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Gestão de Produção

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ME – A aplicação dos princípios Karakuri no Lean Manufacturing visa otimizar processos, eliminar desperdícios e promover a melhoria contínua. A integração de mecanismos simples e engenhosos permite a automação de tarefas, a redução de custos e o aumento da eficiência. Considere as seguintes aplicações de Karakuri no contexto do Lean Manufacturing:

( I ) Sistemas de retorno automático de ferramentas ( ) Padronização de tarefas e organização do posto de trabalho

( II ) Dispositivos de sinalização visual e tátil para controle de fluxo ( ) Otimização do fluxo de materiais e redução do tempo de ciclo

( III ) Mecanismos de gravidade para movimentação de peças ( ) Promoção da ergonomia e prevenção de lesões por esforço repetitivo

( IV ) Dispositivos de bloqueio mecânico para prevenção de erros (Poka-yoke) ( ) Redução de desperdícios de movimento e tempo na execução de tarefas

( V ) Mecanismos de balanceamento para redução de esforço do operador ( ) Implementação de sistemas à prova de falhas para garantir a qualidade do produto
Assinale abaixo a alternativa que associa corretamente as aplicações de Karakuri aos seus respectivos benefícios no Lean Manufacturing.
II – IV – I – V – III
III – IV – I – V – II
II – III – V – I – IV
II – I – IV – V – III
III – II – I – V – IV
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Vamos analisar cada aplicação de Karakuri e seu benefício correspondente: I) Sistemas de retorno automático de ferramentas - Benefício: Otimização do fluxo de materiais e redução do tempo de ciclo II) Dispositivos de sinalização visual e tátil para controle de fluxo - Benefício: Padronização de tarefas e organização do posto de trabalho III) Mecanismos de gravidade para movimentação de peças - Benefício: Redução de desperdícios de movimento e tempo na execução de tarefas IV) Dispositivos de bloqueio mecânico para prevenção de erros (Poka-yoke) - Benefício: Implementação de sistemas à prova de falhas para garantir a qualidade do produto V) Mecanismos de balanceamento para redução de esforço do operador - Benefício: Promoção da ergonomia e prevenção de lesões por esforço repetitivo Agora, associando as aplicações na ordem das alternativas: - II (Dispositivos de sinalização visual e tátil) – Padronização de tarefas e organização do posto de trabalho - IV (Dispositivos de bloqueio mecânico) – Implementação de sistemas à prova de falhas para garantir a qualidade do produto - I (Sistemas de retorno automático) – Otimização do fluxo de materiais e redução do tempo de ciclo - V (Mecanismos de balanceamento) – Promoção da ergonomia e prevenção de lesões por esforço repetitivo - III (Mecanismos de gravidade) – Redução de desperdícios de movimento e tempo na execução de tarefas Portanto, a sequência correta é: II – IV – I – V – III Resposta correta: II – IV – I – V – III.

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ME – Segundo Satolo e Calarge (2008), a metodologia de troca rápida de ferramentas (TRF) conhecida como SMED foi desenvolvida por Shigeo Shingo (2000) e amplamente divulgada a partir da década de 1970. Shingo (2005), ao estudar as prensas da Toyota, classificou em quatro grupos as atividades desenvolvidas durante um setup - o tempo entre a produção da última peça conforme o molde a ser retirado do equipamento e a produção da primeira peça conforme o novo molde posicionado no equipamento. Na troca rápida de ferramentas (TRF), existem quatro etapas bem distintas, que são:

• fixação e remoção das matrizes e ferramentas;

• preparação de matéria-prima, dispositivos de montagem e acessórios;

• centragem e determinação das dimensões das ferramentas;

• processamentos iniciais e ajustes.
Qual dessas etapas representa a maior parte de tempo gasto durante a TRF?
Processamentos iniciais e ajustes
Fixação e remoção das matrizes e ferramentas
Centragem e determinação das dimensões das ferramentas
Preparação de matéria-prima, dispositivos de montagem e acessórios
Todas as etapas têm a mesma duração e nenhuma merece atenção especial

ME – Analise a frase abaixo sobre uma linha de produção: Uma linha de produção possui como característica que os recursos transformados (operadores, máquinas, equipamentos) ficam parados e o recurso transformado (produtos, clientes) se movimentam no processo.
O que significa que cada posto de trabalho produz de forma sincronizada e na quantidade adequada, gerando um fluxo contínuo e sem paradas em todos os postos operacionais:
A produção é empurrada
A produção está balanceada
A produção é feita por projetos
Apenas as máquinas estão sincronizadas
Apenas os operadores estão sincronizados

ME - A troca rápida de ferramentas (TRF) é um ponto crítico para a empresa, pois durante o tempo de troca a máquina fica inoperante e, consequentemente, a empresa não produz. Existem técnicas desenvolvidas para reduzir cada vez mais esse tempo de troca (set up) e com isso disponibilizar o equipamento para sequência de produção.
Quais os parâmetros adotados para se medir esse tempo perdido?
Inicia com a chegada da equipe de troca no equipamento até sair a primeira peça boa (OK) do lote seguinte.
Inicia com a chegada da equipe de troca no equipamento até a entrega da máquina para a produção ajustar.
Inicia com o término de produção da última peça boa do lote anterior até a entrega da máquina para a produção ajustar.
Inicia com o término da última peça boa do lote anterior até a produção da primeira peça boa (em conformidade) do lote novo.
Inicia junto com a produção de um item para evitar perdas devido a paradas do processo devido a necessidade da realização do set up

Oee é um indicador crucial na gestão da produção que fornece uma visão clara de quão bem um equipamento está sendo utilizado em relação ao seu potencial máximo. Associe as colunas de acordo com cálculo do indicador Oee:

(A) Índice de Qualidade ( ) Eficiência Global dos Equipamentos

(B) Índice de Desempenho ( ) Influenciado pelo tempo de paradas

(C) Índice de Disponibilidade ( ) Influenciado pelo tempo de ciclo padrão

(D) Representado pela sigla Oee ( ) Influenciado pelo número de peças não conforme
Assinale abaixo a alternativa que apresenta a sequência correta da associação:
D – C – B – A
B – D – C – A
A – D – B – C
C – D – A – B
B-D-A-C

Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa “Mudança para Melhor”. Essa expressão não é só uma ferramenta, é uma filosofia de vida para quem a pratica. Essa ferramenta ou filosofia para ser eficiente deve seguir os “seis princípios do Kaizen”, foram escolhidos quatro desses princípios. Com base nesses quatro princípios, relacione a coluna A (princípios) com a coluna B (características):

Coluna A (princípios) Coluna B (características)

1 – Aprimoramento contínuo. ( ) incentivar todos os colaboradores a gerarem ideias de melhoria.

2 – Aceitar o fato de que problemas existem.

( ) reconhecer as necessidades de intervenção de um grupo de melhoria.

3 – Resolução dos problemas. ( ) implementação de métodos de análise e de resolução para as principais causas de problemas.

4 – Equipes multifuncionais.
( ) grupos de trabalho formado por colaboradores envolvidos diretamente com o problema e colaboradores de demais áreas de apoio.
Assinale a alternativa abaixo que apresente a sequência correta:
3 – 2 – 1 – 4.
2 – 3 – 4 – 1.
1 – 2 – 4 – 3.
2 – 3 – 1 – 4.
1 – 2 – 3 – 4.

ME - Na área de manutenção, os erros podem ser classificados em diversas categorias, cada uma com suas próprias características e impactos. Compreender esses tipos de erros é fundamental para implementar estratégias eficazes de prevenção e correção. Falhas são descuidos do homem (faltas, esquecimentos, enganos etc.) que causam defeitos nos produtos. Associe as colunas de acordo com os tipos de erros:

(A) Falhas técnicas ( ) Decorrentes de falta de atenção

(B) Falhas premeditadas ( ) Decorrentes de comunicações confusas

(B) Falhas premeditadas ( ) Decorrentes de atos de sabotagem pelo operador

(C) Falhas por inadvertência ( ) Decorrentes de falta de habilidade do operador

( ) Decorrentes da falta de conhecimento do homem que executa o trabalho
Assinale abaixo a alternativa com a associação correta:
A – C – A – B – B
C – B – A – B – A
C – B – B – C – B
C – B – B – A – A

ME - Em manutenção, o grau de criticidade refere-se à avaliação da importância de um equipamento ou sistema para o processo produtivo e para a segurança da operação. Essa avaliação é fundamental para priorizar as atividades de manutenção e otimizar a alocação de recursos. Dentro do conceito de se avaliar o grau de criticidade de máquinas ou equipamentos, para aqueles que têm este grau muito baixo, pode-se tomar a decisão de adotar a manutenção não planejada.
Assinale abaixo a alternativa que apresenta um exemplo de manutenção não planejada:
Manutenção corretiva
Manutenção preventiva
Manutenção preditiva
Manutenção autônoma
TPM - Manutenção Produtiva Total

O plano de ação pode ser entendido como um detalhamento dos objetivos, esclarecendo de que forma a empresa os atingirá. O plano de ação atua então como um direcionador e um facilitador para quem executa ou gerencia as ações. Uma sistemática geralmente usada em planos de ação no Lean Manufacturing é o Relatório A3, com a qual se busca a eliminação dos problemas através de ações de combate às causas sistêmicas. O relatório A3 é construído a partir de oito passos, derivados do Ciclo PDCA, definido por W. E. Deming. Exposto isso, faça a correlação da coluna A (alguns passos do Relatório A3) com a coluna B (no que consiste cada etapa):

(A) Passos do Relatório A3 (B) No que consiste cada etapa

1 – Condições atuais ( ) Que problemas podem ser antecipados?

2 – Objetivos / metas ( ) Como estão as coisas agora?

3 – Acompanhamento ( ) Qual a proposta para se atingir o estado futuro?

4 – Contramedidas propostas ( ) Que resultados específicos são desejados?
Assinale abaixo a alternativa que apresente a sequência correta:
4 – 1 – 2 – 3.
2 – 1 – 3 – 4.
4 – 1 – 3 – 2.
3 – 1 – 4 – 2.
1 – 2 – 3 – 4

ME - Troca Rápida de Ferramentas (SMED) é uma metodologia que foi desenvolvida por Sigueo Shingo, a partir do estudo do setup de prensas na Toyota, identificando muitas fontes de desperdícios durante o setup das mesmas. O consultor então definiu dois tipos específicos de setup.
Como ele denominou o tipo de setup que ocorre com a máquina parada?
Interno
Externo
Misto
Alternativo
Comum

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