Com relação aos fluxogramas estudados, existem algumas variações (ou tipos) que são utilizadas em função da necessidade daquilo que se quer mapear.
Entre estes tipos de fluxograma, podemos citar:
A Fluxograma simples, fluxograma funcional ou de raias e diagrama de blocos;
B Fluxograma simples, fluxograma funcional e diagrama de fluxo padrão;
C Fluxograma funcional ou de raias, sipoc e diagrama de blocos;
D Diagrama vertical, diagrama de blocos e cadeia de valores;
Entre estes tipos de fluxograma, podemos citar:
A Fluxograma simples, fluxograma funcional ou de raias e diagrama de blocos;
B Fluxograma simples, fluxograma funcional e diagrama de fluxo padrão;
C Fluxograma funcional ou de raias, sipoc e diagrama de blocos;
D Diagrama vertical, diagrama de blocos e cadeia de valores;
Respostas
Ed 
ano passado
Para responder à sua pergunta sobre os tipos de fluxogramas, vamos analisar cada uma das alternativas apresentadas: A) Fluxograma simples, fluxograma funcional ou de raias e diagrama de blocos - Esta opção menciona três tipos de fluxogramas que são realmente utilizados para mapear processos. B) Fluxograma simples, fluxograma funcional e diagrama de fluxo padrão - Embora mencione tipos válidos, o "diagrama de fluxo padrão" não é uma terminologia comum em gestão de processos. C) Fluxograma funcional ou de raias, sipoc e diagrama de blocos - O SIPOC é uma ferramenta útil, mas não é um tipo de fluxograma, e sim uma representação de fornecedores, entradas, processos, saídas e clientes. D) Diagrama vertical, diagrama de blocos e cadeia de valores - O diagrama vertical e a cadeia de valores não são tipicamente considerados fluxogramas. Analisando as opções, a alternativa que apresenta tipos de fluxogramas reconhecidos e utilizados na gestão de processos é a) Fluxograma simples, fluxograma funcional ou de raias e diagrama de blocos. Portanto, a resposta correta é a alternativa A.
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Para IMAI (1996), melhoria contínua (kaizen), implica no envolvimento de todos, do gerente ao operador, com foco no aperfeiçoamento de processos e orientação para inovações incrementais que demandam menor investimento e tempo de implantação e aspectos humanos como motivação, comunicação, treinamento, trabalho em equipe, envolvimento e autodisciplina.
Analise as características abaixo destacadas: I. Caracteriza-se pequenos melhoramentos provenientes de esforços contínuos II. Uma importante preocupação com o melhoramento drástico no estado atual III. Normalmente exige um grande investimento IV. Baseia-se no coletivismo, esforços em grupo, enfoque sistêmico Qual alternativas abaixo apenas apresenta características típicas do Kaizen?
A Apenas as alternativas I e IV apresentam características do Kaizen;
B Apenas as alternativas I e III apresentam características do Kaizen;
C Apenas as alternativas III e IV apresentam características do Kaizen;
D Apenas as alternativas II e III apresentam características do Kaizen;
E Apenas as alternativas I, II e IV apresentam características do Kaizen.
No conceito da produção enxuta os estoques devem ser minimizados. Para que isto ocorra, faz-se o uso da técnica de nivelamento de produção (“heijunka”). Ao se utilizar esta técnica, é necessário atuar fortemente sobre um tema denominado “setup”.
Com relação a este tema, podemos afirmar que:
I - Setup é considerado uma técnica da produção enxuta para reduzir os lotes de produção, nivelando de acordo com o “mix” de produtos. Isto possibilita a utilização do fluxo unitário de peças (“one piece flow”) através da redução do tempo de setup, que pode ser dividido em interno, externo e ajuste.
II - Setup é considerado como a soma dos tempos de parada de uma máquina desde a última peça de um lote anterior até a produção da primeira peça boa do próximo lote de peças. Para melhoria de performance, o tempo de setup deve ser dividido em interno, externo e ajustes.
III - A utilização desta técnica iniciou-se com estudos realizados por Frederick Taylor por volta de 1.910, que propunha um controle severo sobre os tempos de troca de ferramentas. A proposta de Taylor era fazer subdivisões dos tempos das atividades de troca de ferramentas (interno, externo e ajustes).
IV - O impulso nas atividades para redução do tempo de troca de ferramenta, utilizando-se o termo setup, foi realizado pelo engenheiro japonês Shigeo Shingo na década de 1.950. Na década seguinte, através de um trabalho realizado em um setor de prensas, Shigeo Shingo obteve uma redução no tempo de troca de ferramenta de uma prensa de quatro horas para três minutos, dando início as metas de setup para menos de 10 minutos.
A I e II estão corretas
B II e III estão corretas
C I e IV estão corretas
D II e IV estão corretas
E I, II e IV estão corretas
Uma empresa não fabrica produtos. A empresa produz e entrega valores. O que o cliente compra e recebe é um valor, e não somente um produto, portanto o que é valor para o cliente? Em resumo, valor é tudo aquilo que o cliente está disposto a pagar, o resto é desperdício (Silva, 2008). Para se enxergar e distinguir valor em um processo qualquer se faz uso de uma técnica denominada mapeamento do fluxo de valor.
No que diz respeito ao mapeamento do fluxo de valor, pode-se afirmar que:
I- É uma técnica exclusiva para redução de custos.
II- É uma ferramenta para mapear fluxos produtivos e identificar desperdícios.
III- É uma ferramenta utilizada para mapear os fluxos de valores financeiros de uma empresa.
IV- É uma ferramenta da produção enxuta.
A ( ) I e II estão corretas
B ( ) II e III estão corretas
C ( ) IV está correta
D ( ) II e IV estão corretas
Uma das possíveis soluções de melhoria para o estado futuro (To-Be) baseado em gatilhos nos remete à definição de conceitos de eficiência e eficácia. Portanto é necessário ser eficiente nos processos internos de uma organização, porém está eficiência não irá gerar resultados se não tivermos um processo de suporte ao cliente que o satisfaça plenamente (eficácia).
Em relação ao texto acima, qual é a solução a que se refere?
A Criação de regras de negócios nos clientes
B Melhoria de produtividade nos pontos de gargalo
C Padronização dos processos
D Foco na interação com os clientes
E Ponto único de contato
Com relação a possível solução para modelo do estado futuro (To-Be) baseado no “Pensamento Lean”, pode-se afirmar que são verdadeiras a (s) seguinte (s) alternativa (s):
I. Parte do pressuposto que nada deve interromper ou retardar a cadeia de valor de um processo produtivo.
II. Problemas de qualidade encontrados nos primeiros passos de um processo podem significar efeitos negativos na cadeia de valor de Porter.
III. Foco nas atividades que agregam valor e eliminação das atividades que não agregam valor. Se o gatilho é o resultado alvo de indicadores, para obtenção de um bom resultado as atividades que não agregam valor, na medida do possível devem ser eliminadas.
IV. A designação de tarefas Lean significa a movimentação de trabalho de um departamento a outro, transferindo responsabilidades de forma clara e sistemática.
A Somente I está correta
B Somente II está correta
C II e III estão corretas
D I e III estão corretas
E II e IV estão corretas
De uma forma geral, fica claro que o fluxo contínuo apresenta vantagens sobre a produção por lotes, no entanto como proceder em casos em que haja grandes diferenças de tempos de ciclo ou processos que não podem ficar próximos uns dos outros?
Para resolver este problema existe uma técnica relativamente simples, mas que apresenta ótimos resultados. Assinale abaixo a alternativa correta que demonstra a técnica que resolve o problema acima.
A Kaizen, que é uma técnica de controle de estoques;
B Produção puxada, que é movida pelos fornecedores do processo
C Heijunka, que nivela a produção;
D Kanban, que cria pequenos supermercados no sistema produtivo;
Em relação fluxo unitário de peças, para que se tenha um processo eficaz é necessário determinar a velocidade em que se deve operar. Esta velocidade é determinada pelo Takt Time. Takt é uma palavra de origem alemã que significa ritmo ou compasso. Para se chegar ao valor do takt time, é necessário efetuar um cálculo relativamente simples.
De acordo com os conteúdos disponibilizados, analise as alternativas abaixo, e na sequência assinale aquela que corresponde a fórmula de cálculo para se obter o takt time:
A Divisão entre o tempo disponível do cliente para se produzir algo pela demanda da produção num mesmo intervalo de tempo (dia, turno, etc.)
B Divisão entre o tempo disponível para se produzir algo pela demanda do cliente num mesmo intervalo de tempo (dia, turno, etc.)
C Divisão entre a somatória dos tempos manuais para se produzir algo pela pela demanda do cliente num mesmo intervalo de tempo (dia, turno, etc.)
D Divisão entre o lead time para se produzir algo pela demanda do cliente num mesmo intervalo de tempo (dia, turno, etc.)
E Divisão entre o tempo padrão unitário para se produzir algo pela demanda do cliente num mesmo intervalo de tempo (dia, turno, etc.)
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