TMCC concreto 2ºsem2018 aluno

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Tecnologia dos Materiais de Construção Civil 
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CONCRETO 
 
1. INTRODUÇÂO: 
Entendemos como "concreto", uma mistura homogênea de cimento, aditivos, água, areia e pedra britada que, 
quando no estado plástico propicia trabalhabilidade suficiente para moldá-lo de formas mais variadas, 
endurecendo com o passar do tempo devido à hidratação do cimento, transformando-se em uma espécie de 
rocha artificial. 
Denominamos de pasta o conjunto de cimento e água. Adicionando-se agregado miúdo à pasta, temos a 
argamassa. Acrescentando-se à argamassa um agregado graúdo, temos então o concreto. 
A função da pasta no concreto é de: 
• preencher os vazios entre os agregados, envolvendo-os e dando a possibilidade de manuseio quando 
misturados recentemente. 
• aglutinar os agregados no concreto endurecido, dando ao conjunto resistência aos esforços mecânicos, 
durabilidade à ação de agentes agressivos e relativa impermeabilidade. 
O agregado tem as seguintes funções: 
• contribuir para a diminuição do fenômeno da retração. 
• redução de custo. 
• melhorar a resistência aos esforços mecânicos, desgastes e ação de intempéries. 
Atualmente, é comum a utilização de um novo componente - os “aditivos”, destinados a melhorar ou conferir 
propriedades especiais ao concreto. Como o “Concreto de Alto Desempenho” - CAD. É um concreto obtido 
com um aditivo superfluidificante e com a adição de sílica ativa. O CAD é um concreto com propriedades 
superiores às do concreto tradicional, sobretudo quanto à durabilidade e à resistência. Ele é mais resistente, 
menos poroso, mais impermeável, mais resistente à ambientes agressivos, apresentando maior proteção para 
as armaduras e possui maior durabilidade. Enquanto as resistências características (fck) dos concretos 
tradicionais normalmente não ultrapassam 21 MPa, com o CAD é possível se atingir resistências superiores a 
100 MPa 
Dentre os inúmeros trabalhos de engenharia, salientamos uma pequena atividade, entretanto, de importância 
gigantesca, a qual identificamos como tecnologia básica aliada à aplicação do concreto em obras, que consiste 
em uma série de operações ou serviços complementares que devem ser executados e controlados de forma a 
obter, a partir das etapas de trabalho componentes, obras de engenharia civil que atendam os projetos em 
todos os aspectos, sendo eles econômicos, durabilidade, estética, produtividade, etc. 
 
2. PROPRIEDADES DO CONCRETO: 
O concreto além de ser econômico, deve oferecer condições adequadas de utilização e durabilidade, 
assegurando o desempenho das peças produzidas com seu emprego. Portanto, salientamos neste trabalho 
algumas propriedades, a saber: 
 
2.1.CONSISTÊNCIA: 
É uma propriedade ligada ao concreto fresco, relacionada com a mobilidade da massa e a coesão entre os 
elementos componentes, que interessa nas operações de transporte, lançamento e adensamento, podendo 
conceituá-la como sendo o grau de umidade do concreto, intimamente ligada com o grau de plasticidade da 
massa, ou seja, a maior ou menor facilidade de deformar-se sob a ação de cargas. Está ligada com a 
trabalhabilidade, sendo um dos principais fatores que a influencia, mas não devendo ser confundida com ela. 
Em cada caso o concreto deve ter consistência tal que, seu transporte, lançamento e adensamento se 
processem de forma que a massa se apresente homogênea e sem vazios. 
A consistência do concreto vai depender em síntese dos seguintes fatores: 
• da consistência da pasta, que está relacionada com o fator água/cimento. 
• da espessura da película de pasta que envolve os grãos, que por sua vez depende da quantidade e 
composição granulométrica do agregado. 
• do uso de aditivos (dispersores, densificadores, retardadores, aceleradores e incorporadores de ar). 
Vários métodos foram desenvolvidos para se determinar a consistência do concreto, no entanto, são 
meramente comparativos. O que se usa normalmente nas obras é o método do abatimento do tronco de cone 
(Slump), que é regulado pela ABNT NBR NM 67:1998. (ver Anexo I), ou de espalhamento e habilidade 
passante em fluxo livre, no caso de concreto auto adensável, conforme a ABNT NBR 15823-2:2010 e ABNT 
NBR 15823-3:2010, respectivamente. 
 
 
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A indicação de um determinado valor de slump para um concreto é apenas uma referência e não uma medida 
tal que se possa dizer que, ele tenha a mesma trabalhabilidade de um outro concreto, de traço diferente e que 
tenha o mesmo valor de slump. 
O Slump é apenas uma medida de tendência, de comparação. Por exemplo, se fixarmos um traço e esse traço 
der slump 6 e no transcorrer da obra, mantidos os mesmos materiais, vir a dar 7 ou mais, significa que está 
sendo adicionado maior quantidade de água na mistura. 
 
OBS.: Atualmente a medida do abatimento é expressa em mm. 
 
2.2.TRABALHABILIDADE: 
A trabalhabilidade não é apenas uma característica intrínseca do concreto, como a consistência, mas envolve 
também a natureza da obra e os métodos empregados para o seu transporte, lançamento e adensamento. 
Assim, a forma e dimensões das peças, a quantidade de armadura, o tipo de adensamento (manual ou 
mecânico), etc., vai exigir concretos de diferentes trabalhabilidades, pois ele pode ser trabalhável em um caso 
e não ser em outro. 
A trabalhabilidade do concreto é fundamental para se conseguir compactação que assegure a máxima 
densidade possível, com a aplicação de uma quantidade de trabalho compatível com o processo de 
adensamento a ser empregado. 
Alguns fatores afetam a trabalhabilidade, tais como: 
a) Fatores internos: 
-consistência, que pode ser identificada pela relação água/cimento ou teor de água/materiais secos; 
-traço, definida pela proporção entre cimento e agregado; 
-granulometria do concreto, que corresponde à proporção entre agregado graúdo miúdo; 
-forma dos grãos dos agregados, em geral dependendo do modo de obtenção (agregado em estado 
natural ou obtido por britagem); 
-aditivos, com finalidade de influir na trabalhabilidade, normalmente denominados plastificantes. 
b) Fatores externos: 
-tipo de mistura (manual ou mecânica); 
-tipo de transporte, quer quanto ao sentido vertical ou horizontal, quer quanto ao meio de transporte (em 
guinchos, vagonetes, calhas ou bombas); 
-tipo de lançamento, de pequena ou grande altura (por pás, calhas, trombas de elefantes, etc); 
-tipo de adensamento, que pode ser manual, vibratório, vácuo, centrifugação, etc. 
-dimensões e armadura de peça a executar. 
 
2.3.RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS: 
O concreto é um material que resiste bem aos esforços de compressão e mal aos de tração. Sua resistência à 
tração é da ordem da décima parte da resistência à compressão. 
 
Resistência à Compressão: É o esforço que tende a causar diminuição das dimensões da peça na direção de 
sua aplicação. A resistência oferecida pela peça é chamada de Resistência à Compressão, expressa em 
(Mpa), sendo identificada pela sigla fc. Sendo a resistência média do concreto à compressão, prevista para a 
idade de j dias, representada pela sigla fcmj e a resistência característica do concreto à compressão, 
representada pela sigla fck, definida pelo projetista da estrutura e garantida pelo executor da obra, de forma 
 
 
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que os esforços atuantes não destruam as peças. Pode ser solicitada para qualquer idade, porém muito bem 
detalhada no projeto. Em termos de composição do concreto, quando se elabora a dosagem, estima-se os 
valores médios do mesmo com base no fck, sendo esta relação: 
fcmj = fckj+ 1,65.Sd 
Onde: 
fcmj é a resistência média do concreto à compressão, prevista para a idade de j dias, expressa em 
megapascal (MPa); 
fckj é a resistência característica do concreto à compressão, aos j dias, expressa em megapascal (MPa); 
sd é o desvio-padrãoda dosagem, expresso em megapascal (MPa). 
O valor do desvio padrão depende da condição específica da obra. 
Quando o concreto for elaborado com os mesmos materiais, mediante equipamentos similares e sob condições 
equivalentes, o valor numérico do desvio-padrão deve ser fixado com no mínimo 20 resultados consecutivos 
obtidos no intervalo de 30 dias, em período imediatamente anterior. Em nenhum caso, o valor de Sd adotado 
pode ser menor que 2 MPa. 
No início da obra, ou em qualquer outra circunstância em que não se conheça o valor do desvio padrão, deve-
se adotar para o cálculo da resistência de dosagem os desvios em função do tipo e condições de controle a 
serem empregados (ABNT NBR12655:2015), que deve ser mantida permanentemente durante a construção. 
CONDIÇÃO A: Sd = 4,0 MPa 
- aplicável a todas as classes de concreto: o cimento e os agregados são medidos em massa, a água de 
amassamento é medida em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade dos 
agregados; 
CONDIÇÃO B: Sd = 5,5 MPa 
- aplicável às classes C10 a C20: o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida em 
volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa combinada com volume. Por massa 
combinada com volume, entende-se que o cimento seja sempre medido em massa e que o canteiro deva 
dispor de meios que permitam a confiável e prática conversão de massa para volume de agregados, levando 
em conta a umidade da areia 
CONDIÇÃO C: Sd = 7,0 MPa 
- aplicável apenas aos concretos de classe C10 e C15 (fck 10 e 15 MPa): o cimento é medido em massa, os 
agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em volume e a sua quantidade é 
corrigida em função da estimativa da umidade dos agregados e da determinação da consistência do concreto, 
conforme disposto na ABNT NBR NM 67:1998, ou outro método normalizado. 
A verificação da resistência à compressão é avaliada através de corpos de prova cilíndricos de 100x200 mm 
ou150x300mm, moldados e ensaiados de acordo com as normas ABNT NBR 5738:2015/er1:2016 e ABNT 
NBR 5739:2007, respectivamente. 
A idade normal do concreto para os ensaios de ruptura por compressão (quando não especificado) é de 28 
dias. 
Se j < 2 dias, a resistência correspondente poderá ser obtida pelo quadro abaixo recomendado pelo CEB/72 
onde fornecem os valores de fcj/fc28 
IDADE j DO CONCRETO 3 7 28 90 360 
Cimento Portland Comum 0,40 0,65 1,00 1,25 1,35 
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial 0,55 0,75 1,00 1,15 1,20 
 
Os principais fatores que afetam a resistência mecânica são: 
- Relação água/cimento; 
- Idade; 
- Forma e granulometria dos agregados; 
- Tipo de cimento; 
- Formato e dimensão dos corpos de prova; 
- Velocidade de aplicação da carga de ensaio; 
- Duração da carga; 
- Retração. 
Resistência à Abrasão: É a resistência ao arrancamento dos componentes do concreto após o endurecimento, 
em situações como solicitação de veículos ou máquinas, causando desgaste na superfície. Esta resistência 
tem influencias direta do consumo de cimento, da relação a/c, do adensamento e a cura aplicada ao concreto. 
Resistência à Tração na Flexão: É a resistência ao esforço aplicado sobre uma peça apoiada em outro 
 
 
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elemento, que por deformação excessiva se rompe. Essa característica é importantíssima na execução de 
pavimentos e pisos industriais de concreto. 
 
2.4.DURABILIDADE: 
Entende-se por durabilidade a capacidade de preservação das características mínimas (desempenho) ao longo 
da vida útil da estrutura, mesmo sujeita às condições adversas de utilização, ou seja, do tipo de ataque, físico 
ou químico, a que o concreto será submetido (tabela I). Assim, atendidas as demais recomendações da norma, 
a durabilidade das estruturas é altamente dependente das características e qualidade do concreto e da 
espessura de recobrimento da armadura (tabelas II e III). 
Tabela I - Classes de agressividade ambiental (ABNT NBR 6118:2014): 
Classe de 
agressividade 
ambiental 
Agressividade 
Classificação geral do tipo de 
ambiente para efeito de projeto 
Risco de 
deterioração da 
estrutura 
I Fraca 
Rural 
Insignificante 
Submersa 
II Moderada Urbana 1) 2) Pequeno 
III Forte 
Marinha 1) 
Grande 
Industrial 1) 2) 
IV Muito Forte 
Industrial 1) 3) 
Elevado 
Respingos de maré 
1) pode-se admitir um microclima com classe de agressividade um nível mais brando para ambientes internos secos (salas, 
dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com 
concreto revestido com argamassa e pintura). 
2) Pode-se admitir uma classe de agressividade um nível mais brando em: obras em regiões de clima seco, com umidade relativa 
do ar menor ou igual a 65%, partes da estrutura protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regiões onde 
chove raramente. 
3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento em indústrias de celulose e papel, 
armazéns de fertilizantes, indústrias químicas. 
 
Tabela II – Correspondência entre classe de agressividade e qualidade do concreto 
Concreto (1) Tipo (2) 
Classe de agressividade ambiental (tabela I) 
I II II IV 
Relação a/c em 
massa 
CA  0,65  0,60  0,55  0,45 
Classe de concreto 
(NBR 8953) 
CA  C20  C25  C30  C40 
Consumo de 
cimento Portland 
por metro cúbico de 
concreto (Kg/m3) 
CA ≥260 ≥280 ≥320 ≥360 
Notas: 
1) O concreto empregado na execução das estruturas deve cumprir com os requisitos estabelecidos na ABNT NBR 12655:2015. 
2) CA corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado. 
 
Tabela III – Agressividade ambiental x cobrimento nominal 
Tipo de Estrutura 
Componente 
ou elemento 
Classe de Agressividade ambiental (tabela I) 
I II III IV 2) 
Cobrimento nominal em mm 
Concreto armado 
Laje 1) 20 25 35 45 
Viga e Pilar 25 30 40 50 
Elementos 
estruturais 
em contato 
com o solo 
30 40 50 
1) Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso, com revestimentos finais secos tipo 
carpete e madeira, com argamassa de revestimento e acabamento tais como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos 
asfálticos e outros tantos, as exigências desta tabela podem ser substituídas por cnom  Ø da barra, não inferior a 15 mm. 
2) Nas superfícies expostas a ambientes agressivos, como reservatórios, estações de tratamento de água e esgoto, condutos de 
esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e intensamente agressivos, devem ser atendidos os 
cobrimentos da classe de agressividade IV. 
 
 
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2.5.PERMEABILIDADE E ABSORÇÃO: 
O concreto é um material que, por sua própria constituição é necessariamente poroso, pois não é possível 
preencher a totalidade dos vazios do agregado com uma pasta de cimento 
Permeabilidade é a capacidade de evitar (ou não) a penetração de líquidos e/ou agentes agressivos. A 
penetração de líquidos nas peças de concreto provoca a retirada de materiais e/ou a oxidação das barras de 
aço em concreto armado e/ou protendido. A oxidação provoca um aumento considerável da seção das 
armaduras que ocasiona tensões de tração no concreto, resultando em trincas e eventualmente quebra de uma 
seção do concreto ao redor das armaduras, agravando consequentemente, a deterioração. A resistência aos 
ataques químicos de agentes agressivos também é muito influenciada pela permeabilidade, pois havendo 
penetração de líquido ou gás na estrutura, há uma aceleração do processo, diminuindo a durabilidade. 
Absorção é a propriedade segundo a qual o concreto retém a água em seus poros e condutos capilares. 
Enquanto a porosidade se refereà totalidade dos vazios e a absorção é função dos poros que têm 
comunicação com o exterior, a permeabilidade tem relação com a continuidade destes canais. 
Os fatores que afetam a porosidade, a absorção e a permeabilidade acham-se agrupados abaixo: 
a) Materiais constituintes: 
Água - quantidade e pureza 
Cimento- composição e finura 
Agregados - graúdo e miúdo em termos de quantidade, tipo, dimensão máxima, granulometria e impurezas. 
Aditivos - quimicamente ativos ou inertes. 
b) Métodos de preparação: 
Mistura 
Lançamento 
Adensamento 
Acabamento. 
c) Condições posteriores: 
Idade 
Cura 
Condições dos ensaios. 
A porosidade de um concreto depende não só da sua constituição, mas também do adensamento que é dado a 
ele. 
O uso de impermeabilizante, que se requer em alguns casos, deve ser precedido de ensaios para avaliar os 
seus efeitos. 
 
2.6.COESÃO: 
Propriedade de manter a união de seus materiais constituintes durante a fase de transporte e aplicação do 
concreto. 
É influenciada pelos seguintes fatores: 
• teor de finos – quanto mais material sólido fino, maior a coesão; 
• ar incorporado; 
• proporção de água – o excesso provoca a segregação mistura. 
 
2.7.EXSUDAÇÃO: 
A exsudação é uma forma particular de segregação, em que a água de amassamento tende a vir à superfície 
do concreto recém lançado, motivada pela maior ou menor impossibilidade que apresentam os materiais 
constituintes, de manter a água de mistura dispersa na massa. 
Como resultado da exsudação, o topo de cada camada de concreto pode tornar-se muito úmido e impedir que 
a água se evapore pela camada que lhe é superposta, resultando em uma camada de concreto poroso, fraco e 
de pouca durabilidade. Também a água ao subir à superfície pode carregar partículas mais finas de cimento, 
formando a chamada nata. Esta nata impede a ligação de novas camadas de material, devendo ser removida 
cuidadosamente. 
Outro efeito nocivo da exsudação é a formação de uma película de água envolvendo as barras metálicas da 
armadura, diminuindo a aderência. Essa exsudação pode ser controlada pelo proporcionamento adequado de 
um concreto trabalhável, evitando-se o emprego de água além do necessário. 
 
 
 
 
 
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2.8. MASSA ESPECÍFICA 
A massa específica do concreto normalmente utilizada é a massa da unidade de volume incluindo os vazios. 
Essa massa específica varia entre 2.300 kg/m3 e 2.500 kg/m3. É usual tomar para o concreto simples 2.400 
kg/m3 e 2.500 kg/m3 para concreto armado. 
Com a utilização de agregados leves, é possível reduzir esse valor (da ordem de 1.800 kg/m3). 
Em alguns casos, especialmente para paredes de salas de reatares atómicos, usam-se concretos pesados, em 
que o agregado graúdo é barita (em torno de 3.700 kg/m3) 
 
3. MATERIAIS CONSTITUINTES DO CONCRETO 
 
3.1.CIMENTO 
O estudo deste componente (definição, características, propriedades, etc. já foram estudadas anteriormente). 
Armazenamento do cimento ensacado 
O Cimento Portland ao sair da fábrica vem acondicionado em sacos de várias folhas de papel Kraft, 
apresentando-se finamente pulverizado e praticamente seco, devendo permanecer nestas condições até o 
momento da sua utilização. 
Quando o intervalo de tempo decorrido entre a fabricação do cimento e o seu emprego não for 
demasiadamente grande, a proteção oferecida pelo invólucro original, desde que mantido integro é em geral 
suficiente. 
Quando, ao contrário, o período de armazenamento for longo, devem ser tomadas algumas precauções 
suplementares para que a integridade das características iniciais do aglomerante seja preservada, como 
reembalar em sacos plásticos, por exemplo. 
A principal causa da deterioração do cimento é a umidade que absorvida pelos seus grãos, hidrata-os pouco a 
pouco, reduzindo-lhes sensivelmente a atividade. 
O cimento hidratado é facilmente reconhecível, bastando esfregá-lo entre os dedos para sentir-se que já não 
está finamente pulverizado (grãos impalpáveis) podendo-se constatar mesmo, a presença de torrões (grumos) 
e pedras, que caracterizam fases mais adiantadas de hidratação quando diz-se popularmente que o cimento 
está empedrado. 
O cimento pouco afetado pela umidade pode ainda ser utilizado, desde que seja previamente peneirado em 
malha de pequena abertura, que permita a eliminação da parte mais atingida. Este cimento só poderá ser 
empregado em serviços onde não sejam necessárias grandes resistências, por exemplo, contrapisos, calçadas 
etc. Para outras aplicações, o cimento apresentando o mais leve indício de hidratação, deve ser submetido a 
cuidadoso exame em laboratório, que dirá da conveniência ou não do seu aproveitamento, indicando, em caso 
afirmativo, as medidas acauteladoras a serem tomadas. Sabe-se que pequenas regiões com resistências 
mecânicas abaixo das especificadas, pode provocar ruína total da estrutura de concreto. E aconselhável, em 
relação ao armazenamento do cimento exigir sempre as condições ideais, mesmo que a um maior custo. 
Lembrando que elas de nada adiantarão se não forem tomados cuidados no transporte, pois o cimento poderá 
se hidratar, senão for transportado de forma correta. 
Para o estoque de cimento a pilha não deve ser constituída de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de 
armazenamento for no máximo de 15 dias, caso em que pode atingir 15 sacos. Lotes recebidos em épocas 
diversas não podem ser misturados, mas devem ser colocados separadamente de maneira a facilitar sua 
inspeção e seu emprego na ordem cronológica de recebimento. Cuidados especiais no armazenamento são 
necessários, quando estiver sendo utilizado cimento de marcas, tipos e classes diferentes, impedindo a troca 
involuntária. 
As pilhas de cimento devem ser feitas sobre estrado construído a altura de 30 cm acima do piso, para que 
impeçam o contato direto do cimento com o piso do depósito e não podem estar em contato com as suas 
paredes ou o seu teto, guardando destes, distâncias mínimas de 30 cm para as paredes e 50 cm para o teto. 
A capacidade total armazenada deve ser suficiente para garantir as concretagens em um período de produção 
máxima, sem reabastecimento. 
Quando a temperatura do cimento entregue superar 350C, as pilhas de armazenamento devem ter no máximo 
5 sacos e estarem espaçadas pelo menos 30 cm uma da outra, para favorecer o resfriamento deste. Não é 
aconselhável o uso do cimento com temperatura acima de 700C. 
 
3.2.ÁGUA 
As águas potáveis são presumivelmente satisfatórias para o preparo do concreto. O efeito das impurezas na 
água de amassamento depende da natureza e o teor das substâncias encontradas tais como óleos, ácidos e 
matéria orgânica. Somente ensaios de laboratórios poderão julgar se uma água suspeita pode ser utilizada ou 
não no preparo do concreto. 
 
 
 
 
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3.3.AGREGADOS 
O estudo destes componentes (definição, características, propriedades, etc. já foram estudadas anteriormente). 
▪ Recebimento na Obra 
Algumas obras apresentam grande variabilidade no recebimento dos agregados, algumas vezes por motivo de 
abastecimento regional, ou mesmo econômico. 
A variabilidade dos agregados durante a produção do concreto prejudica sobremaneira sua homogeneidade e 
características mecânicas. O material recebido sendo de granulometria mais fina que o material usado na 
dosagem original do concreto, necessita uma maior quantidade de água para manter a mesma trabalhabilidade 
e, consequentemente, há redução na resistência mecânica. Se ocorrer o inverso, da granulometria ser mais 
grossa, há um excesso de água para a mesma trabalhabilidade, e como consequência um aumento na 
resistência mecânica pela diminuição da relação água/cimento, o qual é desnecessário, pois o mesmo deve 
atender a resistência especificada em projeto e não ultrapassá-la em demasia, tornando-seantieconômico. 
Este fato provoca no concreto uma redução na quantidade de finos, que prejudicará sua coesão e capacidade 
de reter água em seu interior, provocando a exsudação no mesmo. 
▪ Recomendações para Recebimento dos Agregados 
A chegada dos agregados para utilização em concreto deverá ser comunicada ao responsável da obra e a 
fiscalização, juntamente com informações sobre sua procedência, quantidade e local de armazenamento. 
Os agregados recebidos devem ser praticamente isentos de materiais de contaminação, tais como, siltes, 
carvão, húmus ou outros tipos de matéria orgânica. 
Os agregados recebidos na obra devem ser os mais próximos possíveis dos agregados utilizados no estudo de 
dosagem, sendo, portanto, necessário a permanência na obra de amostras de referência de aproximadamente 
5 kg de cada fração, para comparação visual e dos resultados da caracterização do material obtidos 
anteriormente em laboratório. 
Observando visualmente qualquer variação granulométrica no material, deve-se solicitar imediatamente a 
determinação do Módulo de Finura do agregado para comparar com o de referência, não devendo este variar 
para mais ou para menos em 0,20. Deve-se completar a investigação no caso de dúvida sobre a variação da 
granulometria do agregado recebido, com a verificação direta do comportamento do concreto com a 
determinação dos seguintes parâmetros: consistência, massa especifica, consumo de cimento por metro 
cúbico de concreto, relação água/cimento e resistência à compressão axial a pequena idade (3 dias). Ao se 
obter variações significativas nestes parâmetros, comparados ao concreto de referência, deve-se 
imediatamente corrigir o traço de concreto, adequando-o aos novos materiais, ou simplesmente recusado o lote 
de agregado em questão, substituindo-o por outro que atenda às exigências especificadas. 
A variabilidade dos agregados pode ser minimizada identificando-se claramente junto ao fornecedor a 
qualidade desejada e solicitando rigorosa homogeneidade no fornecimento. 
▪ Armazenamento dos Agregados na Obra 
O armazenamento inadequado dos agregados pode provocar variações na qualidade do concreto. Referimo-
nos principalmente à contaminação ou mistura entre agregados e a quantidade de água contida em seu 
interior, pois no primeiro caso sendo a contaminação com materiais finos, os mesmos provocam no concreto 
um aumento no consumo de água para obter a mesma trabalhabilidade, aumentando a relação água/cimento 
e, portanto, diminuindo a resistência mecânica; no segundo caso a quantidade de água existente nas pilhas 
dos agregados (principalmente os miúdos), se não descontadas da água total a ser lançada no concreto, 
provocam também um aumento na relação água/cimento, com consequências danosas à sua resistência 
mecânica. Portanto, recomendamos os seguintes procedimentos básicos para o armazenamento dos 
agregados em obra: 
Os agregados podem ser armazenados em baias com tapumes laterais de madeira ou em pilhas espaçadas, 
evitando–se mistura de agregados de diferentes granulometrias, antes do preparo do concreto. 
Para possibilitar a livre drenagem do excesso de água, aconselha-se lançar sobre o solo uma camada de 10 
cm de pedra britada números 1 e 2. Antes de ser lançada a camada de pedra, sugere-se que seja feito uma 
inclinação no solo, permitindo a água escoar em sentido inverso ao da retirada dos agregados. A camada de 
pedra britada pode ser substituída por um contrapiso de concreto, mantendo a mesma inclinação da superfície. 
Devem ser evitadas as contaminações dos agregados por poeira ou outros materiais durante o 
armazenamento em obra, devendo, portanto, sua localização ser distante de faixas de rolamento não 
pavimentadas. 
Recomenda-se que as alturas máximas de armazenamento dos agregados sejam de 1,50m, diminuindo-se o 
gradiente de umidade existente, principalmente nas frações mais finas (areia e pedrisco), evitando-se 
constantes correções na quantidade de água lançada no concreto, ao longo do período de concretagem. 
Em dias de intenso calor pode-se umedecer "os depósitos" de agregados, antes da concretagem, diminuindo a 
temperatura final do concreto fresco, a qual sendo elevada torna-se prejudicial à trabalhabilidade e fissuração 
 
 
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do concreto. Estando a areia com elevada saturação, deve-se ter o cuidado de verificar no lançamento do 
material na betoneira, se parte da mesma não ficou aderida aos cantos internos das caixas, diminuindo o 
volume de material lançado. O teor de umidade dos agregados deve ser controlado antes de sua entrada na 
betoneira. 
 
3.4.ADITIVOS 
São produtos químicos ou resinas, que são adicionados ao concreto durante a mistura, além dos constituintes 
normais, com o objetivo de alterar ou propiciar algumas propriedades ao concreto. O aditivo não tem por 
função corrigir as deficiências que por ventura um concreto tenha, como um mal proporcionamento, um mal 
adensamento e, de um modo geral, uma má produção do concreto. Ao se decidir usar um determinado aditivo, 
devemos verificar a possibilidade do mesmo trazer alguma vantagem. Assim, caso haja uma determinada 
dificuldade técnica (de lançamento, de pega, etc.) procura-se ver qual o aditivo que pode ser usado para 
superá-la. Eventualmente ele poderá trazer uma economia na execução da tarefa. O aditivo de modo geral age 
beneficamente sobre uma determinada propriedade, mas poderá agir negativamente para outras propriedades, 
e isso deve ser levado em consideração. Não havendo incompatibilidade de aditivos pode ser usado mais de 
um tipo. 
Os aditivos podem ser: 
a) aceleradores, 
b) agentes redutores de água e reguladores de pega, 
c) incorporadores de ar, 
d) expansores, 
e) minerais finamente divididos (inertes, pozolânicos, cimentícios), 
f) impermeabilizantes, 
g) ligantes, 
h) redutores da reação álcali-agregados, 
i) fungicidas, germicidas, inseticidas, 
j) colorantes. 
 
4. PRODUÇÃO E COLOCAÇÃO DO CONCRETO 
A produção do concreto compreende duas etapas: mistura e transporte; a colocação compreende o 
lançamento, o adensamento e a cura. 
4.1. Mistura 
A mistura ou o amassamento do concreto é fazer com que os seus componentes entrem em contato íntimo, de 
modo a se obter uma mistura homogênea. A homogeneidade modifica sensivelmente a resistência e a 
durabilidade dos concretos, geralmente diminuindo-os quando não for homogênea. 
Existem dois tipos de mistura: a manual e a mecânica. 
Concreto misturado manualmente 
O concreto misturado manualmente exige um grande esforço da mão-de-obra e é indicado para pequenas 
obras e serviços. Deve-se estar ciente de que o concreto resultante é de qualidade apenas razoável, sem 
garantia da resistência conseguida em concretos preparados mecanicamente. Escolher uma superfície 
resistente (livre de partes soltas), plana, limpa e impermeável para efetuar a mistura ou utilizar a caixa de 
argamassa devidamente livre de outros materiais. Os materiais secos devem ser misturados até se conseguir a 
homogeneidade de cor. A mistura manual, preferencialmente para um saco de cimento, deve obedecer à 
sequência abaixo: 
a) espalhar a areia sobre a superfície (caixa) formando uma camada de 15 cm; 
b) espalhar o cimento sobre a camada de areia; 
c) misturar a areia e o cimento até conseguir uma mistura homogênea; 
d) formar uma camada de mais ou menos 15 cm; 
e) espalhar a pedra sobre a camada e misture tudo; 
f) depois de bem misturado, formar um monte com um buraco no meio (boca de um vulcão); 
g) despejar a água aos poucos e misturar vigorosamente até obter a consistência desejada (depois de 
colocada a água, continuar misturando, pois, o concreto ficará mais mole). 
 
 
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9 
1
Espalhar a
areia
2
Espalhar o
cimento
3
Misturar
uniforme e
espalhar
4
Espalhar a
britae
misturar
5
Formar um
monte com
coroa
6
Adicionar a
água aos
poucos
 
Adaptado de manual da ABCP 
Concreto misturado em betoneira 
O trabalho com betoneira simplifica o processo de elaboração do concreto, obtendo-se um material de melhor 
qualidade do que o obtido na mistura manual. O tempo de carregamento dos materiais deve ser o mínimo 
possível (um minuto) e o tempo de mistura deve ser de 3 minutos, no mínimo. A mistura com betoneira deve 
obedecer à sequência abaixo: 
a) para betoneiras com carregamento direto (mistura para um saco de cimento), com a betoneira girando: 
– adicionar a água; 
– agregado graúdo (brita); 
– cimento; 
– areia; 
b) para betoneiras com carregamento por caçambas e água (aditivos) adicionada concomitantemente (meio 
a meio): 
– adicionar metade do agregado graúdo; 
– areia; 
– cimento; 
– restante da brita. 
 
Concreto dosado em central 
O concreto usinado é obtido em centrais dosadoras, geralmente chamadas de concreteiras. São instalações 
preparadas para a produção em escala, constituídas de silos armazenadores, balanças, correias 
transportadoras e equipamentos de controle. Na maioria dos casos, para as obras urbanas, a mistura é feita no 
próprio caminhão, durante o trajeto entre a central de concreto e a obra. Nas obras de grande porte, como 
barragens e estradas, as centrais podem fazer a mistura e o material é transportado por gruas e caçambas. 
Dentre as vantagens do uso de concreto pronto (usinado) pode-se destacar: 
a) economia de materiais, menor perda de areia, brita e cimento; 
b) maior controle tecnológico dos materiais, dosagem, resistência e consistência, com melhoria da 
qualidade; 
c) racionalização do número de ajudantes na obra, com a consequente redução dos encargos 
trabalhistas; 
d) melhor produtividade da equipe; 
e) redução no controle de suprimentos e eliminação de áreas de estoque no canteiro; 
f) redução do custo da obra. 
 
Betoneira 320 litros com carregamento 
direto e descarga pelos dois lados 
Betoneira 580 litros com 
caçamba 
 
 
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10 
4.2. Transporte do concreto 
– Transporte convencional 
O transporte do concreto do local de produção ou descarga na obra até o local de lançamento (fôrmas) pode 
ser feito, convencionalmente, com a utilização dos seguintes equipamentos: 
a) carrinhos e jericas – o uso dos carrinhos e jericas implica no planejamento do caminho de percurso a fim 
de evitar contratempos provocados por esperas e por danos nas armaduras. Alguns cuidados são 
essenciais para sua durabilidade, tais como: 
– devem ser mantidas sempre limpas, livres de argamassas endurecidas; 
– devem ser molhados antes do início da concretagem; 
– ter os eixos engraxados semanalmente; 
– não receber sobrecarga (peso acima do permitido); 
b) guinchos – além da rigorosa manutenção dos componentes do guincho (roldanas, eixos, cabos, torre, 
freio, trilhos etc.), os seguintes cuidados são necessários: 
– travar os carrinhos e jericas na cabine do guincho; 
– proibir o transporte de pessoas no guincho (NR-18); 
– a operação deve ser feita por pessoa habilitada; 
– prever corrente, cadeado e chave para impedir o uso por pessoa sem habilitação e/ou em horários 
inadequados ou acionamento acidental. 
c) gruas e caçambas – a área de atuação da grua deve ser delimitada e devidamente sinalizada, a fim de 
impedir a circulação de pessoas sob as cargas suspensas. Além da rigorosa manutenção por firma 
especializada (em geral, a própria fornecedora da grua), os seguintes cuidados operacionais devem ser 
levados em conta: 
– manter limpa a caçamba, livre de material endurecido (lavar sempre depois do uso); 
– carregar sempre dentro do limite de carga estabelecido; 
– operar usando rádios comunicadores; 
d) calhas e correias transportadoras – são indicadas para obras de maior porte, com exigência de fluxo 
contínuo de concreto em grande quantidade. 
– Transporte por bombeamento 
O transporte é feito por equipamento chamado bomba que empurra o concreto por meio de uma tubulação 
metálica, podendo vencer grandes alturas e/ou distâncias horizontais. A grande vantagem da bomba é a 
capacidade de transportar volumes maiores de concreto em comparação com os sistemas usuais (carrinhos, 
jericas e caçambas), podendo atingir de 35 a 45 m3 por hora, enquanto que outros meios atingem de 4 a 7 m3. 
As outras vantagens são obtidas com a maior produtividade, menor gasto com mão-de-obra e menor energia 
de vibração (concreto mais plástico). Em conjunto com a bomba pode-se usar lanças (caminhão-lança) que 
facilitam atingir todos os pontos de concretagem. Os seguintes cuidados são importantes na operação com 
bomba e lança: 
a) o diâmetro interno da tubulação deve ser maior que o triplo do diâmetro máximo do agregado graúdo; 
b) lubrificar a tubulação com nata de cimento, antes da utilização; 
c) reforçar as curvas com escoras e travamento para suportar o golpe de aríete provocado pelo 
bombeamento; 
d) designar, no mínimo, dois operários para segurar a extremidade do mangote de lançamento; 
e) operar usando rádios comunicadores e controle remoto da lança; 
f) verificar se a movimentação da lança não provoca danos nas instalações elétricas, telefônicas e 
vizinhas; 
g) manter a continuidade da concretagem, com um caminhão sempre na espera. 
 
4.3. Lançamento 
É recomendável que o tempo decorrido desde o amassamento até o lançamento não ultrapasse a 30 minutos, 
pois não se admite concreto remisturado. 
Esse tempo pode ser maior quando se mantém o concreto sob agitação, ou quando se adicionar aditivo 
retardador de pega. 
▪ Lançamento seco: concretagem em locais onde não há a presença da água. 
As formas devem estar limpas, bem molhadas (para evitar a absorção da água pela forma) e bem estanques 
(para evitar a passagem da nata de cimento). 
O concreto não deve ser lançado de uma altura superior a 2 metros, pois haverá uma desagregação do 
mesmo. No caso de lançamento de grande altura (superior a 2,5 m), recomenda-se a aberturas de janelas de 
concretagens nas formas, ou o uso de funis ou trombas, reduzindo a altura de queda. 
▪ Concreto submerso: 
Este tipo de concretagem nem sempre resulta tão uniforme quanto à realizada ao ar livre. 
É sempre usada em grandes massas de concreto e não se presta para peças delgadas. Não se deve concretar 
 
 
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11 
quando a velocidade da água for superior a 3 m/s e a sua temperatura for inferior a 2 ºC. 
Recomenda-se que o concreto tenha no mínimo 350 kg de cimento por m3, que tenha uma consistência 
plástica, para que o mesmo fique moldado. 
A concretagem deve ser contínua para se evitar juntas. O concreto deve ser levado por uma tubulação, 
mantendo a ponta dentro do concreto já lançado. 
Após o lançamento, o concreto não deve ser manuseado para lhe dar forma. 
 
Plano de Concretagem: 
Nas grandes estruturas, a concretagem é feita de acordo com um plano, que será organizado pelos envolvidos 
no projeto, tendo em vista o escoramento e as deformações que nele serão provocadas pelo peso próprio do 
concreto fresco e pelas cargas de serviço. 
Para prevenir as tensões desenvolvidas pelas variações sofridas, as estruturas de concreto são providas de 
juntas de dilatação ou deformação, previstas em projeto. 
Um outro tipo de junta que pode ocorrer é a junta de concretagem, que não estarão aptas a resistir os riscos ou 
esforços provenientes de deslocamentos. É conveniente organizar um plano de concretagem, de modo que as 
juntas de concretagem coincidam com as juntas de projeto. 
Há casos em que isto não é possível, devido a certos imprevistos, que obriga a uma interrupção na 
concretagem, com tempo suficiente para provocar um endurecimento do concreto já lançado (juntas “frias”). 
Neste caso devemos tomar as seguintes providências:• a superfície do concreto antigo deve tornar-se rugosa, esfregando-se com escova de aço, jato de areia 
ou de água, quando o concreto ainda estiver novo. O agregado graúdo deve ficar aparente. 
• a superfície deve estar limpa e isenta de material solto 
• a superfície deve ser molhada com abundância antes do reinício da concretagem. 
• aplicar, sobre a superfície, uma camada de argamassa no mesmo traço do concreto (sem o agregado 
graúdo) antes de reiniciar a concretagem. 
Pode-se usar também cola base epóxi nas juntas frias ou de construção. 
 
4.4. Adensamento 
O adensamento é a operação que consiste em eliminar os vazios da massa de concreto, tornando-a mais 
compacta e, portanto, mais resistente, menos permeável e mais durável. Obtém-se o adensamento do concreto 
mexendo-se, agitando-se ou vibrando-se a sua massa, de forma a provocar a acomodação dos componentes, 
com expulsão do ar. 
Um bom adensamento depende da qualidade da mistura, ou seja, a trabalhabilidade da mistura tem 
importância fundamental, pois deve ser compatível com o método de adensamento, com a geometria da peça e 
a densidade de armaduras. Peças complicadas, com muitas reentrâncias, vão exigir um concreto mais plástico, 
que por sua vez necessita de menos energia de adensamento. Peças simples, como grandes blocos, com 
pouca armadura, podem ser executadas com concreto mais seco, adensado com métodos mais enérgicos. 
a) Adensamento Manual 
É o modo mais simples de adensamento e é feito por intermédio de apiloamento ou socagem, devendo o 
concreto apresentar consistência plástica. 
No caso de apiloamento, o mesmo é executado com golpes de vai-e-vem com uma barra metálica, penetrando 
na região a ser adensada, até aparecer na superfície do concreto uma camada lisa de cimento e elementos 
finos do concreto. A barra deverá penetrar parcialmente na camada inferior a que está sendo concretada. 
A socagem é feita por intermédio de um soquete mais pesado, aplicado sobre a superfície do concreto, 
transmitindo o choque as camadas inferiores. As camadas de lançamento não deverão ter espessuras 
superiores a 200 mm. 
O adensamento manual é um processo recomendado para o uso apenas em obras de menor responsabilidade. 
b) Adensamento Mecânico 
Pode ser feito por diversos métodos, dependendo do equipamento utilizado. 
A vibração permite, além da desaeração (retirada do ar), uma maior fluidez ao concreto, sem o aumento de sua 
quantidade de água. Determina a ascensão à superfície, do excesso de água de amassamento e da pasta de 
cimento. Com isso são melhoradas sensivelmente as características do concreto (resistência, 
impermeabilidade, durabilidade, aderência, etc.). 
De acordo com o modo de aplicação, os vibradores podem ser classificados em: 
• internos ou de imersão; 
• de superfície; 
• externos ou de forma. 
 
 
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12 
Os internos consistem em uma agulha vibratória que penetra na massa de concreto. São os mais usados 
normalmente em obras. 
Para uma aplicação mais eficiente, deve ser tomado alguns cuidados especiais: 
a) lançar o concreto em camadas de no máximo 50 cm (30 cm é o recomendável) ou em camadas 
compatíveis com o comprimento do vibrador de imersão; 
b) aplicar o vibrador sempre na vertical; 
c) vibrar o maior número possível de pontos da peça; 
d) introduzir e retirar o vibrador lentamente, fazendo com que a cavidade deixada pela agulha se feche 
novamente; 
e) deixar o vibrador por 15 segundos, no máximo, num mesmo ponto (o excesso de vibração causará 
segregação do concreto); 
f) fazer com que a agulha penetre 5 cm na camada já adensada; 
g) evitar encostar o vibrador na armadura, pois isso acarretará problemas de aderência entre a barra e o 
concreto; 
h) não aproximar muito a agulha das paredes da fôrma (máximo 10 cm), para evitar danos na madeira e 
evitar bolhas de ar; 
i) o raio de ação do vibrador depende do diâmetro da agulha e da potência do motor, conforme a tabela a 
seguir: 
Diâmetro da
agulha
(mm)
25 a 30
35 a 50
50 a 75
Raio de ação
(cm)
10
25
40
Distância de
vibração
(cm)
15
38
60
Fonte: CTE
 
j) evitar desligar o vibrador ainda imerso no concreto; 
k) adotar todos os cuidados de segurança indicados para o manuseio de equipamento elétrico. 
Os vibradores de superfície são aplicados na superfície do concreto. As camadas não devem ser muito 
espessas. Em pavimentação são muito utilizadas as réguas vibratórias. 
Os vibradores externos são aplicados externamente ao concreto. Podem ser pequenos aparelhos colocados na 
parte externa das formas, por mesas vibratórias (para peças pré-moldadas de pequeno porte) ou por 
centrifugação, os quais transmitem a vibração ao concreto. 
 
4.5. Cura 
A cura do concreto é uma operação final que consiste em evitar a retração hidráulica nas primeiras idades do 
concreto, quando a sua resistência ainda é pequena. 
A retração plástica é um tipo de retração que pode ocorrer antes da pega do cimento e é extremamente 
inconveniente porque resulta em fissuras muito grandes. É devida a rápida evaporação da água, que ocorre 
quando a superfície do concreto fica exposta ao vento, ar seco e temperaturas elevadas (exposição direta ao 
sol). Estas causas têm efeito cumulativo, podendo resultar em fissuração mais ou menos acentuada, devida à 
grande redução de dimensões, que em condições desfavoráveis, dependendo das dimensões da peça 
(espessura e comprimento), pode chegar até a valores da ordem de 10 mm/m. Esse fenômeno é agravado pela 
exsudação do concreto, isto é, quando a água tende a se separar dos sólidos, subindo para a superfície. 
A retração plástica pode ser evitada inicialmente por um cuidadoso estudo da mistura (um aumento do teor de 
material fino pode reduzir sensivelmente a exsudação); uma segunda providência seria proteger imediatamente 
a superfície do concreto, e a mais eficiente seria, quando houver tempo, uma revibração do concreto que, traz 
outras vantagens para a qualidade do concreto. Depois da pega do cimento podem ocorrer também, outros 
tipos de retração: 
a) autógena - devida à redução de volume da pasta, pois os compostos resultantes têm menor volume que 
a mistura inicial; 
b) hidráulica - devida à perda da água não fixada pelo cimento; 
c) térmica - devida à contração decorrente da queda de temperatura verificada após o aumento inicial, 
causado pelas reações exotérmicas da hidratação do cimento. 
A primeira é, em geral, muito pequena e se forem controladas a hidráulica e a térmica, os efeitos da autógena 
não se manifestam nos primeiros dias. Para controlar a retração térmica é suficiente evitar que as temperaturas 
do concreto se elevam logo após a pega e, para se controlar a retração hidráulica é suficiente impedir a perda 
de água do concreto. A proteção nos primeiros dias fará com que a retração ocorra quando a resistência do 
concreto já tenha sido aumentada. A cura do concreto deve ser iniciada logo após a pega e mantida durante 7 
a 14 dias. Pode ser feita de diversas maneiras: 
a) molhagem contínua das superfícies expostas do concreto; 
b) proteção por tecidos de aniagem, mantidos úmidos; 
 
 
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13 
c) lonas plásticas ou papéis betumados impermeáveis, mantidos sobre as superfícies expostas; devem ser 
de cor clara para evitar o aquecimento do concreto e a subsequente retração térmica; e, 
d) aplicação de emulsões que formam películas impermeáveis sobre a superfície do concreto; nestes casos 
deve-se tomar cuidado com a aplicação, pois quantidades deficientes não asseguram a 
impermeabilidade necessária para a cura. 
 
Prazos para desforma 
A desforma do concreto deve ser planejada de modo a evitar o aparecimento de tensões nas peças 
concretadas, diferentes das que foram projetadas para suportarem, como porexemplo, em vigas em balanço 
ou marquises. Nas concretagens usuais, em que não foram utilizados cimentos de alta resistência inicial os 
prazos são: 
Elemento a ser desmoldado 
Prazo (dias) 
Concreto Armado comum Concreto Armado + Aditivos 
Faces laterais de vigas e pilares 3 - 
Faces inferiores de vigas e lajes, 
retirada de algumas escoras e 
encunhamentos 
7 - 
Faces inferiores de vigas e 
pilares com desmoldagem quase 
total e retirada de escoras 
esparsas 
14 7 
Desmoldagem total 21 11 
Vigas e arcos com vão maior que 
10 m 
28 21 
Fonte: RIPPER (1995) 
 
5. DOSAGEM DO CONCRETO 
A maneira de exprimir a composição do concreto é denominada de traço, ou seja, a proporção entre os seus 
componentes. Essa proporção pode ser expressa em peso ou volume, tendo sempre o cimento como unidade 
e relacionando-o com os demais componentes. Assim, uma parte de cimento, a partes de agregado miúdo e p 
partes de agregado graúdo pode ser representado da seguinte forma: 1:a:p. Para definirmos melhor o traço é 
necessário acrescentar o fator água/cimento(x) ou seja, a quantidade de água por kg de cimento. 
O traço tanto pode ser indicado pelas proporções em peso como em volume, e em algumas vezes adota-se 
uma indicação mista: o cimento em peso e os agregados em volume (o que é mais usado). Seja qual for a 
forma adotada, toma-se sempre o cimento como unidade e relacionam-se as demais quantidades à quantidade 
de cimento. A unidade (quantidade de cimento) pode ser indicada por 1 kg ou 1 litro, pela quantidade contida 
num saco de cimento, ou ainda, pela quantidade contida num metro cúbico de concreto. 
Para execução de qualquer obra, ressalta-se a importância do tipo de concreto a ser utilizado, sempre tendo 
em vista a finalidade a que se destina e o fator econômico. Não devemos usar um mesmo tipo de concreto 
utilizado numa residência para construção de pontes, barragens ou estradas. 
Conhecida, então, as finalidades a que se destina a obra, deve-se obter um concreto que tenha as 
características impostas. Em geral, a mais importante entre as características exigidas para todas as obras é a 
sua resistência à compressão, sendo de se notar que as demais propriedades correm normalmente paralelas à 
resistência à compressão. Assim, a escolha de um ou de outro tipo de concreto dependera: 
a) do tipo da obra a executar-se; 
b) da facilidade ou dificuldade de peças a concretar-se; 
c) das propriedades finais que se pretendem obter; e, 
d) do custo dos materiais. 
Para perfeita execução da obra, não bastam estudar somente as características, mas deve-se também analisar 
a qualidade do concreto, a qual dependerá primeiramente da qualidade dos materiais componentes, isto é, 
cimento, agregado miúdo, agregado graúdo, aditivos e água. Impõe-se, portanto, quando se deseja um 
concreto superior, uma seleção cuidadosa desses materiais. Necessária ainda se torna, na massa do concreto, 
a mistura intima do cimento com a água e a distribuição uniforme da pasta resultante nos vazios dos agregados 
miúdo e graúdo, que, por sua vez, também devem ser convenientemente misturados. Em suma, para se obter 
as qualidades essenciais do concreto (facilidade de emprego quando fresco, resistência mecânica, 
durabilidade, impermeabilidade e constância de volume depois de endurecido) sempre tendo em vista o fator 
econômico, são necessários: 
a) seleção cuidadosa dos materiais (cimento, agregados, água e aditivos) quanto a: 
- tipo e qualidade; 
- uniformidade 
 
 
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14 
b) proporcionamento correto: 
- do aglomerante em relação ao inerte; 
- do agregado miúdo em relação ao graúdo; 
- da quantidade de água em relação ao material seco; e, 
- do aditivo em relação ao aglomerante ou à água utilizada. 
c) cura cuidadosa (fazer com que as condições ambientais favoreçam as reações de hidratação) 
Podemos considerar a dosagem em dois tipos: 
a) Dosagem racional ou experimental 
É aquela que é feita com base em ensaios dos materiais constituintes, bem como do produto resultante, de 
modo a ser obter um concreto econômico e adequado às condições da obra, usando-se os materiais 
disponíveis. 
De posse dos dados relativos às propriedades exigidas para o concreto fresco (em função do tipo de 
construção) e do concreto endurecido (fornecidos pelo projetista estrutural), é possível obter um traço 
econômico que as satisfaça. 
O traço deve ser aperfeiçoado no laboratório e corrigido na obra, devido às diferenças de condições. 
Na dosagem experimental, devem-se conhecer algumas características fundamentais da obra, dos materiais e 
do concreto, a fim de serem mais bem aproveitadas. 
• - Da obra: condições ambientais, qualidade da construção, processos de adensamento, dimensões da 
peça, espaçamento das armaduras, etc. 
• - Dos materiais: antes de ser dosado um concreto, deve ser feita uma análise dos materiais que entrarão 
na sua composição, de modo que se possa prever o seu comportamento, através das propriedades dos 
componentes. 
b) Dosagem empírica 
Consiste em fazer o proporcionamento dos materiais em bases arbitrarias, fixadas pela experiência anterior ou 
pela tradição. É um método inadequado para a dosagem, embora muitas vezes, não é possível recorrer a 
estudos profundos e nesses casos deve-se ater a certas regras básicas, a fim de garantir o máximo 
aproveitamento dos materiais de que se dispõem prescritas pela ABNT: 
- O consumo mínimo de cimento deve ser de 300 kg/m3 de concreto. 
- A proporção do agregado miúdo em relação ao volume total de agregado deverá estar entre 30% e 50%. 
- A quantidade de água deverá ser a mínima possível, compatível com a trabalhabilidade necessária. 
Este método pode ser usado para concreto de pequenas obras (classe C10 e C15), onde não se justifica uma 
dosagem racional. As tabelas fixas de dosagem existentes dão concretos antieconômicos e por vezes de má 
qualidade. 
 
6. TIPOS DE CONCRETO 
Tipo Aplicação Vantagens 
Rolado 
Para adensamento com rolos 
compactadores, de 
pavimentação, tem consistência 
seca (assemelhando a terra 
úmida). 
Barragens, pavimentação 
rodoviária (base e sub-base) e 
urbanas (pisos, contra-pisos). 
Maior durabilidade. 
Bombeável 
São concretos produzidos para 
serem transportados por bombas 
e devem possuir uma dosagem 
mínima de 400 kg/m3 de materiais 
finos (são considerados materiais 
finos o cimento acrescido da 
parte fina dos agregados, que são 
partículas passantes na peneira # 
0,3 mm), além de uma 
consistência adequada ao 
equipamento em utilização. 
 
De uso corrente em qualquer 
obra. Obras de difícil acesso. 
Necessidade de vencer alturas 
elevadas ou longas distâncias. 
Maior rapidez na concretagem. 
Otimização da mão-de-obra e 
equipamentos. Permite concretar 
grandes volumes em curto 
espaço de tempo. 
Resfriado 
Peças de elevado volume como 
bases ou blocos de fundações. 
Permite o controle da fissuração 
 
 
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15 
Colorido 
De uso arquitetônico, são 
adicionados pigmentos para se 
obter colorações básicas. Podem 
ser produzidos com cimento 
branco estrutural ou cimento 
Portland tradicional. 
Estruturas de concreto aparente, 
pisos (pátios, quadras, calçadas), 
monumentos, defensas, guarda-
corpo de pontes, etc. 
Substitui gasto com revestimento. 
Evita o custo de manutenção de 
pinturas. 
Projetado 
São aplicados com equipamentos 
de projeção que são bombas de 
alta pressão que transportam o 
concreto em alta velocidade por 
um tubo flexível. 
Reparo ou reforço estrutural, 
revestimento de túneis, 
monumentos, contenção de 
taludes, canais e galerias. 
Dispensa a utilização de formas. 
Alta Resistência Inicial 
Estruturas convencionais ou 
protendidas, pré-fabricados 
(estruturas, tubos, etc). 
Melhoraproveitamento das 
formas. Rapidez na desforma. 
Ganhos de produtividade. 
Auto adensável 
São concretos muito plásticos e 
fluidos, que sob ação do peso 
próprio se adensam, ocupando os 
espaços das formas. Geralmente 
são utilizados aditivos 
superplastificantes em sua 
produção. 
Peças delgadas, elevada taxa de 
armadura, concretagens de difícil 
acesso para a vibração. 
Reduz a necessidade de 
adensamento (vibração). Rapidez 
na aplicação. 
Pesado 
Ao contrário do concreto leve, 
este material tem seu peso 
específico acima do peso 
específico do concreto 
convencional, sendo produzido 
com agregados pesados tais 
como barita, laterita, hematita, 
etc. 
Como lastro, contra-peso, 
barreira à radiação (câmaras de 
raios-X ou gama, paredes de 
reatores atómicos), lajes de 
subpressão. 
Redução do volume de peças 
utilizadas como lastro ou contra-
peso, substituição de painéis de 
chumbo (radiação). 
 
Leve (600kg/m3a1200) 
São concretos com peso 
específico menor do que o 
convencional, geralmente utiliza 
como agregados (ou parte deles) 
materiais leves tais como, argila 
expandida, estiropor, vermiculita, 
escória granulada de alto-forno, 
resíduos industriais, aditivos 
aeradores, concreto celular 
autoclavado. 
Elementos de vedação (paredes, 
painéis) 
Redução do peso próprio da 
estrutura. 
Concreto de Alto desempenho 
(CAD). 
Produção de pisos industriais, 
pavimentação de concreto, 
recuperação de estruturas, 
construção de aeroportos, pré-
moldados de concreto, concreto 
projetado, dentre outras. 
Concreto com características de 
elevadas resistências mecânicas 
e alta durabilidade, que 
possibilitam a redução das 
dimensões dos elementos 
estruturais para obras 
convencionais reduzindo o peso 
global da estrutura. 
Fonte Manual do Concreto ABCP 
Concreto submerso: Para aplicação sob água ou lama. Este concreto além de muito coeso para 
assegurar sua homogeneidade depois de endurecido, deve ser auto adensável. 
 
 
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16 
ANEXO I 
DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE – baseado na norma ABNT NBR 
NM 67:1998 
 
1. Campo de Aplicação 
1.1. O método é aplicável aos concretos plásticos e coesivos, que apresentem um assentamento igual ou 
superior a 10 mm, como resultado do ensaio realizado de acordo com esta Norma. O método não se 
aplica a concreto cujo agregado graúdo apresente dimensão nominal máxima superior a 37,5mm. 
1.2. Quando a dimensão nominal máxima do agregado for superior a 37,5mm, o ensaio deve ser realizado 
sobre a fração do concreto que passa pela peneira de 37,5mm, obtida de acordo com a ABNT NBR NM 
36:1998. 
 
2. Amostragem 
A amostra de concreto a ser ensaiada deve ser representativa de todo o lote e deve ser obtida de acordo com 
a ABNT NBR NM 33:1998. 
 
3. Aparelhagem 
3.1. Molde para o corpo de prova de ensaio com as seguintes dimensões internas: 
- diâmetro da base inferior: 200 mm ± 2 mm; 
- diâmetro da base superior: 100 mm ± 2 mm; 
- altura: 300 mm ± 2 mm. 
3.2. Haste de compactação 
De seção circular, reta, feita de aço ou outro material adequado, com diâmetro de 16 mm, comprimento de 600 
mm e extremidades arredondadas. 
3.3. Placa de base 
Para apoio do molde; deve ser metálica, plana, quadrada ou retangular, com lados de dimensão não inferior a 
500 mm e espessura igual ou superior a 3 mm. 
 
4. Procedimento 
4.1. Umedecer o molde 3.1 e a placa de base 3.3 e colocar o molde sobre a placa de base. Durante o 
preenchimento do molde com o concreto de ensaio, o operador deve se posicionar com os pés sobre suas 
aletas, de forma e mantê-lo estável. Encher rapidamente o molde com o concreto coletado, em três 
camadas, cada uma com aproximadamente um terço da altura do molde compactado. 
Nota: A placa de base deve ser colocada sobre uma superfície rígida, plana, horizontal e livre de 
vibrações. 
4.2. Compactar cada camada com 25 golpes da haste de socamento. Distribuir uniformemente os golpes sobre 
a seção de cada camada. Para a compactação da camada inferior, é necessário inclinar levemente a 
haste e efetuar cerca de metade dos golpes em forma de espiral até o centro. Compactar a camada 
inferior em toda a sua espessura. Compactar a segunda camada e a camada superior, cada uma através 
de toda sua espessura e de forma que os golpes apenas penetrem na camada anterior. No preenchimento 
e na compactação da camada superior, acumular o concreto sobre o molde, antes de iniciar o 
adensamento. Se durante a operação de compactação, a superfície do concreto ficar abaixo da borda do 
molde, adicionar mais concreto para manter um excesso sobre a superfície do molde durante toda a 
operação da camada superior, rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e com 
movimentos rolantes da haste de compactação. 
Nota: Para facilitar a operação de adensamento da última camada de concreto pode ser utilizado um 
complemento auxiliar tronco-cônico (gola). 
4.3. Limpar a placa de base e retirar o molde do concreto levantando-o cuidadosamente na direção vertical. A 
operação de retirar o molde deve ser realizada em 5 a 10s, com um movimento constante para cima, sem 
submeter o concreto a movimentos de torção lateral. 
4.4. A operação completa, desde o início de preenchimento do molde com concreto até sua retirada, deve ser 
realizada sem interrupções e completar-se em um intervalo de 150s. 
Nota: A duração total do ensaio deve ser de no máximo 5 min, desde a coleta da amostra até o desmolde 
(final do ensaio). 
 
 
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17 
4.5. Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto, determinando a diferença entre 
a altura do molde e a altura e o eixo do corpo-de-prova, que corresponde à altura média do corpo-de-
prova desmoldado, aproximando aos 5 mm mais próximos. 
4.6. Caso ocorra um desmoronamento ou deslizamento da massa de concreto ao realizar o desmolde e esse 
desmoronamento impeça a medição do assentamento, o ensaio deve ser desconsiderado e ser realizada 
nova determinação sobre outra porção de concreto da amostra. 
4.7. Caso nos dois ensaios consecutivos definidos em 4.6 ocorrer um desmoronamento ou deslizamento, o 
concreto não é necessariamente plástico e coeso para a aplicação do ensaio de abatimento. 
 
5. Expressão dos Resultados 
O abatimento do corpo-de-prova durante o ensaio deve ser expresso em milímetros, arredondando aos 5 mm 
mais próximos, sendo determinado como descrito em 4.5. 
 
6 Relatório do Ensaio 
O relatório do ensaio deve conter os seguintes dados: 
a) referência a esta Norma MERCOSUL; 
b) data do ensaio; 
c) identificação da amostra; 
d) abatimento do corpo-de-prova de ensaio e/ou anomalias observadas (deslizamento, colapso, etc.). 
 
 
 
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18 
1) Nivelamento da base: a chapa metálica sobre a 
qual se fará o ensaio deve ser previamente limpa e 
umedecida; para que não ocorra abatimento 
desbalanceado do concreto a chapa de base não 
deve estar em desnível 
 
 
2) Umedecimento do molde: a fôrma cônica deve 
estar perfeitamente limpa e devidamente 
umedecida 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3) Preenchimento do molde com concreto: a fôrma 
cônica deve ser firmemente pressionada contra a 
chapa de base, evitando a fuga do concreto; no 
topo da fôrma instala-se um colarinho para auxiliar 
a deposição/ compactação da última camada de 
concreto 
 
4) Apiloamento do concreto: com haste metálica 
apropriada, aplicam-se 25 golpes distribuídos 
uniformemente em toda a superfície de cada 
camada de concreto, sem interferência na camada 
anterior. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5) Retirada do cone: a retirada completa do cone 
deveser feita suavemente, com movimento 
perfeitamente vertical. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6) Medição do abatimento: medido em milímetros, 
é a diferença entre a altura da fôrma e o tronco 
abatido de concreto. 
 
 
 
 
 
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20 
APÊNDICE DOSAGEM 
 
1. CORREÇÕES DEVIDO A UMIDADE DOS AGREGADOS 
 
Quando fazemos o proporcionamento (medição) em massa de materiais que contenham umidade, 
necessitamos fazer a correção do agregado através da aplicação do fator de correção mostrado abaixo, e 
também da água, descontando da relação água/cimento, o valor majorado no agregado. 
 
100%
M
MM
U
s
su



  
s
su
M
MM
U%


 
 
Mu - Ms = U% x Ms → Mu = Ms+U% x Ms 
 
Mu= Ms (1+U%) ou 
U%1
M
M
u
s


 
 
Onde: U = Umidade do material 
 Ms = Massa do material seco 
 Mu = Massa do material úmido 
Para se ter ideia, em um traço em massa de 1: 2,00: 3,00 com relação a/c de 0,50 e consumo de cimento igual 
a 372 kg/m3, se a areia possuir 6,0% de umidade e não for feita a correção dessa umidade, este traço passará 
para 1: 1,89: 3,00, a relação a/c sobe para 0,61 e o consumo de cimento cai para 362 kg/m3, conforme 
demonstrado abaixo. 
Massa de areia seca (Ms) = 2,0 / 1,06 = 1,89, ou seja: 1,89 partes de areia e 0,11 de água. 
A queda no consumo de cimento não é significativa, mas o aumento da relação água/cimento diminui a 
resistência em aproximadamente 20% do seu valor. 
Ao aplicarmos o fator de correção Mu = Ms x (1 + U%), o traço em massa, utilizando areia úmida, passa para 1: 
2,12: 3,00 e a relação a/c (parcela a ser acrescentada) passa para 0,38, fazendo com que as quantidades 
finais correspondam às quantidades inicialmente propostas, como mostram os cálculos a seguir. 
Massa de areia úmida = 2,0 x 1,06 = 2,12 partes 
Água = 0,50 - (2,12 - 2,0) = 0,38 partes 
Nos casos em que um traço fornecido em massa precisa ser medido em volume, a umidade do material, 
principalmente do agregado miúdo, tem ainda maior interferência nas quantidades de agregados a serem 
medidas. Neste caso, deve-se fazer primeiro a correção indicada acima e depois a correção da areia através 
da utilização da massa unitária do material no estado em que se encontra, a fim de que sejam corrigidos os 
erros provocados pelo inchamento do agregado miúdo que pode chegar a 30 %. 
 
2. TRANSFORMAÇÃO DE TRAÇOS 
Massa para Volume 
Nos casos em que o traço inicialmente expresso em massa precisa ser empregado em volume, precisamos 
fazer a sua transformação, possibilitando a medição dos materiais através das padiolas ou outro recipiente de 
volume conhecido. 
Este procedimento só será possível quando se dispor das massas unitárias de todos os materiais ou pelo 
menos da possibilidade de executá-las no local. 
Para a transformação, basta dividir cada componente do traço em massa por sua respectiva massa unitária e 
em seguida multiplicar todos pela massa unitária do cimento. 
Exemplo 
Traço em massa = 1,00 : 2,20 : 3,40 a/c = 0,48 
1,00 x 1,42 : 2,20x1,42 : 3,40x1,42 a/c = 0,48x1,42 
 . 1,42 1,30 1,50 1,00 
 
Traço final em volume = 1,00 : 3,12 : 3,22 a/c = 0,68 
 
 
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21 
Volume para massa 
Caso se disponha do traço em volume e seja possível o proporcionamento dos materiais em massa, faça a 
transformação para massa procedendo da forma inversa ao que foi descrito no item anterior, ou seja, 
multiplique cada elemento por sua respectiva massa unitária e depois divida todos pela massa unitária do 
cimento. 
 
Outras transformações 
Existem casos em que as quantidades de agregados são expressas em volumes para um saco de cimento. 
 
Exercício 
1 saco de cimento, 5 latas de areia e 5 latas de brita. 
Neste caso temos um misto de massa e volume. Para obter o traço em massa, primeiro obtenha o volume total 
de cada agregado, depois obtenha a massa multiplicando cada um por sua massa unitária e finalmente divida 
cada um pela massa de cimento (50 kg). 
 
3. CÁLCULO DO CONSUMO DE CIMENTO: 
Traço em Massa 
O consumo de cimento no concreto corresponde à relação entre a massa de cimento utilizada e o volume do 
concreto produzido com este cimento. 
Para se obter o consumo com precisão é necessário que se disponha dos valores de massa específica de 
todos os componentes do concreto. Todavia, a adoção dos valores médios de massa específica dos materiais 
fornece o consumo de cimento no traço, com uma aproximação mínima de 95% em relação ao consumo real. 
Assim, considerando-se um traço genérico de 1:a:p:x, temos: 
Consumo de cimento 
VagVpVaVc
Mc


 
1000
Mag
d
Mp
d
Ma
d
Mc
Mc
pac


 
Portanto: 
x
Pc


pa d
p
d
a
32,0
1000
 
onde: 
Pc - consumo de cimento por m3 de concreto. 
a - quantidade de agregado miúdo. 
p - quantidade de agregado graúdo. 
da - massa específica do agregado miúdo. 
dp - massa específica do agregado graúdo. 
x - fator água/cimento 
 
Exercício: Calcular o consumo de cimento para o traço em massa = 1:2,20:3,30 a/c 0,58 
 
 
4. CÀLCULO DO CONSUMO DE CIMENTO 
Quantidades Expressas em Volume 
Para fazer o cálculo de cimento quando se dispõe apenas das quantidades de materiais em volume, proceda 
da seguinte forma: 
Primeiro transforme as quantidades de volume para massa (peso) multiplicando cada volume de material, por 
sua respectiva massa unitária. 
Em seguida obtenha o traço em massa dividindo a quantidade obtida de cada material pela massa de cimento. 
A partir daí proceda conforme descrito no item anterior - Cálculo do consumo de cimento (em massa). 
Exercício: 
Suponhamos que as quantidades de materiais em volume sejam as discriminadas abaixo e que a areia possua 
4% de umidade. 
1 lata de cimento; 3 latas de areia; 3 latas de brita e 2/3 lata de água 
 
 
 
 
 
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22 
5. CÁLCULO DAS QUANTIDADES DE MATERIAIS 
 
A partir de um traço em massa, podemos calcular rapidamente as quantidades de materiais a serem adquiridos 
para uma etapa da obra, através da expressão abaixo: 
 
Quantidade de cimento = Volume de concreto necessário x 2400 kg/m3 
Somatória dos componentes do traço 
 
A partir da quantidade de cimento, utilizando as proporções indicadas no traço e as massas unitárias de cada 
material, pode-se obter as quantidades dos demais componentes. 
 
Exercício: Traço em massa = 1: 2,40: 3,60 a/c = 0,56 
 Peça a ser concretada = laje de 6,70 x 5,60 x 0,08m 
 
 
6. CÁLCULO DAS PADIOLAS 
 
Exercício: Para um traço em massa de 1 : 2,00 : 3,00 a/c = 0,50, para betonadas de 1 saco de cimento (50 kg). 
 
 
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23 
PROPORÇÃO ENTRE OS AGREGADOS: 
As porcentagens de agregado miúdo no volume total serão fixadas de maneira a obter-se um concreto 
com consistência adequada ao seu emprego. Tal porcentagem deverá estar entre 30 e 50%. 
 
Tabela 1: 
Agregado 
graúdo 
% de areia (em relação ao total) 
Fina Média Grossa 
Seixo 30 35 40 
Brita 40 45 50 
OBS.: Estas % referem-se ao concreto com adensamento vibratório. 
 Para adensamento manual adicionar 4%. 
 
QUANTIDADE DE ÁGUA: 
Deverá ser a mínima compatível com a consistência. 
 
secos materiais
x
A% 
 => 
100
m1
x
A%


 ou 
100
A%
m)(1x 
 (fórmula II ) 
 
onde 
p)(am 
 
 
Valores de A% - (tabela 2) 
Agregado 
Adensamento 
Manual Vibratório 
Seixo 8% 7% 
Brita 9% 8% 
OBS.: Os valores acima referem-se a agregado de Dmax.= 25 mm (brita 2) e areia natural 
- para Dmax. 19 mm (brita 1) adicionar 0,5%. 
- para Dmax. 38 mm (brita 3) diminuir 0,5%. 
 
FÓRMULA DO CONSUMO: 
 
100
A%
0,38
100
A%
-0,32
Pc
1000
m



 (fórmula III) 
 
APÊNDICE: Tabela 3 em kg/dm3 (*) 
Material Massa Específica (d) Massa Unitária () 
Cimento 3,10 1,42 
Areia seca 2,65 1,50 
Areia úmida 2,65 1,30 
Brita 2,65 1,50 
Seixo 2,65 1,50 
(*) valores médios 
 
 
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REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 
 
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
BAUER, L. A. Falcão - Materiais de Construção. 5ª ed. São Paulo. LTC Editora, 1994. 
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL DA UEPG. Notas de aulas da disciplina de Construção Civil. 
Carlan Seiler Zulian; Elton Cunha Doná. Ponta Grossa: DENGE, 2002. 
GIAMMUSSO, Salvador E. – Manual do Concreto. 1ª ed. São Paulo. Pini, 1992 
HELENE, Paulo R.L.; TERZIAN, Paulo – Manual de Dosagem e Controle de Concreto. 1ª ed. São Paulo. Pini, 
1993 
KATTAR, José Eduardo, ABREU, José Vanderlei - Tecnologia Básica e Aplicação do Concreto. publicação 
“Holdercim” Brasil S.A. 
Manual da ABCP 
Manual da ABESC 
MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P.J.M. - Concreto: Estrutura, Propriedades e Materiais. São Paulo. Pini, 1994 
RIPPER, Ernesto. Manual prático de materiais de construção. São Paulo: Pini, 1995. 
SILVA, Moema Ribas - Materiais de Construção. 2ª ed. São Paulo. Pini, 1991. 
 
 
	Armazenamento do cimento ensacado