FILTRAÇÃO NOTAS DE AULA

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CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIBH 
ENGENHARIA QUÍMICA 
Disciplina: Operações Unitárias Físicas 
Professora: Cristina Fantini Miranda 
FILTRAÇÃO 
A filtração é uma das aplicações mais comuns do escoamento de fluidos através de leitos 
compactos. A operação industrial é análoga às filtrações realizadas em um laboratório que 
utilizam papel de filtro e funil. 
O termo filtração pode ser utilizado para processos de separação dos sólidos de suspensões 
líquidas e, também para separação de partículas sólidas de gases, como por exemplo, a 
separação das poeiras arrastadas pelos gases utilizando tecidos. 
O objetivo da operação é separar mecanicamente as partículas sólidas de uma suspensão 
líquida com o auxílio de um leito poroso. Quando se força a suspensão através do leito, o 
sólido da suspensão fica retido sobre o meio filtrante, formando um depósito que se 
denomina torta e cuja espessura vai aumentando no decorrer da operação. O líquido que 
passa através do leito é chamado de filtrado. Em princípio a filtração compete com a 
decantação, a centrifugação e a prensagem. Seu campo específico é: 
✓ a separação de sólidos relativamente puros de suspensão diluídas; 
✓ a clarificação total (e às vezes até o branqueamento simultâneo) de produtos líquidos 
encerrando pouco sólido; 
✓ a eliminação total do líquido de uma lama já espessada. 
Em certas situações a filtração não compete com outras operações. Por exemplo, se o líquido 
for o produto e o sólido constituir o resíduo, como no caso do óleo existente nas tortas de 
algodão ou amendoim, a prensagem é o processo mais indicado. Porém, quando o objetivo é a 
clarificação de suspensões de média e elevada concentração, a centrifugação compete com a 
filtração. 
A filtração industrial difere da filtração de laboratório somente no volume de material operado 
e na necessidade de ser realizada a baixo custo. Assim para se ter uma produção razoável, com 
um filtro de dimensões moderadas, deve-se aumentar a queda de pressão, ou diminuir a 
resistência ao escoamento, a fim de aumentar a vazão. 
 
 
A maioria dos equipamentos industriais opera mediante a diminuição da resistência ao 
escoamento, fazendo com que a área filtrante seja a maior possível, sem que as dimensões 
globais do filtro aumentem proporcionalmente. A escolha do filtro depende em grande parte 
da economia do processo, porém as vantagens econômicas são variáveis de acordo com o 
seguinte: 
✓ Viscosidade, densidade e reatividade química do fluido; 
✓ Dimensões da partícula sólida, tendência à floculação e deformabilidade; 
✓ Concentração da suspensão de alimentação; 
✓ Quantidade do material que deve ser operado; 
✓ Valores absolutos e relativos dos produtos líquido e sólido; 
✓ Grau de separação que se deseja realizar; 
✓ Custos relativos da mão-de-obra, do capital e da energia. 
Um filtro funciona como indicado na Fig. 1. Há um suporte do meio filtrante sobre o qual vai se 
depositando a torta à medida que a suspensão passa através do filtro. A força propulsora da 
operação varia de um modelo de filtro para outro, podendo ser: 
✓ próprio peso da suspensão, como no caso da figura; 
✓ pressão aplicada sobre o líquido; 
✓ vácuo; 
✓ força centrífuga. 
Ao contrário do que se pensa comumente, os poros do meio filtrante não precisam ser 
necessariamente menores do que o tamanho das partículas. De fato, os canais do meio filtrante 
são tortuosos, irregulares e mesmo que seu diâmetro seja maior do que o das partículas, quando 
a operação começa algumas partículas ficam retidas por aderência e tem início a formação da 
torta, que é o verdadeiro leito poroso promotor da separação. Tanto isso é verdade, que as 
primeiras porções do filtrado são geralmente turvas. 
 
 
 
Em muitas situações o meio filtrante é previamente recoberto com um material inerte que se 
destina a reter os sólidos contaminantes da suspensão, isto consiste no pré-revestimento. O 
sólido empregado é denominado auxiliar de filtração, ou ainda, coadjuvante de filtração. Os 
auxiliares de filtração são bastante utilizados para acelerar a filtração ou ainda para possibilitar 
a coleta mais completa das partículas mais finas da suspensão. Estes coadjuvantes são sólidos 
finamente divididos, com estrutura rígida, que formam tortas abertas, não compressíveis. 
Portanto, outra função do auxiliar de filtração é diminuir a compressibilidade da torta. Ele 
desempenha o papel de “esqueleto” da torta. A adição tem por finalidade impedir a 
compactação da torta que vai se formando durante a filtração, mantendo-a porosa durante todo 
o ciclo. 
Os auxiliares de filtração mais comuns são: terras de infusórios; terra fuller; areia fina; diatomita 
ou kieselguhr; polpa de celulose; carbonato de cálcio; gesso; amianto; perlita; carvão. 
A quantidade a empregar varia com uma série de fatores. Como regra recomenda-se 1 a 2 kg de 
auxiliar de filtração por kg de contaminante, mas há uma quantidade ótima. Quantidades 
menores aumentam o ciclo, porque o meio filtrante entope, enquanto que maiores quantidades 
contribuem para aumentar a perda de carga através da torta sem remover o contaminante. 
Auxiliares de filtração 
Diatomáceas: As diatomáceas ou terras diatomáceas são rochas sedimentares formadas por 
esqueletos silíceos microscópicos de algas de origem marinha ou lacustre, de formas muito 
variadas e cujas dimensões variam de 5 a 100 µm. São submetidos a trituração seguida de 
secagem, sendo que os coadjuvantes calcinados são submetidos a um tratamento 
complementar em um forno rotatório com a finalidade de aumentar as dimensões das partículas 
 
 
por aglomeração. Os coadjuvantes sinterizados são calcinados em presença de um sal de sódio 
que aumenta o efeito de aglomeração. 
Perlita: Trata-se de uma rocha vítrea de origem vulcânica que se expande a alta temperatura. 
Como as terras diatomáceas, a perlita é essencialmente sílica sendo também rica em alumínio, 
que a deixa quimicamente neutra. 
Celulose: Se emprega em forma de farinha de madeira para dar forma a uma pré-capa ou para 
aerar uma capa de alimentação. Também pode empregar em forma de pasta de papel dividida 
por uma pré-capa e em forma de pó de celulose obtido a partir do pó de madeira mediante a 
dissolução de lignina e purificação das fibras. 
Carvão ativo: Obtido a partir dos sub-produtos da fabricação de papel, é importante pelas suas 
propriedades absorventes. 
Meio filtrante 
Tão grande é a variedade de meios filtrantes utilizados industrialmente que seu tipo serve como 
critério de classificação dos filtros: leitos granulares soltos, leitos rígidos, telas metálicas, tecidos 
e membranas. 
Os leitos granulares soltos mais comuns são feitos de areia, pedregulho, carvão britado, escória, 
calcário, coque e carvão de madeira, prestando-se para clarificar suspensões diluídas. 
Os leitos rígidos são feitos sob a forma de tubos porosos de aglomerados de quartzo ou alumina 
(para a filtração de ácidos), de carvão poroso (para soluções de soda e líquidos amoniacais) ou 
barro e caulim cozidos a baixa temperatura (usados na clarificação de água potável). Seu grande 
inconveniente é a fragilidade, não podendo ser utilizados com diferença de pressão superiores 
a 5 kg/cm2. 
Telas metálicas são utilizadas nos “strainers” instalados nas tubulações de condensado que 
ligam os purgadores às linhas de vapor e que se destinam a reter ferrugem e outros detritos 
capazes de atrapalhar o funcionamento do purgador. Utilizam-se também nos filtros mais 
simples que existem, os “nutsch”, e nos rotativos. A importância das telas metálicas na filtração 
vem crescendo ultimamente. Podem ser chapas perfuradas ou telas de aço carbono, inox ou 
níquel. 
Ostecidos são utilizados industrialmente e ainda são os meios filtrantes mais comuns. Há tecidos 
vegetais, como o algodão, a juta (para álcalis fracos), o cânhamo e o papel; tecidos de origem 
animal, como a lã e a crina (para ácidos fracos); minerais: amianto, lã de rocha e lã de vidro, para 
águas de caldeira; plásticos: polietileno, polipropileno, PVC, nylon, teflon, orlon, saran, acrilan e 
tergal. O inconveniente é que a duração de um tecido é limitada pelo desgaste, o apodrecimento 
 
 
e o entupimento. Por este motivo, quando não estiverem em operação, os filtros devem ficar 
cheios de água para prolongar a vida do mesmo. Por outro lado, o uso de auxiliares de filtração 
diminui o entupimento dos tecidos, prolongando sua vida útil. 
Membranas semi permeáveis, como o papel pergaminho e as bexigas animais, são utilizadas em 
operações parecidas com a filtração, mas que na realidade são operações de transferência de 
massa: diálise e eletro-diálise. 
Os critérios de escolha do meio filtrante devem incluir: 
✓ a capacidade de remoção da fase sólida; 
✓ a possibilidade de uma elevada vazão de líquido para uma dada queda de pressão; 
✓ a resistência mecânica; 
✓ a inércia química frente a suspensão a ser filtrada e a qualquer líquido de lavagem. 
Como é natural, cada uma destas considerações deve ser contra balanceada com os aspectos 
econômicos, de modo que o operador do filtro escolha o meio filtrante que satisfaça aos padrões 
da filtração e que resulte em um custo global da operação o mais baixo possível. 
Tipos de torta 
As características da torta produzida variam de uma operação para outra. Sólidos cristalinos 
formam tortas abertas que facilitam o escoamento do filtrado. Já os precipitados gelatinosos, 
como os hidróxidos de ferro e alumínio, produzem tortas pouco permeáveis. De um modo 
geral o tipo de torta depende: 
✓ da natureza do sólido, 
✓ da granulometria e da forma das partículas, 
✓ do modo como a filtração é conduzida, 
✓ do grau de heterogeneidade do sólido. 
Uma torta com uma dada espessura oferece uma resistência bem definida ao escoamento do 
filtrado. Quando a vazão de filtrado aumenta, também a resistência aumenta e, como o 
escoamento no interior da torta é laminar, a queda de pressão deve ser, em princípio, 
proporcional à velocidade. Se a vazão dobrar, a queda de pressão ficará duas vezes maior. 
Algumas tortas cristalinas comportam-se dessa forma. Outras, porém, acarretam quedas de 
pressão que aumentam mais rapidamente com a vazão e, assim sendo, quando se duplica a 
vazão, a queda de pressão resulta mais do que o dobro. É evidente, neste segundo caso, que a 
resistência da torta ao escoamento do filtrado aumenta com a pressão. Tortas deste tipo 
denominam-se compressíveis, em contraste com as outras, que são incompressíveis. 
 
 
Uma torta compressível comporta-se como uma esponja. Pressionada, a esponja oferece maior 
resistência ao escoamento de líquidos pelo seu interior porque os canais fecham-se e alguns até 
deixam de existir. É evidente, portanto, que a filtração de uma suspensão que produz torta 
compressível é mais difícil do que se a torta for incompressível. Como foi dito anteriormente, 
uma das funções do auxiliar de filtração é diminuir a compressibilidade da torta, sendo que ele 
desempenha o papel de “esqueleto” da torta. 
Portanto, a torta é compressível quando a resistência específica, ou permeabilidade, é função 
da diferença de pressão através da mesma. Com relação a compressibilidade esta pode ser 
dividida em: 
✓ reversível, quando a torta é elástica; 
✓ irreversível, quando a torta é inelástica 
A reversibilidade da torta quanto à compressão está relacionada e atribuída à elasticidade das 
partículas, enquanto na torta filtrante inelástica a maior resistência ao escoamento se deve ao 
maior grau de empacotamento das partículas formadoras da torta filtrante. A resistência da 
torta inelástica é correspondente ao valor da maior pressão aplicada. Logo, em processos com 
esse tipo de torta formada, a pressão nunca deve exceder um máximo permitido. 
Tipos de operação 
Embora o mecanismo seja sempre o mesmo, uma filtração pode visar objetivos bem diferentes. 
Um “strainer”, por exemplo, visa reter escamas de ferrugem, fios, etc., enquanto que certos 
filtros têm por finalidade clarificar do modo mais perfeito possível certos líquidos, como águas 
e bebidas. Nestes exemplos o sólido é o refugo da operação, mas em outras filtrações ele 
constitui o produto, como no caso da filtração de cristais, pigmentos e outros produtos sólidos 
valiosos. 
O filtro funciona para produzir torta que na maioria das vezes é lavada e drenada para purificar 
e separar os sólidos no estado mais seco possível. Há também situações nas quais, tanto o 
sólido quanto o filtrado são produtos, sendo a nitidez da separação um requisito da operação. 
Em outros casos, uma separação parcial já é satisfatória. Neste caso o filtro é um espessador e 
sua função é produzir uma lama espessa a partir de uma suspensão. 
No geral, quando o sólido na suspensão a filtrar for menos que 0,1% a operação poderá ser 
considerada como clarificação. Quando a concentração superar bastante este valor a operação 
poderá ser vista como uma extração: do sólido, quando este for o produto, do líquido ou de 
ambos. 
 
 
 
Tipos de filtro 
Diversos são os fatores que devem ser considerados para especificar um filtro. Em primeiro lugar 
estão os fatores associados com a suspensão: vazão, temperatura, tipo e concentração dos 
sólidos, granulometria, heterogeneidade, e forma das partículas. Vêm depois as características 
da torta: quantidade, compressibilidade, valor unitário, propriedades físico-químicas, 
uniformidade e estado de pureza desejado. Há, também, fatores associados com o filtrado: 
vazão, viscosidade, temperatura, pressão de vapor e grau de clarificação desejado. E finalmente 
o problema dos materiais de construção. 
A seleção é feita a partir desses fatores mencionados, porém alguns fatores são dominantes em 
certos casos, como a escala de operação ou a facilidade de remoção da torta, a perfeição da 
lavagem ou a economia de mão de obra. O tipo mais indicado para uma dada operação é aquele 
que, além de satisfazer aos requisitos de operação, também satisfaz quanto ao custo total de 
operação. 
A classificação dos diversos modelos pode ser feita com base nos seguintes critérios: 
✓ Força propulsora: gravidade, pressão (com ar ou bomba), vácuo, vácuo pressão e força 
centrífuga; 
✓ Material que constitui o meio filtrante: areia, tela metálica, tecido, meio poroso rígido, 
papel; 
✓ Função: “strainers”, clarificadores, filtros para torta e espessadores; 
✓ Detalhes construtivos: filtros de areia, placas e quadros, lâminas e rotativos; 
✓ Regime de operação: batelada e contínuos. 
O inconveniente de adotar um critério isolado como base de classificação é que existem modelos 
de um mesmo tipo de filtro que acabam ficando em classes diferentes. É o que acontece quando 
se adota o primeiro critério como único, pois haverá filtros de lâminas entre os filtros a vácuo e 
os de pressão. 
Adotando os detalhes construtivos como critério principal e fazendo a combinação dos outros 
critérios, os modelos seguem a distribuição abaixo: 
1. Filtros de leito poroso granular 
2. Filtros prensa 
✓ de câmaras 
✓ de placas e quadros 
3. Filtros de lâminas 
 
 
✓ Moore 
✓ Kelly 
✓ Sweetland 
✓ Vallez 
✓ Tipos variantes 
4. Filtros contínuos rotativos 
✓ Tambor 
✓ Disco 
✓ Horizontais 
5. Filtros especiais 
1. Filtros de leito poroso granular 
Os filtros industriais mais simples são os de meio filtrante granulado,constituídos por uma ou 
mais camadas de sólidos particulados, suportados por um leito de cascalho sobre uma grade, 
através do qual o material a ser filtrado flui por gravidade ou por pressão. 
São empregados geralmente para retirar pequenas quantidades de sólidos de grandes 
volumes de líquidos, nas quais nem o sólido nem o líquido possuem alto valor unitário, e 
quando o produto sólido não deve ser recuperado. Por isto, constituem o suporte principal dos 
sistemas de purificação de águas. Sua principal vantagem é o baixo custo de instalação, 
operação e manutenção. O inconveniente é a grande área requerida, em virtude da baixa 
velocidade de filtração. 
O modelo mais simples é uma caixa com fundo falso perfurado e sobre o qual é colocado um 
leito poroso granular, geralmente pedregulho e areia. O líquido turvo é alimentado sobre o leito 
e o filtrado sai pelo fundo da caixa. Há caixas de concreto (Fig 2a) e tanques cilíndricos de aço. 
Neste último caso é possível trabalhar sob pressão para aumentar a capacidade (Fig 2b). Há um 
tipo variante que funciona a vácuo. 
 
 
 
A Fig. 3 mostra um filtro de meio filtrante granulado, construído para operar sob pressão. 
 
Os meios filtrantes duplos permitem operação mais prolongada no ciclo de filtração, antes de 
ser necessária a lavagem em corrente inversa, pois as partículas, ou os flocos, maiores ficam 
retidos no leito mais aberto. Porém, chega-se a um ponto em que a vazão cai ou em que a queda 
de pressão se torna excessiva. Então a filtração cessa e o leito tem que ser limpo, mediante uma 
lavagem com corrente invertida de água, seguida possivelmente por uma lavagem com ar. A 
lavagem reversa pode ser bastante rápida para fluidizar o leito granulado. 
2. Filtros-prensa 
O princípio de funcionamento de um filtro-prensa pode ser entendido facilmente com base nas 
operações dos funis de Gooch e de Büchner de laboratório. Se dois destes funis com papéis de 
 
 
filtro forem unidos pelas bordas, sendo a suspensão alimentada na câmara formada, a filtração 
será realizada através dos dois papéis. A diferença é que no filtro-prensa várias câmaras são 
justapostas e em geral a filtração não é realizada a vácuo, mas sob a ação de uma pressão 
exercida sobre a suspensão no interior das câmaras. A suspensão é bombeada diretamente para 
os compartimentos do filtro onde a torta é recolhida. Nos modelos comerciais os papéis de filtro 
são substituídos por um tecido que chamamos genericamente de lona, muito embora qualquer 
um dos tecidos mencionados possa ser usado. 
Um filtro-prensa é fornecido sob a forma de uma série de placas que são apertadas firmemente 
umas das outras, com uma lona sobre cada lado de cada placa. Vem daí a denominação filtro-
prensa de placas. Há placas circulares e placas quadradas, horizontais ou verticais e com 
depressões ou planas. As placas com depressões, quando justapostas formam o filtro-prensa de 
câmaras. Quando as placas são planas os compartimentos de alimentação da torta são formados 
por meio de quadros que separam as diversas placas. Este tipo é chamado filtro prensa de placas 
e quadros. 
a) Filtro-prensa de câmaras 
Tem este nome porque as placas, sendo rebaixadas na parte central, formam câmaras quando 
justapostas (Fig. 4). Cada placa tem um furo central. Quando a prensa está montada os furos 
formam um canal através do qual a suspensão é alimentada nas diversas câmaras. As placas são 
revestidas com lonas que também apresentam furos centrais correspondentes aos furos das 
placas. Anéis metálicos de pressão prendem as lonas às bordas do furo central das placas e ao 
mesmo tempo servem para vedar a passagem da suspensão pelo espaço entre a lona e a placa. 
As faces das placas têm pequenos ressaltos com a forma de troncos de pirâmide quadrados e 
que, em seu conjunto, formam uma verdadeira rede de canais por onde vai escoando o filtrado 
até chegar às aberturas que se comunicam com as torneiras de saída. Cada placa tem uma 
torneira, de modo que, se o filtrado de uma dada placa sair turvo, a torneira correspondente 
poderá ser fechada e essa placa deixará de funcionar. De cada lado da placa há uma orelha de 
suspensão que serve para apoio nos tirantes de suporte. Em uma das extremidades da prensa 
há um cabeçote fixo e, na outra, um cabeçote móvel que serve para prensar o conjunto por meio 
de um parafuso resistente operado por um volante. Outras vezes as placas são prensadas por 
meio de um sistema hidráulico. 
 
 
 
 
A sequência de operação é a seguinte: a prensa é montada, começa-se a alimentar a suspensão 
e prossegue-se até que as câmaras estejam cheias de torta ou quando a pressão exceder um 
valor pré-fixado. Abre-se a prensa, retirase a torta e monta-se novamente o conjunto. 
A principal vantagem oferecida pelos filtros-prensa de câmaras é o baixo custo. As desvantagens 
são: o custo elevado de operação (a montagem consome muito tempo) e o desgaste excessivo 
das lonas. Além disso, não se pode lavar a torta. Por estas razões os filtros de câmaras foram 
quase completamente substituídos pelos de placas planas ou de placas e quadros. 
b) Filtro-prensa de placas e quadros 
O filtro-prensa de placas e quadros é, há muito tempo, o dispositivo de filtragem mais comum 
na indústria. Embora esteja sendo substituído, nas grandes instalações, por dispositivos de 
filtragem contínua, têm as seguintes vantagens: 
✓ Construção simples, robusta e econômica; 
✓ Grande área filtrante por unidade de área de implantação; 
✓ Flexibilidade (pode-se aumentar ou diminuir o número de elementos para variar a 
capacidade); 
✓ Não têm partes móveis; 
✓ Os vazamentos são detectados com grande facilidade; 
✓ Trabalham sob pressões até 50 kg/cm2 ; 
✓ A manutenção é muito simples e econômica: apenas substituição periódica das lonas. 
 
 
 
 
Desvantagens: 
✓ Operação intermitente. A filtração deve ser interrompida, o mais tardar, quando os 
quadros estiverem cheios de torta; 
✓ O custo da mão-de-obra de operação, montagem e desmontagem é elevado; 
✓ A lavagem da torta, além de ser imperfeita, pode durar várias horas e será tanto mais 
demorada quanto mais densa for a torta. Suspensões de granulometria uniforme dão 
tortas homogêneas e, portanto, mais fáceis de lavar. Partículas finas tendem a produzir 
tortas de lavagem difícil. O uso de auxiliares de filtração melhora as condições de 
lavagem, mas não resolve completamente o problema. 
Este tipo de filtro apresenta placas quadradas, com faces planas e bordas levemente ressaltadas. 
Entre duas placas sucessivas da prensa há um quadro que serve como espaçador das placas. De 
cada lado de um quadro há uma lona que se encosta à placa correspondente. Assim, as câmaras 
onde será formada a torta ficam delimitadas pelas lonas. A estrutura de suporte do conjunto 
tem barras laterais que servem de suporte para as placas e os quadros. O aperto do conjunto é 
feito por meio de um parafuso ou sistema hidráulico (Fig. 5). 
 
Há duas classes de filtros-prensa de placas e quadros: os que permitem lavar a torta, 
denominados filtros-prensa lavadores, e os não-lavadores. 
A Fig. 6 mostra uma placa e um quadro vistos em perspectiva. A placa é identificada por um 
botão na face externa e, o quadro, por dois botões. Em um dos cantos superiores (às vezes nos 
inferiores) de cada quadro há um furo circular que se comunica com a parte interna dos quadros. 
As placas também apresentam um furo na mesma posição. Quando a prensa é montada, estes 
furos formam um canal de escoamento da suspensão através do qual se alimenta a lama no 
interior de cada quadro. 
 
 
 
O filtrado atravessa as lonas colocadas de cada lado dos quadros e passa para asplacas, onde 
escoa pela superfície até chegar aos furos de saída no canto inferior oposto ao canal de entrada 
da suspensão nos quadros. As lonas têm furos na posição correspondente aos canais. A saída de 
filtrado pode ser feita através de uma torneira existente em cada placa, ou por um canal idêntico 
ao de alimentação da suspensão formado pela justaposição de furos circulares que se 
comunicam com a saída das placas. 
A vantagem do primeiro sistema é permitir retirar de operação as placas que estiverem 
produzindo filtrado turvo. Por outro lado, em certas circunstâncias a filtração tem que ser 
realizada a quente e, assim sendo, deve-se usar contrapressão para evitar a vaporização do 
líquido. Nestas situações o canal coletor único de saída oferece vantagens. Uma outra vantagem 
deste segundo tipo de saída é evitar a exposição do filtrado ao ar, o que muitas vezes é um 
requisito de processo. O inconveniente é a necessidade de desmontar a prensa se em virtude 
de uma falha de montagem o filtrado sair turvo. 
Um filtro-prensa lavador difere do anterior pela inclusão das placas lavadoras identificadas por 
três botões (Fig. 7). A montagem é feita com placas filtrantes e placas lavadoras alternadas, 
ficando sempre um quadro entre elas. No conjunto os elementos ficam assim dispostos: 
cabeçote fixo (que é uma placa filtrante modificada) – quadro – placa lavadora – quadro – placa 
filtrante e assim sucessivamente. A Fig. 8 esclarece a montagem e o princípio de funcionamento 
durante a filtração. 
 
 
 
 
 
Observa-se que durante este tipo de lavagem a água atravessa toda a espessura a torta e não 
mais a metade como durante a filtração. Para variar, os desenhos apresentam uma prensa com 
canais coletores, tanto para a saída do filtrado como da água de lavagem. Durante a filtração 
estão abertos os canais S (entrada de suspensão) e F (saída de filtrado), de modo que a 
suspensão entra pelos quadros e sai pelas placas. 
Durante a lavagem estes canais estão fechados e os canais L e L’ estão abertos. A água de 
lavagem entra pelas placas de três botões e sai pelas placas de um botão. É fácil observar que 
durante a lavagem o líquido percorre um caminho diferente daquele percorrido na filtração. A 
água de lavagem entra por uma face da torta e sai pela outra. Assim sendo, a área de lavagem 
é metade da de filtração e o caminho percorrido pelo líquido é o dobro, o que justifica a baixa 
velocidade de lavagem neste tipo de filtro. 
 
 
 
 
3. Filtros de lâminas 
São constituídos de lâminas filtrantes múltiplas dispostas lado a lado. As lâminas ficam imersas 
na suspensão a filtrar, sendo feita a sucção do filtrado para o seu interior por meio de uma 
bomba de vácuo. Em outros tipos a suspensão é alimentada sob pressão em um tanque fechado 
que aloja as lâminas. Em ambos os casos, a torta se forma por fora das lâminas e o filtrado passa 
para o seu interior, de onde sai por um canal apropriado para o tanque de filtrado. 
Uma lâmina típica consta de um quadro metálico resistente (quadrado ou circular) que circunda 
uma tela grossa revestida dos dois lados com duas telas mais finas. O conjunto é envolto por 
uma lona em forma de saco ou fronha. A vedação é feita com cantoneiras metálicas (Fig. 9). Na 
parte superior de cada lâmina há uma tubulação de saída do filtrado com válvula e visor. Se uma 
lâmina estiver filtrando mal, a válvula correspondente é fechada. O conjunto de tubos de saída 
é reunido em um coletor geral que se comunica com o tanque mantido em vácuo, onde é 
recolhido o filtrado. Se a torta tiver que ser lavada, o coletor de saída de filtrado deverá ter uma 
derivação que vai até um segundo tanque em vácuo para recolher a água de lavagem. 
 
De um modo geral a lavagem é sempre melhor realizada em um filtro de lâminas do que em um 
filtro-prensa porque a água de lavagem percorre o mesmo caminho do filtrado. É o que se 
denomina lavagem por deslocamento, que é o modo ideal de lavar a torta, chegando a eliminar 
até 90% do filtrado em condições favoráveis. Teoricamente a velocidade de lavagem é igual à 
velocidade no fim da filtração. Há quatro tipos principais de filtros de lâminas: Moore; Kelly; 
Sweetland e Vallez. Abaixo se têm figuras mostrando alguns desses tipos de filtro. 
 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
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PAYNE, J. H. (1989). “Operações Unitárias na Produção de Açúcar de Cana” – Ed. Nobel: STAB, 
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SHREVE, R. N.; BRINK Jr, J. A. (1980) “Indústrias de Processos Químicos” – Ed. Guanabara Dois 
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