Soldagem

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Soldagem é o processo de união entre materiais e é usado para obter união localizada de matais e também de não metais. Produzida por aquecimento e temperatura adequada esse processo pode ser por fusão ou pressão e incluir ou não material de adição.
O estudo do processo de soldagem nos leva a entender os fenômenos envolvidos (físico, químico e mecânico) e tentar correlacionar seus possíveis efeitos sobre a região do depósito.
O processo de soldagem é mais flexível quanto a alteração do projeto; trabalha em conjuntos com outros processos de fabricação; não é desmontável; na soldagem ocorre tensão, trica e deformação; tem acabamento posterior; mão de obra especializada, análise e ensaio dos cordões de solda.
As condições básicas para haver a união entre os materiais é que se atinja a distância interatômica r0 (menor nível de energia – condição de equilíbrio). Mecanismo de atração entre corpos distintos por defeito de superfície (contorno de grão – falta de vizinhos). Rugosidade superficial em escala atômica (grau de acabamento – inviabilidade de planicidade em nível atômico). As barreiras aos processos de união da soldagem são a formação da camada oxido, camada de gás absorvido, presença de umidade, poeira e gordura.
Os materiais devem ser iguais ou semelhantes. Quando as peças são unidas pelo material de adição este também deve ter características iguais ao metal de base. A temperatura de fusão deve ser próxima ou pouco abaixo do metal-base evitando a deformação plástica significativa.
Conceitos:
Soldagem: Visa obter a união entre duas ou mais peças.
Solda: Resultado do processo de soldagem.
Material de base: Material que compõe a peça que será soldada.
Material de adição: Material usado como enchimento no processo de soldagem.
Poça de fusão: Região em fusão, durante a soldagem.
Penetração: Espessura da fusão. Distância entre a superfície do material de base ao ponto em que termina a fusão.
Junta: Região onde as peças serão unidas por soldagem.
Chanfro ou Bisel: Corte oblíquo na junta que determinam o espaço para conter a solda.
Tipos de chanfros 					 Tipos de Juntas
Os elementos de um chanfro são:
s: Face da raiz ou nariz – Parte não chanfrada.
f: Abertura da raiz, folga ou fresta – Menor distância entre as peças soldadas.
β: Ângulo de abertura da junta ou ângulo de bisel – Ângulo da parte chanfrada de um dos elementos.
α: Ângulo de chanfro – Soma dos ângulos de abertura dos componentes da junta.
Zona fundida (ZF): Constituída pelo metal de solda.
Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região do metal de base que tem sua estrutura e propriedade alterada pelo calor da soldagem.
Cobre-junta ou mata-junta: Peça colocada na parte inferior para conter o metal fundido.
Raiz de passe: Região mais profunda da uma junta soldada. Corresponde ao primeiro passe de solda e é mais propensa a aparecimento de descontinuidade.
Face: Superfície oposta a raiz de solda.
Camada: Conjunto de passes realizados no chanfro em uma mesma altura.
Reforço: Espessura do excesso de metal de adição a partir da superfície.
Margem: Linha de encontro entre a face e a superfície material de base.
ZF: Região onde o material fundiu e se solidificou.
ZTA: Crescimento do grão próximo a linha de fusão e zona de recristalização incompleta.
Metal Base (MB): Região mais afetada do cordão que não foi afetada pelo processo de soldagem.
Os processos de soldagem podem ser:
Pressão (Deformação)
Soldagem no estado sólido:
Ultrassom (A frio)
A aplicação é local, a energia de vibração de alta frequência aquece a peça enquanto são mantidas sob pressão. A união ocorre por aquecimento e deformação plástica na superfície de contato. Nesse caso o processo é aplicado sobre juntas sobrepostas e dúcteis.
Vantagens: Não necessitam de consumíveis (Gás de proteção e materiais de adição), requer pouco espaço, não necessita de dissipação de calor e é de baixo consumo.
Desvantagens: Peças em tamanhos limitados, formato de peças soldadas (geralmente fios), não recomendado para soldar chumbo, zinco e estanho, necessita-se de cuidados na superfície a ser soldada.
Explosão (A frio)
Utiliza a energia de explosão de dispositivos para união das peças onde uma peça é lançada em direção a outra. O aspecto físico da união é ondulado, pode ser usado para a união de metais e ligas. Os materiais que serão soldadas encontram-se em temperatura ambiente e são aquecidas pela energia de colisão logo a soldagem ocorre pela deformação plástica na superfície do metal.
Atrito ou Fricção (A quente)
Gera calor através da energia mecânica dessa forma as peças são aquecidas adequadamente nas juntas e pressionadas. Usado principalmente nas soldas de liga de alumínio. Não tem zona de fusão, pequena zona térmica afetada e tem presença do material deformado plasticamente em torno do colar.
Vantagens: Não necessita de limpeza especial na superfície, na maioria dos métodos não requer metal de adição, fluxo e gás de proteção, seguro para o operador, não apresenta defeitos associados a fenômenos de solidificação, baixo custo, curto ciclo de soldagem, instalação e operação simples, estreita zona térmica e não necessita habilidades manuais.
Desvantagens: Uma das peças deve ser simetria para poder girar no eixo do plano de rotação, normalmente é limitado a fazer juntas de top plana e angulares (cônicas).
Difusão (A quente)
Aplica pressão em alta temperatura, a deformação da peça não é macroscópica, pois ocorre migração de átomos de uma peça para outra. Nesse caso pode ou não usar material de adição. Este processo de soldagem é especializado de aplicação restrita.
Fusão:
Pode ter como auxilio o material de adição, funcionando como uma espécie de cola.
Aluminotermia
Processo que envolve uma reação de alumínio e oxido metálico resultando no metal envolvido e oxido de alumino, com liberação de calor. A junção das peças ocorre devido ao aquecimento do mesmo. Pode ser com ou sem pressão. Para aplicações em soldagem o metal de enchimento é obtido do metal liquido que se forma na reação química.
Feixe de elétrons
Ocorre pelo uso de um feixe estreito de alta energia para fundir o material e criar uma solda que seja capaz de unir as peças de metal. O feixe de elétron é capaz de aquecer a superfície da peça que será soldada na temperatura necessária. Entre os processos de fusão este é o de maior custo, mas em relação a qualidade e profundidade da solda é a melhor escolha para situações especificas, como aplicações aeronáuticas. Similar pelo processo de usinagem por feixe de elétrons.
Pode ser empregado sem a necessidade de materiais consumíveis, a região afetada pelo calor é estreita, pode ser afetado por defeitos no processo de soldagem por fusão como trinca e porosidade, alta qualidade da junta soldada, alto custo, exige profissionais qualificados, necessita da precisão entre o feixe e a peça.
Resistencia elétrica
A união das peças ocorre em uma pequena região de contato pela junta sobreposta (solda é pontual) ou em contato topo a topo (união é produzida em toda área de contato), por meio de calor gerado pela resistência à passagem de corrente elétrica (Efeito Joule – corrente elétrica que causa uma resistência ao passar por um metal tendo parte dessa energia transformada em calor) e pela aplicação de pressão durante um tempo.
A solda é formada através do par de eletrodos ou eletrodos circulares que conduzem a corrente até a junta, a resistência que a junta ou as partes que serão soldadas oferecem a passagem da corrente gerando aquecimento das superfícies em contato da junta. Este aquecimento provoca a fusão das peças onde a pressão garante a continuidade do circuito elétrico. Permite obter solda com baixo nível de contaminação. A soldagem pode ocorrer por fusão ou deformação.
Nesse processo também pode ser feito solda por centelhamento onde as peças são energizadas e é repetido até que a temperatura de forjamento seja atingida então as faces são pressionadas fortemente uma contra a outra gerando deformação plástica que consolidaa união.
Arco elétrico
Arco elétrico é a passagem de uma corrente elétrica por um meio isolante. Ex. o ar.
Considerado o 4º estado da matéria (plasma). Uma descarga elétrica sustentada através de um plasma condutor (gás ionizado) de temperatura elevada produzindo energia térmica para aplicação da fusão entre os metais. 
Nos estados da matéria quanto maior o nível de energia atinge-se mais solto ficaram os elétrons, ou seja, no plasma as partículas dos íons se afastam causando repulsão nas cargas diferentes já no solido as partículas ficam sempre unidas devido ao baixo novel de energia.
No processo de soldagem as temperaturas no interior do arco elétrico podem atingir:
6.000 a 8.000 °C para o GTAW (TIG), GMAW (MIG/MAG), FCAW (Arame Tubular) e SAW (Arco Submerso) e 10.000 a 20.000 °C para o PAW (Plasma). Essas temperaturas estão bem acima do ponto de ebulição dos metais (Formando vapor metálico).
O estado da física do arco contempla as regiões:
- Região catódica: 
- Coluna do arco: considerado o 4º estado da matéria, região de neutralidade elétrica, temperatura elevada, apresenta um gradiente de pressão (eletrodo-peça).
- Região anódica: compreende os eletrodos (arame e peça), elevado campo elétrico, térmico e alta densidade de corrente.
Através da interrupção do fluxo da corrente alternada o arco passa de condutor para não-condutor. O comportamento dos polos do arco não é idêntico (motivo da preocupação de identificar a polaridade). As extremidades dos eletrodos apresentam elevados campos elétricos e magnéticos de alta densidade de corrente devido a constrição.
O campo elétrico da coluna varia de acordo com a composição do plasma. O DDP entre as extremidades do arco, necessária para manter a descarga elétrica varia com a distância entre os eletrodos, tamanho e material dos eletrodos, composição e pressão de gás na coluna de plasma e corrente que atravessa o arco, entre outros fatores.
A energia térmica gerada é dada pela queda de potencial do arco, corrente elétrica do arco e tempo de operação.
Os tipos de fontes elétricas onde a intersecção da curva de tensão x corrente define o ponto de operação. 
Para processos manuais ou mecanizados sem consumo de eletrodo: Existe aproximação do eletrodo na peça aumentando a tensão, mas ou aumento da corrente não é acentuada.
para processos automáticos: A tensão é constante, permitindo grande variação na corrente durante o processo. Logo, quando o comprimento do arco varia ou ocorre curto-circuito, permite o controle do comprimento do arco de acordo com a variação da corrente (o arme é alimentado com velocidade constante).
Sopro magnético: desvio do arco elétrico da sua posição normal de operação que tende a ocorrer de uma forma intermitente. As principais causas são mudança brusca na direção da corrente quando passa do arco para a peça, soldagem junto a peça do arco, soldagem de peças com espessura diferente. As medidas que evitam o sopro magnético são inclinação do eletrodo para o lado que se dirige o arco, redução do comprimento do arco, balancear a saída da corrente da peça, redução da corrente de soldagem, soldar com corrente alternada porque o sopro magnético é sempre menor.
As descontinuidades que podem ocorrer é a trinca, porosidade e inclusão.
Outra descontinuidade é a mordedura que é causada pela manipulação incorreta do eletrodo, comprimento excessivo do arco, corrente excessiva de soldagem, velocidade de soldagem muito alta. Também existe a falta de fusão causada pela velocidade de soldagem muito alta ou corrente inadequada. Já a fata de penetração pode ser gerada pela alta velocidade de soldagem, corrente inadequada, manipulação inadequada do eletrodo, junta mal preparada ou diâmetro de eletrodo muito grande.
Eletrodo revertido
Processo que produz fusão pelo aquecimento das peças por arco elétrico estabelecido entre um eletrodo revertido e a peça soldada. Este é o processo mais usado, indicado para soldagem de aço. A abertura do arco ocorre pelo rápido curto circuito entre a peça e o eletrodo.
A função do revestimento é proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminantes pela atmosfera (O2 e N2) pela geração de gás e uma cama de escoria garantindo a integridade do metal de solda, também estabilizar o arco elétrico facilitando a sua abertura, ajustar a composição química do cordão pela adição de elementos e eliminação de impurezas, isolamento da alma (vareta) de aço, gerar escoria, aumentar a produtividade através do aumento da quantidade de material depositado, conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e a solda.
Equipamentos: Fonte de energia transforma a energia elétrica de corrente baixa em alta tensão e alta corrente para soldagem, promovendo uma filtragem na corrente tornando-a continua (pulsada). Cabos de alimentação são os cabos de solda do eletrodo e cabo terra. Porta eletrodo alicate de fixação dos eletrodos. Pinça para ligação das peças. Ferramentas de limpeza para remoção de escoria. EPI’s.
Vantagens: Baixo custo, pode ser usado em situações de reparo, fácil manejo em locais de difícil acesso ou sujeito a ação do vento, necessita de pouco equipamento.
Desvantagens: Baixas produtividade, profissionais qualificados, trabalho demorado e oneroso, necessidade de cuidados especiais com os eletrodos, grande volume de gases e fumos dos processos prejudiciais à saúde.
A corrente de soldagem representa de elétrons no condutor por determinado espaço de tempo. Quanto maior for a corrente mais intenso será o calor gerado pelo arco elétrico onde a faixa de corrente depende do diâmetro do eletrodo, posição de soldagem, material da alma, maior volume da poça de fusão, maior penetração, maior largura do cordão de solda, maior a degradação do revestimento, respingos e perda da resistência mecânica e tenacidade da solda.
A tensão tende a aumentar com o aumento do diâmetro do eletrodo, corrente de solda e comprimento do arco. Arcos intermitente é causado por correntes muito pequenas, cordão estreito e com reforço excessivo (concavidade acentuada). Quando é grande causa um arco sem direção e concentração, mais respingos e proteção deficiente, favorecendo a formação de porosidade.
Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a penetração, mais estrito o cordão.
Quanto menos a velocidade, maior a penetração e reforço, maior largo o cordão.
TIG
Soldagem a Gás-Tungstênio ou TIG é um processo onde a união das peças ocorre pelo aquecimento do material por um arco estabelecido entre um eletrodo 	não consumível de tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e zona de solda é feita pelo gás inerte, normalmente argônio ou mistura de gases inertes (Ar e He). Pode ou não ter metal de adição.
Em termos de espessura e ligas soldáveis é um processo mais versátil, produz solda de ótima qualidade. Este processo é relativamente caro, lento e de baixa produtividade. Utilizado nas soldagens de metais difíceis de serem unidos em outro processo.
Principal aplicação: Costura e união de topo de tudo de aço inoxidável, soldagem de alumínio, magnésio, titânio, peças leves e com precisão, passe de raiz em tubulação de aço carbono e outros materiais.
Vantagens: Produz solda de altíssima qualidade, livre de respingos, usado com ou sem material de adição, permite excelente controle de penetração de passe de raiz, produz excelentes soldas autógenas (sem adição de material) a alta velocidade, Controle das variais de soldagem, pode ser usado em quase todos os metais, não existe reação metal-gás e metal-escória, não há geração de fumos e vapores, permite controle independente da fonte de calor e do material de adição gerando uma estreita zona termicamente afetada.
Desvantagens: Taxa de deposição inferior comparada aos de eletrodo consumíveis, operadores habilitados e ágeis, para espessura acima de 10mm é menos econômico do que o processo por eletrodo consumível, dificuldade de manter a proteção em ambientes abertos, pode haver inclusão de tungstênio por contato a poça de fusão, caso o material de adição nãoseja adequadamente protegido pode haver contaminação da solda, baixa tolerância a contaminantes no metal de adição e base.
Os principais consumíveis usados são metais de adição, gás de proteção e eletrodo de tungstênio (mesmo não sendo consumível se desgasta durante o processo e deve ser trocado com certa frequência). 
Equipamentos: Regulador de pressão e vazão, reservatório de gás, tocha, sistema de refrigeração, finte de energia, pedal, metal-base, unidade de alta frequência, rede elétrica.
Os gases de proteção são inertes (He, Ar e mistura destes) em alguns casos pode misturar com hidrogênio (para aços inoxidáveis) ou nitrogênio (solda cobre e suas ligas). A pureza mínima é de 99% e a umidade também deve ser controlada. Com a mistura de gases de proteção apresenta características intermediarias dependendo da proteção. 80% Argônio e 20% Hélio. A escolha do gás é feita pelo material que será soldado, espessura e posição de soldagem.
Argônio apresenta baixa tensão, menor penetração, adequado a soldagem de chapas finas, custo reduzido, utiliza CC e CA, maior ação de limpeza, maior resistência a corrente de ar lateral. Já o hélio é o oposto.
Para processo manual a vareta e fornecida com comprimento de 1m e no processo mecanizado é fornecido em bobina. O material de adição é escolhido de acordo com a propriedade química e propriedades mecânicas. O diâmetro do da vareta é escolhido pela espessura da peça a unir, quantidade de material depositado, parâmetros de soldagem.
As variáveis operacionais da soldagem: Comprimento do arco (distância entre a ponta do eletrodo e peça de trabalho), corrente elétrica, velocidade de soldagem, vazão do gás de proteção. Quanto maior for o comprimento do arco mais raso e largo será o cordão de solda. Arcos muito curtos ou muito longos tendem a ser instáveis favorecendo descontinuidades.
- Polaridade negativa ou direta (CC-): Eletrodo (-) e Metal de base (+)
Fornece mais calor a peça permitindo soldagem com maior penetração e estreita. Não ocorre limpeza de oxido. Usada para alto valor de corrente.
- Polaridade positiva ou inversa (CC+): Eletrodo (+) e Metal de base (-)
Fornece mais calor ao eletrodo permitindo cordões com menor penetração. Ocorre limpeza de oxido. Usada para baixo valor de corrente.
	- Alternada (CA)
Penetração intermediaria, frequente troca de polarização, logo o valor intermediário de corrente. Ocorre limpeza de oxido a cada meio ciclo.
A proteção é dada pelo revestimento do eletrodo
Com o aumento da velocidade a penetração e cordão de solda tendem a diminuir. Nesse caso quanto maior a velocidade de soldagem melhor a frequência e a produtividade de operação, consequentemente redução de custo por unidade, mas caso seja uma velocidade exagerada pode acarretar descontinuidade.
A vazão do gás de proteção influencia na qualidade do cordão de solda. Vazão muito baixa resulta em proteção insuficiente levando a oxidação do cordão de solda e formação de porosidade. Já a Vazão elevada não causa problemas, mas encarece a operação. Caso se já muito elevada causa turbulência no fluxo de gás resultando no efeito igual ao da vazão muito baixa.
Para abertura do arco usa-se um ignitor de alta frequência que é um aparelho que gera um sinal de alta tensão e alta frequência ionizando a coluna de gás entre o eletrodo e a peça.
O modo de operação por arraste onde o eletrodo é encostado na peça é “riscado” rapidamente na peça para abertura do arco tem como vantagem o baixo custo e pode ser usado pela fonte de eletrodo revestido e a desvantagem é o risco de desgaste do eletrodo além do risco de inclusão de tungstênio. LiftArc o eletrodo é encostado na peça e a tocha é levemente retirada na posição inclinada até a abertura do arco sua vantagem é o baixo custo, usado em tocha convencionais e a desvantagem é o pequeno risco de inclusão. Alta frequência é a preservação do W e efeito limpeza a cada ciclo logo não há desgaste do eletrodo por contato, sem risco de inclusão de tungstênio e desvantagens é o ruído, custo mais elevado, risco de distúrbio em equipamentos eletrônicos devido à alta frequência.
MIG/MAG
Nesse processo o eletrodo consumível é nu (arame-eletrodo) que é bobinado por um carretel sendo continuamente alimentado (pode ou não ser embutido na fonte) e o metal de base possui uma proteção gasosa. O MIG utiliza gás Helio e argônio que são inertes já o MAG utiliza o carbono, oxigênio e nitrogênio que são gases ativos.
Vantagens: Por ser um processo semiautomático pode ser adaptado por soldagem automática, a alimentação do eletrodo é continua, executa soldagem em todas as posições, velocidade elevada, alta taxa de deposição devido à corrente alta na ponta do eletrodo, por não ter escoria não corre risco de inclusão, não perde tempo para retirar escoria já que não tem, penetração da raiz é mais uniforme comparado ao eletrodo revestido, menor problema com distorção e tensão residual, possibilita controle de penetração durante o processo, processo mais produtivo.
Desvantagens: Aumenta tensão de trincas principalmente em aços temperáveis devido a maior taxa de resfriamento, a soldagem deve ser protegida de corrente de ar, dificuldade de operar em locais de difícil acesso, grande emissão de raios ultravioletas, equipamentos mais caros do que o de eletrodo revestido. 
O processo MIG utiliza gás inerte (He e Ar) só protege o material fundido, não existem reações químicas e pode ser aplicado em não ferrosos (Al e Cu) e materiais reativos (Ti e Nb).
O processo MAG utiliza Co2 e mistura gases inertes e ativos (O e N), protege o material fundido, provoca reação química de oxi-redução exotérmicas, aplicável a materiais ferrosos.
Equipamentos: Fonte de energia, tocha de soldagem, fonte de gás, alimentador de arame.
Esses equipamentos podem ser automáticos (acionamento e posição da pistola também de forma automática) ou semiautomáticos (operador responsável pelo acionamento e posição da pistola).
O comprimento do arco (stick-out): Distância do inicio da saída do bocal até a formação do arco. O stick-out é ajustado de acordo com a velocidade de deposição do material de adição no momento da soldagem. A ultrapassagem do ponto ideal causa estabilidade ao arco proporcionando descontinuidade e influencia na penetração e fusão do metal de adição com o de base.
O processo de transferência de curto circuito é realizado pelo contato do eletrodo consumível na peça formando pequenas gotas (diâmetro do arame) quando há o contato com a peça. Caracterizada pela baixa tensão e corrente. Utilizada em volta de chapas finas e soldas fora de posição. 
O processo de transferência por spray é caracterizado pela grande quantidade de gotas e pequena quantidade de respingos. Utiliza elevada tensão e corrente elétrica. As gotas são de dimensão menor do que o diâmetro do arame e são projetadas com velocidade pela colina do arco. A limitação é que só pode soldar em posição plana e horizontal.
O processo de transferência globular é caracterizado pela grande quantidade de respingos causando estabilidade do arco e deposição de gotas maiores ao diâmetro do arame. Realizada praticamente pela ação da gravidade também limitada para soldagem apenas em posição planas e horizontais. Utiliza media tensão e corrente elétrica.
O processo de transferência pulsada diferente dos demais, pois a dimensão da gota e frequência de projeção é controlada pelo equipamento de soldagem. Mesmo modo de transferência do processo por spray.
Arame tubular
È um eletrodo contínuo de seção reta tubular com invólucro de aço de baixo carbono, níquel, aço inoxidável, contendo desoxidantes formadores de escoria e estabilizadores.
Vantagens: Produtividade e versatilidade do processo MIG/MAG, não necessita manipular o fluxo. Apresenta vantagens de outros processos com proteção gasosa e com eletrodo revestido (Alta taxa de deposição, boa produtividade, qualidade de solta, alta versatilidade, possibilidade de alterar a composição química do cordão, facilidade de operar em campo). Apresenta melhor estabilidade do arco,menor vazão de gás e cordão de menor aspecto.
Processo semelhante ao MIG/MAG Comumente chamado de MAG com arame-eletrodo tubular. O arame-eletrodo possui material formador de gases e vapores de proteção do arco e formador de escoria de cobertura.
O fato de possuir um arame no formato tubular diferencia o processo onde em seu interior possui um fluxo composto por materiais inorgânicos e metálicos. O processo tem duas variantes, podendo ser protegido por gás inerte, ativo ou mistura desses ou ainda autoprotegido (sem a utilização de gases de proteção).
Arco submerso
A energia necessária é fornecida por um arco elétrico entre a peça e o eletrodo consumível continuamente alimentado à região de soldagem. O arco está submerso a camada do fluxo granular que se funde parcialmente formando escoria liquida, sobe para superfície da poça metálica fundida protegendo-a da ação de contaminantes atmosféricos. Assim solidifica-se sobre o cordão de solda evitando resfriamento demasiadamente rápido.
Possível usar corrente CC ou CA com um único arame aumentando a taxa de deposição possibilitando espessura de solda de 400cm/min com um único arame.
Com vários arames na mesma poça de fusão pode-se alcançar maior velocidade. As faixas de trabalho podem ser 400 a 1500A podendo chegar a 4000ª. Processo quase sempre mecânico proporcionando soldagem contínua e uniforme.
Equipamento: Fonte de energia, unidade de controle, conjunto de alimentação do arame, pistola de soldagem, alimentador de fluxo e aspirador de fluxo.
No processo automático o cabeçote pode se mover ou ser estacionário, nesse caso as peças se desloca sob o arco. No caso do semiautomático o alimentador e a pistola são separados conduzidos pelo operador. Esta operação dificulta a visualização do cordão diminuindo a eficiência do processo.
Vantagens: Permite grande rendimento térmico, elevada produção específica de material de adição que proporciona grande velocidade de soldagem, alcança maior penetração reduzindo a necessidade de abertura de chanfro, dispensa uso de proteção visual, maior rendimento de deposição com parado a outros processos.
Desvantagens: Soldagem apenas em posição plana, impossível soldar juntas de difícil acesso, necessidade de remoção de escoria a cada passe de soldagem, superfície regular do chanfro e o ajuste da junta bastante uniforme. 
A poça de fusão é criada pelo calor da passagem de corrente através da zona de soldagem fundindo a extremidade do arame (material de adição) ao material-base. A poça é composta por metal liquido que apresenta turbulência deslocando escoria e bolhas de gás para a superfície. 
Os fluxos são compostos por minerais granulados e fusíveis, a escolha adequada permite otimizar o processo para diferentes requisitos de aplicação, o fluxo se confunde exercendo varias funções: cobre a superfície de solda evitando contaminação atmosférica, elimina impureza e é agente de adição de certos elementos de liga.
Plasma
Assemelha-se ao processo TIG, pois utiliza eletrodo não consumível e gases inertes. Diferencia-se pelo tipo da tocha e tensão do arco elétrico. Além dos recursos para fonte de energia.
Equipamentos: Fontes de soldagem, re-circulador de água, tocha de soldagem (manual ou mecânica), alimentador de arame.
Os metais de adição podem ser cobre, alumínio, níquel, titânio, zircônio, magnésio, aço de médio teor de carbono, cromo. Os gases argônio + hidrogênio, argônio e Helio. E utiliza eletrodo de tungstênio.
Em uma tocha plasma o eletrodo é recolhido no bocal onde passa o gás plasma que ioniza o arco elétrico formando plasma dentro do bocal o plasma se expande saindo através de pequeno orifício com alta velocidade. Fora do bocal os íons se recombinam para retornar ao estado gasoso liberando energia em temperatura acima de 25000°C.
Sistema de arco plasma transferido: É o mais comum. Após a abertura do arco piloto entre eletrodo e bocal o acro se transfere para a peça por aproximação fluindo eletrodo para o material onde o arco piloto se extingue e ao afastar a pistola da peça o arco extingue-se.
Sistema de arco plasma não transferido: O arco piloto é “soprado” para fora do bocal aproveitando o calor gerado pelo mesmo. O jato de plasma é usado principalmente para corte de materiais não metálicos e revestimentos por borrifamento de pó metálico, fundido.
Vantagens: maior energia e densidade de corrente, consequentemente menor distorção, maior velocidade de soldagem e penetração, arcos mais homogêneo e maior extensão, melhor visibilidade operacional, menos sensível e variação do comprimento do arco. Menor contaminação com inclusão de tungstênio e eletrodo pelo material de adição.
Desvantagens: Alto custo (duas a cinco vezes mais que o TIG), manutenção cara e mais frequente da tocha, maior consumo de gás, maior exigência de maior qualidade da mão de obra.
Oxigás
Utiliza equipamentos baratos e portáteis (cilindro, reguladores de pressão, válvula de segurança, mangueira e maçarico). Solda a maioria das ligas ferroas e não ferrosas, mas não permite solda de materiais reativos (titânio e zircônio) ou refratários (tungstênio e nióbio). Mais econômico para soldagem em chapas finas e processos lentos.
Tipos de chamas – Soldagem oxiacetilênica: Proveniente da combustão do acetileno puro em contato com o ar. Chama inicial obtida pela regulagem da vazão dos gases. Apresenta coloração alaranjada e não possui interesse prático. A combustão incompleta possui grande quantidade de fuligem.
Redutora ou carburante: a partir da chama acetilênica aumentando-se a vazão de oxigênio a região próxima ao maçarico se torna luminosa de duas a três vezes inferiores.
Aumentando-se mais a vazão do oxigênio: A chama torna-se verde-claro onde a possui leve excesso de acetileno em relação ao oxigênio. Chamada de redutora por alterar a composição química do metal na poça de fusão reduzindo o oxido de F e adicionando carbono. Atinge temperatura de até 3000°C.
A chama pode ser Neutro onde volume de acetileno e oxigênio praticamente iguais	não havendo adição ou retirada de elemento da posta de fusão. Oxidante possui excesso de oxigênio, chama mais alta (3280°C) e possui efeito oxidante sobre a poça de fusão. Chama conhecida pelo cone central curto, pontudo e cor branco-azulada. A chama externa é mais curta e de azul mais brilhante do que na chama neutra. Acompanha um som agudo semelhante ao produzido por ar à alta pressão, escapando por um furo pequeno.