Memorial Descritivo Intertravamento exemplo

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PROJETO IEC - PUCMINAS 
PLANTA DE BENEFICIAMENTO 
MEMORIAL DESCRITIVO INTERTRAVAMENTO E SEQUENCIAS 
PROJETO DETALHADO 
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Esta é a folha-rosto deste documento. Uma breve descrição de cada revisão do documento deverá 
constar nesta folha-rosto. O número da última revisão do documento constará do cabeçalho desta e das 
demais folhas deste documento. 
 
 TE - TIPO DE EMISSÃO 
(A) PRELIMINAR (E) PARA CONSTRUÇÃO 
(B) PARA APROVAÇÃO (F) CONFORME COMPRADO 
(C) PARA CONHECIMENTO (G) CONFORME CONSTRUÍDO 
(D) PARA COTAÇÃO (H) CANCELADO 
 
REV. DATA POR TE APROV. DESCRIÇÃO DE REVISÕES 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ÍNDICE 
ITEM DESCRIÇÃO PÁGINA 
1.0 INTRODUÇÃO 3 
2.0 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO 3 
3.0 DESCRITIVO FUNCIONAL POR GRUPO 5 
4.0 GRUPO 1 – BRITAGEM 5 
 
 
 
 
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1.0 INTRODUÇÃO 
 
Este documento tem como objetivo estabelecer as seqüências de paradas e partidas e os 
intertravamentos previstos para o projeto “IEC - PUCMINAS". 
 
O controle das operações de parada, partida e intertravamentos dos equipamentos integrantes 
das instalações do projeto será realizado através de sistema de supervisão e controle. 
 
Todos os sinais gerados serão enviados para a Sala de Controle Centralizada, para 
monitoramento e controle das operações integrantes do Projeto. 
 
Informações adicionais relativas às malhas de controle de processo e à instrumentação 
requerida podem ser obtidas nos Documentos de Referência listados ao final deste. 
 
2.0 CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO 
 
2.1 GERAL 
 
Um equipamento posterior ao outro só poderá ser comandado quando o seu anterior estiver 
operando. Para o caso de motores será considerado o retorno de funcionamento dos 
dispositivos de partida e no caso de válvulas as chaves de posição aberta ou fechada, 
dependendo do caso. 
 
2.2 MODOS DE OPERAÇÃO 
 
As seleções dos modos de operação serão a partir da Sala de Controle, através de comandos 
do operador. Existem os seguintes modos de operação: 
 
 Operação Local: Acionamento pelo campo, com permissão da Sala de 
Controle; 
 Operação remoto – manual: Acionamento pela Sala de Controle, à critério 
do operador da sala de controle; 
 Operação remoto – automático: Acionamento pela lógica de operação do 
equipamento, ou software de controle avançado. 
 
2.3 PADRÃO DE OPERAÇÃO REMOTO 
 
Quando é selecionado o modo "Remoto", o equipamento fica exclusivamente, sob supervisão e 
comando da sala de controle através da Estação de Operação, no entanto, os botões de 
desliga ainda permanecem ativos caracterizando possibilidade de emergência. 
 
Neste modo serão válidos todos os intertravamentos previstos para o equipamento. 
 
O modo “Remoto” permitirá também, a operação no equipamento de duas formas: 
 
• Acionamento Manual; 
• Acionamento Automático (seqüência de partida por grupo); 
 
No “modo Manual”, o operador comandará cada equipamento individualmente, obedecendo os 
intertravamentos e a seqüência de partida do grupo de equipamentos. 
 
 
 
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No “modo Automático”, com um único comando, todos os equipamentos partirão 
automaticamente, respeitando a seqüência de partida do grupo de equipamentos. 
 
2.4 PADRÃO DE OPERAÇÃO LOCAL: 
 
Quando é selecionado o modo "Local", o equipamento receberá o comando liga, 
exclusivamente, da botoeira de campo, sem intertravamento com outros equipamentos do 
processo. 
 
As proteções intrínsecas ao próprio equipamento permanecerão ainda válidas, salvo exceções 
a serem discutidas, tais como, chaves de desalinhamento de transportadores de correia. 
 
O acionamento do botão "desliga" local interromperá o funcionamento do equipamento em 
modo local ou em qualquer modo de operação selecionado. 
 
2.5 CONTROLE DE MOTORES 
 
Todos os motores serão comandados pelo Sistema de Controle Central e acionados via Centro 
de Comando de Motores inteligente através de rede de comunicação Profibus-DP. 
 
Para todos os motores de partida direta serão considerados os seguintes defeitos: 
 
1. Falha de Contator; 
2. Falha de Saída; 
3. Botão de emergência Atuado; 
4. Falha na Gaveta; 
5. Sobrecarga; 
6. Fuga a Terra; 
7. Falta de Fase; 
8. Falha de Comunicação; 
9. Falha no rele de proteção; 
 
Para todos os motores com inversores serão considerados os seguintes defeitos: 
 
1. Falha de Contator; 
2. Falha de Saída; 
3. Botão de emergência Atuado; 
4. Falha na Gaveta; 
5. Defeito no Inversor; 
6. Falha de Comunicação; 
 
O barramento de controle dos CCMs será alimentado por No-Breaks, ficando assim a cargo do 
CLP efetuar o desligamento de todos os motores numa eventual falta de energia da 
concessionária. Todos os contatores serão desenergizados quando verificada falta de tensão 
através do multimedidor de alimentação de cada CCM ou quando o disjuntor de alimentação do 
No-Break estiver aberto. Nesse momento será gerado alarme de Falta de Tensão. 
 
Todos os motores de média tensão possuirão cinco medidores de temperatura do tipo PT-100 
para monitoramento dos enrolamentos e mancal dos motores. Estes medidores serão 
 
 
 
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interligados diretamente aos relés de proteção e também estarão disponíveis nas telas do 
sistema de supervisão. 
 
Serão consideradas ainda as seguintes informações para os motores de partida direta: 
 
1. Entrada de “reset” na gaveta do CCM; 
2. Saída para indicação de defeito na gaveta do CCM; 
3. Indicação de posição de gaveta inserida e em teste. 
 
A sinalização de defeito, funcionando e parado dos inversores de freqüência, será feita através 
dos relés de saída do próprio inversor. 
 
Para todos os motores, a corrente do motor será indicada nas janelas de diagnóstico. 
 
 
3.0 DESCRITIVO FUNCIONAL POR GRUPO 
 
São apresentadas a seguir as seqüências de partida e parada programada e os 
intertravamentos (paradas por emergência), para cada grupo operacional estabelecido. 
 
Os intertravamentos são acionados na parada por defeito de algum equipamento. Na coluna da 
esquerda estão listados os equipamentos cuja paralisação por defeito ocasiona a parada/ 
acionamento de outros equipamentos e/ou abertura/fechamento de válvulas, conforme listado 
na coluna à direita. 
 
Não estão contemplados aqui os intertravamentos inerentes aos próprios equipamentos, 
através da sua instrumentação de proteção, tais como medidores de temperatura, sistemas de 
lubrificação etc. 
 
4.0 GRUPO 1 – BRITAGEM 
 
A operação da britagem primária (alimentadores BRT-AP-01 e 02, grelhas BRT-GR-01 e 02, 
britadores de mandíbulas BRT-BR-01 e 02 e transportadores BRT-TR-01, 02 e 03) estará 
condicionada à operação normal do peneiramento e britagem secundária – sub-grupo 1b 
(peneiras BR2-PN-01 a 04) e subgrupo 1c (britadores BR2-BR-01 a 04). 
 
Partida 
 
 Permissão para partida: 
- o transportador BRT-TR-05 deverá estar em operação; 
- silo BR2-SL-01 não deverá estar cheio; 
- pilha pulmão não deverá estar cheia;. 
 Ligar UTI-CP-03 (ou UTI-CP-03R – reserva) – Estes compressores 
atenderão à operação da britagem primária/ secundária/ SE da britagem 
primária e sua função será fornecer ar de serviço e de instrumento paraas 
aplicações nestes sistemas. Está previsto um vaso pulmão para ar de 
instrumento (UTI-VA-03). O vaso será dotado de medidor de pressão (PIT-
UTI-003). A equipe de operação estabelecerá a faixa de pressão de 
trabalho. Se a pressão na rede (medição do transmissor de pressão) 
atingir o limite máximo, o compressor operará em alívio (o motor 
 
 
 
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permanece girando, porém com consumo mínimo de energia). Quando a 
pressão cair abaixo do limite inferior, o compressor passará a operar 
normalmente; 
 Ligar o transportador de correia BRT-TR-04; 
 Ligar o transportador de correia BRT-TR-03; 
 Ligar os extratores de sucata BRT-EX-01/02; 
 Ligar os transportadores de correia BRT-TR-01/02; 
 Ligar os britadores BRT-BR-01 e 02 (a partida de cada britador implicará 
na partida de todos os seus dispositivos periféricos e de segurança 
intrínsecos ao equipamento); 
 Ligar as grelhas vibratórias BRT-GR-01/02; 
 Ligar os alimentadores de placas BRT-AP-01/02 (após permissão dos 
respectivos sistemas de lubrificação); 
 Acionar sinalização para liberar a descarga dos caminhões (LLH/L-BRT-
018/ 019/ 020) para as três posições de descarregamento do silo BRT-SL-
01; 
 Acionar sinalização para liberar a descarga dos caminhões (LLH/L-BRT-
021/ 022/ 023) para as três posições de descarregamento do silo BRT-SL-
02. 
 
Parada programada 
 
 Acionar sinalização para interromper o descarregamento de caminhões 
(LLH/L-BRT-018/ 019/ 020 para o silo BRT-SL-01 e LLH/L-BRT-021/ 022/ 
023 para o silo BRT-SL-02); 
 Parar os alimentadores de placas BRT-AL-01/02, quando as cargas nos 
silos BRT-SL-01 e 02 atingirem o valor mínimo LL (15% - ajustável) – 
comando realizado através do sinal dos respectivos medidores de nível 
LE-BRT-001A/001B e LE-BRT-002A/002B; 
 Parar as grelhas vibratórias BRT-GR-01/02, 1 minuto (ajustável) depois da 
parada dos respectivos alimentadores de placas BRT-AL-01/02; 
 Parar os britadores BRT-BR-01/02 1 minuto (ajustável) após a parada da 
respectiva grelha vibratória; 
 Parar transportadores de correia BRT-TR-01/02; 
 Parar os extratores de sucata BRT-EX-01/02; 
 Parar o transportador de correia BRT-TR-03; 
 Parar o transportador de correia BRT-TR-04; 
 Parar compressor UTI-CP-03 (ou 03R – o que estiver em operação); 
 
Parada por intertravamentos – situações de emergência 
 
Se 
Nível muito alto (HH) nos 
silos BRT-SL-01/02 (100% - 
a ser ajustado no campo) 
Então 
Fechar o semáforo para descarregamento 
de caminhões (LLH/L-BRT-018/019/020 
para o silo BRT-SL-01 e LLH/L-BRT-
021/022/023 para o silo BRT-SL-02) 
Se 
Nível muito baixo (LL) nos 
silos BRT-SL-01/02 (abaixo 
de 20% - a ser ajustado no 
campo) 
Então 
Parar o respectivo alimentador de placas 
(BRT-AP-01/02), de forma a manter uma 
camada de minério de proteção sobre a 
esteira do alimentador. 
 
 
 
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Se 
Alimentador BRT-AP-01 ou 
02 parar 
Então 
Fechar os semáforos correspondentes para 
descarregamento de caminhões (LLH/L-
BRT-018/ 019/ 020 para o silo BRT-SL-
01 e LLH/L-BRT-021/ 022/ 023 para o 
silo BRT-SL-02). 
Se 
Grelha BRT-GR-01 ou 02 
parar 
Então 
Parar alimentador de placas correspondente 
(BRT-AP-01 ou 02). 
Se 
Britador BRT-BR-01 ou 02 
parar 
Então 
Parar alimentador de placas correspondente 
(BRT-AP-01 ou 02). Interromper o 
descarregamento de caminhões, através do 
semáforo (LLH/L-BRT-018/019/020 para 
o silo BRT-SL-01 e LLH/L-BRT-
021/022/023 para o silo BRT-SL-02); 
Parar a grelha correspondente (BRTGR-01 
ou 02). 
Se 
Transportador BRT-TR-01 
ou 02 parar 
Então 
Parar grelha correspondente (BRT-GR-01 
ou 02); 
Parar alimentador de placas correspondente 
(BRT-AP-01 ou 02). 
Se 
O detector BRT-DM-01 ou 
02 atuar 
Então 
Parar o alimentador de placas 
correspondente (BRT-AP-01 ou 02). 
Parar o transportador de correia 
correspondente (BRT-TR-01 ou 02), para 
localização manual dos corpos metálicos e 
sua remoção. 
Se 
Transportador BRT-TR-03 
parar 
Então 
Parar os transportadores BRT-TR-01 e 
BRT-TR-02 
Se Transportador BRT-TR-04 Então Parar o transportador BRT-TR-03 
 
Os britadores primários BRT-BR-01/02 não param por intertravamento. Na ocorrência de 
paralisações dos equipamentos e sistemas subseqüentes, a operação deverá avaliar a 
natureza e a provável duração da parada e definirá se o britador deverá permanecer operando 
ou se deverá ser desligado. 
 
Os britadores primários e os alimentadores de placas dispõem de instrumentos de proteção 
intrínsecos aos equipamentos que podem comandar a parada destes equipamentos para a sua 
segurança e proteção, e comandar a seqüência de parada da britagem. 
 
Será fundamental a particular atenção do operador às câmeras de vídeo que irão monitorar as 
bocas dos britadores de mandíbula, no sentido de evitar entupimentos dos mesmos. 
 
 
 
 
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