Soldagem

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1- Processo de Fabricação por 
Metalurgia (emprego da temperatura) 
• 1.1- Fundição 
• 1.2- Metalurgia do pó 
• 1.3 -Soldagem 
 
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Soldagem: 
• Soldagem MIG/MAG (GMAW-Gas Metal Arc Welding); 
• Soldagem TIG (GTAW-Gas Tungsten Arc Welding); 
• Soldagem com eletrodo revestido (MMA-Manual 
Metal Arc); 
• Soldagem por resistência; 
• Soldagem a plasma (PAW-Plasm Arc Welding); 
• Soldagem por arco submerso (SAW-Submerse Arc 
Welding); 
• Soldagem a arco elétrico com arame tubular e 
proteção de CO2 (FCAW-Flux Coread Arc Welding) 
 
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AWS- American Welding Society 
Definições de soldagem: 
 Processo de junção de metais por fusão; 
 Operação que visa obter a união de duas ou mais 
peças, assegurando, na junta soldada, a 
continuidade de propriedades físicas, químicas e 
metalúrgicas; 
 Operação que visa obter a coalescência (união) 
localizada produzida pelo aquecimento até uma 
temperatura adequada, com ou sem aplicação de 
pressão e de metal de adição (AWS- American 
Welding Society); 
 
- Soldagem é o processo em si. 
- Solda é o resultado do Processo de soldagem 
 
 
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Metalurgia da solda - ZTA 
 A difusão de calor no metal de base, nos processos de fusão, provoca o 
acumulo no gradiente térmico, devido a temperatura da poça de fusão e pela 
velocidade de avanço. 
 As regiões afetadas por este gradiente térmico são chamadas de ZTA’s – 
Zonas Termicamente Afetadas 
 Rápido aquecimento e resfriamento durante o processo de soldagem 
afetam a estrutura do metal de base sem a alteração de sua composição 
química. 
 Se as peças a serem soldadas foram previamente trabalhadas a frio 
(encruado), a ZTA pode passar por um processo de recristalização com o 
crescimento dos grãos, reduzindo a resistência mecânica e a tenacidade. 
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Representação esquemática de uma seção soldada. 
Metalurgia da solda - ZTA 
Dependendo das taxas de resfriamento, podem se estabelecer 
tensões residuais na ZTA, enfraquecendo a junta. 
Na zona termicamente afetada o metal é superaquecido, 
provocando um aumento do tamanho do grão e, portanto, uma 
alteração das propriedades do material. Essa faixa é 
normalmente a mais frágil da junta soldada. 
• Zona Fundida: Região que sofre fusão durante uma soldagem. 
• Zona de Ligação: Região da junta soldada que envolve a zona 
fundida. É a região que durante a soldagem foi aquecida entre a 
linha líquidos e sólidos. 
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Segurança em primeiro lugar 
 Os principais riscos das aplicações de soldagem são: 
• Incêndios e explosões; 
• Queimaduras; 
• Choque elétrico; 
• Inalações de fumos e gases nocivos e radiação. 
 
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Efeito da corrente elétrica no seres humanos: 
1mA– Apenas a sensação do choque, este nível de corrente não 
envolve qualquer perigo. 
5mA–Os músculos são violentamente estimulados, com considerável 
sensação de dor. 
10mA–Dor insuportável. 
20mA–Contração violenta dos músculos; a vítima não consegue se 
separar do circuito elétrico por si só. 
50mA–Consideravelmente perigoso. 
100mA–Resultado fatal. 
Soldagem MIG / MAG 
(GMAW- Gas Metal Arc Welding) 
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Soldagem MIG/MAG e a soldagem com arame tubular tem 
apresentado um maior crescimento nos ultimos anos em 
escala mundial devido a: 
- Possibilita a substituição de processos manuais por 
semi-automáticos, 
- Processos automáticos com utilização de robôs. 
Soldagem MIG / MAG (GMAW) 
 No processo de soldagem MIG / MAG, o arco elétrico é aberto entre 
um arame alimentado continuamente (eletrodo metálico consumível) 
e o metal de base. A região fundida (poça) é protegida por um gás 
inerte, gas ativo ou com mistura ambos os gases (Argônio, Hélio , CO2 
ou O2). 
 Os gases de protecão usados no processo sâo a diferença 
fundamental entre os processos MIG e MAG. 
 MIG (Metal Inert Gas) usa um gas ou mistura de gases inertes 
MAG (Metal Active Gas) usa um gas ativo ou mistura de gas ativo 
com inerte. 
 
Gas Inerte: Argônio (Ar) e Hélio (He) não reagem com os metais 
presentes no arco elétrico e na poça de fusão. 
Gas Ativo: Dióxido de carbono (CO2) e Gás Oxigênio (O2) estes gases se 
decompõem no arco elétrico, gerando reações com os metais ali 
presentes, por isso são denominados de ativos. 
 
 
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 Gases são responsáveis por uma serie de alterações no 
comportamento das soldagens, tais como: 
- Caracteristicas do arco; 
- No tipo de transferência de metal do eletrodo á peça; 
- Na velocidade de soldagem; 
- Na penetração e na forma xterna da solda; 
- Tem influencia na perdas de elementos químicos; 
- Na temperatura da poça de fusão; 
- Na sensibilidade a fissuração e porosidade; 
- Facilitar a da execução da soldagem em diversas posições. 
 
 Misturas de gases: 
- Argônio (A - 98%) + Gás Oxigênio (O2 - 2%)  Gas Inerte Aço Inox. 
- Dióxido de Carbono (CO2 – 75%) e Argônio (A – 25%) Gas ativo  
Aço Carbono em posição diferente da plana. 
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• Gases Ativos: 
 - Maior penetração, geram alguns respingos e 
protegem o cordão. 
• Gases Inertes: 
 - Boa penetração, estabilidade e protegem o cordão. 
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1 – Arco elétrico; 2 – Arame consumível; 3 – Bobina ou carretel de arame; 4 – Roletes de 
tração; 5 – Conduíte flexível; 6 – Pacote de Mangueiras; 7 – Pistola ou tocha de soldagem; 
8 – Fonte de energia, máquina de solda; 9- Bico de contato; 10 – Gás de proteção; 11 – Bocal; 
12 – Poça de fusão 
Soldagem MIG / MAG (GMAW) 
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Caracteristicas do processo MIG / MAG (GMAW) : 
a) ter uma alimentação continua de um arame, que é consumido ao chegar no 
arco elétrico; 
b) a fonte é de tensão constante, ou seja, a variação da tensão é pequena, 
mesmo quando existe variação da corrente; 
c) a velocidade do arame e a tensão regulada na máquina definem a corrente 
de soldagem; 
d) a proteção da poça de fusão é feita através de um gás denominado gás de 
proteção. 
 
Aplicações na soldagem dos seguintes materiais: 
 MIG • Aços-carbono e aços de baixa, média e alta liga; 
 • Aços inoxidáveis; • Alumínio, 
 • Magnésio, • Cobre e suas ligas; 
 • Níquel e suas ligas 
 MAG • Aços de baixo carbono e aços de baixa liga. 
 
 
 
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• Quase todas as soldagens com o processo MIG/MAG são 
executadas com polaridade inversa (CC+). 
– Pólo positivo é conectado à tocha, 
– Pólo negativo é conectado à peça. 
• A regulagem da máquina no processo MIG/MAG tem 3 variáveis : 
tensão elétrica, velocidade do arame e a indutância. 
• Indutância  capacidade de um elemento de armazenar energia 
através de um campo magnético, e também de recuperar essa 
energia, (Controle de tensão em conversores CC-CC permitindo 
que a carga possa continuar sendo alimentada por corrente ou 
simplesmente fornecem a tensão mais elevada que pode se 
desejar). 
• Regulando a tensão da máquina e a velocidade do arame 
podemos controlar a altura do arco e a corrente de soldagem. 
 
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Vantagens da Soldagem MIG / MAG (GMAW) : 
• Alta produtividade  Elevada taxa de deposição  Baixo custo 
• Processo automatizável 
• Cordão de solda com bom acabamento 
• Ausencia de operação de remoção de escoria; 
• Gera pouca quantidade de fumos 
• Soldas de excelente qualidade 
• Exige menor habilidade do soldador que o processo de eletrodo revestido. 
• O eletrodo nu e alimentado continuamente, evitando perda de arame. 
• A soldagem pode ser executada em todas a posições. 
• Versatilidade em relação ao tipo de material e a espessura de soldagem. 
• Não ha formação de escoria. 
• A penetração é mais uniforme quando comparado ao processo de eletrodo 
revestido. 
• Processo com baixo teor de hidrogênio. 
• Os problemas de distorções e tensões residuais são menores. 
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Limitações da Soldagem MIG / MAG (GMAW) : 
• Regulagem do processo bastante complexa, 
• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar; 
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda; 
• Manutenção mais trabalhosa ; 
• A maior velocidade de resfriamento por não haver escoria 
tende a aumentar aa altura do cordão de solda é menor. 
• Corrente de soldagem muito elevada causa poça de fusão 
grande, dificultando o controle do processo. Tambem ocorre 
degradação do revestimento, respingos excessivos e perda de 
propriedades mecânicas pela maior zona termicamente afetada. 
 
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• A corrente de soldagem depende: 
 • da posição de soldagem 
 • Para soldagem na posição plana devem ser empregadas 
 correntes proximas ao valor máximo. 
 • Para soldagem fora de posição, correntes proximas ao valor 
 mínimo são desejáveis para evitar poça de fusão volumosa. 
 • do tipo e diâmetro da alma do eletrodo 
 • Diâmetros excessivamente grandes resultam em correntes 
 inferiores a minima, causando instabilidade do arco e 
 aquecimento insuficiente na junta. 
 • Diâmetros excessivamente pequenos resultam em correntes 
 superiores a máxima, causando aquecimento excessivo do 
 revestimento. 
 • do tipo e espessura do revestimento 
 • Eletrodos isentos de produtos orgânicos suportam correntes 
 mais altas. 
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Velocidade de soldagem 
• Trata-se de um parâmetro com controle impreciso, 
devido ao carater manual do processo. 
• A velocidade de soldagem deve ser escolhida de 
modo que o arco fique ligeiramente a frente da poça 
de fusão. 
• A velocidade de soldagem influência na largura e 
altura do cordão de soldagem. 
– Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a 
altura e a largura do cordão. 
• Velocidades muito altas produzem cordões estreitos, 
com baixa penetração, mordeduras e uma escoria de 
difícil remoção. 
• Velocidades muito baixas produzem cordões largos, 
penetração e reforço excessivos. 
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Soldagem por resistência 
 Ao contrário dos outros processos, a soldagem por resistência 
elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão da 
face comum entre as duas peças. O efeito Joule ocorre pela geração 
de calor através da passagem de corrente elétrica em uma resistência. 
No caso da soldagem de chapas, a maior resistência está localizada 
exatamente na superfície interna das chapas, utilizando-se as 
condições corretas de soldagem. Com aplicação da pressão pelos 
eletrodos de cobre e a posterior passagem de corrente, ocorre a fusão 
desta face em comum. 
Vantagens: 
- Soldagem de chapas muito finas 
- Facilidade de operação 
- Velocidade do processo elevada 
- Facilidade para manutenção 
- Não depende da habilidade do soldador 
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• Aplicação da soldagem por pontos: 
Utilizada na união de chapas de aço com até 3 mm de 
espessura e ocasionalmente para a união de chapas de 6 mm 
(equipamento especial). 
A alta velocidade de soldagem do processo garante 
economia em relação aos outros métodos mecânicos. 
• Limitações: 
- Não aceita peças com formatos muito complexos e 
pesadas; 
- Custo elevado do equipamento e da manutenção; 
- Demanda de energia elétrica durante a soldagem; 
- A soldagem por pontos tem menor resistência à tração e à 
fadiga; 
- A limitação do número de soldas está relacionada com a 
capacidade de aplicar pressão e corrente uniformes em 
cada projeção. 
 
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 Soldagem por resistência 
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Soldagem por projeção 
• O fluxo de corrente e o calor são localizados num ponto ou pontos pré-
determinados pelo projeto; estes pontos podem estar em uma ou ambas as 
peças. Antes de serem soldadas por projeção, as peças precisam ser 
estampadas, forjadas ou sofrer outro meio de conformação, de modo que 
possam adquirir as formas das projeções produzidas. 
 
 
 
• Aplicação: 
- utilizada para unir peças estampadas, forjadas ou usinadas. O processo 
geralmente utiliza chapas finas de espessuras entre 0,5 e 3,2mm. Espessuras 
maiores requerem uma máquina especial. Várias ligas de aço carbono ou aço-liga e 
algumas ligas de níquel. 
• Vantagens: 
- Soldas feitas por projeção podem ser utilizadas em substituição à soldagem por 
pontos; a escolha de um método ou de outro depende de vários aspectos. Este tipo 
de soldagem permite executar várias soldas ao mesmo tempo, em um ciclo único. 
• Desvantagens: 
- Apresenta como limitações: as formas das projeções pode requerer uma 
operação extra de estampagem; no caso de múltiplas soldas, é necessária a 
precisão do controle da altura e do alinhamento das peças a serem soldadas, a fim 
de igualar a pressão e a corrente de soldagem; o processo é limitado pela 
espessura. 
 
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 Soldagem plasma 
 Usualmente a definição de plasma é tida como sendo o quarto 
estado da matéria. Costuma-se pensar normalmente em três 
estados da matéria sendo eles o sólido, líquido e gasoso. 
Considerando o elemento mais conhecido, a água, existem três 
estados , sendo o gelo, água e vapor. A diferença básica entre estes 
três estados é o nível de energia em que eles se encontram. Se 
adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este transformar-
se-á em água, que sendo submetida a mais calor, vaporizará. 
 
Plasma, o quarto estado da matéria: 
 Designa um gás suficientemente aquecido a ponto de se tornar 
ionizado, isto é, constituido de ions e elétrons livres entre os 
átomos do gás, porem em equilíbrio. Algumas de suas propriedades 
são modificadas substancialmente tais como a temperatura e 
características elétricas, este processo é chamado de ionização. 
 Quando isto acontece, o gás torna-se um "plasma", sendo 
eletricamente condutor, pelo fato de os elétrons livres transmitirem 
a corrente elétrica. 
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Soldagem 
a plasma 
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 Soldagem por arco submerso (SAW) 
 No soldagem a arco submerso, a uniao entre os metais 
acontece por aquecimento e fusao obtidos por meio de um 
arco eletrico estabelecido entre um eletrodo metalico sem 
revestimento e a peca que se quer soldar. A diferenca deste 
metodo e que o arco se forma sob uma camada protetora 
de material granular (em forma de grãos) chamada de 
fluxo, que e colocado sobre a regiao da solda e impede a 
contaminacao da solda pela atmosfera. Como o arco 
elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é 
visível, e a solda se desenvolve sem faíscas, luminosidades 
ou respingos, que caracterizam os demais processos de 
soldagem em que o arco é aberto. 
 O fluxo, na forma granular, para além das funções de 
proteção e limpeza do arco e metal depositado, funciona 
como um isolante térmico, garantindo uma excelente 
concentração de calor que irá caracterizar a alta penetração 
que pode ser obtida com o processo. 
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• As fontes de corrente continua com eletrodo positivo 
(CC+), com capacidade corrente entre 400 e 1500 A, sao 
vantajosas devido a melhor abertura do arco, melhor 
controle da forma e da penetração do cordão de solda. 
• Aplicações: Utilizada na soldagem de aços carbono, aços 
de baixa liga, aços inoxidaveis e aplicação de 
revestimentos recuperacao de pecas desgastadas com a 
deposicao de metais resistentes a oxidacao e ao desgaste. 
• O processo e capaz de soldar chapas com espessuras entre 
3 e 300 mm. 
• A soldagem a arco submerso e utilizada em estaleiros, 
caldeirarias de medio e grande porte, mineradoras, 
siderurgicas, fabricas de perfis e estruturas metalicas, etc. 
• A parte do fluxo que não se funde pode ser reutilizada em 
novas operações. 
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 Soldagem por arco submerso 
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 Soldagem por arco submerso 
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Soldagem a arco elétrico com arame tubular e 
proteção de CO2 (FCAW- Flux cored arc welding) 
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Soldagem a arco elétrico com arame tubular e 
proteção de CO2 (FCAW- Flux cored arc welding) 
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 O arame tubular é um eletrodo contínuo de seção tubular, com um 
invólucro de aço de baixo carbono, aço inoxidável ou liga de níquel, 
contendo elementos desoxidantes, formadores de escória e 
estabilizadores de arco na forma de um pó fluxante. 
 A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem 
contido dentro do eletrodo, que pode ou não ser suplementada por 
uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte externa (CO2) 
 Vantagens em relação à soldagemcom eletrodos revestidos: 
- taxas de deposição mais altas; 
- Ciclos de trabalho maiores (não há troca de eletrodos) significam 
economia no custo do processo; 
- A maior profundidade de penetração alcançada com os arames 
tubulares permite também menor preparação de juntas, 
proporcionando soldas de qualidade, livres de defeitos (falta de fusão, 
aprisionamento de escória, etc). 
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 Os gases normalmente utilizados são: 
- CO2 (dióxido de carbono) 
- Ar + 2% de O2 (oxigênio) 
- Ar + 18 – 25% de CO2 
 
A quantidade de escoria gerada sobre o metal de solda é minima e 
promove um ótimo acabamento. 
 
Arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica 
têm-se, em comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas 
de deposição com boa penetração e velocidade de soldagem altas. 
 
Arames metal-cored são arames tubulares que não utilizam fluxo, 
mas sim com pó metálico de enchimento, geralmente pó de ferro ou 
ferro ligas, ha maior taxa de deposicao, o que traz vantagem na 
soldagem mecanizada em alta velocidade. 
 Aplicacões: na soldagem de inoxidáveis e aplicacão de 
revestimentos contra desgaste. 
Laser Cladding 
O Processo Laser Cladding permite a deposição de camada de 
materiais para resistência a desgaste, corrosão, oxidação em altas 
temperaturas . 
 
Principais Vantagens : 
- Baixo aporte de calor o que significa baixa distorção das peças; 
- Menor zona termicamente afetada; 
- Baixa diluição com o metal base; 
- Possibilidade de recuperação de peças e equipamentos; 
- Aplicações de ligas e superligas resistentes a 
 corrosão e abrasão. 
 
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Goivagem - Corte com eletrodo de grafite 
• é um processo em que os eletrodos são considerados não consumíveis, mas 
desgastam-se com o uso. O processo utiliza uma tocha especial que se assemelha 
ao alicate do processo com eletrodo revestido, adaptado com um orifício que 
direciona um jato de ar comprimido para a expulsão do metal líquido 
proveniente da poça de fusão formada pelo arco elétrico entre o eletrodo e a 
peça. 
• Para a execução do corte, é necessário inclinar o eletrodo num ângulo entre 25 e 
45 graus. 
• Atualmente, o corte com eletrodo de grafite é empregado para remoção de 
raízes de solda imperfeitas, para remoção de dispositivos auxiliares de montagem 
e para remoção de soldas com 
defeito. 
• O processo manual requer 
grande habilidade do operador e 
também requer um equipamento 
de solda com grande capacidade 
de corrente (> 400A retificador). 
• O processo utiliza corrente 
contínua, Polaridade inversa. 
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Goivagem - Corte com eletrodo de grafite 
• A goivagem a arco elétrico apresenta uma eficiência de 2 a 3 vezes 
maior que a goivagem a gás, provoca uma zona termicamente 
afetada mais estreita e tem menor influência sobre a qualidade do 
metal-base. Estes fatores fazem com que, atualmente, a utilização 
da goivagem a arco elétrico sejá bem maior do que sua similar a 
gás. 
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Classe Liberty foi uma série de navios cargueiros (militar), construídos nos Estados 
Unidos durante a Segunda Guerra Mundial (1941/45) Esta classe de navios 
simboliza a produção industrial em massa da Segunda Guerra Mundial 
Os efeitos da temperatura, dos concentradores de tensão e de tensões residuais 
não eram bem compreendidos. Por esse motivo (desconhecimento metalúrgico 
da solda e dos materiais) os navios da série Liberty tornaram-se um exemplo 
clássico de acidentes provocados por fratura frágil até os dias de hoje. Muitos 
deles acabavam afundando antes de cumprir a travessia do Atlântico, alguns 
fraturavam em alto mar e outros atracados no porto onde foi observado que o 
material perdia ductilidade necessária para resistir à baixa temperatura. 
 
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Fratura Frágil dos Navios Classe LIBERTY (1941/1945). 
Ferros Fundidos 
- Ferros fundidos brancos são considerados, em geral, não soldáveis devido à sua 
extrema fragilidade. 
- Ferros fundidos cinzentos, maleáveis, nodulares e vermiculares, são soldaveis 
principalmente para eliminar defeitos de fundição e para reparar peças trincadas 
ou mesmo fraturas. 
• A soldagem de ferros fundidos pode ser dividida em dois grupos principais: 
 a) Procedimentos que fornecem um metal depositado de composição similar 
 ao metal base (ferro fundido), usado principalmente para reparar defeitos em 
 peças fundidas e utiliza um pré-aquecimento de 300 a 700° C e, em geral, um 
 tratamento térmico após a soldagem. O resfriamento da solda é mantido bem 
 lento mais do que 50-100oC/h) dificultando a formação de ledeburita e de 
 martensita na ZF e ZTA. 
 Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento são 
 OFW, SMAW e FCAW 
 b) Procedimentos que fornecem um metal depositado de aço ou ligas com 
 um elevado teor de metais não ferrosos (cobre/níquel), em geral, feita sem 
 pré-aquecimento ou com um pré-aquecimento mínimo com a deposição de 
 passes curtos e espaçados e com uma baixa energia de soldagem de modo a 
 minimizar a extensão das regiões afetadas pela soldagem. 56 
Ferros Fundidos 
 Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, 
usado para reduzir o nível das tensões residuais. 
Eletrodos podem ser de metais não ferrosos (ligas de 
níquel ou de cobre) ou de aço. O método é usualmente 
realizado com o processo SMAW. 
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Soldabilidade nos aços 
Aço baixo Carbono ≤ 0,3% C 
 – Facil soldabilidade 
Aço médio Carbono 0,3% a 0,5% C 
 – Boa soldabilidade; 
Aço alto Carbono 0,5% a 0,75% C 
 – Difícil soldabilidade 
Aço alto Carbono 0,75% a 2,0% C 
 – Dificílima soldabilidade 
 
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Produtividade em Soldagem 
1. Reduzir Volume Metal Solda: O excesso de material de solda é 
um desperdício muito caro. Reforçar um cordão de solda não 
contribui para a soldagem mais resistente ou mais segura: 
2. Reduzir o Tempo de arco aberto: Procurar sempre melhorar a 
taxa de deposição de soldagem (TD) para atingir o depósito no 
menor tempo possível. Isto exige um processo de medição e 
conhecer a TD real aplicando-se sempre os melhores métodos e 
parâmetros de soldagem. 
3. Instauração de um sistema que visa reduzir o desperdício 
relacionado com não conformidades, aos trabalhos de reparação 
e consertos. Para dar conta de todas as essas ocorrências é 
preciso ter uma maneira eficiente de comunicá-Ias, investigar 
suas causas e implementar ações corretivas para evitar a sua 
reincidência. 
4. Reduzir o trabalho do soldador: o envolvimento e cooperação 
dos soldadores, possibilita a disponibilidade de ferramentas e 
acessórios que melhorem a sua produtividade, reduzindo o 
esforço físico. 
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Produtividade em Soldagem 
5. Reduzir o movimento : estabelecer um sistema de 
abastecimento contínuo de trabalho novo para os 
soldadores, libertando-os da necessidade de realizar 
ações improdutivas auxiliares. Isto pode exigir a 
reorganização do layout da área de trabalho e o fluxo 
de trabalho. 
 
Produtividade precisa ter uma abordagem integrada 
que envolva todos os setores, incluindo projeto, 
compras, planejamento, produção e garantia da 
qualidade. 
Motivar todos os envolvidos e medir 
constantemente todos os dados relevantes. 
 
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Perguntas: 
1- Defina processo de soldagem conforme AWS. 
2- Defina o principio do processo de soldagem MIG / MAG? 
3- Qual é a diferença fundamental entre os processos MIG e MAG? 
4- Nos diferentes Processos de soldagem podemos afirmar: 
I- No processo MIG (Metal inert gas) o arco elétrico é formado pelo contato entre o arame (eletrodo) que é 
alimentado continuamente e o metal base; 
II- No processo TIG (Tungsten inert gas) o arco elétrico é estabelecido entre o eletrodo consumível de 
Tungstênio e o metal base. A poça de fusão é protegida por um fluxo de gás inerte; 
III- Soldagem com eletrodo revestido, o arco elétrico e formado com o contato do eletrodo com o metal 
base, o eletrodo é consumido á medida que se vai formando o cordão de solda. A proteçãoda solda contra 
os contaminantes e realizado pela atmosfera gasosa e escoria proveniente do revestimento do eletrodo; 
IV- Soldagem por resistência, utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão da face comum 
entre as duas peças na qual se encontra os eletrodos. Com aplicação de pressão pelos eletrodos de cobre e 
a posterior passagem de corrente elétrica, ocorre a fusão desta face em comum. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e IV estão corretas. 
5- Mencionar pelo menos cinco vantagens e cinco limitações do processo de soldagem MIG / MAG. 
6- Com quais materiais podera ser aplicado os processos MIG e MAG? 
 
61 
7- Defina o princípio do processo de solda TIG e mencionar algumas vantagens do processo? 
8- Soldagem com eletrodo revestido (SMAW): 
 I- O processo consiste em um arco elétrico que é formado com o contato do eletrodo (revestido) na peça 
a ser soldada. 
 II- O eletrodo é consumido à medida que vai se formando o cordão de solda, cuja proteção contra 
contaminações do ar atmosférico é feita por atmosfera gasosa e escória, proveniente da fusão do seu 
revestimento. 
 III- O eletrodo é composto de uma alma metálica recoberto por um revestimento, 
 IV- O revestimento tem a função de estabilizar o arco elétrico ; Gerar gases de proteção da poça de 
fusão; Produzir escória que evita contaminação pelo ar atmosférico da poça de fusão e do cordão de solda; 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e IV estão corretas. 
9- Associar o grupo do revestimento com o componente que o forma: 
(a) Celulósico ( ) Materiais orgânicos 
(b) Rutílico ( ) Òxido de Titânio 
(c) Ácido ( ) Óxidos de Ferro / Manganes e Silica. 
(d) Básico ( ) Carbonato de cálcio e fluorita. 
 
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10- Referente ao Diâmetro do eletrodo podemos afirmar: 
 I- Determina a faixa de corrente de soldagem. 
 II- Um diâmetro do eletrodo excessivamente grande resulta em uma corrente minima muito alta, o que 
pode ocasionar perfuração da peça. 
 III- Na soldagem fora de posição, são necessarios eletrodos de menor diâmetro, visando a obtenção de 
uma poça menos volumosa. 
 IV- Em passe de raiz, busca-se um eletrodo com diâmetro pequeno para permitir alcance da raiz. 
 V- Levando-se em conta questões econômicas, deve-se selecionar o maior diâmetro possível, tendo como 
limite metalúrgico a alta energia de soldagem, que ira ocasionar uma grande zona termicamente afetada. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e V estão corretas. 
11- Referente a Corrente elétrica de soldagem podemos afirmar: 
 I- Quanto maior a corrente de soldagem, maior a taxa de deposição, maior a penetração e a largura do 
cordão de solda; 
 II- Corrente de soldagem muito elevada causa poça de fusão grande, dificultando o controle do processo; 
 III- Corrente de soldagem muito elevada causa tambem degradação do revestimento, respingos excessivos 
e perda de propriedades mecânicas; 
 IV- Corrente de soldagem muito elevada não compromete a ZTA (Zona Termicamente Afetada). 
 63 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e III estão corretas. 
12- Processo de soldagem por resistência elétrica: 
 I- A soldagem por resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão da face 
comum entre as duas peças. O efeito Joule ocorre pela geração de calor através da passagem de corrente 
elétrica em uma resistência. 
 II- Com aplicação da pressão pelos eletrodos de cobre e a posterior passagem de corrente, ocorre a fusão 
desta face em comum entre as chapas; 
 III- O processo de soldagem Não pode ser aplicado na união de chapas muito finas; 
 IV- Entre as vantagens temos a facilidade de operação e a elevada Velocidade do processo; 
 V- Entre as limitações do processo temos a alta demanda de energia elétrica durante a soldagem e 
tambem não aceita peças com formatos muito complexos e pesadas. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, II, IV e V estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e III estão corretas. 
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BIBLIOGRAFIA 
- WAINER, E; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. – Soldagem: 
Processos e Metalurgia – Ed. Edgard Blucher, 1992. 
- CHIAVERINI, V. – Tecnologia Mecânica, Volume II: Processos 
de Fabricação e Tratamento – Ed. Mc Graw Hill, 1986. 
- OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. – Engenharia de Soldagem e 
Aplicações – LTC, 1982. 
- Eletrodos revestidos e Soldagem MIG/MAG – Manuais da 
ESAB, 2005  www.esab.com.br 
- Revista do Aço – Ano III – edição 11 - 2014 
65 
Obrigado 
66da solda contra 
os contaminantes e realizado pela atmosfera gasosa e escoria proveniente do revestimento do eletrodo; 
IV- Soldagem por resistência, utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão da face comum 
entre as duas peças na qual se encontra os eletrodos. Com aplicação de pressão pelos eletrodos de cobre e 
a posterior passagem de corrente elétrica, ocorre a fusão desta face em comum. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e IV estão corretas. 
5- Mencionar pelo menos cinco vantagens e cinco limitações do processo de soldagem MIG / MAG. 
6- Com quais materiais podera ser aplicado os processos MIG e MAG? 
 
61 
7- Defina o princípio do processo de solda TIG e mencionar algumas vantagens do processo? 
8- Soldagem com eletrodo revestido (SMAW): 
 I- O processo consiste em um arco elétrico que é formado com o contato do eletrodo (revestido) na peça 
a ser soldada. 
 II- O eletrodo é consumido à medida que vai se formando o cordão de solda, cuja proteção contra 
contaminações do ar atmosférico é feita por atmosfera gasosa e escória, proveniente da fusão do seu 
revestimento. 
 III- O eletrodo é composto de uma alma metálica recoberto por um revestimento, 
 IV- O revestimento tem a função de estabilizar o arco elétrico ; Gerar gases de proteção da poça de 
fusão; Produzir escória que evita contaminação pelo ar atmosférico da poça de fusão e do cordão de solda; 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e IV estão corretas. 
9- Associar o grupo do revestimento com o componente que o forma: 
(a) Celulósico ( ) Materiais orgânicos 
(b) Rutílico ( ) Òxido de Titânio 
(c) Ácido ( ) Óxidos de Ferro / Manganes e Silica. 
(d) Básico ( ) Carbonato de cálcio e fluorita. 
 
62 
10- Referente ao Diâmetro do eletrodo podemos afirmar: 
 I- Determina a faixa de corrente de soldagem. 
 II- Um diâmetro do eletrodo excessivamente grande resulta em uma corrente minima muito alta, o que 
pode ocasionar perfuração da peça. 
 III- Na soldagem fora de posição, são necessarios eletrodos de menor diâmetro, visando a obtenção de 
uma poça menos volumosa. 
 IV- Em passe de raiz, busca-se um eletrodo com diâmetro pequeno para permitir alcance da raiz. 
 V- Levando-se em conta questões econômicas, deve-se selecionar o maior diâmetro possível, tendo como 
limite metalúrgico a alta energia de soldagem, que ira ocasionar uma grande zona termicamente afetada. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e V estão corretas. 
11- Referente a Corrente elétrica de soldagem podemos afirmar: 
 I- Quanto maior a corrente de soldagem, maior a taxa de deposição, maior a penetração e a largura do 
cordão de solda; 
 II- Corrente de soldagem muito elevada causa poça de fusão grande, dificultando o controle do processo; 
 III- Corrente de soldagem muito elevada causa tambem degradação do revestimento, respingos excessivos 
e perda de propriedades mecânicas; 
 IV- Corrente de soldagem muito elevada não compromete a ZTA (Zona Termicamente Afetada). 
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 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, III e IV estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e III estão corretas. 
12- Processo de soldagem por resistência elétrica: 
 I- A soldagem por resistência elétrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fusão da face 
comum entre as duas peças. O efeito Joule ocorre pela geração de calor através da passagem de corrente 
elétrica em uma resistência. 
 II- Com aplicação da pressão pelos eletrodos de cobre e a posterior passagem de corrente, ocorre a fusão 
desta face em comum entre as chapas; 
 III- O processo de soldagem Não pode ser aplicado na união de chapas muito finas; 
 IV- Entre as vantagens temos a facilidade de operação e a elevada Velocidade do processo; 
 V- Entre as limitações do processo temos a alta demanda de energia elétrica durante a soldagem e 
tambem não aceita peças com formatos muito complexos e pesadas. 
 Referente as afirmações acima podemos concluir: 
 a) Todas as afirmações estão corretas; 
 b) Todas as afirmações estão incorretas; 
 c) Somente as afirmações I, II, IV e V estão corretas; 
 d) Somente as afirmações III e IV estão corretas; 
 e) Somente as afirmações I, II e III estão corretas. 
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BIBLIOGRAFIA 
- WAINER, E; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. – Soldagem: 
Processos e Metalurgia – Ed. Edgard Blucher, 1992. 
- CHIAVERINI, V. – Tecnologia Mecânica, Volume II: Processos 
de Fabricação e Tratamento – Ed. Mc Graw Hill, 1986. 
- OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. – Engenharia de Soldagem e 
Aplicações – LTC, 1982. 
- Eletrodos revestidos e Soldagem MIG/MAG – Manuais da 
ESAB, 2005  www.esab.com.br 
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