TREINAMENTO PRINTER

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PRINTER
Este treinamento foi baseado nas 
máquinas que estão paradas na 
Fábrica de Jacareí ( São Paulo)
Algumas variações poderão existir 
devido à reformas / melhorias, mas o 
princípio de funcionamento, de 
segurança e de lógica é o mesmo.
Printer 6CD6-1800 (SEQUA)
Filmes/Printer.wmv
Filmes/Printer.wmv
Explicar a operação , os ajustes e as manutenções dos 
equipamentos da estação de impressão que são:
- Printer 6CD6-1800 (SEQUA)
- Envernizadora de Cobertura 6CD6-A-36
E também :
- Parâmetros de qualidade
- Segurança
- Trabalho em equipe
OBJETIVO
O processo de impressão começa com a tinta saindo da
fonte do tinteiro para depois seguir pelos rolos e
alcançar a placa que está fixada no cilindro de placa.
A tinta é aplicada na área em alto relevo desta placa.
Esta é a área da imagem da lata onde aparece cada uma
das cores que serão aplicadas à lata. Em seguida, a
placa imprime a imagem de uma determinada cor para a
blanqueta. A blanqueta passa por todos os cilindros dos
tinteiros, apanhando as imagens das cores e assim
formando a imagem final que será impressa por meio do
contato desta blanqueta na lata.
A IMPRESSÃO
O sistema utilizado para impressão em latas de
alumínio de duas peças é uma combinação do sistema
Leterpress e Offset. Leterpress porque se trata de um
processo onde a imagem é em alto relevo e é
transferido para uma blanqueta e posteriormente ao
substrato, o que permite que esta impressão seja feita
em superfícies rugosas, ásperas, metálicas lisas ou
ainda plásticas.
Por este tipo de impressão não precisar de nenhum tipo
de solução de fonte , ele é chamado de Offset sêco.
É um tipo de impressão que possui dificuldades de
imprimir finos detalhes, devido ao ganho de pontos
mais finos.
• Impressão
A IMPRESSÃO
Modulo 1/why.avi
A MÁQUINA
Cilindro do 
Carriage
Roda de 
Transferência
Conjunto de 
Alimentação
Disco de 
Mandril
Tambor de 
Blanquetas
Tinteiros
Envernizadora
A MÁQUINA
Redutor da 
Envernizadora
Redutor do 
Tambor de 
Blanquetas
Polia do 
Pré-Spin
Acoplamento 
Estriado do 
Contra-Recuo
Redutor do 
Disco de 
Mandril
Redutor da 
Roda de 
Transferência
Redutor da 
Principal
PERCURSO
DA
LATA
Ao sair da Lavadora a
lata percorrerá um
trecho até alcançar o
single filer , que é o
principal equipamento
responsável pela
alimentação da Printer.
Dutos Principais
ALIMENTAÇÃO
Single Filer
Mesa de Ar Guias
Singue Filer D3
Modulo 1/Single filer.ppt
Caso as pressões de ar
sejam iguais em todos os
orifícios, a lata de alumínio
tenderá a inclinar-se durante
o seu percurso. Isso se deve
ao fato da lata possuir uma
extremidade fechada e outra
aberta.
Devido a esta tendência de
inclinação, existe na calha
um “dumper” de ajuste de ar.
Calha de Ar
ALIMENTAÇÃO
Fundo 
da lata
Boca 
da lata
1o Trecho da calha de alimentação
Manômetro
Dumper de ajuste da ar
ALIMENTAÇÃO
Calha de Ar
A Roda de Vácuo
(Starwheel) é
composta por 10
segmentos. Cada
segmento possui
um orifício por
onde atua o vácuo
responsável pela
transferência das
latas de alumínio
vindas do Single
Filer para o
Spindle Disc
(Disco de Mandril).
Mandril
Empurrador
de latas
(wiper)
Guias 
Inferiores
Roda de 
vácuo
Pontos de ajuste
da guia superior
ALIMENTAÇÃO
Starwheel
O vácuo presente na Roda
de começará a atuar no
instante em que a lata
alcançar a Printer. Como
esta roda tem um
movimento giratório, ela
irá transportar a lata por
aproximadamente 140o,
quando o vácuo será
interrompido e a lata
soltará da estrutura da
Starwheel.Neste momento
a lata será captada pelo
Disco de Mandril.
PERCURSO DA LATA NA PRINTER
Conjunto de Alimentação
Bomba 
de vácuo
Mangueira
Roda de
vácuo
Vácuo máx. 5” Hg
ALIMENTAÇÃO
Modulo 1/intro.avi
Modulo 1/infeed.avi
ALIMENTAÇÃO
Mandril
Orifício por onde
passa o vácuo
Região onde atua 
o vácuo - 140º
Roda de vácuo
Latas vindas do
Single Filer
O Disco de Mandril (Spindle Disc) é um disco com 24 conjuntos de
mandris e possui a função de transportar e suportar a lata de
alumínio durante o processo de impressão do rótulo e da aplicação
do verniz externo.
Existe um percurso predefinido por um “came” fixado na estrutura
da Printer. Cada conjunto de mandril possui um seguidor deste
came que servirá para limitar o movimento do conjunto de acordo
com o perfil do came.
Existem dois tipos de Disco de Mandris usados nas fábricas,
Vertical Tracking e Linear Bearing.
DISCO DE MANDRIL
Disco de Mandril Vertical Tracking
Para este disco, cada conjunto de mandril possui duas hastes que
servem de guia e uma haste por onde passa ar/vácuo. Para este
Spindle Disc cada suporte de mandril possui um braço de apoio
chamado “Vertical Tracking”. Este braço de apoio auxilia o trabalho
do conjunto com baixa pressão de impressão.
Disco de Mandril Linear Bearing
Este disco diferencia do convencional por possuir dois roletes por
conjunto chamados Linear Bearing, portanto não possuem hastes
de guia e nem de ar/vácuo. A entrada de ar/vácuo é feita através de
mangueiras ligadas diretamente ao Manifold. ( Outras fábricas )
DISCO DE MANDRIL
DISCO DE MANDRIL - LINEAR BEARING
As vantagens deste disco de mandril são:
• Não possuir hastes guias e de ar/vácuo
• Não possuir vedações
• Ter uma melhor qualidade de impressão
• Não possuir Vertical Tracking
• Fácil Manutenção
DISCO DE MANDRIL - LINEAR BEARING
Roletes
Suporte do
mandril
Roletes
Trilho dos
roletes
Seguidor 
de came
Raspadores
Observação: Os roletes 
devem ser montados com 
os raspadores apontando 
para fora.
DISCO DE MANDRIL - LINEAR BEARING
Batente
Eixo Disco de Mandris
Manifold
Mangueira Ar/Vácuo
Roletes Lubrificação
Assento azul
Aperto de 27 ft/lbs
Aperto de 11,5 ft/lbs
LINEAR BEARING
LINEAR BEARING
Roletes
Ar / Vácuo
Stop Plate
Assento azul
Lubrificação
Área em contato com a lata 
(Área polida com 4 inch)
Área em 
contato 
com a 
correia do 
Pre-Spin 
(Não Polir)
Rolamento tipo agulha
Rolamento de esferas
Canal de entrada 
Ar/vácuo
MANDRIL
MANIFOLD
Alimentação de lata ao 
mandril - Vácuo
Rejeição da lata ao 
mandril - Ar
Área de impressão 
Vácuo
Aplicação de verniz 
Vácuo
Área de transferência 
do mandril para a roda
de transferência - Ar
Ao se visualizar o Disco de Mandril, a primeira impressão
que se tem é a de que a lata de alumínio percorrerá um
caminho circular durante o momento que se mantiver
fixa ao Mandril.
Mas a verdade é que a lata de alumínio possui um
percurso diferente devido à presença do Came Principal
(Master Cam), uma placa de aço fixa à estrutura da
Printer que possui trilhos responsáveis por guiar os
mandris no percurso desejado.
CAME PRINCIPAL
Impressão
Pré-Spin e o Trip
Aplicação de Verniz Externo
Abertura do Came
Transferência 
Alimentação
CAME PRINCIPAL
Antes de alcançar a posição
de impressão, cada mandril
entra em contato com a
Correia do Pré-Spin . Esta
correia provoca um giro no
mandril (e da lata)
aproximando a velocidade
periférica da lata ao do
segmento de blanqueta. Isto
evita o desgaste das
blanquetas e garante uma
impressão contínua , sem
falhas.
PRÉ-SPIN
Mandril 
com a lata
Correia lisa 
do Pré-Spin
Correia dentada 
do acionamento
do Pré-Spin
O movimento desta correia lisa do pré-spin é gerado
através de uma outra correia dentada ligada a um
eixo que recebe o movimento do redutor do Tambor
de Blanquetas.
Importante:
Durante a montagem da correia lisa do Pré-Spin,
deve-se posicionar o lado verde de tal forma que
este entre em contato com os mandris, e o amarelo
virado para os canais das polias.
Pré-Spin
PRÉ-SPIN
Modulo 1/prespin.avi
A impressão do rótulo
ocorre no instante em que a
lata de alumínio presa ao
Mandril entra em contato
com a Blanqueta, item
colado ao Tambor de
Blanquetas e que recebe a
tinta de todos os tinteirosda
printer e a transfere para a
superfície externa da lata.
O tambor de blanquetas
possui oito segmentos, onde
em cada um é colado uma
blanqueta.
TAMBOR DE BLANQUETAS
Tambor de 
Blanquetas
Modulo 1/8color.avi
Tambor de Blanquetas
Bull Gear
Redutor
Eixo do Tambor de 
Blanquetas e do 
Bull Gear
Polia do acionamento
do Pre-Spin
TAMBOR DE BLANQUETAS
Tambor de Blanquetas
Bull Gear
Redutor
Eixo do Tambor de 
Blanquetas e do 
Bull Gear
TAMBOR DE BLANQUETAS
Tambor de Blanquetas
Bull Gear
Redutor
Eixo do Tambor de 
Blanquetas e do 
Bull Gear
TAMBOR DE BLANQUETAS
Após a impressão do rótulo na superfície externa da lata de alumínio, 
será aplicada nesta superfície uma camada de verniz que por sua vez 
possui a função de proteger e de dar brilho a este rótulo da lata, além de 
proporcionar uma maior mobilidade da lata de alumínio.
Disco de 
Mandril
Tambor de
Blanquetas
Rolo aplicador
Rolo Gravure
Lata
ENVERNIZADORA
Rolo Gravure
Rolo 
aplicador
Lâmina
do Rolo
Gravure
ENVERNIZADORA
Antes de chegar na Roda de Transferência, o mandril
passa pelo Mandrel Brake ( Sistema de Freio de Mandril ).
O objetivo é reduzir a rotação do Mandril, facilitando a
passagem das latas para a Roda de Transferência e
garantindo que o ele não esteja rodando ao receber a
próxima lata.
MANDREL BRAKE
Mandrel Brake
Modulo 1/brake.avi
Lata
Correia do 
Mandrel Brake
Tensionador 
da Correia
Acionamento do
Mandrel Brake
MANDREL BRAKE
Roda de Transferência
Após a aplicação do verniz pela superfície externa da lata de
alumínio, essa será transferida do Mandril do Spindle Disc para a
Roda de Transferência (Transfer), equipamento responsável pelo
encaixe da lata nos pinos existentes da Corrente Pinada.
Observa-se que esta Roda de Transferência encontra-se
posicionada um pouco à frente do Disco de Mandril. No momento
em que um de seus 20 segmentos estiver frente a frente com um
dos 24 segmentos do Spindle Disc, a lata de alumínio que
encontra-se presa ao Mandril, receberá um jato de ar do manifold
do Disco do Mandril e ao mesmo tempo será sugada por um vácuo
proveniente do manifold da Roda de Transferência, liberando o
Mandril para uma outra lata vinda da Vacuum Starwheel.
A transferência da lata da Roda de Transferência para o pino da
Corrente Pinada ocorre através de um pequeno sopro de ar no
fundo da lata proveniente do manifold desta roda.
RODA DE TRANSFERÊNCIA
Modulo 1/transfer.avi
O percurso da lata, desde
sua alimentação a roda de
transferência até a sua saída
para a corrente pinada,
segue o encaminhamento de
um came que é preso a
estrutura da máquina.
Posição de alimentação à 
Roda de Transferência 
Posição para fixar o
seguidor de came do 
pistão da Roda de
Transferência 
RODA DE TRANSFERÊNCIA
Mandril Lata Transfer
Roda de 
Transferência
Lata de 
Alumínio
Disco de Mandril
RODA DE TRANSFERÊNCIA
RODA DE TRANSFERÊNCIA
Manifold
Chupeta
Correia
Eixo de
Transferência
Sprocket
Tensionador
Eixo de acionamento
Tubo de nylon
Seguidor
de came
Saída de vácuo
Estrutura de
apoio da Roda
de Transferência
p/ tanque de ar
Manifold
Tubo de nylon
Saída de ar
Saída do vácuo
RODA DE TRANSFERÊNCIA
A etapa que envolve a
C. Pinada ( Pin Chain )
é a última da Printer.
Ela é a responsável em
transportar a lata para
fora da Printer, além de o
sustentá-la durante os
processos de aplicação
do verniz de fundo e de
cura no Pin Oven.
Seu acionamento é feito
através de acoplamentos
e redutores ligados ao
motor elétrico da Printer.
CORRENTE PINADA
Eixo de 
Acionamento
Redutor
Pino Fusível
(Pino sacrifício)
Eixo de 
Acionamento
Redutor
Corrente 
Pinada
Roda
Dentada
Mancal
Correia ligada 
ao motor principal
CORRENTE PINADA
Roda Dentada
Roda Dentada
Pino
Pillow Block
Corrente Pinada
Quando a Corrente Pinada alcança a Printer, ela passa por diversas Rodas
Dentadas (Sprockets), montadas no Pillow Block, até se distanciar novamente
com as latas de alumínio encaixadas em seus pinos.
CORRENTE PINADA
TINTEIRO
TINTEIRO
1
2 3
4
5
6
Uma decoração de qualidade
depende de um bom sistema de
distribuição de tinta.
Sequência de Distribuição de Tinta
O tinteiro tem a função de
conduzir de maneira uniforme, a
tinta da fonte até o cilindro de
placa, que em seguida transferirá
para a blanqueta.
TINTEIRO
Modulo 1/inker.avi
A tinta é colocada na fonte, onde é alimentada por uma lâmina
ajustável que tem a função de controlar o volume de tinta que
passa para a lata.
Do rolo da fonte (A) a tinta passa para o rolo de transferência (B).
O rolo de transferência tem mecanismo excêntrico ligado ao
primeiro rolo de aço (C). Devido a este mecanismo, o rolo de
transferência se move entre o primeiro rolo de aço e o rolo da fonte.
Ao entrar em contato com o rolo de aço que está rodando, o rolo de
transferência recebe o movimento de rotação assim melhorando a
transferência de tinta ao rolo (C).
TINTEIRO
Seqüência de Distribuição de Tintas
A tinta do rolo fixo (C) é transferido ao rolo distribuidor (D1). O
movimento dos rolos distribuidores (D1 e D2) espalham a tinta
uniformemente nos rolos oscilantes (E1 e E2).
Do rolo distribuidor (D2) a tinta é alimentada ao segundo rolo
oscilante (E2) que espalha uniformemente a tinta nos rolos
principais (F1 e F2).
Os rolos principais aplicam tinta nas áreas mais altas da placa de
impressão que está sobre o cilindro de placa.
A placa imprime a imagem na blanqueta, que em seguida vai passar
para a lata.
TINTEIRO
Seqüência de Distribuição de Tintas
O movimento dos rolos de aço é feito
por engrenagens acopladas aos seus
eixos. A engrenagem interna do
cilindro de placa, estando em contato
com a engrenagem do Bullgear,
recebe o movimento e o transfere
pela engrenagem externa aos demais
rolos de aço.
TINTEIRO
Engrenagem do eixo do 
rolo oscilante superior (E1)
Engrenagem (C)
Engrenagem do eixo 
do rolo oscilante 
inferior (E2)
Engrenagem do eixo 
do cilindro de placa 
(G)
Os rolos de borracha (ou
distribuição) recebem o
movimento dos rolos de
aço pelo contato que existe
entre eles.
Durante a passagem de
tinta, o rolo de
transferência se move entre
o rolo da fonte (A) e o rolo
fixo (C). Este movimento é
resultado do contato do
eixo do rolo de
transferência com a came
excêntrica do eixo de
engrenagem “C”.
TINTEIRO
CAME
Came excêntrico
Rolete Seguidor 
de Came
Aos eixos dos rolos
oscilantes (E1 e E2) foi
fixado um braço de
alavanca que está ligado
ao came do eixo de
engrenagem “C”. Este
came tem um perfil que faz
com que o braço da
alavanca tenha um
movimento de vai e volta
conforme o eixo roda. O
braço ao se mover, puxa
os eixos dos rolos de aço
levando ao movimento
oscilante.
TINTEIRO
Came Superior Braço de Alavanca
Came Inferior
A manutenção dos tinteiros, que inclui a sua desmontagem,
lavagem das peças, montagem, ajustes e testes, é toda
realizada na oficina de impressão assim, evitando perdas
excessivas de tempo e consequentemente de produção de
latas.
Antes de finalizar a manutenção, o mesmo recebe uma
camada fina de graxa em todas as suas paredes internas que
serve para minimizar excesso de tinta impregnada.
O tinteiro deve sair da oficina pronto para uso, dispensando
maiores ajustes quando este estiver acoplado na Printer.
TINTEIRO
O tinteiro deve trabalhar no mínimo 90 dias até sua
próxima manutenção. Porém, para garantir que este tempo
seja cumprido, os mecânicos da Printer devem garantir que
todos os tinteiros trabalhem com as suas proteções e coifas
de exaustão sempre fechadas e em bom estado. Também é
importante que as pressões de tinteiro e dos rolos de
borracha sejam as mínimas possíveis.
Outro fator importante para o bom funcionamento do tinteiro
é a certeza da boa refrigeração estando sempre com a
válvula aberta e as mangueiras devidamente acopladas. O
mesmo critério deve ser observado para a lubrificação
automática de graxa.
TINTEIRO
A Fonte éa parte do tinteiro onde se armazena e faz a distribuição da
tinta ao longo dos rolos.
Identificação
1 - Lâmina da Fonte
2 - Grampo da lâmina 
da fonte
3 - Bloco da fonte
4 - Parafuso 
diferencial
5 - Pino da lâmina
6 - Retenção do 
parafuso
TINTEIRO
No ciclo de rotação do rolo da fonte, o rolo que está sempre em
contato com a tinta, pega esta tinta, passa pela lâmina da fonte para
retirar o seu excesso e por fim transfere a tinta ao rolo de
transferência por meio de contato entre os dois rolos.
A quantidade de tinta que o rolo da fonte transfere é controlada pela
pressão entre o rolo e a lâmina da fonte. O ajuste desta pressão é
feito por meio de pinos da lâmina e parafusos diferenciais.
Na necessidade de aumentar a tinta, girar o parafuso no sentido anti-
horário de tal forma a mover o pino da lâmina para mais longe do
rolo. Com isto, a lâmina da fonte se abaixa, aumentando a passagem
da tinta.
TINTEIRO
Na necessidade de diminuir a tinta, girar o parafuso no sentido
horário para que o pino da lâmina se aproxime do rolo.
Encontra-se ao longo da fonte, nove pinos de lâminas que permitem
aumentar ou diminuir a quantidade de tinta que irá ser distribuída
pela altura da impressão da lata.
O compartimento de tinta da fonte do sexto tinteiro é maior do que
dos outros cinco tinteiros. Como ele fica no ponto mais baixo da
Printer e o rolo fica quase em cima da fonte, é preciso que a altura da
camada de tinta seja maior, para que haja uma área de contato
suficiente entre o rolo da fonte e a tinta.
TINTEIRO
Gaveta da fonte
Pontos de apoio
para o ajuste 
da inclinação 
da fonte
Ajuste da Inclinação da Fonte
Este ajuste possibilita ao tinteiro trabalhar em várias posições /
inclinações diferentes. .
Também é muito utilizado quando se deseja prevenir que a tinta não
oxide (“durma”) no caso de trabalhar com quantidade pequena.
Vista Superior da Alavanca 
de trava da gaveta
TINTEIRO
Rolo da Fonte (A)
1o Passo
Soltar as porcas (Usar
chave fixa): Ambas
laterais da gaveta da
fonte.
2o Passo
Soltar parafusos de
apoio do retentor da
fonte (Usar chave fixa):
Ambas as laterais.
Observação:
Os parafusos de apoio retentor da
fonte não devem ficar salientes
Quando a fonte for acoplada no
tinteiro.
TINTEIRO
Parafuso e porca 
de apoio do
retentor da Fonte 
Na colocação da fonte no tinteiro é importante garantir que os
retentores laterais sejam apoiados na própria fonte, antes de
introduzir o conjunto na gaveta.
Isto previne cortes nos retentores e consequentemente vazamentos
de tinta nas suas laterais.
Retentores 
Lâmina 
da Fonte 
Rolo da 
Fonte (A)
Observar o 
encaixe 
perfeito do 
retentor na 
fonte.
TINTEIRO
A fixação da fonte na gaveta do tinteiro é feita manualmente
através de um pequeno aperto nos parafusos de cabeça tipo
borboleta em ambos os lados. Não utilizar ferramentas.
Posição 
do 
Parafuso 
de cabeça 
tipo 
borboleta
TINTEIRO
Após a fixação da fonte é necessário ajustar os parafusos
de apoio do retentor de forma a evitar vazamentos entre o
retentor e a lâmina.
Após o tinteiro entrar em operação, observe a existência de
vazamentos de tinta nas laterais inferiores da fonte.
Havendo este problema, dê mais um pequeno aperto por
igual nos parafusos de cabeça tipo borboleta. Não se deve
atuar em outro parafuso.
Caso o problema de vazamento persista, tente 
primeiramente trocar os retentores, para depois trocar toda 
a fonte. 
TINTEIRO
Observação:
O parafuso de apoio do retentor deve encostar levemente no retentor. 
Em seguida, apertar a porca de travamento.
TINTEIRO
TINTEIRO
TINTEIRO
Colocação e fixação do Rolo de Transferência usando uma Chave Allen
Rolo Fixo (C)
Rolo da Fonte (A)
Rolo Transf. (B)
2) Soltar parafuso de ajuste em
ambos os lados (Usar Chave
Fixa)
1) Soltar porca de fixação em
ambos os lados. (Usar Chave Fixa)
TINTEIRO – Aj. Paralelismo Rolo Transf.
Importante: Sempre faça este ajuste 
com um Rolo de Transferência novo !
Porcas de
Fixação
Parafuso 
de ajuste
Observação: A sequência de ajustes deve ser seguida como mostrado
para evitar que o parafuso trava (foto acima) tenha seu corpo danificado.
TINTEIRO – Aj. Paralelismo Rolo Transf.
Parafuso 
Trava
3) Soltar Parafuso-Trava 
( usar chave Allen )
1) Soltar porca de fixação em
ambos os lados. (Usar Chave
Fixa)
2) Soltar parafuso de ajuste nos
dois lados (usar chave Fixa)
TINTEIRO – Aj. Paralelismo Rolo Transf.
Parafuso 
de ajuste
Observação: A sequência de ajustes do paralelismo do rolo de
transferência do lado externo segue a mesma observação anterior.
TINTEIRO – Aj. Paralelismo Rolo Transf.
3) Soltar Parafuso-Trava 
( usar chave Allen )
Parafuso 
Trava
TINTEIRO – Atuação Rolo Transf.
Cilindro Recuado:Rolo de 
Transferência livre; 
Cilindro Avançado:Rolo de 
Transferência travado (máq. 
em Auto-restart ou Parada) 
O ajuste de paralelismo dos Rolos Distribuidores é feito durante a
montagem/manutenção do tinteiro na oficina mecânica.
Durante a operação do tinteiro na Printer este tipo ajuste não é
necessário.
1) Soltar os 3 parafusos de
fixação do Mancal externo
do Rolo Distribuidor (Usar
chave Allen )
Parafuso de fixação
TINTEIRO – Montagem Rolo Distribuidor.
2) Soltar o parafuso de fixação 
do Mancal interno do Rolo 
Distribuidor (usar chave Allen )
Observação: Depois de soltar
os parafusos, encoste o Rolo
Distribuidor no Rolo Fixo,
garantindo que esteja apoiado
por igual, e em seguida aperte
os parafusos de fixação
TINTEIRO – Montagem Rolo Distribuidor.
3) O conjunto de trava do Rolo
Distribuidor (um em cada
extremidade) é feito através de
um mancal com fixação
articulada e pressionada por
mola. Em cada conjunto,
existe um parafuso Allen sem
cabeça que tem a função de
apoiar no eixo do Rolo. Para
ajustar este parafuso de
encosto é necessário soltar a
porca de trava. Este ajuste
serve para garantir que todo
rolo montado esteja sempre na
mesma posição.
Conjunto de Trava do
Rolo Distribuidor
Parafuso de Encosto
TINTEIRO – Montagem Rolo Distribuidor.
Existem dois Rolos Principais no tinteiro. Um chamado
esquerdo (F1) que possui um diâmetro menor e outro chamado
direito (F2) que possui um diâmetro maior.
A utilização de dois rolos principais garante a aplicação de tinta
uniformemente no alto relevo da placa montada no cilindro de
placa (G), assim prevenindo variação de tonalidade e fantasmas
ao longo da circunferência da lata. Por isso é importante
trabalhar com pressões iguais em ambos os rolos tanto com o
cilindro de placa como no Rolo Oscilante.
TINTEIRO – Montagem Rolos Principais
TINTEIRO – Montagem Rolos Principais
Rolo Oscilante
Rolo Principal 
Esquerdo (F1)
Eixo do Cilindro
de Placa (G)
Rolo Principal 
Direito (F2)
TINTEIRO – Montagem Rolos Principais
Durante o funcionamento normal da printer os Rolos Principais
trabalham apoiados no cilindro de placa transferindo a tinta para o
alto relevo do mesmo. Quando ocorre trip ou a máquina está parada
no módulo Auto-Restart, eles abrem, interrompendo a transferência
de tinta.
Cada rolo possui um mancal de apoio em sua extremidade onde
estes são fixados em um suporte que possui um furo central que
serve para a articulação. Nas extremidades, estes suportes trabalham
em conjunto formando uma espécie de tesoura. Estas tesouras estão
ligadas a eixos paralelos que por sua vez são acionados através de
um eixo central de comando. Esse eixo tem dois corpos cônicos
perto de sua ponta, que por sua vez trabalham apoiados nos eixos
paralelos também com partes cônicas na mesma altura.
A articulação funciona automaticamente toda vez que o eixo central
de comando gira, e este movimento se dar através de um cilindro
pneumático.
TINTEIRO – Montagem Rolos Principais
Rolos Principais abertos
Rolos Principais fechados
Mola de tração 
carga inicial
Mola de tração 
carga final
Cilindro
pneumático
Eixo cônico
de comandoTINTEIRO – Montagem Rolos Principais
Os ajustes finos têm por objetivo checar se a distribuição de tinta, as
pressões e os paralelismos dos rolos dentro do tinteiro estão
conformes. Uma vez checado os pontos citados acima, o tinteiro é
colocado em funcionamento contínuo por pelo menos duas horas
para verificar se há ocorrência de ruídos, aquecimento ou qualquer
outro problema proveniente da montagem.
Ajustar Carga de Tinta,
observando o Rolo da Fonte
Coloca-se uma pequena
quantidade de tinta na fonte e
ajusta-se o fluxo de tinta
distribuindo uma camada fina
sobre o rolo da fonte.
Rolo da Fonte
Rolo da Fonte (A)
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Verificação do paralelismo do Rolo de Transferência
Para checar o paralelismo, é necessário ligar o motor da bancada
de teste fazendo com que o rolo de transferência dê apenas um
ciclo de movimentação entre o Rolo da Fonte e o Rolo Fixo (Isto
pode também ser feito com o uso de uma alavanca apoiada no
eixo do rolo). Com isto o rolo de transferência irá dar um pequeno
toque no Rolo da Fonte, suficiente para analisar o paralelismo do
mesmo.
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Filete representando
rolo paralelo
Filete representando
rolo sem paralelismo
Rolo (A)
Rolo (B)
Rolo (C)
É importante fazer esta verificação para não gerar dúvidas sobre paralelismo
de algum rolo.
Observando as fotos abaixo, nota-se uma falha de tinta no lado esquerdo do
Rolo Fixo (Foto A). Esta mesma falha também se observa no rolo da fonte, o
que é corrigido com o ajuste de fluxo de tinta. Na Foto B já vemos uma
distribuição uniforme de tinta.
Foto A - Falha na distribuição de tinta Foto B - Distribuição uniforme de tinta
Rolo da Fonte
Rolo de 
Transferência
Rolo Fixo
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
NOTA:
Quanto maior o tempo de contato do rolo de transferência ,
maior será a quantidade de tinta transferida.
O “destravamento” do rolo de transferência proporciona o
desgaste do rolo de transferência do rolo da fonte
automaticamente durante o tempo em que o fluxo de latas da
máquina estiver interrompido. Use a seletora do painel para
manualmente afastar os rolos de transferências em contato
com os rolos da fonte.
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Verificação do paralelismo do Rolo de Distribuição 
Esta verificação é feita do mesmo modo que os de distribuição de tinta, só
que neste caso, o lado com menos tinta representa uma falha de paralelismo
deste rolo com qual está em contato.
No caso de verificado a ocorrência de falta de paralelismo, é feito o ajuste
deste conforme o slide de ajuste de paralelismo do Rolo de Distribuição.
Rolo Principal
Rolo Distribuidor
(D1)
Rolo Oscilante
(E1)
Rolo Distribuidor
(D2)
Rolo Oscilante
(E2)
Rolo Fixo (C)
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Verificação da distribuição do Rolo Distribuidor
Cheque se a tinta é transferida pelo contato
uniforme entre os rolos e não pela pressão
excessiva.
Verificação do paralelismo e distribuição dos Rolos Oscilantes 
As verificações feitas nos Rolos Oscilantes são iguais aquelas feitas
no Rolo Distribuidor.
Os procedimentos de ajustes são os mesmos dos Rolos Principais.
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Rolo Distribuidor
(D1)
Rolo Oscilante
(E1)
Rolo Oscilante
(E2)
Os Rolos Principais necessitam de dois ajustes :
• Pressão e paralelismo entre os Rolos Principais e Rolos
Oscilantes;
• Pressão e paralelismo entre os Rolos Principais e o Cilindro
de Placa.
Verificação do Paralelismo entre os Rolos Principais e o Rolo
Oscilante :
Para checar o paralelismo, é necessário mexer no cilindro
pneumático do conjunto onde estes rolos estão montados, de
forma que os Rolos Principais entre em contato com o Rolo
Oscilante (E2) suficientemente para poder analisar o
paralelismo do mesmo.
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Verificação do Paralelismo entre os Rolos Principais e o Rolo
Oscilante :
Observando as fotos no próx. slide, nota-se que os filetes de
tinta no Rolo Principal encontra-se fora de paralelismo (Foto
A). Já na Foto B, tirada depois de ajustado o paralelismo, o
filete de tinta no rolo principal se encontra paralelo e
distribuído ao longo do comprimento de todo rolo. Para ajustar
o paralelismo do rolo principal (direito ou esquerdo) utiliza-se
uma chave Allen de 5/32” soltando o parafuso do colar
excêntrico e girando o mesmo para a direito ou esquerda
conforme a necessidade de correção. É importante que
durante esse ajuste o colar externo seja segurado com a outra
mão para que o eixo não gire. Após o ajuste, fixe o colar do
excêntrico.
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Foto A - Rolo Principal fora de 
paralelismo
Foto B - Rolo Principal em 
paralelo
Rolo Oscilante
(E2)
Rolo 
Principal
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Ajustar Pressão no Rolo Fixo.
(Ligeiramente Encostado)
1) Soltar o colar externo de
trava, girando no sentido anti-
horário;
2) Gire o eixo no sentido anti-
horário (para o rolo direito) ou
horário (para o rolo esquerdo).
Obs.: para ambas operações
não há necessidade do uso de
ferramentas.
Verificação das Pressões entre os Rolos Principais e o Rolo Oscilante
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Colar 
Externo
Colar de
Trava
1-) Soltar parafuso de trava 
do eixo de ajuste; (usar 
chave Allen de 5/32”)
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Parafuso 
de trava 
Eixo de 
ajuste
2-) Soltar os parafusos (4x) do cone
com uma chave Allen de 1/8”
3-) Girar o cone para aumentar ou
diminuir a pressão. (Para Direita a
pressão diminuirá; para Esquerda a
pressão aumentará)
4-) Compare o resultado e 
reajuste se necessário;
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Ajustar pressão no Cilindro de 
Placa. (Observe que a pressão 
deve ser mínima a ponto do Rolo 
tocar somente no alto relevo da 
placa)
Ajustar a pressão do Rolo usando 
uma Chave Fixa de 5/8”
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Sentido de ajuste: Girando para 
direita diminuirá a pressão e para 
esquerda aumentará a pressão dos 
rolos principais no cilindro de placa
Sistema de acionamento dos Rolos
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Eixo de 
comando
TINTEIRO – Ajuste fino dos Rolos
Engrenagens 
de comando
Cilindro de acionamento 
dos eixos principais
Vista dos cames e 
eixos de acionamento
Coletor de tinta: Dispositivo usado nas trocas de rótulo para uma
melhor limpeza do tinteiro, principalmente quando as cores não são
semelhantes. O uso desse dispositivo além de ajudar na limpeza do
tinteiro, previne acidentes devido não necessidade de manusear pano
com álcool nos rolos em movimento. E diminui a quantidade de sucata
gerada até a nova cor estabilizar . Em cada tinteiro existe local
apropriado para a fixação do coletor.
TINTEIRO – Limpeza
Fixação do Coletor 
Coletor de Tinta
Após a colocação do coletor,
acionar o tinteiro e aplicar
álcool direto na fonte de
tintas até atingir a limpeza
desejada.
TINTEIRO – Limpeza
Descartar a tinta contaminada em 
recipiente apropriado.
Retirar o coletor de tintas.
TINTEIRO – Limpeza
O sistema de refrigeração mantém a temperatura dos rolos
de aço e caixa de transmissão dos tinteiros entre 22 a 25oC,
de forma a conservar as condições físico-química da tinta e
reduzir o desgaste dos rolos de poliuretano. Este sistema
consiste de um circuito fechado para cada Printer e um para
o Chiller.
A água refrigerada do Chiller (refrigerador) vai ao trocador
de calor da Printer, onde trocará calor com a água vinda dos
rolos dos tinteiros. Depois esta água volta ao Chiller para
ser resfriada de novo. A água dos tinteiros depois de
refrigeradas, volta aos rolos.
TINTEIRO – Refrigeração
TINTEIRO – Refrigeração
Caixa de engrenagens
(traseira da máquina)
TINTEIRO – Refrigeração
REFRIGERAÇÃO DOS TINTEIROS
TINTEIRO – Refrigeração
REFRIGERAÇÃO DOS TINTEIROS
Nova montagem: 
Água fria migrando diretamente 
para todos os pontos. Ou seja, 
todos os rolos deaço recebem 
água com a mesma temperatura 
ao mesmo tempo e, a água quente 
que sai de cada rolo retorna 
diretamente para o Chiller.
Objetivo: 
Manter a mesma temperatura de 
refrigeração em todos os rolos.
TINTEIRO – Refrigeração
Impressão
Para se ter uma boa impressão é necessário que todas
a imagens da todas as cores se encaixem. Isto é
atingido pelo ajuste e controle dos seguintes pontos:
 Regulagem da fonte;
 Composição dos rolos de impressão;
 Pressão e oscilações dos rolos;
 Pressão entre o rolo e a placa de impressão;
 Composição e espessura da blanqueta;
 Pressão de impressão;
 Velocidade de impressão;
 Temperatura / Tempo de impressão;
 Registro do rótulo.
IMPRESSÃO
TIPO DE IMPRESSÃO
Chapado – Toda a área é pintada.
Wet on Wet (úmido sobre úmido) – É a combinação ou
composição de retículas de 2 ou 3 cores. É a única
forma de impressão que tem a sobreposição de cores.
Reticulado – É a combinação de cor com o alumínio.
São retículas de uma única cor.
IMPRESSÃO
Os processos de impressão têm diversas variáveis que devem
ser conhecidas e controladas. A mais importante é o Ganho de
Ponto que refere no aumento do tamanho dos pontos de
retículas de uma imagem. Há também a deformação e o
esmagamento do ponto.
Ganho de ponto é considerado uma característica normal do
processo de impressão que não pode ser eliminado totalmente,
mas é controlado e manipulado para que atinja os resultados
de impressão desejados.
O aumento e/ou a deformação dos pontos afetam e reduzem a
nitidez da imagem impressa, modificando a reprodução e o
contraste de impressão. O ideal seria que não houvesse
nenhum ganho ou deformação de ponto.
IMPRESSÃO
Fatores que causam aumento do tamanho e/ou
deformação dos pontos:
 Pressão dos rolos principais;
 Pressão do tinteiro;
 Pressão de impressão;
 Carga excessiva de tinta;
 Condições de tinta gráfica (característica
reológica);
 Deficiência nos mecanismos e/ou ajustes da
printer.
IMPRESSÃO
A placa de impressão utilizada na REXAM é NAPP S9/83 - 175x355mm
(ref. p/requisição 92-02-0086) que constitui de:
1) Película protetora (camada de poliéster transparente que protege
a placa antes do processamento);
2) Camada de relevo (camada de fotopolímero, sensível a luz
ultravioleta);
3) Camada aderente (fixa a camada de relevo à base da placa);
4) Base de aço estabilizadora (confere estabilidade dimensional à
placa).
Película Protetora
Camada de fotopolímero
Camada aderente
Base estabilizadora (aço)
IMPRESSÃO
PLACA DE IMPRESSÃO
Processamento da Placa
A confecção de placa, consiste em copiar todos os elementos contidos
no filme para a placa de impressão.
O processamento da placa é feito em equipamentos próprios,
constituindo-se basicamente em quatro etapas:
1) Exposição UV entre 14 e 18 sólidos;
2) Lavagem em água – média 3 a 4 minutos;
3) Secagem – 13 a 25 minutos de 140o a 150o;
4) Pós-exposição – média 30 seg. acima do tempo de exposição.
Fotolito Negativo
IMPRESSÃO
A exposição é feita em unidades ultravioleta, em uma frequência de onda
específica para gravação de placas de fotopolímero, onde uma película de
vácuo evitará a entrada de ar na superfície da placa durante a exposição,
permitindo um perfeito assentamento entre o fotolito e a placa.
A ação dos raios UV na placa se dá através das áreas transparentes do filme
negativo, onde o polímero é sensibilizado.
A imagem gravada toma a forma de pirâmide, onde a largura da sua base
pode ser alterada de acordo com o tempo de exposição. Quanto maior o
tempo de exposição, maior será a ação dos raios UV no polímero,
provocando o engrossamento das imagens.
IMPRESSÃO
PLACA DE IMPRESSÃO
Lavagem ou Revelação
A lavagem é feita em equipamentos do tipo escova, com confrontação
desta com a superfície da placa, eliminando assim as áreas de
fotopolímero que não foram expostas à luz UV. Esta lavagem é feita com
água deionizada, com temperatura ambiente entre 75o e 80oF.
Após a lavagem da placa, deve-se usar o jato de ar comprimido para
retirar o excesso de água da placa. Isso tornará o processo mais
eficiente, pois a placa deve ser seca imediatamente após a lavagem.
Caso contrário, a água provocará a ruptura das imagens mais finas,
como pontos de retículas, fios, etc.
IMPRESSÃO
PLACA DE IMPRESSÃO
Secagem
Deverá ser feita em estufas com circulação interna de ar para
que a água da lavagem seja completamente evaporada. A
temperatura deve estar entre 140o a 150oF e o tempo de
exposição entre 13 a 25 minutos (variando conforme a
necessidade).
IMPRESSÃO
PLACA DE IMPRESSÃO
Pós-Exposição ou Cura
No final, a placa deverá sofrer uma nova exposição UV da mesma
forma que a empregada na exposição principal, a fim de
polimerizar por completo o relevo e pequenas áreas (retículas)
que eventualmente não foram, melhorando sua performance
durante a impressão.
IMPRESSÃO
•Procedimento da confecção das Placas de impressão
Modulo 1/Confecção placa de impressão.ppt
TIPOS DE PROBLEMAS DE IMPRESSÃO
-Carga de tinta
-Carga e Tonalidade
- Pressão de tinteiro
- Duplicação de ponto
-Ajuste de registro
-Problemas
Problemas - IMPRESSÃO
Modulo 1/ganho ponto - carga de tinta.ppt
Modulo 1/ganho ponto - carga e tonalidade.ppt
Modulo 1/ganho ponto - pressão tinteiro.ppt
Modulo 1/ganho ponto - duplicação ponto.ppt
Modulo 1/ajuste de registro.ppt
Modulo 1/PROBLEMAS.doc
ENVERNIZADORA
Após a impressão do rótulo na superfície externa da lata de alumínio, será
aplicada nesta superfície uma camada de verniz que por sua vez possui a
função de proteger e de dar brilho a este rótulo da lata, além de proporcionar
uma maior mobilidade da lata de alumínio.
A Envernizadora de Verniz Externo (ou Cobertura) possui três rolos:
 Rolo Gravure (Gravure Roller) - Rolo com uma superfície contendo
células, onde é armazenado o verniz captado da fonte da envernizadora,
para depois ser transferido ao Rolo aplicador.
 Rolo Aplicador (Applicator Roller) - Rolo que recebe o verniz do Rolo
Gravure, e o transfere para a superfície da lata.
 Rolo Aparador (Excess Roller) - Rolo localizado acima do Rolo Gravure,
que tem o objetivo de aparar os respingos gerados durante a passagem
do verniz entre os rolos Gravure e Aplicador, assim prevenindo a
possibilidade que estes respingos atinjam a superfície da lata ou até o
mandril da printer.
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Modulo 1/Celulas.ppt
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Rolo Gravure
Rolo Aparador
Rolo Aplicador
Raspador
Deve ser trocado para 
limpeza 3 x ao turno
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
O acionamento da Envernizadora de Cobertura é feita através de eixo com
movimento transmitido pelo motor elétrico que alcança o conjunto através
de correias e engrenagens e transmite o movimento aos rolos.
Rolo Aplicador
Esticadores 
de Correias
Eixo que 
transmite o 
movimento aos 
demais
Acionamento
do Rolo
Aplicador
Acionamento
do Rolo
Gravure
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
O verniz utilizado por esta envernizadora é proveniente de um
reservatório localizado próximo a este conjunto, e que recebe o
verniz bombeado de um Bulk localizado fora de fábrica. O controle
da adição de verniz ao reservatório ocorre por meio da uma “bóia
mecânica” ou chave de nível (eletrônica) posicionados no interior
dos seus respectivos reservatórios.
Pode existir em paralelo ao reservatório de verniz um Viscosímetro
que ajuda no controle da viscosidade do verniz. Quando este
dispositivo encontra uma viscosidade acima do especificado, é
liberada a entrada de água deionizada para dentro do reservatório
que ajudará a reduzir sua viscosidade.
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Tem também dentro dos reservatórios, um misturador que ajuda a
prevenir a secagem do verniz no caso da Envernizadora ficar muito
tempo parada, homogeneiza a viscosidade do verniz depois da
adição de água e também previne a formação de espuma.
Este verniz é constantemente bombeado até a Fonteda
Envernizadora, onde, através de uma fonte, alcançará o primeiro
rolo; o Rolo Gravure. A quantidade de verniz que alcança este rolo é
controlada através de uma lâmina situada na extremidade da fonte.
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
AJUSTES NA ENVERNIZADORA DE COBERTURA
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Volante para ajuste de 
Pressão do Rolo Aplicador 
na Lata
Parafusos de ajuste de
Posicionamento do Rolo 
Aplicador na Lata
Mangueira de verniz
Manopla de ajuste 
de fluxo de verniz
Volante para ajuste de 
pressão do Rolo Gravure 
no Rolo Aplicador
Ajuste de Pressão do Rolo Gravure no Rolo Aplicador:
Gire o volante no sentido horário para aproximar o Rolo Gravure do
Rolo Aplicador. Quando o Rolo Gravure encostar totalmente no Rolo
Aplicador, se observa uma camada uniforme de verniz que está
sendo transferida para o Rolo Aplicador, acrescenta-se finalmente
mais uma volta no volante.
Para diminuir a pressão só é necessário girar o volante no sentido
anti-horário.
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Ajuste de Pressão do Rolo Aplicador na Lata:
Primeiramente é preciso parar a Printer, coloca-se manualmente uma
lata com um furo no fundo no mandril que está acima do Rolo
Aplicador. Acione através do painel principal o cilindro pneumático
de trip do Rolo Aplicador. Em seguida retire a lata e meça a largura do
verniz aplicado. Deverá estar entre 1/2” a 5/8”. Se o valor estiver fora
do especificado gire o volante para esquerda para reduzir a pressão,
e para direita para aumentar a pressão.
Observações:
Demais ajustes como paralelismo do fonte de verniz, folgas das
lâminas laterais e pré-carga dos eixos do Rolo Aplicador e Gravure
são executados na oficina de impressão.
ENVERNIZADORA DE COBERTURA
Painel de controle 
do Viscosímetro
Reservatório
de verniz
Agitador/
misturador
Retorno
do Verniz
de Fundo
Retorno
do Verniz
Cobertura
Chave de 
nível
Viscosímetro - ENVERNIZADORA
Bomba 
de verniz
Sensor do
Viscosímetro
Válvula 
de alívio
Válvula solenóide 
para controle de 
entrada de água DI
Alimentação de Verniz 
para Envernizadora
de Cobertura
Viscosímetro - ENVERNIZADORA
O aparelho está regulado para trabalhar com uma viscosidade
de 120 (+/- 5) CP.
Caso a viscosidade cair abaixo de 90 CP, o indicador do
viscosímetro começará a piscar.
Este indicador também começa a piscar quando não está
ocorrendo entrada de água DI ao reservatório.
Viscosímetro - ENVERNIZADORA
O viscosímetro utiliza a unidade de medida CP (Centipois).
Tabela de Conversão de CP e CopoFord 4
Viscosidade de 
trabalho
Viscosidade natural 
do Verniz
Viscosímetro - ENVERNIZADORA
Viscosímetro - ENVERNIZADORA
A manutenção da Envernizadora de Cobertura é efetuada na
oficina de impressão.
O primeiro passo, seguido de uma limpeza geral onde é
retirado o verniz e as graxas, é inspecionar como estão as
correias, retentores, rolamentos, eixos, polias, rolos, etc.
Manutenção - ENVERNIZADORA
AJUSTES
E 
VERIFICAÇÕES 
NA PRINTER
A Printer é uma
máquina que pode
rodar a mais de 2000
latas por minuto,
para isso, é preciso
que todos os seus
componentes
estejam muito bem
ajustados e
sincronizados.
AJUSTES
NIVELAMENTO
Para nivelar a Printer
1. Gire a chave JOG-SAFE-RUN para a posição SAFE e remova-a.
2. Limpe as áreas indicadas na figura para fazer a leitura. Remova
também cortes e rebarbas.
3. Use nível de precisão para checar o nível nas áreas de medição.
Verifique +/- 0.001” por pé.
4. Use os 12 parafusos “A” para corrigir o nível da máquina.
5. Procedimento de nivelamento
a) A elevação do conjunto no parafuso “B” (4) causará uma larga
curvatura no início ao fim da base.
b) Usando o parafuso “C” (2) para levantar a base da máquina,
causará a curvatura entre os parafusos “B” e “C”.
Nivelamento - AJUSTES
c) Usando o parafuso “D” (4) para levantar a base da máquina,
eliminará a curvatura entre os parafusos “B” e “C”.
d) Os parafusos “E” deverão ser apertados contra as placas de
aço mais 1/8 de volta.
6. Quando o nível desejado é obtido, trave a máquina na posição
apertando as porcas de trava sobre os parafusos chumbadores.
7. O nível da máquina deverá ser checado de 3 em 3 meses e
renivelado se necessário.
Importante: Após o nivelamento, verifique o ajuste de “Can
Tracking”.
Nivelamento - AJUSTES
Para ajustar a posição do
vácuo: (ver próx. slide)
1) Coloque a máquina em
SAFE e remova a chave de
segurança
2) Solte os parafusos “A” (x4)
3) Solte as porcas “D” e “E”
4) Para avançar a posição do
vácuo:
a - Gire o parafuso “B” no
sentido horário
b - Gire o parafuso “C” no
sentido anti-horário
Disco de Vácuo (alimentação) - AJUSTES
5) Para retardar a posição 
do vácuo:
a - Gire o parafuso “C” 
no sentido horário
b - Gire o parafuso “B” 
no sentido anti-
horário
6) Aperte as porcas “D” e 
“E”
Disco de Vácuo (alimentação) - AJUSTES
Ajuste das Guias superiores do Conjunto de Alimentação
Durante o processo de
transferência da lata de
alumínio vinda do Single
Filer até o Disco de
mandril, guias superiores
e inferiores ajudam as
latas a se manterem
enfileiradas e alinhadas
para assim evitar alguma
possível projeção da lata,
gerando uma falha no
processo, já mencionado
de transferência.
Gabarito
Conjunto de mandril
Guias Superiores (alimentação) - AJUSTES
Ajuste das Guias superiores do Conjunto de Alimentação
Guias Superiores
Os ajustes destas guias são feitos utilizando dois gabaritos
encaixados nos eixos dos mandris, um em cada extremidade
das guias, conforme figura ao lado. Estes gabaritos possuem
um ressalto no seu diâmetro externo para adicionar o valor a
folga de 0,030” que deverá ficar entre a lata e as guias.
Importante:
1) Deve ser ajustada ambas as extremidades das guias
superiores.
2) As guias superiores devem estar apoiadas sobre o lado
sobressalente do gabarito.
Guias Superiores (alimentação) - AJUSTES
ALTURA DO TOP PLATE
Top Plate
Rolete do
Carriage
Volante p/
Ajuste de Pressão
de Impressão
(CMP-50-1)
Importante:
A medição da
altura do Top Plate
deve ser feita
sempre com o Top
Plate na posição
avançada (Posição
de Impressão).
Top Plate 
Front (Frontal)
Linha 1: 
11,246”
Linha 2: 
11,241”
Top Plate Rear 
(Traseiro)
Linha 1: 
11,245”
Linha 2: 
11,242”
Tolerância: 
0,001”
Top Plate - AJUSTES
Roda de 
transferência
Paquímetro de 
Profundidade
Top Plate
Top Plate - AJUSTES
O ajuste de altura do top plate deve ser feito por meio de
calços colocados abaixo da pista do rolete do carriage.
A escolha do calço utilizado dependerá da altura necessária
para o nivelamento do top plate.
Para a colocação do calço, deve-se utilizar um macaco
hidráulico para levantar o top plate, dando assim espaço
para a colocação do calço.
Top Plate - AJUSTES
PRESSÃO DE IMPRESSÃO
A pressão de impressão é medida encontrando a folga entre a região
da extremidade do mandril posicionado às 3 horas (região da
impressão) e o segmento do tambor de blanquetas sem a blanqueta.
Sempre medir a pressão de impressão do mandril 1, para assim ter
padronização de medição. No caso de dúvida quanto a pressão
encontrada, meça as pressões de impressão dos outros mandris.
Quando for fazer o ajuste de pressão é preciso primeiramente girar a
chave de controle da máquina para a posição “SAFE” com o carriage
avançado.
Pressão de Impressão - AJUSTES
Volante
CMP-50-1
Meia Lua
Top Plate
Base da printer
Pressão de Impressão - AJUSTES
Volante 
CMP-50-1
CunhaPara aumentar a pressão, gire o
volante no sentido horário. Uma
volta completa do volante
moverá o carriage 0,002”.
Para diminuir a pressão, gire o
volante no sentido anti-horário.
O giro do volante fará com que
cunha se mova para frente ou
para trás, fazendo com que a
distância entre o mandril e a
blanqueta aumente ou diminuía.
Pressão de Impressão
Linear Bearing: 0,006” máx.
Pressão de Impressão - AJUSTES
Batente
CAN TRACKING
Can tracking
É a diferença de
pressão entreo
início e o final da
imagem na lata.
Can Tracking - AJUSTES
Segmento do Tambor 
de Blanquetas
Início da
Impressão 
Meio da
Impressão 
Final da
Impressão 
Lata
Can Tracking - AJUSTES
Rolete do carriageCobertura do Rolete do carriage
Ajuste do Can Tracking
Originalmente os roletes do carriage possuíam uma bucha
excêntrica responsável pela elevação do top plate. Com a
elevação do top plate, tem se automaticamente a variação do
Can Tracking (frente e a trás). Atualmente, este dispositivo está
padronizado com calços conforme visto anteriormente. Quando
for fazer o ajuste, é preciso atuar em ambos os lados.
1- Remova a blanqueta
2- Posicione o segmento do tambor de blanqueta em contato
com o mandril no início da impressão.
Can Tracking - AJUSTES
3- Com o carriage na posição de impressão (avançado), vire a
chave SAFE-JOG-RUN para SAFE e remova a chave. Use uma
fita calibre para medir a pressão entre o mandril e o segmento
de blanqueta.
4- Com a chave na posição JOG, coloque o segmento do
tambor de blanquetas em contato com o mesmo mandril na
posição final da impressão. Vire a chave SAFE-JOG-RUN para
SAFE e remova a chave. Faça nova medida entre o mandril e o
segmento da blanqueta.
Observação: O segmento do tambor de blanquetas tem na sua
lateral pontos que auxiliam no posicionamento do início, meio e
final de impressão.
Can Tracking - AJUSTES
5- Caso as pressões forem menores ou iguais à 0,002”,
nenhum ajuste será necessário. No caso da medida feita no
passo 3 for menor do que do passo 4, ou seja a pressão no
início for menor do que no final, o ponto de contato deverá ser
levantado. No caso das pressões do passo 3 for maior do que
do passo 4, o ponto de contato deverá ser rebaixado.
6- Para levantar ou abaixar o ponto de contato:
1- Vire a chave seletora para SAFE e retire a chave.
2- Com um macaco hidráulico, levante o top plate.
3- Insira ou remova os calços que estão abaixo da pista
do seguidor do carriage.
Can Tracking - AJUSTES
Verificação do sincronismo do mandril com o Tambor de
Blanquetas
1.Coloque a printer no módulo jog.
2. Resetar o mandril para a posição de impressão.
3. Alinhe a linha de centro de qualquer mandril com a linha de
centro vertical do disco de mandril (Posição A).
4. Gire a chave “jog-safe-run” para “safe” e remova a chave.
5. Meça ao longo da superfície da blanqueta. Cada metade do
segmento deve medir 5-7/8”  1/4”.
Sinc. do Mandril c/ T. de Blanq. - AJUSTES
Sinc. do Mandril c/ T. de Blanq. - AJUSTES
Ajuste do sincronismo do Tambor de Blanquetas com a medida
de 5-7/8”  1/4”
1. Verifique que um mandril está na posição descrita acima.
2. Gire a chave “jog-safe-run” para “safe” e remova a chave.
3. Remova o parafuso A (SCREWS “A”) e mova o acoplamento
estriado aproximadamente 2-1/2” para direita.
4. Desencaixe o acoplamento estriado com lâminas.
Sinc. do Mandril c/ T. de Blanq. - AJUSTES
Sinc. do Mandril c/ T. de Blanq. - AJUSTES
Efeito da Base Desnivelada - AJUSTES
AJUSTE E VERIFICAÇÃO DO PARALELISMO 
ENTRE O MANDRIL E A BLANQUETA (TOE-IN)
CMP-10-13
CMP-50-1
Pontos “R”
Tambor
de 
Blanquetas
Mandril
Parafusos 
de fixação
Vista Superior
Lado do Operador
Lado do Acionamento
Paralelismo Mandril/Blanqueta (TOE-IN) - AJUSTES
Verificação do paralelismo entre o mandril e blanqueta.
1- Utilizando o modo JOG, coloque um mandril na posição de
impressão (3 horas).
2- A chave de controle da máquina deve estar na posição “MANUAL
TRIP”.
3- Rode o volante CMP-50-1 (do ajuste de pressão de impressão) até
que o mandril esteja próximo a blanqueta. Com uma fita calibre
verifique se a pressão do topo e a base do mandril com a blanqueta
não é maior do que 0,003”.
Observação: A pressão do fundo da lata é maior do que da boca.
Paralelismo Mandril/Blanqueta (TOE-IN) - AJUSTES
Nota: Verifica-se antes de fazer o ajuste, a folga em vários mandris,
para certifica-se que o eixo não está empenado. No caso de só um
mandril apresentar falta de paralelismo, cheque o eixo do mandril,
pois esse pode estar empenado.
Ajuste do mandril com a blanqueta.
1- Solte os 3 parafusos de fixação da mesa do carriage.
2- Gire o volante CMP-10-13 (responsável pelo Toe-in) no sentido anti-
horário para diminuir. Uma volta completa do volante CMP-10-13
resulta numa variação de 0,001”.
3- Ajuste conforme necessário e aperte os três parafusos.
Importante: Depois de efetuado este ajuste, reajustar a pressão de
impressão.
Paralelismo Mandril/Blanqueta (TOE-IN) - AJUSTES
VERIFICAÇÃO DO BATENTE DO CARRIAGEM
Os batentes são usados para 
limitar o deslocamento do disco 
de mandril durante o processo de 
trip.
Cilindro Pneumático do carriage 
localizado em baixo do conjunto
da corrente pinada
gabarito
batente
Verificação do Batente do Carriage - AJUSTES
Detalhe do ponto a ser verificado
Neste ajuste checa-se a folga existente entre o batente e o carriage (4 pontos 
de ajuste). Esta folga representa o quanto o mandril da Printer desloca 
durante o trip. 
É preciso ter uma folga de 0,040”.
Ajustes dos batentes laterais:
1- Passe a chave seletora para a posição JOG.
2- Certifique-se que a mesa do carriagem está na posição avançada.
3- Solte as porcas “A”de trava (Checar slide seguinte).
4- Introduza um pino nos furos e movimente o parafuso de ajuste.
5- Coloque uma fita calibre de 0,040”, conforme os slides de verificação do 
batente.
6- Usando um pino gire o parafuso para ajustar a folga.
7- Aperte a porca de trava.
Verifique a folga entre a lata e a blanqueta. Ajuste a pressão do mandril com 
a blanqueta.
Importante: A folga dos dois batentes traseiros deve ser igual. 
Verificação do Batente do Carriage - AJUSTES
Verificação do Batente do Carriage - AJUSTES
Batente
Gabarito
Verificação do Batente do Carriage - AJUSTES
Detalhe da posição do batente do 
cilindro traseiro
1) Coloque a máquina em SAFE e
remova a chave de
segurança.
2) Checar pela pressão de ar de
5psi na saída da mangueira
“C”. Caso não encontre,
ajustar o regulador de ar.
3) Solte os parafusos “A” (x4).
4) Para atrasar ou avançar o
sopro de ar durante a
transferência da lata ao pino
da corrente pinada:
a - Gire o manifold “B” no
sentido horário para avançar
a transferência.
b - Gire o manifold “B” no
sentido anti-horário para
atrasar a transferência.
5) Aperte os parafusos “A” (x4).
Sincronismo do Manifold de ar e - AJUSTES 
Vácuo da Roda de Transferência .
Sincronismo entre a Unidade de Transferência e Disco de Mandril
Alinhamento da Unidade de Transferência com o Disco de Mandril 
(ESPECIFICADO NO MANUAL DA MÁQUINA)
1. Gire a chave seletora para SAFE e retire a chave.
2. Remova a tampa de proteção “C”.
3. Remova o manifold de ar e vácuo. Trace uma linha do manifold ao 
disco de mandril (Para não perder o sincronismo).
4. Solte os 4 parafusos “A”.
5. Manualmente gire a Roda de Transferência paraalinhar a linha 
central do mandril com a linha central
da estação de transferência, unindo os ponteiros na posição “B”.
6. Aperte os 4 parafusos “A”.
7. Monte o manifold de ar e vácuo.
8. Funcione a máquina variando a velocidade e verifique a qualidade 
de transferência. Ajuste se necessário.
9. Remonte a tampa de proteção “C”.
Sincronismo do Manifold de ar e - AJUSTES 
Vácuo da Roda de Transferência .
Alinhamento da Unidade de Transferência com o Disco de
Mandril
1. Soltar os parafusos de trava da polia movida da Roda de
Transferência (Atrás do conjunto da Roda).
2. Gire-se a roda de transferência para direita ou para esquerda
de acordo com a posição desejada. Este giro é feito
manualmente segurando no próprio spindle da roda.
3. Com o auxilia de uma lata posicionada no mandril, retire o
mesmo manualmente até encostar na chupeta e na base de
borracha para certificar o alinhamento entre esses e o mandril.
4. Reapertar os parafusos de trava da polia movida.
Sincronismo do Manifold de ar e - AJUSTESVácuo da Roda de Transferência .
Sincronismo do Manifold de ar e - AJUSTES 
Vácuo da Roda de Transferência .
Para eliminar queda de lata na
base de vácuo :
1. Vire a chave para a posição
SAFE e retire a chave.
2. Solte o parafuso “M”, e em
seguida gire a base no sentido
horário ou anti-horário para
melhorar o assentamento da
lata na chupeta de vácuo.
3. Aperte o parafuso “M”.
Funcione a máquina variando a
velocidade e verifique a
transferência.
4. Certifique-se que a pressão
de ar esteja ajustada com 1 psi.
Sincronismo entre Unidade de - AJUSTES 
Transferência e Disco de Mandril .
Observação: Antes de fazer este 
ajuste, remova o tinteiro 5.
Ajuste do Overlap de Impressão
1. Passe a chave “jog-safe-run” para 
“safe” e remova a chave. 
2. Afrouxe os 4 parafusos “A”.
3. Afrouxe as porcas “C”.
4. Para aumentar o overlap
a) Gire o parafuso “B1” no sentido 
horário.
Uma volta corresponde a 3/16” de 
movimento.
5. Para diminuir o overlap
a) Gire o parafuso “B2” no sentido 
horário.
Uma volta corresponde a 3/16” de 
movimento.
6. Aperte as porcas “C”.
7. Aperte os 4 parafusos “A”.
Sincronismo entre Unidade de - AJUSTES 
Transferência e Disco de Mandril .
Pressão de Tinteiro - AJUSTES
A pressão do Tinteiro é a folga entre a parte baixa da placa com o
segmento do Tambor de Blanquetas sem a blanqueta.
Antes de iniciar o ajuste de Pressão do Tinteiro, é necessário afrouxar 1/4
de volta do parafuso “E”
Para aumentar ou diminuir a pressão entre o cilindro de placa e
blanquetas, ajuste o sargento “A”
A) Gire a chave seletora da máquina para a posição SAFE e retire a chave.
B) Afrouxe o parafuso de trás “B” da placa estabilizadora.
C) Afrouxe o parafuso “C”
D) Rode o tensor “A” no sentido horário para aumentar a pressão e no
sentido anti-horário para diminuir. Uma volta completa no tensor (360o) é
igual a 0,0015” de acréscimo ou decréscimo de pressão no ponto “D”.
E) Aperte o parafuso “C”.
F) Aperte o parafuso da placa estabilizadora “B”.
Pressão de Tinteiro - AJUSTES
Nota:
Se houver a convergência entre o cilindro de placa e blanqueta,
coloque um calço de 0,001” no assento da base principal. Este
procedimento é recomendado como solução temporária ao
fabricante. Deveria ser solucionado um ajuste definitivo.
G) Coloque a chave na posição de rodar RUN e verifique a qualidade 
de impressão.
Pressão de Tinteiro - AJUSTES
A) Gire a chave seletora para JOG.
B) Coloque a máquina para rodar 
em JOG até alinhar a marca 
(número) riscado no Tambor de 
Blanquetas com o cilindro de 
placa de mesma marcação.
C) Solte a pressão de engrenagem 
do Cilindro de Placa. (Ajuste a 
Pressão do Tinteiro)
D) Gire a chave JOG-SAFE-RUN 
para SAFE e remova a chave.
E) Rode manualmente o Cilindro de 
Placa para que a marcação (1 até 
6) no Tambor de Blanquetas
esteja alinhada com o traço do 
número correspondente ao 
cilindro de placa do tinteiro. 
Sincronismo entre Cilindro de Placas - AJUSTES 
com Tambor de Blanquetas .
1. Ajuste Circunferencial
1.1- Gire a chave JOG-SAVE-RUN 
para SAFE e retire a chave.
1.2- Afrouxe o parafuso “A” (4).
1.3- Gire o excêntrico ajustando o 
pino “D” na direção contrária a 
correção do registro desejado.
1.4- Aperte o parafuso “A”.
2. Registro Lateral
2.1- Para mover a imagem para o 
fundo da lata
a) Afrouxe o parafuso “C” (4).
b) Afrouxe o parafuso “B” (4).
c) Aperte o parafuso “C” (4) até a 
imagem estiver posicionada na 
posição desejada.
d) Aperte o parafuso “B” (4). 
Registro do Cilindro de Placas - AJUSTES
2.2- Para mover a imagem para o 
topo da lata
a) Afrouxe o parafuso “C” (4).
b) Aperte o parafuso “B” (4) até 
a imagem estiver posicionada na 
posição desejada.
c) Aperte o parafuso “C” (4).
d) Aperte o parafuso “B” (4).
Registro do Cilindro de Placas - AJUSTES
1. Gire a chave JOG-SAVE-
RUN para SAFE e retire a
chave.
2. Solte o parafuso “A”.
3. Insira uma haste de
diâmetro de 5/16” nos furos
“C” ao ajustar o anel “B”.
4. Rode o anel “B” no sentido
horário para mover o
cilindro de placa no sentido
horário. A imagem do
tambor de blanquetas vai
se mover no sentido anti-
horário.
Registro do Cilindro de Placas (Aj.Fino) - AJUSTES
5. Rode o anel “B” no
sentido anti-horário para
mover o cilindro de placa
no sentido anti-horário. A
imagem do tambor de
blanquetas vai se mover
no sentido horário.
A marcação no final da
placa “D” representa um
movimento circunferencial
de 0,001” do cilindro de
placa.
6. Remova a haste de 5/16”
e aperte o conjunto de
parafusos “A”.
Registro do Cilindro de Placas (Aj.Fino) - AJUSTES
Sincronismo da Corrente Pinada - AJUSTES
Para ajustar avanço ou 
retardo da corrente 
pinada:
1. Gire a chave JOG-SAFE-
RUN para SAFE e retire a 
chave.
2. Gire os parafusos “M” 
para avançar ou retardar a 
corrente pinada afim de 
concluir a transferência 
adequada da lata
Nota: Coloque a máquina em 
JOG e funcione em baixa 
velocidade. Verifique o 
ajuste.
Sincronismo da Corrente Pinada - AJUSTES
MONTAGEM 
DA 
PRINTER
Dinamômetro:
7 a 9 libras
Observação:
Toda medição de pré-carga 
de rolamento deverá ser 
feita com as travas de apoio 
nos seus devidos lugares.
Tambor de Blanqueta (Pré-Carga) - MONTAGEM
Conforme o valor de 
pré-carga encontrado no 
dinamômetro, a 
espessura do shim deve 
ser alterada. 
Quando o valor for 
menor do que 
especificado, deve-se 
remover um filete do 
shim. 
Shims (calços)
Tambor de Blanqueta (Pré-Carga) - MONTAGEM
Ponto de apoio do eixo do tambor de 
blanquetas (parte frontal da máquina)
Flange de fechamento do apoio do 
eixo do tambor de blanquetas
Capa do 
Rolamento
Rolamento
Cônico
Ponta do eixo 
do Tambor
de Blanquetas
Face de apoio
do Shim (calço)
Tambor de Blanqueta (Pré-Carga) - MONTAGEM
Bull Gear
Relógio Apalpador: máx. leitura no 
batimento: 0,003”
Concentricidade: máx. leitura: 0,0025” 
(usar pino cilíndrico de 3/16”)
Tambor de Blanqueta (Pré-Carga) - MONTAGEM
O ajuste do batimento da Bull 
Gear é feito através de apertos 
combinados ( opostos ) nos 
parafusos do colar de trava 
(ring feder)
Colar de trava
Bull Gear (Batimento) - MONTAGEM
Ao se montar o redutor no eixo do Tambor de Blanquetas, é preciso checar que
o eixo do tambor fique totalmente horizontal, ou seja, não flambe. Isto porque,
quase 50% do eixo trabalha em balanço, e na extremidade onde é encaixado o
redutor, o eixo não se encontra apoiado na estrutura da máquina
Redutor
Eixo do
tambor de
blanqueta
Bull gear
Relógio
Comparador
Aplicar
graxa Anti-
Seize da 
Loctite
Redutor de Blanquetas - MONTAGEM
Eixo do
tambor de
blanqueta
Relógio
Comparador
Detalhe do ajuste necessário para que não ocorra flambagem no eixo.
Redutor de Blanquetas - MONTAGEM
Redutor
Eixo do 
Redutor
Checa-se a horizontalidade do eixo do redutor, utilizando um nível de 
precisão.
Nível de 
Precisão
Redutor de Blanquetas - MONTAGEM
Bull gear
Tambor de 
Blanqueta
Parafuso Allen
com cabeça 
cilíndrica
Parafuso Allen
com cabeça 
abaulada
Trava de apoio
Redutor de Blanquetas - MONTAGEM
LUBRIFICAÇÃO
É fundamental para o bom funcionamento da Printer, que todos os
seus componentes estejam corretamente lubrificados.
A Printer é lubrificada manualmente e automaticamente. Os únicos
pontos lubrificados automaticamente são os tinteiros e a bullgear.
Os restos dos pontos são todos lubrificados manualmente.
LUBRIFICAÇÃO
A Printer utiliza um sistema
automático para lubrificar o
Tinteiro e o Bull Gear. A
lubrificação automática ocorre
por meio de bombas
pneumáticas controlados pelo
PLC da Printer.
Bomba Pneumática para 
Lub. Automática dos Tinteiros 
Reservatório 
de graxa
Observação:
Ao abastecer o reservatório de 
graxa, encher no máximo até o 
orifício de saídade ar localizado 
perto da etiqueta superior.
LUBRIFICAÇÃO
Bomba Pneumática para 
Lub. Automática do Bullgear 
Tinteiro - LUBRIFICAÇÃO
Entrada
de graxaManifold
Ao alcançar o Tinteiro, a graxa é distribuída as várias partes do tinteiro 
por meio de um manifold.
Tinteiro - LUBRIFICAÇÃO
O período de aplicação de
graxa ao Bull Gear é controlado
pelo número de rotações do
Tambor de Blanquetas
Bullgear - LUBRIFICAÇÃO
Manual - LUBRIFICAÇÃO
Manual - LUBRIFICAÇÃO
Manual - LUBRIFICAÇÃO
Pista do Master Came
Manual - LUBRIFICAÇÃO
3a - Buchas das guias das hastes do 
disco de mandril (só para Vertical 
Tracking-Lubrificar na posição 11h)
3b - Roletes do Linear Bearing
Observação: Tem 2 pontos de 
lubrificação para cada conjunto de 
mandril linear bearing. No total são 48 
pontos de lubrificação 
Pontos de 
lubrificação
Manual - LUBRIFICAÇÃO
4 - Rolamentos do disco de mandril
5 - Engrenagem dos tinteiros
Se faz esta lubrificação durante 
a manutenção do tinteiro.
Manual - LUBRIFICAÇÃO
6b - Seguidores de came da 
unidade de transferência
Observação: Lubrificar todos os 
24 pontos especificados acima
6a - Pista da unidade de came 
de transferência .
Este ponto fica exatamente 
atrás da roda de transferência, 
em cima do apoio da roda no 
seu eixo de acionamento.
Manual - LUBRIFICAÇÃO
7 - Mancais e rodas dentadas
Manual - LUBRIFICAÇÃO
Eixo principal de acionamento
7 - Mancais e rodas dentadas
Manual - LUBRIFICAÇÃO
7 - Mancais e rodas dentadas
LUBRIFICAÇÃO MANUAL
9 - Pista do Seguidor do Carriage
Ponto localizado abaixo da base da Roda de
transferência, no lado da frente da máquina
É preciso lubrificar os 4 pontos de apoio do Top Plate. 
Ponto localizado no Lado de acionamento 
da printer, abaixo do Disco de Mandril
Manual - LUBRIFICAÇÃO
9 - Pista do Carriage
Ponto localizado do lado do batente da Printer
A parte interna do carriage é
lubrificado por meio de uma 
mangueira localizado do lado 
do conjuntos de apoio.
Manual - LUBRIFICAÇÃO
10 - Lubrificação da Envernizadora de Cobertura
Os 12 pontos de lubrificação da Envernizadora, localizados 
abaixo do eixo de acionamento do contra-recuo.
Manual - LUBRIFICAÇÃO
11 - Rolamentos da Roda de vácuo
Polia esticador da Roda de 
vácuo
Mancal do eixo da Roda de 
vácuo
Manual - LUBRIFICAÇÃO
12 - Rolamentos do Tambor de Blanquetas
Ponto de lubrificação na parte 
frontal (operador) da Printer
Ponto de lubrificação na parte 
traseira (acionamento) da Printer
Manual - LUBRIFICAÇÃO
14 - União Rotativa dos tinteiros . 
Lubrificação da entrada da mangueira de refrigeração do tinteiro
União Rotativa
Manual - LUBRIFICAÇÃO
17 - Motor Elétrico (Principal) 100HP
Manual - LUBRIFICAÇÃO
18 - Seguidores de Came do Disco de 
Mandril
Observações:
1) O ponto de lubrificação dos seguidores 
de came do Linear Bearing está localizado 
numa posição semelhante.
2) Lubrificar este ponto de cada um dos 24 
mandris.
19 - Haste guia do suporte da chupetas 
da Roda de Transferência
Manual - LUBRIFICAÇÃO
21 - Reservatório de óleo do 
sistema pneumático
Reservatório 
22 - Reservatório de graxa dos 
sistemas de lubrificação 
automática (Bull Gear e Tinteiros)
Manual - LUBRIFICAÇÃO
23-Esticador da correia - acionamento 
principal
26-Acoplamento estriado (Lado 
redutor)
Manual - LUBRIFICAÇÃO
27-Mancal de acionamento auxiliar 
da Envernizadora
33-Rolamento do eixo do disco de 
mandril
Manual - LUBRIFICAÇÃO
34 - Mancal do eixo do pre-spin 
Polia esticadora do Pré-Spin Mancal do rolamento do eixo do
Pré-Spin
Manual - LUBRIFICAÇÃO
SISTEMA 
PNEUMÁTICO
O sistema pneumático da Printer consiste de pontos de ar e vácuo.
A distribuição de ar começa com a entrada de ar comprimido no
manifold do tanque de ar, de onde vai ser distribuído para os
seguintes pontos:
• Trip do carriage (Air booster / Carriage trip)
• Trip da Envernizadora (Overvarnish Trip)
• Expulsão de lata da corrente do Forno (Oven Chain blow-off)
• Rolo de transferência no tinteiro (Ductor)
• Rolos principais (Form roller)
• Expulsão de lata danificada (Damaged Can blow-off)
• Retirada da lata do mandril (Can off spindle)
• Parada da lata (Can Stop)
• Lubrificação da engrenagem – bomba (Gear Lubrification (Pump))
• Lubrificação da engrenagem – válvula de controle de spray (Gear
Lubrification (Spray control valve))
SISTEMA PNEUMÁTICO
O vácuo que vem da rede geral da fábrica é utilizado para as seguintes 
funções da Printer: 
• Alimentação das latas aos mandris do spindle disc.
• Fixação das latas nos mandris do spindle disc durante a impressão.
• Fixação das latas nos mandris dos spindel disc durante a aplicação 
de verniz externo. 
• Alimentação das latas ao disco de transferência.
Vácuo - SISTEMA PNEUMÁTICO
SISTEMA PNEUMÁTICO
Distribuidor do 
Sistema de vácuo
Regulador de vácuo
para captação de 
latas na alimentação
Entrada principal 
de ar
Regulador de pressão
do Booster
Reservatório do
distribuidor de ar
Painel de controle 
de lubrificação das
válvulas solenóides
do Sistema Pneum.
(Obs: Lâmpada acesa 
significa sistema com
óleo)
SISTEMA PNEUMÁTICO
Booster
Reservatório
do Booster
Pressostato
do Booster
(mín. 150psi)
Filtros Coalescentes
Reservatório 
distribuidor
de ar
SISTEMA PNEUMÁTICO
Válvula 
de Esfera: 
Saída para 
o cilindro
esquerdo do 
Carriage
Reservatório
do Booster
Filtros 
Coalescentes
SISTEMA PNEUMÁTICO
SISTEMA PNEUMÁTICO
ELÉTRICA
SISTEMA ELÉTRICO
O PLC faz os controles e gerenciamento dos processos gerais da 
Printer. A comunicação entre o PLC e a Printer é feita por meio do 
MC e MD222, Autotech/Resolver e os módulos de entrada e saída. 
Os módulos de entrada recebem dados de vários componentes
operacionais da máquina e os encaminham para o processador. Um
exemplo de uma entrada seria o sinal do sensor NoTransfer,
indicando falta de transferência da lata do mandril para a corrente
pinada.
Os módulos de saída recebem e encaminham comandos do
processador para os componentes eletrônicos da máquina. Um
exemplo de uma saída seria o comando de parada da máquina em
resposta a falta de latas no conveyor de alimentação de latas.
SISTEMA ELÉTRICO
O MC222 é um microprocessador que trabalha com tempo de
resposta bem menor do que do PLC da Printer. Serve para
antecipar os acionamentos das seguintes solenóides:
• Carriage Trip Solenoid (Solenóide do Trip da Carriage);
• Varnish Trip Solenoid (Solenóide do Trip da Envernizadora de
Cobertura;
• Damaged Can Blow-off Solenoid (Solenóide de expulsão da lata
danificada);
• Oven Chain Blow-off Solenoid (Solenóide da expulsão de latas da
corrente pinada).
Encontra-se conectado ao MC222 o MD222 que é um painel
remoto. O MD222 serve para comunicar ao MC222 o comando de
coleta de latas especificas para checar a qualidade de impressão.
Também serve para mostrar ao operador a velocidade da Printer.
SISTEMA ELÉTRICO
Apertando um ou mais botões do painel do MD222 consegue-se
executar as seguintes funções:
• Pegar um número especifico de amostras de latas de um
determinado mandril ou blanqueta.
• Selecionar uma amostra de lata de todos os mandris ou todas as
blanquetas.
• Monitorar a velocidade da máquina.
• Mostra e serve para inserir o mandril ou blanqueta selecionados.
• Mostra a quantidade de amostras pegas para inspeção.
SISTEMA ELÉTRICO
Ligado ao MD222 existem os seguintes sensores que auxiliam na
sua operação:
• Can Present Sensor (Sensor de presença de lata) - localizado antes
do pré-spin, enxerga a presença de alumínio (lata) no mandril;
• Index Sensor - posicionado um pouco antes do sensor Can
Present, enxerga apenas o conjunto de mandril com a chapinha
(normalmente o mandril 1 ou 24). Serve para fazer a contagem de
voltas do Disco de Mandril. Se desajustado não pára a máquina.
• No Transfer Sensor(Sensor de não transferência) – Localizado
depois do ponto de expulsão da lata do mandril para a Roda de
Transferência, enxerga a falta de lata no mandril.
SISTEMA ELÉTRICO
SISTEMA ELÉTRICO
O Autotech é uma Chave de Limite programável (PLS) que recebe
através do Resolver, os dados de posição (ângulo) da máquina e
informa onde as válvulas devem atuar. Faz a leitura de 0o e 360º,
onde 0o seria um determinado mandril e 360o o mandril
seguinte.
O autotech ativa os seguintes canais do MC222:
• Canal 1 – Damaged Can (Lata danificada)
• Canal 2 – Print Trip (Trip na printer)
• Canal 3 – Varnish Trip (Trip da envernizadora)
• Canal 4 – Oven Chain (Corrente do forno)
SISTEMA ELÉTRICO
Can 
Present
Autotech
Index
Mandril 10 sem
lata
Sinal gerado pela 
presença de lata
Sinal de referência 
constante (do Resolver)
Sinal de início de
contagem do mandril
Solenóide
Trip
5a posição após o 
mandril sem lata
PLCSolenóide Trip
Autotech
Index
Trip por mandril
SISTEMA ELÉTRICO
Localização Componentes - SISTEMA ELÉTRICO
Localização Componentes - SISTEMA ELÉTRICO
Localização Componentes - SISTEMA ELÉTRICO