar parte da água e dos insumos dos efluentes, 
reduzindo significativamente o consumo e colaborando para a manutenção das reservas naturais. 
11.3 PRINCIPAIS CONTAMINANTES DOS EFLUENTES DAS INDÚSTRIAS DO 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES
Conhecer os contaminantes presentes nos efluentes é parte fundamental do tratamento, uma vez 
que existe uma série de regulamentos e normas quanto ao descarte e às concentrações máximas de 
determinadas substâncias que eles podem conter. São parâmetros significativos e limitantes do descarte 
de efluentes líquidos: DBO (demanda bioquímica de oxigênio), DQO (demanda química de oxigênio), 
OD (oxigênio dissolvido), pH, cor, turbidez29 e quantidade de sólidos sedimentáveis.
Veja, a seguir, alguns dos principais efluentes industriais provenientes dos tratamentos de superfície e 
conheça os riscos que podem apresentar.
29 Turbidez: propriedade física dos fluidos relacionada à dificuldade de um feixe de luz atravessar determinada quantidade de fluido, 
devido à presença de materiais em suspensão; parâmetro relacionado com a transparência do efluente.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 142
• Cianeto – muito conhecido devido à elevada toxidade, pode causar diversos danos à saúde dos seres 
vivos. Em contato com vapores ácidos e vapores de água, libera gás cianídrico que, inalado em gran-
des quantidades, pode provocar morte por asfixia;
• Ácido sulfúrico – em sua forma líquida, pode penetrar rapidamente na pele e causar a destruição 
dos tecidos cutâneos, sendo a necrose resultante semelhante a queimaduras. A inalação dos gases 
de ácido sulfúrico também pode comprometer as vias respiratórias e resultar em bronquite crônica;
•Ácido clorídrico –a inalação dos vapores do ácido clorídrico pode ocasionar queimaduras nas fossas 
nasais e na traqueia. Esse ácido, na fase líquida, em contato com os olhos, provoca cegueira, e sua 
ingestão causa queimaduras na boca e no esôfago;
• Ácido nítrico – assim como os vapores de ácido clorídrico, vapores do ácido nítrico atacam as fossas 
nasais e a traqueia. Em contato com a pele, destroem, de forma acelerada, os tecidos cutâneos;
• Hidróxido de sódio e hidróxido de potássio - substâncias alcalinas básicas fortes, que, em ambientes 
úmidos e em contato com metais como o zinco, chumbo, alumínio e estanho, reagem, formando 
gases inflamáveis;
• Compostos de níquel – em contato com o próprio metal ou com seus sais, podem causar dermatite, 
inflamação da pele devido à alergia, em pessoas com predisposição. Além disso, em águas superfi-
ciais, podem diminuir a taxa de crescimento de algas e contaminar a fauna local.
Com certeza, você deve conhecer, ou já ouviu falar, de pessoas que são alérgicas a 
bijuterias. A alergia é resultado do níquel presente nesses produtos, que, na maioria 
das vezes, é eletrodepositado como camada antecessora ao revestimento final da 
peça. Uma alternativa para essas pessoas é utilizar peças de ouro ou prata, ou ainda 
as chamadas bijuterias nickel-free que geralmente são feitas de aço inoxidável ou 
alumínio.
 CURIOSI 
 DADES
• Compostos de cromo - o ácido crômico ou os cromatos provocam lesões principalmente na parte 
interna do nariz e da boca, que normalmente se cicatrizam de forma muito lenta. Em porcenta-
gens superiores a vinte por cento, o ácido crômico pode provocar cegueira, quando tem contato 
com os olhos;
• Compostos de cobre – a exposição ao cobre pode gerar irritações no nariz, boca e olhos, além de 
causar dores de cabeça e de estômago, mal-estar e diarreia. Quando descartado incorretamente em 
águas superficiais, esses compostos podem percorrer grandes distâncias, afetando o ecossistema;
• Compostos de cádmio – os resíduos de cádmio nunca devem ser incinerados, porque, se inalados, 
podem comprometer as vias respiratórias e os rins.;
• Surfactantes30 – substâncias encontradas em desengraxantes, decapantes, emulsificantes e abrilhanta-
dores têm como efeito indesejado a baixa degradação em ambientes aquáticos;
30 Surfactante: classe importante de compostos químicos capazes de alterar as propriedades superficiais e interfaciais de um líquido, 
isto é, capazes de reduzir a tensão superficial de uma solução. 
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 143
• Solventes – a ação desses produtos varia muito devido à natureza das substâncias, sendo que os clo-
rados, tais como o tricoretileno, o percloretileno e o tricloretano, podem ocasionar desde náuseas, 
vômito e perda de peso até sérios problemas no coração, rins e fígado. 
 CASOS E RELATOS
Contaminação ambiental decorrente da disposição inadequada de efluentes líquidos e de 
resíduos sólidos de metais pesados
Uma indústria de galvanoplastia, localizada na zona rural de Guararema, Região do Vale do 
Paraíba, a cerca de 60 km da capital de São Paulo, descartou inadequadamente na rede fluvial, 
durantes vários anos, efluentes líquidos e resíduos sólidos contendo metais pesados. Como 
consequência da incorreta disposição, foi observada, na região, a morte de dezenas de animais, 
ficando as áreas afetadas impossibilitadas de criar animais e de serem utilizadas para o plantio. 
A população teve a saúde afetada, principalmente devido à ingestão da água contaminada.
As análises de várias amostras coletadas em diferentes pontos da região de descarte apresent-
aram elevadas concentrações de metais pesados, quando comparadas ao padrão estabelecido 
para águas de rio: Classe II das Águas Doces32, Decreto Estadual 8.468/76.
Observou-se que a concentração de cádmio superou em 60 vezes a quantidade estabelecida pelos 
padrões de qualidade para a sua disposição. As concentrações de cobre e cromo também ap-
resentaram valores superiores aos padrões. Próximo ao ponto de lançamento, a quantidade de 
cromo detectada foi 1700 vezes maior do que os valores definidos pelo padrão, e os valores de 
concentração de níquel 1800 vezes. Em vários outros pontos de análise, foram apontadas con-
centrações de 600 a 1300 vezes acima dos valores permitidos pela norma. 
Os prejuízos da empresa, devido ao descarte incorreto dos efluentes, são incalculáveis. O meio 
ambiente e a população que mora próximo ao rio, foram drasticamente afetados pela imprudência 
das operações industriais.
11.4 AÇÕES PARA UMA PRODUÇÃO MAIS LIMPA
Antes de conhecer os processos de tratamento de efluentes empregados nas indústrias de tratamento 
de superfície, devemos estudar o conceito de produção mais limpa, amplamente utilizada em todos os 
tipos de indústria.
31 Classe II das Águas Doces: águas que, após o tratamento convencional adequado, estão aptas a serem destinadas ao abasteci-
mento para consumo humano, à proteção das comunidades aquáticas, à recreação de contato primário (natação, esqui aquático e 
mergulho), à irrigação de hortaliças, plantas frutíferas e de parques, jardins e à atividade de pesca.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 144
O conceito de produção mais limpa consiste em reduzir ao máximo, por meio de produtos, procedi-
mentos e ações, o volume e/ou a quantidade de insumos, como reagentes, água e energia, empregados 
nas atividades, diminuindo os impactos ambientais gerados.
Dessa maneira, as empresas evitam o desperdício de insumos, aumentam a eficiência dos processos, 
reduzem a quantidade de efluentes e resíduos gerados, o que diminui os passivos ambientais e, conse-
quentemente, reduz os custos.
Na Figura 81 podemos observar algumas das ações empregadas nos processos de tratamento de super-
fície, com o objetivo de alcançar uma produção mais limpa. Devemos notar que as medidas que podem ser 
adotadas foram dispostas em escalas, a fim de determinar um maior ou menor impacto de adesão.
Figura 81 - Diagrama de ações para a produção mais limpa em indústrias de tratamento de superfície
Fonte: SANTOS. 2005. p. 31-40.
• Substituição da matéria-prima: Nem sempre é possível, mas ações para minimizar o impacto am-
biental podem ser tomadas, confira:
 » Substituição do cianeto em meio alcalino por sulfato de cobre em meio ácido, nos banhos de 
cobre;
 » Substituição de cianeto de base sulfito por cobre e paládio, como metais de liga, em banhos 
de ouro;
 » Substituição do banho de níquel em bijuterias por banho de bronze, para evitar reações alérgicas;
 » Substituição de decapantes à base de cianeto por outros sem cianeto.
• Aumento da vida útil dos banhos: são considerados descartáveis quando ficam saturados de impure-
zas, dessa forma, é possível aumentar sua vida útil, realizando procedimentos, tais como:
 » Filtração: elimina impurezas e partículas não dissolvidas na solução;
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 145
 » Filtração por carvão ativado: elimina aditivos orgânicos degradados provenientes das reações de 
oxidação e/ou redução que interferem, de forma negativa, na deposição do metal;
 » Eletrólise seletiva: elimina metais contaminantes, provocando sua sedimentação em velocidades 
superiores à velocidade habitual.
• Redução do arraste de substâncias: caracteriza-se pelo transporte indesejável da solução do banho 
na qual a peça estava submersa pelas gancheiras e pela própria peça. Além de representar prejuízo 
econômico, devido à perda de solução também pode acarretar a contaminação dos banhos sub-
sequentes e riscos à segurança, dependendo da disposição da linha de produção. Essas perdas 
podem ser minimizadas por ações, como:
 » Aumento do tempo de escorrimento - normalmente, recomenda-se esperar no mínimo 10 segun-
dos antes de prosseguir para o enxágue;
 » Utilização de um tanque seco, de forma que boa parte do arraste seja contida em um tanque vazio. 
No final do dia, o acúmulo dos arrastes é devolvido ao banho;
 » Utilização de rampas inclinadas, para que, durante o transporte das peças,a solução perdida por 
arraste retorne ao banho.
Observe a Figura 82, essas são as três formas usuais de coleta do arraste da solução.
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
Figura 82 - Formas de coleta de substâncias provenientes do arraste
11.5 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES
Antes de abordar os diferentes processos de tratamento de efluentes, devemos conhecer as suas fina-
lidades. Você saberia responder quais são elas? Lembre-se de que a finalidade de um processo é diferente 
de sua importância. 
Uma das finalidades dos processos de tratamento de efluentes é tratar os efluentes para que eles atinjam 
concentrações inferiores os limites permitidos e, dessa forma, possam ser descartados no meio ambiente. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 146
Muitos processos de tratamento de efluentes são utilizados, em alguns casos, em conjunto com a linha 
de produção. A finalidade desses processos, quando operados dessa maneira, é obter uma concentração 
adequada que permita a reutilização tanto da porção diluída, como água de enxágue, quanto da porção 
concentrada, para reposição de metais, sais e ativos dos banhos. 
A reutilização de algumas substâncias dos processos de produção resulta em uma redução expressiva 
na quantidade de efluentes gerados e na consequente diminuição dos passivos ambientais das indústrias, 
além, é claro, dos custos com insumos.
Conheça mais sobre os processos de tratamento de efluentes que, em conjunto com 
a linha de produção, permitem a reutilização tanto da água quanto dos concentrados 
obtidos, lendo a matéria técnica “Avaliação da eficiência do processo de eletrodiálise 
no tratamento de efluentes galvânicos contendo níquel e cobre”, de Tatiane 
Benvenuti, publicada na revista Tratamento de Superfície, edição 192.
 SAIBA 
 MAIS
É importante ressaltar que, muitas vezes, as empresas de tratamento de superfície agrupam efluentes 
que possuem tratamentos similares, com o objetivo de dinamizar o processo e minimizar os custos dessa 
operação. É muito comum, por exemplo, o agrupamento dos efluentes alcalinos com efluentes cianídricos, 
assim como o dos efluentes ácidos com os crômicos.
 FIQUE 
 ALERTA
Misturar águas ácidas de ativação ou decapagem com águas contendo cianeto 
pode acarretar acidentes graves decorrentes do desprendimento de gás cianídrico 
(HCN). Dessa maneira, é fundamental separar essas duas linhas de efluentes para a 
segurança do processo de tratamento.
É muito comum realizar pré-tratamentos de efluentes, com a finalidade de condicioná-los para a etapa 
subsequente do tratamento, sendo os mais comuns:
• Coagulação – consiste na adição de um coagulante, reagente capaz de reduzir as forças que mantêm 
as partículas em suspensão separadas ao efluente, permitindo que essas partículas se aglomerem. 
As aglomerações resultantes podem ser removidas por filtração ou decantação. Para que esse pro-
cesso seja eficiente, é preciso haver uma intensa agitação para garantir boa interação do coagulan-
te com o efluente;
• Floculação- processo amplamente utilizado em associação à coagulação. A adição de um floculante, 
após a coagulação, permite que as aglomerações se aglutinem, formando flocos, os quais, por possuir 
maior densidade, decantam com maior rapidez. A agitação deve ser mediana, uma vez que, ao mesmo 
tempo em que deve promover a formação dos flocos, não pode desfazer aqueles já formados;
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 147
• Microfiltração – processo que, em conjunto com a ultrafiltração, representa uma alternativa para subs-
tituição dos processos de coagulação/floculação. A microfiltração, assim como a ultrafiltraçao é um 
processo de filtração por membrana, meio que possui capacidade de separação muito maior do que 
os filtros comuns. O processo de microfiltração retém partículas com granolumetria de até 50nm;
• Ultrafiltração – processo de filtração por membrana, muito utilizado após a microfiltração, consegue 
reter partículas de granolumetria de até 2nm. Por possuir poros significativamente menores, as mem-
branas utilizadas têm menor permeabilidade e, por isso, esse processo trabalha com pressão mais 
elevada do que a da microfiltração, objetivando garantir um fluxo aceitável do permeado.
Existe, ainda, um processo denominado nanofiltração, que consegue reter 
partículas de tamanho inferior a 2nm. Porém ele é pouco utilizado, sendo aplicado 
em alguns casos quando há necessidade de um polimento ou limpeza profunda do 
fluxo filtrado nos processos de micro/ultrafiltração.
 CURIOSI 
 DADES
Os processos de tratamento de efluentes adotados nas empresas de tratamento de superfície são 
variados, portanto abordaremos alguns dos principais.
• Precipitação química – consiste na precipitação dos metais pesados dissolvidos no efluente pela 
adição de substâncias químicas que, por meio de reações, os transformam em compostos quími-
cos insolúveis que precipitam no fundo do tanque. Exemplos desse processo são a precipitação 
química do cianeto em adição ao sulfato de zinco e a precipitação química do cromo com o uso do 
hidróxido de cálcio. O pH desse processo deve ser muito bem controlado, pois existe uma faixa ideal 
para obter a precipitação eficiente de cada composto metálico.
 É o processo mais utilizado nas indústrias de tratamento de superfície por ser mais simples e econômi-
co, mas, apesar disso, pode não ser suficiente para atingir os níveis de concentração de lançamentos 
permissíveis para disposição do efluente. Dessa forma, devem ser complementados com outros, tais 
como a troca iónica e a osmose32 reversa.
 A grande desvantagem desse método é a elevada quantidade de lodo gerada. O material sólido re-
sultante tanto dos pré-tratamentos quanto dos tratamentos de efluentes das indústrias, como exem-
plo, o lodo, que é classificado como resíduo de Classe I pela Associação Brasileira de Normas Técnica 
(ABNT), isto é, resíduo perigoso devido aos metais presentes. Assim, são exigidos transporte e dispo-
sição específica e controlada para o lodo gerado, os quais são procedimentos onerosos;
• Troca iônica – processo muito utilizado para tratamento de efluentes de metais pesados, com princí-
pio de funcionamento muito simples. O sólido trocador de íons, por exemplo, resinas e membranas, 
quando em contato com a água, liberam íons. Com a perda desses íons, a estrutura se torna polarizada 
e, dessa forma, é capaz de se ligar aos íons metálicos presentes no efluente, removendo-os, e, como o 
próprio nome sugere, fazendo a troca de íons.
32 Osmose: fluxo natural do solvente de uma solução pouco concentrada para outra de maior concentração, quando ele está 
separado por uma membrana semipermeável.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 148
Nas Figuras 83 e 84, podemos observar uma resina de troca iônica e um processo de troca iônica, 
respectivamente. 
Figura 83 - Resina de troca iônica
Fonte: SENAI/MG, 2016
Figura 84 - Processo de troca iônica de uma resina catiônica
Fonte: SENAI/MG, 2016.
 As resinas e membranas podem ser classificadas em catiônicas - quando perdem cátions de sua estru-
tura e retêm cátions - e em aniônicas, quando perdem ânions de sua estrutura, retendo assim ânions. 
• Osmose inversa – processo que também utiliza uma membrana semipermeável que permite a pas-
sagem do efluente enquanto retém os contaminantes presentes, incluindo os íons. O processo de 
osmose inversa garante a separação do efluente e seus contaminantes pela aplicação de uma força 
mecânica que provoca o deslocamento do fluido no sentido oposto ao da osmose, por isso denomi-
nada de osmose inversa. 
 Veja a representação de um processo de osmose inversa na Figura 85.
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 149
Figura 85 - Osmose inversa
• Eletrodiálise – consiste em uma aplicação direta de corrente elétrica, de forma que os cátions e os 
ânions presentes no efluente migrem para a placa catódica e para a placa anôdica, respectivamente. 
Essas placas são dispostas em extremidades opostas, com o auxílio de membranas seletivas que per-
mitemou a passagem de cátions ou a de ânios. Nesse processo, efluentes com baixa concentração de 
íons também podem ser tratados. Observe, na Figura 86, um esquema de eletrodiálise.
Figura 86 - Estrutura de uma célula de eletrodiálise
Fonte: SENAI/MG, 2016
• Adsorção – definida, de forma bastante simplificada, como o processo em que uma substância lí-
quida, gasosa ou sólida se acumula na superfície de um sólido devido às forças atrativas. Os sólidos 
são denominados adsorventes e são normalmente muito porosos. Os mais utilizados são o carvão 
ativado, a sílica em gel e a alumina ativada, sendo o primeiro de grande aplicabilidade no tratamento 
de efluentes das indústrias de tratamento de superfície. Esse processo apresenta vantagens: baixo 
investimento inicial, menor gasto energético e simplicidade de projeto e operação.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 150
Já o tratamento de efluentes gasosos é realizado, em sua maioria, pela lavagem dos gases. Inicialmente, 
os gases são coletados por exaustores e posteriormente enviados para os lavadores, conforme ilustrado na 
Figura 87, em que são retidos em um meio de lavagem comum: a água. As gotículas ou partículas úmidas 
contendo os gases retidos precipitam pelo aumento de massa e por aglutinação, podendo ser eliminadas 
por simples processos mecânicos.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/W
in
ho
rs
e
Figura 87 - Exaustor de gases e lavador de gases
11 PROCESSOS DE TRATAMENTO DE EFLUENTES 151
 RECAPITULANDO
Após o estudo deste capítulo, você pôde conhecer os diferentes efluentes de uma indústria de 
tratamento de superfície e seus contaminantes, já estando apto para montar um fluxograma com 
os principais efluentes provenientes das etapas de pré-tratamento e tratamento de superfície. 
Além disso, estudamos a importância do tratamento de efluentes, principalmente nos aspectos 
da preservação ambiental, de saúde e segurança. Vimos que, quanto menor o volume de 
efluentes gerados, menor é o custo com o seu tratamento e menores são os passivos ambientais 
da empresa. Conhecemos diversas ações que podem ser aplicadas para minimizar a produção 
desses efluentes, isto é, ações para realizar uma produção mais limpa.
Você também teve oportunidade de analisar os principais processos de pré-tratamento, que são 
coagulação, floculação, microfiltração e ultrafiltração, e os principais processos de tratamento de 
efluentes: precipitação química, troca iônica, osmose inversa, eletrosiálise e adsorção. 
12
Automação em tratamentos de superfície
Quando temos um sistema mecanizado e lhe atribuímos controle e inteligência, conse-
guimos obter a automação dos processos de tratamento de superfície. Por meio de dispo-
sitivos eletrônicos, pneumáticos, mecânicos e elétricos, é possível melhorar o desempenho, 
identificar peças na linha de produção, garantir a continuidade do processo, realizar aciona-
mentos quando necessário e interagir com softwares. 
Ao final deste capítulo, você entenderá a importância e as vantagens da automação, assim 
como poderá identificar diversos exemplos desse processo em tratamento de superfícies. 
Que tal conhecer mais o processo de automação direcionado aos tratamentos de superfície?
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 154
12.1 AUTOMAÇÃO EM TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE
O processo de automação é a criação de um sistema inteligente, no qual máquinas e homens tra-
balham em conjunto, visando a um melhor desempenho e garantindo melhor qualidade do processo 
ao trabalhador e ao cliente final. 
Surgiu pela necessidade de proporcionar um local de trabalho mais seguro e com qualidade ao 
operador e de aumentar a produtividade industrial, reduzindo o tempo das operações. 
Na maioria das linhas de tratamento de superfície que ainda operam manualmente, a condição de es-
tresse físico por atividades repetitivas é enorme, sem contar a condição insalubre da atmosfera, rica em 
elementos químicos tóxicos provenientes dos banhos de tratamentos. 
Não diferentemente de outras áreas da metalurgia, a automação nas linhas de tratamento de super-
fícies traz diversas vantagens para o processo produtivo: aumento da produtividade fabril, redução de 
custos, possibilidade de aumento da versatilidade dos processos, maior segurança e proteção conferidas 
aos trabalhadores, otimização da mão de obra e, em alguns casos, redução do volume de efluentes a serem 
tratados e reaproveitamento de resíduos.
 FIQUE 
 ALERTA
Nas linhas de tratamento de superfície, que ainda não possuem sistemas de 
exaustão de gases, é imprescindível que o trabalhador use máscaras adequadas 
e se certifique sempre de que o ambiente de trabalho esteja ventilado, evitando 
confinamento.
 CASOS E RELATOS
Automação em sistema de exaustão de gases
Um dos maiores problemas enfrentados pelas indústrias de tratamento de superfície é o controle 
dos gases emitidos e a qualidade em que esses gases são liberados novamente para o meio ambi-
ente, uma vez que eles, em sua maioria, são altamente tóxicos, podendo causar danos gravíssimos 
à saúde dos operadores. 
Dessa forma, em busca de soluções para o problema, a empresa GASEXIT desenvolveu um sistema 
de coleta de gases de altíssimo desempenho. O sistema é dotado de vários equipamentos, como 
captadores, dutos, exaustores e lavadores de gases. Os gases são coletados, tratados e liberados 
no meio ambiente, de acordo com normas técnicas e legislação ambiental vigente. 
A automação do sistema por meio da automatização dos equipamentos desenvolvidos foi de 
grande sucesso, apresentando eficiência de até 99%. Devido à melhoria significativa da qualidade 
do ar para os operadores, a eficiência fabril aumentou e outras empresas já utilizam o sistema de 
exaustão projetado pela GASEXIT.
12 AUTOMAÇÃO EM TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE 155
Em 2015, a SOPRANO, uma das maiores empresas de fabricação de fechaduras do 
país, inaugurou uma unidade galvânica com uma estação exclusiva de Tratamentos 
de Efluentes (ETE). A nova fábrica, com três linhas automatizadas de galvanização, 
promete ter descarte zero de efluentes. Com mais de mil metros quadrados e um 
sistema otimizado, a ETE tratará os efluentes gerados no processo de galvanização 
de acordo com sua natureza química, retornando-os para reutilização no processo. 
 CURIOSI 
 DADES
A automação de equipamentos nas linhas de tratamento de superfície já foi realizada. De acordo com 
uma resposta, ou estímulo, obtido por um software, muitos equipamentos operam de forma inteligente, 
com alto desempenho. Um ótimo exemplo são as gancheiras33 automáticas que transportam as peças de 
tanque em tanque, de acordo com o estímulo recebido por dispositivos eletrônicos.
Nas Figuras 88 e 89, podemos observar respectivamente uma gancheira manual e automática, assim 
como a planta de uma indústria de tratamento de superfície altamente desenvolvida, Figura 90.
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
Figura 88 - Gancheira Manual
Fonte: SENAI/MG, 2016.
 Ro
dr
ig
o 
H
en
riq
ue
 d
e 
La
ce
rd
a
Figura 89 - Gancheira automática 
Fonte: SENAI/MG, 2016.
33 Gancheira: suporte utilizado nas linhas de tratamento de superfície para prender a peça a ser tratada.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 156
 
Figura 90 - Planta automática de galvanoplastia
Podemos citar outros exemplos de equipamentos em que se observa a automação: carros automáticos 
para transporte de insumos e produtos, bombas dosadoras de produtos químicos, painéis eletrônicos de 
controle, entre outros. Todos esses equipamentos contribuem para a otimização do processo, a redução de 
tempo de operação e a redução de custos.
É importante ressaltar que, além das vantagens já abordadas, outros benefícios podem ser observados: 
a facilidade de rastreabilidade dos produtos, o rápido acesso às informações dos processos produtivos e a 
possibilidade de análise de um relatório de falhas, sempre que necessário. 
Em algumas linhas de tratamento de superfície, principalmente internacionais, a automação estátão 
avançada que os tanques com os banhos são totalmente fechados, sendo o controle das propriedades dos 
banhos, tais como concentração, pH, dosagem de produtos químicos, feito por meio de softwares capazes 
de executar uma ação corretiva independentemente da ação humana.
Essas correções podem ser realizadas, por exemplo, com abertura e fechamento de uma válvula na 
dosagem de uma determinada substância no tanque. A função do operador é somente monitorar pelo 
computador o processo produtivo.
12 AUTOMAÇÃO EM TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE 157
Aprofunde seus conhecimentos sobre automação de Tratamento de Superfícies lendo 
um artigo publicado no VI Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia (SEGET), 
de 2010, sobre um projeto de automatização para o preparo de superfícies metálicas: 
‘’Arquitetura Aplicada na Automatização de Processo de Tratamento Químico para 
Preparar Superfícies Metálicas’’, dos autores Francisco Carlos, José Walter e José Fábio. 
 SAIBA 
 MAIS
 RECAPITULANDO
A automação das linhas de tratamento de superfície está diretamente ligada a fatores econômi-
cos, de segurança e ambientais, trazendo diversas vantagens ao processo produtivo, tais como 
melhoria da qualidade e segurança dos operadores, redução custos, maior desempenho e uni-
formidade ao processo e aumento de produtividade.
Citamos alguns equipamentos das linhas de tratamento de superfície que são automatizados 
para melhorar o processo de automação: gancheiras, carros de transporte automáticos, siste-
mas de exaustão modernos, entre outros. 
Por fim, lembramos que o objetivo primordial dessa automação é otimizar os processos visando 
a redução dos custos operacionais e a melhoria da qualidade dos produtos, assim como um 
ambiente de trabalho mais seguro e saudável para os operadores.
REFERÊNCIAS
ALMEIDA, Leonel Augusto Morais. Validação de processos: aspectos e proposição de protocolo 
para sistema de purificação de água. Faculdade de Farmácia, Universidade Federal do Rio Grande 
do Sul. Porto Alegre, nov. 2007. 
ALVES, Ponciano Heleny. A importância da visão sistêmica no gerenciamento de equipes em 
projeto. In.: CONGRESSO VIRTUAL BRASILEIRO DE ADMINISTRAÇÃO, 9., 2012. Anais... [S.l.], 2012.
ARRUDA, EDUARDO AMÉLIO DE FARIAS. Estudo comparativo do processo corrosivo do aço 
patinável e do aço carbono comum. 2009. 80f. Trabalho de conclusão de curso (Engenheira 
Mecânica) - Instituto de Tecnologia, Universidade Federal do Pará, Belém, 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE METAIS. Zincagem por imersão a quente. São Paulo: ABM, 1977. ca 
300 p. 
BARBOSA, Rodrigues Emerson; BRONDANI, Gilberto. Planejamento estratégico organizacional. 
Revista Eletrônica de Contabilidade, v. 1, n. 2, dez./fev., 2004/2005.
CAMPOS, Vicente Falconi. Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a dia. 8. ed. Belo 
Horizonte: INDG Tecnologia e Serviços, 2004. 266 p.
CHIAVENATO, Idalberto. Administração da produção: uma abordagem introdutória. Rio de 
Janeiro: Elsevier, 2005. 179 p. 
CHIAVENATO, Idalberto. Comportamento organizacional: a dinâmica do sucesso das 
organizações. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005. xviii, 539 p. 
CHIAVENATO, Idalberto. Empreendedorismo: dando asas ao espírito empreendedor: 
empreendedorismo e viabilização de novas empresas: um guia compreensivo para iniciar e tocar 
seu próprio negócio. São Paulo: Saraiva, 2004. xvi, 278 p. 
CHIAVENATO, Idalberto. Iniciação à administração geral. 3. ed. Barueri, SP: Manole, 2009. 147 p.
CHIAVENATO, Idalberto. Planejamento e controle da produção. 2. ed. São Paulo: Manole, 2008. 
xiii, 138 p.
CHIAVENATO, Idalberto; SAPIRO, Arão. Planejamento estratégico: fundamentos e aplicações. Rio 
de Janeiro: Elsevier, 2003. 415 p.
COBRA, Marcos. Administração estratégica do mercado. São Paulo: Atlas, 1991. 156 p. 
COSTA, M. V. Revestimento de conversão. Porto Alegre: UFRGS, out. 2009. Disponível em: . 
Acesso em: 5 abr. 2016.
COSTA, Marizélia Gomes. O empreendedorismo e a responsabilidade social: uma 
experiência. Responsabilidade Social, Brasília, ed. 190, abril, 2015. Disponível em: . Acesso em: 15 fev. 2016.
DORNELAS, José Carlos Assis. Empreendedorismo: transformando ideias em negócios. 2. ed. Rio 
de Janeiro: Elsevier, 2005. 293 p.
ENGELBERG, João. Noções fundamentais de galvanotécnica. São Paulo: Orientador, 1967. 340 p. 
FALDINI, Sonia Braunstein; SILVA, Fernanda Cristina da. Galvanização a quente: processo por 
batelada. São Paulo: Universidade Presbiteriana Mackenzie, maio. 2004. Disponível em: . 
Acesso em: 3 jan. 2016.
FUKUI, Vivian Saory; GOUVEIA, Jorge Luiz Nobre. Métodos e processos químicos ambientalmente 
mais limpos em galvânicas: revisão de literatura. Revista Acadêmica Osvaldo Cruz, São Paulo, ano 
1, n. 2, abr./jun., 2014.
FURTADO, Paulo. Pintura anticorrosiva dos metais. Rio de Janeiro: LTC, 2010. 352 p.
GALVINFO CENTER. Corrosão: mecanismos, prevenção e teste: Ensaio de névoa salina. 
GalvInfoNote, rev, 1.1, jan. 2011. (Programa do International Zinc Association - IZA)
GAZIOLA, Edmilson. Melhoria contínua: aplicação no CQI: continuousqualityimprovement. 
Tratamento de Superfície, São Paulo, v. 34, n. 191, p. 14-15, maio/jun., 2015. 
GENTIL, Vicente. Corrosão. 5. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2007. 353 p.
GERLACH, G. Proposta de melhoria de layout visando a otimização do processo produtivo em 
uma empresa de pequeno porte. Trabalho de conclusão de curso (Engenharia de Produção) - 
Faculdade de Horizontina, Horizontina, RS, 2013.
GITIRANA, M. M. M. Ética no trabalho: uma visão humanista. RH Portal, set. de 2015. Disponível 
em: . Acesso em: 16 jan. 2016.
GNECCO, Celso; MARIANO, Roberto; FERNANDES, Fernando. Tratamento de superfície e pintura. Rio 
de Janeiro: IBS, Centro Brasileiro da Construção em Aço, 2003. 94 p. (Manual de construção em aço).
GUIMA, Daniela. A responsabilidade social como estratégia empreendedora. Responsabilidade 
Social, Brasília, ed. 45, out. 2007. Disponível em:. Acesso em: 23 fev. 2016.
INOVAÇÃO TECNOLÓGICA. Revestimento inteligente anti-corrosão é capaz de auto-
cicatrização. [S.l.], jul. 2006. Disponível em: . Acesso em: 12 dez. 2015. 
INSTITUTO DE METAIS NÃO FERROSOS. Guia de galvanização por imersão a quente. São Paulo: 
ICZ, [s.d.]. 53 p.
INSTITUTO DE METAIS NÃO FERROSOS. Guia de galvanização por imersão a quente. São Paulo, 
[20--]. Disponível em: . Acesso em: 3 jan. 2016.
KOTTHAUS, Hugo. Técnica da produção industrial: estampagem, conformação, tratamento das 
superfícies metálicas. São Paulo: Poligono, 1968. 140 p. 
MALSCHITZKY, Nancy. A importância da orientação de carreira na empregabilidade. Disponível 
em: , Acesso em: 
29 fev. 2016.
MAZUCO, Evandro. Como definir metas e objetivos. ago. 2014. Disponível em: . Acesso 
em: 29 fev. 2016. 
MENEGHESSO, Adeval Antônio. Noções básicas sobre o processo de anodização do alumínio 
e suas ligas: parte 1 a 7. Disponível em: , 
Acesso em: 20 jan. 2015. 
MINARELLI, José Augusto. Empregabilidade: como entrar, permanecer e progredir no mercado de 
trabalho. 26. ed. São Paulo: Gente, 2010. xii, 130 p. 
NÚCLEO INOX. Coletânea de informações técnicas: aço inoxidável. Disponívelem: . Acesso em: 21 dez. 2015.
OLIVEIRA, Antônio Roberto de. Corrosão e tratamento de superfície. Belém: IFPA; Santa Maria: 
UFSM, 2012. Disponível em: . Acesso em: 21 dez. 2015.
OLIVEIRA, J. P.; DUARTE, J. F. Revestimentos cerâmicos utilizados como barreira térmica. 
Cerâmica, São Paulo, v. 59, n. 349, p. 186-191, mar. 2013. 
OLIVEIRA, L. J. et al. Capacitação de funcionários como diferencial em um mundo globalizado: 
o caso da Ascomim em Mato Grosso. In.: CONGRESSO VIRTUAL BRASILEIRO DE ADMINISTRAÇÃO, 9., 
2012. [S.l.], 2012.
PANNONI, Fábio Domingo. Coletânea do uso do aço: princípios da proteção de estruturas 
metálicas em situação de corrosão e incêndio. ed. 4. [S.l.: s.n.], 2007. (Série perfis Gerdau Açominas).
PENTEADO, Branca Manassés et al. Mecânica: tratamento térmico, tratamento de superfície. São 
Paulo: FIESP, Fundação Roberto Marinho, c1996. 112 p. (Telecurso 2000 Curso Profissionalizante).
PERIN, Claudio. Metas de produção: afinal de contas para que servem realmente?. abr. 2015. 
Disponível em: , 
Acesso em: 27 jan. 2016.
PERROTTI, Edoardo. Estrutura organizacional. 2004. Dissertação (Mestrado no Departamento de 
Administração) - Escola de Administração, Economia e Contabilidade. Universidade de São Paulo. 
São Paulo, 2004.
PONTE, Haroldo de Araújo. Tratamento de efluentes líquidos de galvanoplastia: disciplina: 
eletroquímica aplicada e corrosão - TQ - 417. Curitiba: Universidade Federal do Paraná, [20--]. 
(Apostila). Disponível em: . Acesso em: 11 jan. 2016. 
RESTREPO, M. B. Estudo do efeito de autorreparação nos revestimentos aditivados com 
microcápsulas contendo óleo de linhaça, 2012. Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) - 
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. São Paulo, 2012. 
REVESTIMENTOS Inteligentes: a nova tendência mundial das tintas anticorrosivas. Disponível em: 
. Acesso 
em: 10 jan. 2015. 
REVISTA CORROSÃO E PROTEÇÃO. Rio de Janeiro: ABRACO; Aporte, n. 56, abr./maio, 2015. 
RIBBE, Alberto Paulo. Corrosão e tratamentos superficiais dos metais. São Paulo: ABM, 1971. 508 p. 
RIBEIRO, Claudete Fogliato et. al. Análise da atividade produtiva em uma empresa metalúrgica: o 
gargalo na fabricação das escadas. In.: SIMPOSIO DE ENGENHARIA DA PRODUÇÃO, 2006, Bauru. 
Anais... Bauru, SP: SIMPEP, 2006.
ROBBINS, S. P. Comportamento organizacional. 11. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2005. 536 p.
RUBIM, Cristiane. Ação dos floculadores. Revista tratamento de águas e efluentes, Santo André, SP, 
n. 11, fev./mar. 2003.
SANTOS, Mateus Sales dos. Bijuterias. São Paulo: CETESB, 2005. 52. p. (Série P + L). Disponível em: 
. Acesso em: 28 dez. 2015.
SANTOS, Rodrigo Lazzaris. Relatório de estágio curricular I. Curso de Engenharia de Materiais 
Federal de Santa Catarina. Departamento de Engenharia Mecânica, Forquilhinha, 2008.
SERVIÇO BRASILEIRO DE APOIO ÀS MICRO E PEQUENAS EMPRESAS. Capacitar e desenvolver 
competências é um processo. jun. 2014. Disponível em: . 
Acesso em: 17 fev. 2016. 
SILVA, Luís Fernando Junqueira. Utilização do método KTL em pinturas industriais. Trabalho de 
conclusão de curso (Departamento de Engenharia Elétrica) - Escola de Engenharia São Carlos. São 
Carlos, 2012.
SILVA, Paulo Furtado. Introdução à corrosão e proteção das superfícies metálicas. Belo 
Horizonte: UFMG, 1981. p. 357.
SILVA, Paulo Furtado. Proteção das superfícies metálicas. 1. ed. Belo Horizonte: UFMG, 1963. 110 p. 
SILVA, W. R.; NETO, A. J. M. A relação sistêmica da organização e seu ambiente: cultura, incertezas 
e o desafio do desenvolvimento. Revista Gestão e Conhecimento. edição especial, nov. 2012.
TECNOQUIM. Anodização. Disponível em: . Acesso em: 5 abr. 2016.
TOIGO, Jaqueline Aparecida; SANTOS, Marcio Carvalho dos; COELHO, Tânia Maria. Estudo sobre 
destinação adequada aos resíduos líquidos, sólidos e gasosos gerados no processo de galvanoplastia 
da indústria I. T. In.: ENCONTRO DE PRODUÇÃO CIENTÍFICA E TECNOLÓGICA, 4., 2009, Campo Mourão. 
Anais... Campo Mourão, PR. Disponível em: . Acesso em: 10 dez. 2015. 
TRAVASSOS, Ricardo Lima. Avaliação de penetração de banhos de pintura em áreas fechadas 
com pequenas distâncias entre chapas. Dissertação (Mestrado em Gestão e Tecnologia Industrial) 
- Universidade Federal da Bahia e Instituto de Tecnologia Aeronáutica. Salvador, 2011. 
VAZ, Luiz Gustavo de Lima. Performance do processo de coagulação/floculação no tratamento 
do efluente líquido gerado na galvanoplastia. 2009. 83f. Dissertação (Mestrado em Engenheira 
Química) - Universidade Estadual do Oeste do Paraná, Toledo, 2009.
VIOMAR, Aline. et al. Aperfeiçoamento do processo de tratamento de superfície do aço carbono. In.: 
ENCONTRO E EXPOSIÇÃO BRASILEIRA DE TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE, 14.; INTERFINISH LATINO-
AMERICANO, 3., 2012, São Paulo. Anais... São Paulo: [s.n.], 2012.
WEG. Tintas: manual de manutenção industrial. Guaramirim, 2015. Disponível em: . Acesso em: 15 jan. 2015.
MINICURRÍCULO DOS AUTORES
MARCELO NOGUEIRA RABELO
Marcelo Nogueira Rabelo é engenheiro de minas, graduado pela Escola de Minas, da Universidade 
Federal de Ouro Preto. Atualmente, é Instrutor de Formação Profissional do Serviço Nacional 
de Aprendizagem Industrial – SENAI, possuindo conhecimentos técnicos voltados para áreas 
de Tratamento de Minérios, Tratamento de Efluentes, Corrosão, Mineralogia, Pesquisa Mineral, 
Desmonte de Rochas, Desenvolvimento e Planejamento de Lavra. 
SABRINA NOGUEIRA RABELO
Sabrina Nogueira Rabelo é engenheira química, mestre pela Universidade Federal de Minas Gerais 
- Departamento de Engenharia Mecânica - na área de Energia e Sustentabilidade. Atualmente, 
é Instrutora de formação profissional do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – 
SENAI, professora da Universidade de Itaúna, onde ministra as disciplinas de Termodinâmica 
I, Termodinâmica II e Transferência de Calor nos cursos de Engenharia Mecânica e Produção. 
Além disso, é doutoranda da Universidade Federal de Minas Gerais, atuando em projetos e no 
desenvolvimento de equipamentos térmicos sustentáveis. Possui vasta experiência em docência 
e conhecimentos técnicos voltados para as áreas de corrosão, biocombustíveis e produção de 
novas tecnologias, desenvolvimento e planejamento de dispositivos térmicos, análise estatística 
multivariada (métodos quimiométricos) e gestão da qualidade de processos. 
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Felipe Esteves Morgado
Gerente Executivo
Luiz Eduardo Leão
Gerente de Tecnologias Educacionais
Fabíola de Luca Coimbra Bomtempo
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros Didáticos
Catarina Gama Catão
Apoio Técnico
SENAI – DEPARTAMENTO REGIONAL DE MINAS GERAIS
Olavo Machado Júnior
Presidente do Conselho Regional
Cláudio Marcassa
Diretor Regional do SENAI
Edmar Fernando de Alcântara
Gerente de Educação Profissional
Luciene Maria de Lana Marzano 
Gerente do Núcleo Pedagógico
Sinara Badaró Leroy 
Gerente do Núcleo de Educação a Distância
Xênia Ferreira da Silva
Coordenação do Projeto
Marcelo Nogueira Rabelo
Sabrina Nogueira RabeloElaboração
Marcelo Nogueira Rabelo
Reyler Bueno Faria
Sabrina Nogueira Rabelo
Revisão Técnica
Bruna Tatiane Fortes
Cintia Rodrigues Guimaraes
Revisão Pedagógica
Edésio Martins Conegundes Junior
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
Lucas Landriny Costa Filgueira
Lucas Perpétuo Moreira
Patrich Damasseno Silveira
Ramon de Souza Lima
Valdir Bianchini
Comitê Técnico de Avaliação
Cássia Thaís Ferreira de Jesus Cardoso
Fábio Paiva Ribeiro
Fernanda Cecília Campos Coimbra
Fernando Vinícius de Araújo
Wendell Carlos de Jesus Aguiar
Diagramação
Rosimar Sofia Tavares Duarte
Normalização
Daniela Theodoro
Rachel Kopit
Revisão Ortográfica e Gramatical
Ana Cristina de Borba
Andressa Vieira
Felipe Moises da Silva Hintz
Paco Giordini Mora
Patricia Marcilio
Rodrigo Henrique de Lacerda 
Rosimeri Likes
istockphoto.com
Fotografias, Ilustrações e Tratamento de Imagens
i-Comunicação
Projeto Gráfico......................................................................................................................................... 115
8.2.2 Óleo Protetivo ......................................................................................................................... 116
8.3 Outros .......................................................................................................................................................... 118
9 Testes de verificação da qualidade ....................................................................................................................... 121
9.1 Névoa Salina .............................................................................................................................................. 122
9.2 Aderência .................................................................................................................................................... 123
9.3 Medida de espessura de camada ....................................................................................................... 125
9.4 Outros .......................................................................................................................................................... 127
9.4.1 Teste de verificação da qualidade do desengraxe ..................................................... 127
9.4.2 Teste de verificação da qualidade da decapagem ..................................................... 128
9.4.3 Teste de verificação da qualidade dos processos mecânicos ................................ 128
9.4.4 Teste no processo de fluxagem ......................................................................................... 128
9.4.5 Controle dos banhos de desengraxe e decapagem .................................................. 129
9.4.6 Teste no processo de fosfatização .................................................................................... 129
10 Novas Tecnologias .................................................................................................................................................... 133
10.1 Revestimentos inteligentes: revestimentos ativos, nanorreservatórios 
 e autocicatrização .................................................................................................................................. 134
11 Processos de tratamento de efluentes ............................................................................................................. 139
11.1 Introdução................................................................................................................................................ 140
11.2 Importância do tratamento de efluentes ...................................................................................... 141
11.3 Principais contaminantes dos efluentes das indústrias 
do tratamento de superfícies ............................................................................................................ 141
11.4 Ações para uma produção mais limpa .......................................................................................... 143
11.5 Processos de tratamento de efluentes .......................................................................................... 145
12 Automação em tratamentos de superfície ..................................................................................................... 153
12.1 Automação em tratamentos de superfície .................................................................................. 154
Referências ........................................................................................................................................................................ 159
Minicurrículo dos autores ........................................................................................................................................... 165
1
Introdução
Prezado aluno, seja bem-vindo aos estudos na área de metalurgia, na qual conheceremos os 
Tratamentos de Superfície.
Imagino que ao ler o título desta unidade, você se perguntou que seriam esses tratamentos 
e por que utilizá-los na superfície de um metal, não é mesmo?
Pois bem, como o próprio nome já diz, eles são chamados assim por englobar diversos proces-
sos que tratam a superfície de metais e de outros materiais, por exemplo, o concreto. No decorrer 
desta unidade curricular, você aprenderá que o principal objetivo desses processos é conferir 
às superfícies dos materiais um revestimento protetor contra o processo de corrosão ao qual os 
objetos são constantemente expostos. 
Veremos que a corrosão, fenômeno tão indesejado pelas organizações e pela sociedade, 
tem um impacto econômico muito significativo no setor metalúrgico. Você sabia que cerca de 
um quinto da produção mundial de aço é destinado a repor peças que foram danificadas ou 
deterioradas devido aos processos corrosivos? 
A tendência natural de qualquer metal é voltar ao estado original da matéria, tornando, 
assim, inúteis diversos processos metalúrgicos aplicados ao metal. Dessa forma, o tratamento 
de superfície é um procedimento vital para vários objetos, principalmente os metálicos. 
O revestimento de uma determinada superfície aumenta a vida útil do objeto, o que, por con-
sequência, gera ganho financeiro, devido ao aumento da durabilidade do material. 
No cotidiano, podemos citar milhares de exemplos de superfícies metálicas que são 
revestidas: parafusos, roscas, porcas, carrocerias de automóveis, chapas, componentes de 
equipamentos, máquinas, ferragens de construção civil, embalagens de alimentos enlatados, 
próteses, entre outros. 
O objetivo deste volume é compreender a corrosão, como ela ocorre e, principalmente, os 
diversos tratamentos de superfícies que combatem esse fenômeno.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 14
Aprenderemos os principais testes que devem ser realizados no decorrer desses processos e/ou após 
a aplicação do revestimento, para garantir a qualidade do revestimento final. Veremos como lidar com os 
efluentes provenientes do tratamento de superfície, uma vez que eles são uma das principais fontes de 
impactos ambientais originados dessas atividades. Além disso, conheceremos as novas tecnologias apli-
cadas à área de Tratamento de Superfícies e a automação empregada para melhorar a eficiência desses 
processos. 
Então, está preparado? Siga em frente para embarcar no universo do Tratamento de Superfícies!
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/B
lu
ef
on
t/
Ji
m
m
m
ya
n
2
Noções sobre corrosão
Vamos começar nossos estudos pela corrosão, entenderemos o conceito e o processo. Isso 
é importante pois o principal objetivo dos tratamentos de superfícies é conferir proteção aos 
metais contra essa degradação.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/F
ea
rl/
Ba
pt
is
t/
M
r_
Po
kp
ak
Analisaremos os diferentes tipos de corrosão que, como veremos, podem ser classificados 
quanto ao mecanismo e quanto à forma em que ocorrem. 
Além disso, no final deste capítulo, você será capaz de identificar os diversos meios corro-
sivos e os fatores que conferem uma maior ou menor agressividade ao ambiente, no qual os 
materiais estão ou ao qual serão submetidos.
Por fim, verificaremos os principais efeitos do processo corrosivo, para ressaltar a importância 
da proteção do metal contra a corrosão.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 18
2.1 INTRODUÇÃO À CORROSÃO
Você sabe o que e corrosão? Mesmo não sabendo explicar tecnicamente, você, já deve ter se depa-
rado com diversas situações, nas quais ela estava presente, como por exemplo, um portao, corrimão ou 
algum prego enferrujado, ou uma corrente, troféu ou medalha de prata escurecidos.
A corrosão é o processo resultante da interação entre um corpo sólido e o meio ambiente que causa a 
deterioração total, parcial ou superficial desse corpo. Na Figura 1, podemos observar claramente a deterio-
ração de um navio. navio, por meio do processo corrosivo.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/D
an
ie
lP
rude
k
Figura 1 - Deterioração decorrente do processo corrosivo
Ao contrário do que alguns podem pensar, a corrosão não ocorre apenas com os materiais metálicos, mas 
com todos os outros tipos de materiais, tais como, madeira, cimento, concreto, plástico e outros materiais 
não metálicos somente são atacados em condições e por agentes específicos, apresentando alta resistência à 
ação da atmosfera e da água. Porém neste material, focaremos na corrosão dos materiais metálicos.
Outra forma de enxergar a corrosão é como o processo inverso ao da metalurgia extrativa, isto é, como 
o decorrente da tendência do metal para retornar à sua forma inicial de mais baixa energia. Na Figura 2, 
observamos o ciclo dos metais e a corrosão como o processo natural do metal para retornar à sua forma 
inicial de minério.
Figura 2 - Ciclo dos metais
Fonte: SENAI/MG (2016)
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 19
Para deixar a explicação mais clara, que tal uma abordagem mais química? A corrosão nada mais é do 
que a oxidação do metal. Calma! Entenderemos o que é oxidação, mas antes precisamos definir o que é 
um elétron.
Provavelmente, você já ouviu falar que toda matéria, inclusive o ser humano, é composta por átomos. 
O átomo é a menor porção de uma matéria. Ele é constituído por um núcleo de maior massa, com prótons1 
e nêutrons2, e por uma região externa a ele, denominada eletrosfera ou nuvem eletrônica. Nessa região, 
encontramos os elétrons (e-), partículas de menor massa e de carga elétrica negativa que orbitam no núcleo.
A oxidação é uma reação em que um elemento ou composto perde um ou mais elétrons. Da mesma 
forma, a reação em que um elemento ou composto ganha um ou mais elétrons é denominada redução. 
Para demonstrar que a corrosão é uma reação de oxidação, analisaremos as reações químicas decorrentes 
da oxidação do ferro, o principal componente dos aços. Observaremos, por meio delas, o retorno do ferro 
ao seu estado natural, como óxidos.
Inicialmente, vamos observar, nas equações que se seguem, a reação de oxidação do ferro (Fe), gerando 
cátion de ferro (Fe2+), e as reações de redução do oxigênio (O2) e da água (H2O), principais agentes oxidan-
tes dos metais, formando hidroxilas (OH-).
Fe(s) Fe2+ + 2e-(oxidação do ferro)
O2 (g) + 2H2O + 4e- 4OH-
(aq) (redução do oxigênio)
2H2O + 2e- H2 (g) + 2OH- (aq) (redução da água) 
A associação dos cátions de ferro com as hidroxilas resulta em um composto pouco solúvel, o hidróxido 
ferroso (Fe(OH)2), como verificamos na reação a seguir.
2Fe2+ (aq) + 4OH- (aq) Fe(OH)2 (s) 
Em soluções com excesso de oxigênio, esse composto é oxidado a hidróxido férrico (2Fe(OH)3) (composto 
mais insolúvel), que pode ser descrito melhor na forma de óxido de ferro tri-hidratado Fe2O3.3H2O. 
Posteriormente, com a perda de água, ele é transformado em óxido de ferro mono-hidratado (Fe2O3.H2O), 
segundo as reações a seguir. 
2Fe(OH)2 (s) + H2O + 2
1 O2 (g) 2Fe(OH)3 (s) ou Fe2O3.3H2O
2Fe(OH)3 (s) Fe2O3.H2O + 2H2O
Os precipitados do hidróxido férrico são comumente denominados ferrugem e possuem coloração de 
amarelo alaranjado a castanho avermelhado, como podemos observar na Figura 3. 
1 Prótons: partícula subatômica de carga elétrica positiva.
2 Nêutrons: partícula subatômica que não possui carga elétrica.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 20
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/A
lb
er
to
 M
as
no
vo
Figura 3 - Material oxidado
Em soluções com pouco oxigênio, o hidróxido ferroso (Fe(OH)2) é transformado em magnetita 
(Fe3O4), podendo apresentar coloração preta, quando não possuir água em sua estrutura, ou coloração 
esverdeada, quando possuir. 
3Fe(OH)2 (s) Fe3O4 (s) + 2H2O + H2 (g)
2.2 TIPOS DE CORROSÃO
Já entendemos como a corrosão ocorre, os principais meios corrosivos e agora vamos abordar os 
diversos tipos desse processo. 
A primeira coisa que precisamos saber é que a corrosão pode ser classificada de duas maneiras dife-
rentes: quanto ao seu mecanismo, que está diretamente relacionado com o meio em que ela ocorre, e 
quanto à sua forma.
2.2.1 MECANISMOS DE CORROSÃO
Quanto ao mecanismo, a corrosão pode ser classificada em dois tipos: química e eletroquímica. 
Esses dois tipos ocorrem de forma espontânea, ou seja, ocorrem naturalmente, sem necessidade de 
serem provocados ou forçados.
Corrosão Química
Caracteriza-se pelo ataque direto de algum agente químico, gasoso ou líquido não eletrólito, ao material. 
Ocorre geralmente em temperaturas variadas e não apresenta fluxo de elétrons. Além disso, é denominada 
corrosão seca por não necessitar de umidade para ocorrer.
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 21
O principal agente da corrosão química é o oxigênio. Outros agentes gasosos de menor relevância são o 
nitrogênio, sulfeto de hidrogênio e dióxido de enxofre. Dentre os agentes líquidos, encontram-se as subs-
tâncias anídricas3, como o petróleo e seus derivados, ácido sulfúrico concentrado, solventes orgânicos e 
óleos e gorduras comestíveis. Geralmente, esses agentes, exceto o enxofre líquido, não atacam os metais.
Como exemplo, temos a oxidação do ferro ao longo do seu processo produtivo nas usinas. A oxidação 
pode ser observada quando o metal é desenformado da lingoteira, reaquecido para laminação, e no pro-
cesso de laminação, pelos aquecimentos intermediários e resfriamento.
Em temperaturas muito elevadas, como as temperaturas atingidas na laminação a quente, aproximada-
mente 1300 oC, observam-se a rápida oxidação do ferro e a formação da camada de oxidação constituída 
de três óxidos estáveis, como ilustrado na Figura 4.
Figura 4 - Camada de oxidação do ferro a altas temperaturas
Fonte: Adaptado de GENTIL, Vicente, 2007.
Essa camada formada é a carepa e será estudada nos próximos capítulos. A camada de óxido mais externa 
é mais rica em oxigênio, e a camada mais interna, mais rica em ferro. 
Outro exemplo de corrosão química é o ataque do ferro, do alumínio e do cobre pelo cloro, o qual, em 
elevadas temperaturas, resulta na formação dos respectivos cloretos. A oxidação do níquel pelo ataque do 
monóxido de carbono forma carbonila de níquel.
Agora que aprendemos um pouco mais sobre a corrosão química, vamos estudar a corrosão eletroquímica? 
Corrosão Eletroquímica
A corrosão eletroquímica ocorre geralmente em temperatura ambiente e é caracterizada pela for-
mação de uma pilha de corrosão, isto é, pela circulação de elétrons na superfície metálica. Também é 
conhecida como corrosão úmida, porque para que ocorra é necessário que exista o contato do metal 
com água ou outra solução capaz de conduzir eletricidade. É necessário, também, que exista uma 
diferença de potencial entre dois metais ou ligas diferentes, ou, ainda, entre diferentes áreas de uma 
mesma superfície.
Quando ocorre pelo contato de dois metais de potenciais elétricos diferentes em um eletrólito, é 
chamada de corrosão galvânica.
3 Anídrico: substância de qualquer natureza que não contém ou quase não contém água em sua composição.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 22
Na Figura 5, está representada uma pilha de corrosão na qual se podem observar os elementos que 
constituem o circuito: a região catódica, a região anódica, a superfície metálica e a solução com eletrólitos.
 
Figura 5 - Célula de corrosão
Fonte: Adaptado de SILVA, FURTADO, 1981.
Basicamente, o que ocorre na corrosão eletroquímica é que a diferença de potencial de diferentes me-
tais ou de regiões de um mesmo metal faz com que o metal se oxide na região anódica4, produzindo 
elétrons livres que migram para a região catódica5 por meio da superfície metálica. A oxidação do metal 
também gera cátions metálicos que são dissolvidos na água. 
Na região catódica, há o recebimento desses elétrons e, consequentemente, reações de redução, que 
geram ânions, também dissolvidos na solução, o que permite a migração dos ânions e cátions (condução 
iónica), dessa forma fechando o circuito da pilha. A migração desses íons possibilita a formação de novos 
compostos, retirando da célula o excesso de íons gerados.
Quando explicamos que a corrosãoé um processo de oxidação, no tópico “Introdução à Corrosão”, 
utilizamos, como exemplo, a oxidação do ferro na presença de oxigênio e água. Vimos que a redução 
desses dois últimos compostos gera hidroxilas (OH-), que formam os precipitados de óxidos de hidróxido 
ferroso, os quais vão transformar-se em óxido de ferro, ou seja, em ferrugem.
Veja na Figura 6, a ilustração do processo de corrosão eletroquímica do ferro. Observe a formação 
do precipitado de hidróxido ferroso.
4 Região anódica: região que perde, doa elétrons, em outras palavras, em que ocorre oxidação.
5 Região catódica: região que recebe elétrons, consequentemente região em que ocorrem reações de redução.
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 23
 
Figura 6 - Corrosão eletroquímica do ferro
2.2.2 FORMAS DE CORROSÃO
Veremos os principais tipos de corrosão, segundo a forma como ocorrem. 
• Corrosão uniforme – também denominada corrosão generalizada, ocorre uniformemente em toda a 
superfície metálica, havendo perda uniforme na sua espessura , conforme Figura 7.
 
Figura 7 - Corrosão uniforme em uma chapa metálica
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão por placas – acentuada em algumas regiões da superfície metálica, o que nos remete à 
concepção de que a superfície apresenta escavações. A Figura 8 ilustra a corrosão por placas em 
uma chapa metálica.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 24
 
Figura 8 - Corrosão por placas em uma chapa metálica
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão aveolar – gera sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos, com profundidade inferior ao 
seu diâmetro e fundo arredondado, conforme ilustrado na Figura 9.
 
Figura 9 - Corrosão alveolar em tubo de aço-carbono
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão puntiforme ou por pite (corrosão por pitting) – ocorre em pontos ou em pequenas áreas 
na superfície do metal, gerando cavidades de profundidade comumente superior ao seu diâmetro, 
denominadas pites. A Figura 10 ilustra esse tipo de corrosão.
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 25
Figura 10 - Corrosão puntiforme ou por pite
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão intergranular - ocorre entre os grãos da rede cristalina do material metálico, Figura 11, e 
tem como principal consequência a perda das propriedades mecânicas do material, o que pode 
resultar em fratura quando ele é solicitado por esforços mecânicos. Quando isso ocorre, é chamada 
de corrosão sob tensão fraturante.
Figura 11 - Corrosão intergranular
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão Transgranular ou Intragranular – ocorre nos grãos da rede cristalina do metal, Figura 12, oca-
sionando perda das propriedades mecânicas, de forma que a menor solicitação de esforços mecânicos 
ocasiona a fratura desse material. Quando isso acontece, ocorre também corrosão sob tensão fraturante.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 26
Figura 12 - Corrosão transgranular ou intragranular
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão filiforme - ocorre em superfícies revestidas com tinta ou metais, observando-se o deslo-
camento desse revestimento na forma de finos filamentos com pequena profundidade em várias 
direções, conforme ilustrado na Figura 13.
Figura 13 - Corrosão filiforme em superfície com película de tinta
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Por esfoliação - ocorre de forma paralela à superfície do metal, em chapas ou componentes extru-
dados que tiveram seus grãos alongados e achatados, atacando as inclusões e segregações criadas 
por esse alongamento e achatamento. É mais observada em ligas de alumínio. A Figura 14 ilustra a 
corrosão por esfoliação.
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 27
Figura 14 - Esfoliação em liga de alumínio
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Corrosão por empolamento pelo hidrogênio – devido à sua alta capacidade de difusão em materiais 
metálicos, o hidrogênio atômico, quando gerado na superfície do material, migra para o interior e se 
acumula em defeitos, como laminações ou inclusões não metálicas, transformando-se em hidrogênio 
molecular (H2), que possui um volume maior. Esse aumento de volume provoca o aumento da pressão 
nessas falhas, gerando empolamentos quando as falhas ocorrem próximas à superfície. A Figura 15 
mostra o aspecto de uma corrosão por empolamento pelo hidrogênio em uma placa.
Figura 15 - Empolamento por hidrogênio em uma placa
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
• Em torno do cordão de solda – após a soldagem, podem surgir regiões em que os elétrons ficam 
sob certa tensão, resultando na corrosão do metal próximo ao cordão de solda, Figura 16. Esse 
tipo de corrosão ocorre intergranularmente em aços inoxidáveis não estabilizados ou aços com 
teores de carbono superior a 0,03%.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 28
Figura 16 - Corrosão e componentes tubulares em torno da solda
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996
Veja mais exemplos e ilustrações dos tipos de corrosão, acessando o trabalho de 
ARRUDA, Eduardo. Estudo Comparativo do Processo corrosivo do aco patinavel e do 
aco carbono comum. Monografia. UFPA. Belém, p.80. 2009.
 SAIBA 
 MAIS
No próximo e último tópico deste capítulo, vamos conhecer os principais efeitos da corrosão.
2.3 MEIOS CORROSIVOS
A velocidade de deterioração de metal depende do meio em que ele se encontra, isto é, dependendo 
das condições do ambiente, o mesmo metal pode apresentar diferença quanto à durabilidade. 
Os principais meios corrosivos são atmosfera, água potável, natural ou marítima, solo e produtos quí-
micos. Em menor escala, podemos citar alimentos e bebidas, substâncias fundidas, solventes orgânicos e 
até o corpo humano. Em cada um deles, existem fatores que influenciam a maior ou menor agressividade 
do meio.
A ação corrosiva da atmosfera está associada, principalmente: 
• Maior umidade relativa, que torna maior a ação corrosiva;
• Temperaturas elevadas, que diminuem, a condensação da água na superfície metálica e consequen-
temente a absorção de gases;
• Gases poluentes, tais como o dióxido de enxofre (SO2) e o trióxido de enxofre (SO3), que são altamente 
corrosivos, estão quase sempre presentes na atmosfera industrial e são provenientes dos óleos com-
bustíveis, contendo enxofre (S) utilizado nas indústrias. Outros gases que podem acentuar o processo 
de corrosão são o monóxido de carbono (CO), dióxido de carbono (CO2), sulfeto de hidrogênio (H2S) e 
amônia (NH3).
• Particulados em suspensão, que retêm a umidade ou gases corrosivos existentes na atmosfera, acele-
rando assim a corrosão; esses podem ser metálicos ou não, ou, ainda, sais, que são eletrólitos6 fortes.
6 Eletrólitos: toda e qualquer substância que, dissociada ou ionizada, origina íons positivos (cátions) e íons negativos (ânions).
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 29
• Tempo de permanência do filme de eletrólito7 em contato com a superfície metálica: quanto maior ele 
for, maior é a ação corrosiva.
Em ambiente aquoso, a maior ou menor agressividade do meio está relacionada com:
• Presença de sais dissolvidos, que, em sua grande maioria, ionizam-se e aumentam a condutividade da 
água, interferindo diretamente na velocidade do processo de corrosão, como, por exemplo, o cloreto 
de sódio (NaCl), que é o mais abundante dos sais dissolvidos nas águas marinhas;
• Gases dissovidos na água, dos quais os mais relevantes são o oxigênio(O2), o dióxido de carbono (CO2) 
e o sulfeto de hidrogênio (H2S);
• Matéria orgânica animal ou vegetal presente;
• pH8 mais ácido da solução aquosa, que gera um processo de corrosão mais acelerado;
• Quantidade de sólidos suspensos na água, que, assim como na atmosfera, podem gerar corrosão no 
local onde são depositados, pois eles podem provocar diferença de concentração de oxigênio em 
determinadas regiões da solução, processo também conhecido como aeração diferencial;
• Presença de bactérias, limo e algas, microorganismos que, quando aderidos às superficies, podem 
causar o processo de biocorrosão, formando biofilmes na interfase metal/solução, induzindo a mu-
danças no tipo e concentração de íons, valores do pH e níveis de oxigênio e cujo metabolismo pode 
produzir gasescorrosivos, tais como o sulfeto de hidrogênio (H2S).
Os principais fatores que influenciam a ação corrosiva do solo são: 
• A diferença de porosidade, que gera aeração diferencial (diferentes concentrações de oxigênio), resul-
tando na migração dos elétrons da região de menor para a de maior aeração;
• A resistividade elétrica, que consiste na oposição de um meio ou material ao fluxo de corrente elétrica, 
o que faz com que quanto menor ela for, mais corrosivo o solo será;
• Os sais dissolvidos no solo, que aumentam a condutividade elétrica, fazendo com que aqueles com 
mais sais dissolvidos sejam mais agressivos; 
• A alta umidade, que favorece a condutividade elétrica e, por consequência, acelera o processo corro-
sivo; 
• A presença de algumas bactérias que são redutoras de sulfato e oxidantes, tais como o enxofre, e po-
dem acelarar a deterioração dos metais;
• A presença de correntes de fuga, que podem ocorrer devido a um aterramento elétrico mal executado, 
resultando em corrosão localizada;
• O pH mais ácido do solo, que o torna mais agressivo do que o solo alcalino que é mais básico e cujo 
pH é mais elevado.
7 Filme de eletrólito: camada fina condutora de eletricidade, formada na superfície do metal por um solvente, por exemplo, a água 
e eletrólitos.
8 Potência hidrogeniônico ou pH: escala que indica o grau de acidez, neutralidade ou alcalinidade de uma solução a partir da sua 
concentração de íons H+; quanto maior a concentração desses íons, mais ácida é a solução, e menor é o seu valor de pH.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 30
A agressividade do meio constituído por produtos químicos depende, principalmente, da composição 
desses produtos, da presença de água ou de umidade e do grau de ionização da substância química. 
Além disso, está diretamente relacionada com a interação da substância e do metal, de forma que alguns 
produtos químicos são agressivos para certos metais e inofensivos para outros.
Agora que já conhecemos os principais fatores determinantes para maior ou menor agressividade dos 
meios corrosivos, vamos conhecer algumas classificações dos meios, segundo suas características. 
A atmosfera geralmente é classificada como seca, úmida ou molhada, de acordo com a sua umidade 
relativa, também podendo ser classificada como industrial, rural, marítima ou confinada, de acordo com os 
diferentes fatores que influenciam o processo corrosivo em cada ambiente.
• Atmosfera seca – umidade relativa nula, o que não favorece a formação de filmes eletrolíticos na su-
perfície dos metais, por isso a oxidação nesse ambiente ocorre muito lentamente e os produtos de 
corrosão são resultados de processos puramente químicos.
 
@
is
to
kp
ho
to
.c
om
/M
ar
cu
s 
Li
nd
st
ro
m
Figura 17 - Atmosfera seca
• Atmosfera úmida - umidade relativa inferior e não muito próxima a 100%, apresenta filmes eletrolíti-
cos pouco expessos na superfície dos metais, sendo que a velocidade do processo de corrosão nesse 
ambiente depende de fatores anteriormente citados, tais como o grau da umidade relativa, quantida-
de de poluentes e de particulados presentes e sais dissolvidos.
 
@
is
to
kp
ho
to
.c
om
/T
in
ie
de
r
Figura 18 - Atmosfera úmida 
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 31
• Atmosfera molhada - umidade relativa próxima a 100%. A umidade relativa é tão alta que e possível 
observar a condensação na superfície metálica e, consequentemente, a formação dos filmes de ele-
trólitos que aceleram o processo corrosivo.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/K
ok
od
ril
l
Figura 19 - Atmosfera molhada
• Atmosfera industrial - possui uma grande quantidade de poeiras, particulados e gases poluentes, tais 
como CO, CO2, SO2, SO3 e NH3, que, ao serem associados à umidade relativa do ar, tornam esse meio 
extremamente corrosivo. Os gases poluentes mais corrosivos são os que possuem enxofre (S), porque, 
quando associados à umidade do ar, geram as conhecidas chuvas ácidas.
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/W
en
jie
D
on
g
Figura 20 - Atmosfera industrial – poluição 
Aprofunde seus conhecimentos sobre a formação e os gases formadores da chuva 
ácida, acessando a página sobre educação ambiental e cidadania da Universidade de 
São Paulo em http://www.usp.br/qambiental/chuva_acidafront.html. 
 SAIBA 
 MAIS
 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 32
• Atmosfera marítima - tem como principais fatores responsáveis pela oxidação a alta umidade e a ele-
vada concentração de fortes eletrólitos provenientes de sais, como cloreto de sódio (NaCl) e cloreto 
de magnésio (MgCl2). 
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/ W
en
jie
D
on
g
Figura 21 - Atmosfera marítima 
• Atmosfera rural - os processos de corrosão são mais brandos, isto é, menos intensos, uma vez que 
não possui grande volume de poluentes sólidos ou gasosos, tendo salinidade muito baixa e apre-
sentando poucos fatores corrosivos, entre os quais se encontram umidade, poeira orgânica ou inor-
gânica e presença de oxigênio e gás carbônico. 
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/K
se
na
 3
2
Figura 22 - Atmosfera rural 
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 33
• Atmosfera confinada - as características podem variar muito de um ambiente para outro. 
A característica em comum é que, por serem confinados, eles permitem maior controle dos fa-
tores que conferem maior ou menor agressividade ao meio ambiente, por exemplo, cozinhas, 
banheiros e fornos de recozimento.
Como você pode verificar na tabela, o índice de agressividade para a corrosão relativa do aço-carbono 
em diferentes atmosferas.
CORROSÃO RELATIVA DO AÇO-CARBONO
Atmosfera Corrosão metálica (índice de agressividade)
Rural seca 1 a 9
Marinha 38
Industrial e marinha 50
Industrial 65
Industrial poluída 100
Tabela 1 - Corrosão relativa do aço-carbono
Fonte: Adaptado de GENTIL, 1996.
O meio aquoso é outro meio corrosivo que possui classificação, sendo usualmente classificado em 
águas naturais, águas tratadas e água dos mares, de acordo com as substâncias orgânicas e inorgânicas 
presentes, gases e sais dissolvidos e possíveis contaminantes.
• Águas naturais – águas de rios, lagos e subterrâneas, que são geralmente ricas em material orgânico 
e inorgânico, contêm sais minerais, gases dissolvidos e microrganismos, podendo ser poluídas por 
esgotos, resíduos de indústrias, agrotóxicos, resíduos de gás e óleo;
• Águas tratadas – águas naturais, captadas e tratadas para consumo humano e/ou industrial, sofrendo a 
remoção de agentes patogênicos, matérias coloidais e outras impurezas;
• Águas dos mares – águas que possuem cátions e ânions, devido à abundante quantidade de sais dis-
solvidos, o que faz com que sejam consideradas o meio aquoso mais corrosivo, apresentando, ainda, 
materiais orgânicos e inorgânicos, gases dissolvidos, bactérias, algas e sólidos em suspensão.
2.4 EFEITOS DA CORROSÃO
Vamos conhecer os principais efeitos resultantes dos processos corrosivos. O primeiro é a mudança na 
aparência do material, um dos mais visíveis, podendo ser muito indesejável quando se valoriza a estética 
do material. Você compraria, por exemplo, um eletrodoméstico oxidado? 
A degradação do material ocasiona a menor durabilidade da peça e, consequentemente, a necessidade 
de manutenção ou substituição dos equipamentos, o que representa um alto custo para empresas.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 34
Você sabia que no Brasil os gastos com corrosão anualmente são estimados em 
torno de 10 bilhões de dólares? Pois é, podemos perceber por esse dado o quanto a 
corrosão e seus efeitos estão presentes em nosso dia a dia.
 CURIOSI 
 DADES
A perda de eficiência de equipamentos é um efeito do processo corrosivo, que deve ser constantemen-
te monitorado. Por exemplo, em um sistema de refrigeração, quando se detecta a redução da velocidade 
de transferência de calor, isso pode ser decorrente dos produtos gerados pela corrosão que retardam e 
diminuem a eficiência do processo.
Outros dois efeitos dos processos corrosivos são a perda de material devido a vazamentos em tubulações 
ou tanques, e a contaminação de produtosdevido aos resíduos gerados pela corrosão. Em algumas situações, 
os resíduos podem acarretar decomposição indesejada de produtos. 
 FIQUE 
 ALERTA
As consequências dos efeitos dos processos corrosivos podem ser extremamente 
danosas ao meio ambiente, para a segurança do trabalho e para saúde humana. 
Por isso, é extremamente necessário prevenir, por meio de testes de qualidade, 
acidentes como: vazamentos de materiais tóxicos, inflamáveis, radioativos, 
substâncias em alta temperatura, desabamento de estruturas e problemas com 
meios de transporte.
 CASOS RELATOS
Em 22 de abril de 1992, em Guadalajara, no México, houve uma explosão na galeria de esgoto da 
zona urbana da cidade, primeira de uma série, tragédia que resultou na morte de aproximada-
mente de 250 pessoas e deixou mais de 1400 feridos. Os danos materiais foram enormes, sendo 
que aproximadamente 10 km de vias, casas, edifícios e veículos foram destruídos ou danificados.
A causa do acidente foi o vazamento de gasolina, em um oleoduto da empresa Petróleos 
Mexicanos - Pemex, com infiltração nos esgotos. Esse vazamento foi decorrente da corro-
são da parede da tubulação instalada encostada a uma canalização de água. A diferença de 
potencial entre os dois materiais provocou corrosão eletroquímica (galvânica), sendo que o 
solo úmido serviu como eletrólito.
2 NOÇÕES SOBRE CORROSÃO 35
 RECAPITULANDO
Chegamos ao final deste capítulo, no qual vimos que o principal objetivo dos tratamentos de 
superfície é proteger os metais da exposição aos meios corrosivos, evitando a sua degradação. 
Dessa maneira, aprofundamos nossos conhecimentos sobre os processos de corrosão dos metais.
Estudamos os conceitos de corrosão, seus diferentes tipos e meios, os fatores que tornam um 
meio mais ou menos agressivo e sua classificação, segundo o mecanismo ou a forma em que 
ocorre. 
No final deste capítulo, citamos alguns dos diversos efeitos da corrosão e apresentamos-lhe um 
caso verídico, com o intuito de ressaltar a importância da proteção dos materiais metálicos. 
Vamos em frente.
3
Como evitar a corrosão
No capítulo anterior, estudamos as inúmeras consequências dos processos corrosivos. 
Vimos as perdas econômicas devido à manutenção, à troca de equipamentos, à parada da 
linha produtiva e a possíveis contaminações ou perda de produto. Verificamos que acidentes 
graves podem ter como causa o processo de corrosão, resultando em perdas ambientais e 
humanas.
Sabendo dos inúmeros efeitos que esse processo de deterioração dos metais podem 
acarretar, é de extrema importância analisarmos formas de evitar ou/e minimizar esses 
efeitos. Neste capítulo, você aprenderá as diversas formas de previnir e evitar os efeitos da 
corrosão. Vamos aprendê-las?
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/K
ad
m
y
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 38
3.1 COMO EVITAR A CORROSÃO
O meio, o metal e a forma, como o material é empregado são aspectos que, se modificados de forma 
favorável, diminuem a taxa de corrosão dos metais, o que nos possibilita determinar ações que nos ajudam 
a alcançar esse objetivo. Algumas ações relativas ao meio corrosivo são:
• Controle do pH das águas e dos solos;
• Controle de poluentes e contaminantes das águas, da atmosfera e do solo;
• Desaeração da água;
• Purificação do ar e da água;
• Diminuição da umidade do ar;
• Isolamento do meio, não permitindo o contato de eletrólitos, no caso dois metais diferentes;
• Adição de inibidores;
• Preferência por solos com maior resistividade elétrica, em casos de aterramentos de estruturas.
Você encontrará mais informações sobre tipos de inibidores de corrosão (anôdicos, 
catódicos e de adsorção) no capítulo dezenove do livro GENTIL, Vicente. Corrosão. 5° 
Ed. São Paulo: LTC, 2007. p. 220-223.
 SAIBA 
 MAIS
 
A seguir, algumas atividades que ajudam a aumentar a resistência dos metais aos processos corrosivos:
• Aumentar a pureza do metal o qual se deseja proteger, eliminando os compostos que são consi-
derados indesejáveis. Por exemplo, na fabricação do aço, é desejável se obter um teor de carbono 
inferior a 2,0%;
• Adicionar elementos com a finalidade de formar ligas metálicas resistentes, por exemplo, a adição de 
níquel e cromo para formação do aço inoxidável, Figura 23;
 @
is
to
kp
ho
to
.c
om
/ T
ile
r 8
4
Figura 23 - Conjunto de panelas de aço inox
3 COMO EVITAR A CORROSÃO 39
• Fazer tratamentos térmicos;
• Dimensionar a área do material anôdico de forma bem maior do que a área do material catódico, 
quando houver o contato entre dois metais diferentes, sem isolamento. A Figura 24 ilustra a influência 
da dimensão das áreas catódicas e anôdicas na velocidade do processo de corrosão do contato de 
dois metais diferentes.
Figura 24 - Influência da dimensão das áreas catódicas e anôdicas na velocidade do processo de corrosão do contato de dois metais diferentes
Fonte: SENAI/MG, 2016.
O aço inoxidável ou aço inox é uma liga ferro-cromo que contém, pelo menos, 
10,5% de cromo, sendo que a ela podem ser adicionados outros elementos, como 
níquel, silício, carbono, nióbio, para se obter as características desejadas. A grande 
resistência dessa liga consiste na formação espontânea de uma fina camada de 
óxido de cromo na superfície do aço, resultante da oxidação do cromo. A camada 
formada é muito pouco porosa, o que impede o contato da superfície do aço com 
a atmosfera, prevenindo a corrosão provocada pelo meio ambiente e permitindo 
que o brilho natural do metal seja visto, uma vez que a camada de óxido é invisível 
a olho nu. 
 CURIOSI 
 DADES
• Veja algumas ações que diminuem a taxa de corrosão dos metais.
• Colocar na materiais isolantes, tais como plásticos e borrachas, na interface entre dois metais, como 
mostra o esquema da Figura 25;
Figura 25 - Forma de evitar a corrosão decorrente da proximidade de dois metais diferentes
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981. 
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 40
• Preferir uniões realizadas por soldas à utilização de rebites e parafusos;
• Preferir cordões de solda contínuos aos intermitentes9;
• Priorizar projetos de estrutura, formas geométricas mais simples, evitando cantos vivos, arestas, 
rebaixos e ressaltos; 
• Evitar a estagnação de líquido, utilizando sistemas de drenagem e ângulos que favoreçam essa 
operação, também evitando geometrias que favorecem a acumulação de água, como você pode 
observar na Figura 26;
Figura 26 - Maneira de evitar, pela geometria, a estagnação de líquido
Fonte: Adaptado de SILLVA, 1981. 
• Projetar sistemas de ventilação que não admitam a condensação de umidade;
• Evitar a existência de frestas, utilizando solda ou materiais selantes não metálicos para preenchê-las;
• Evitar, sempre que possível, a cavitação10 em câmaras, turbinas, bombas e hélices; 
• Evitar o contato direto do metal com argamassa contendo cal, madeira tratada ou concreto; 
• Apoiar tubulações para minimizar o efeito da aeração diferencial, ou seja, ter uma região preferencial 
em que a concentração de oxigênio é menor que nas regiões vizinhas em virtude do contato de dois 
materiais. 
Figura 27 - Maneira correta de evitar o efeito de aeração diferencial em tubulações
Fonte: Adaptado de SILVA, 1981. 
9 Intermitente: sem continuidade, isto é, que ocorre em pausas, que interrompe e reinicia.
10 Cavitação: formação de bolhas de vapor ou gás (cavidades) em um líquido, por efeito da redução de pressão.
3 COMO EVITAR A CORROSÃO 41
Outra maneira de evitar a corrosão é revestir o metal, impedindo que ele tenha contato com o meio 
corrosivo. O revestimento é uma das principais ações tomadas para o combate à corrosão, porque, muitas 
vezes, a mudança do meio corrosivo ou até mesmo alterações das propriedades dos metais são inviáveis. 
Por exemplo, é impossível alterar as condições de uma atmosfera que não seja confinada.
Para entender melhor, imagine evitar a corrosão de um carro, modificando os diversos meios em que ele 
pode encontrar-se. É impossível, não é mesmo? Dessa maneira, o carro é pintado, ouseja, revestido com 
tinta, tornando-se resistente à corrosão em qualquer meio em que esteja. 
Podemos enxergar, pelo exemplo citado, as principais características dos revestimentos protetivos, as 
quais fazem com que eles sejam utilizados como medida anticorrosiva, sendo elas: alta eficiência, facili-
dade de aplicação e de controle. 
Muitas vezes, o revestimento empregado atua como um metal sacrifício, isto é, usa-se um metal que 
tem um maior poder de redução do que o material que deseja proteger-se. Dessa forma, o revestimento 
colocado oxida-se primeiro, sacrificando-se e evitando a corrosão do objeto ou da estrutura em questão.
Devido à sua importância, esses revestimentos serão estudados de forma detalhada ao longo desta 
unidade. Os revestimentos protetores podem ser classificados como metálicos, inorgânicos e orgânicos.
Os revestimentos metálicos podem ser anôdicos ou catódicos, dependendo da natureza em relação ao 
metal protegido. Os principais metais utilizados como revestimentos anôdicos em relação ao aço são o alumí-
nio, o zinco e o cádmio, enquanto os catódicos são o estanho, o chumbo, o níquel, o cobre, o cromo e metais 
raros, como platina, ouro e prata.
Os revestimentos inorgânicos são também conhecidos como revestimentos de conversão química. 
Sua proteção consiste na modificação/conversão química ou eletroquímica da superfície metálica em 
uma barreira inorgânica e insolúvel, não reativa e resistente à ação corrosiva. Os principais processos de 
aplicação desses revestimentos são a fosfatização, a cromatização e a anodização.
Já os orgânicos consistem, principalmente, nas tintas e vernizes, sendo tratados, de forma generalizada, 
como tintas. São de extrema importância, pois são amplamente empregados devido à facilidade de apli-
cação e ao baixo custo.
 FIQUE 
 ALERTA
Todo procedimento deve ser orientado e realizado de acordo com as medidas de 
segurança definidas pela empresa em que se trabalha. Todas as tarefas, sejam elas 
de menor complexidade, como a suspensão e transporte de peças ou tubulações, 
ou de maior complexidade, como o controle de reagentes de um banho de 
eletrodeposição, são geralmente descritas e explicitadas em normas internas de 
segurança que devem ser seguidas com precisão e exatidão.
Lembre-se de que na escolha de métodos de revestimentos anticorrosivos, o principal fator a ser con-
siderado é o econômico, de forma que qualquer proteção que apresente baixos custos com manutenção 
é vantajosa nesse aspecto. O ideal é realizar um balanço econômico que leve em consideração os diversos 
custos existentes, a eficiência da aplicação do método e a vida útil do equipamento.
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 42
Agora que conhecemos os principais tipos de revestimentos protetivos, podemos definir os tratamen-
tos de superfície como uma série de operações realizadas para a aplicação desses revestimentos, com a 
finalidade de evitar a corrosão, ou modificar outras propriedades do metal.
 CASOS E RELATOS
Mariana chegou em casa depois da escola e encontrou o pai pintando o portão da garagem. Muito 
curiosa, a menina perguntou:
- Papai, por que o senhor está pintando o portão?
- Como o portão é de ferro e, com o passar do tempo se desgastou por causa da corrosão. Ele estava 
na cor amarelo-avermelhada, lembra? Pois é, aquilo era ferrugem! Removi aquela camada e agora 
estou pintando. A pintura é muito importante para a proteção contra futuros processos corrosivos. 
Esses revestimentos orgânicos impedem que o metal tenha contato direto com o meio ambiente, 
ou seja, com os agentes corrosivos.
- Entendi, papai. Posso te ajudar a pintar?
- Pode sim, mas é necessário que você utilize equipamentos de proteção, como os que eu estou 
usando, e que faça uma pintura uniforme. Se a pintura não for bem feita e apresentar espaços 
vazios, a corrosão poderá ocorrer nessas falhas, alastrando-se novamente em todo o portão.
 RECAPITULANDO
Neste capítulo, vimos que algumas modificações do meio, do metal e na forma como o material é 
empregado podem diminuir, ou até mesmo evitar a ação da corrosão.
Aprendemos que, dentre os métodos de evitar a deterioração do metal, o mais usual e eficaz é 
impedir o contato do material com o meio corrosivo, utilizando revestimentos protetivos. Vimos, 
ainda, que esses revestimentos podem ser classificados em: metálicos, inorgânicos e orgânicos.
Parabéns! Agora que completamos nossos conhecimentos sobre corrosão e sobre como evitá-la, 
vamos iniciar no próximo capítulo, os nossos estudos de pré-tratamento de superfície.
4
Preparação de superfície 
para o tratamento
Você já conheceu os processos de corrosão e compreendeu a importância do tratamento 
de superfície nos processos metalúrgicos, portanto vamos iníciar os estudos de revestimento 
das superfícies.
A aplicação dos revestimentos protetores tem recebido atenção especial nas últimas 
décadas, porque a competitividade e a busca por materiais que sejam cada vez mais resistentes 
à corrosão, com custo mais viável é cada vez maior. 
Atualmente, existe uma área específica para estudos e desenvolvimento de revestimentos: 
a Engenharia de Superfície, que tem como objetivo desenvolver e aplicar processos que 
confiram a uma determinada peça ou componente as propriedades desejadas, por meio do 
controle das características de sua superfície.
Porém, vamos ver que antes de aplicar revestimentos protetores em uma superfície metálica, 
é de extrema importância sua preparação e limpeza. Uma superfície bem preparada e isenta de 
impurezas é sinônimo de um revestimento com qualidade. 
Este capítulo tem como objetivo analisar os principais processos de preparação e limpeza 
da peça metálica, assim como suas características e aplicações. Estudaremos os tipos de 
impurezas que podem estar presentes na superfície e os principais critérios de escolha para 
um pré-tratamento adequado. 
Como profissional da área de metalurgia, ao final deste capítulo, você estará apto a 
determinar qual ou quais os melhores métodos a serem aplicados em uma superfície metálica 
para seu preparo e limpeza, de acordo com os tipos de impurezas apresentadas. 
Vamos em frente?
TRATAMENTO DE SUPERFÍCIES 46
4.1 PREPARAÇÃO E LIMPEZA PARA O TRATAMENTO
4.1.1 INTRODUÇÃO
A preparação e limpeza da superfície para o recebimento do revestimento consiste na primeira e princi-
pal etapa do processo, no tratamento de superfície. A qualidade e desempenho de um revestimento estão 
diretamente ligados à boa execução da etapa de preparação e limpeza.
Antigamente, os processos de preparação de superfície eram encarados como um verdadeiro mal ne-
cessário e como um custo adicional que não agregava valor ao bem produzido. Muitas vezes, as instalações 
para limpeza de peças e objetos se situavam em lugares sujos, e a importância do tratamento era negli-
genciada. 
Nas últimas décadas, houve grande mudança desse cenário, com a limpeza sendo considerada um 
fator primordial para qualidade do produto final. Novas tecnologias industriais com alta eficiência e qua-
lidade foram desenvolvidas para os processos de preparação e limpeza. 
Podemos definir a preparação de superfície como um conjunto de operações, também conhecido como 
pré-tratamentos, que objetiva limpar e preparar a superfície metálica para receber o revestimento. A etapa 
de preparação também visa eliminar os contaminantes, tais como gorduras, graxas, óxidos e outras sujeiras 
que podem interferir diretamente na adesão da camada do revestimento ao metal.
Os cristais dos metais limpos podem estabelecer ligações físico-químicas com o revestimento, pro-
porcionando maior coesão e adesão. Nesse ponto, devemos ressaltar a diferença entre coesão e adesão. 
A coesão é a capacidade de atração das partículas de uma determinada substância, enquanto adesão é a 
interação ou a união de superfícies distintas.
Outro objetivo da preparação é fornecer rugosidade adequada à superfície, já que um perfil de rugosi-
dade bem definido favorece a ancoragem mecânica entre o revestimento