Soldagem: Processos e Aplicações

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Soldagem 
• Conceitualmente, a soldagem é considerada como um método de união, 
porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para 
a deposição de material sobre uma superfície; 
 
1. Operação que visa obter a união de duas ou mais peças; 
 
2. Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo 
aquecimento até uma temperatura adequada; 
 
3. Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de 
contato entre os materiais sendo unidos de forças de ligação química de 
natureza similar as atuantes no interior do próprio material. 
• A história da soldagem mostra que desde as mais remotas épocas, muitos 
artefatos já eram confeccionados utilizando recursos de brasagem, tendo 
sido descobertos alguns com mais de 4000 anos; a soldagem por forjamento 
também tem sido utilizada há mais de 3000 anos; 
• A técnica da moderna soldagem começou a ser moldada a partir da 
descoberta do arco elétrico, bem como também a sintetização do gás 
Acetileno no século passado, o que permitiu que se iniciassem alguns 
processos de fabricação de peças, utilizando estes novos recursos. 
• Com o advento da Primeira Guerra Mundial, a técnica da soldagem começou 
a ser mais utilizada nos processos de fabricação; a Segunda Guerra Mundial 
imprimiu grande impulso na tecnologia de soldagem, desenvolvendo novos 
processos e aperfeiçoando os já existentes. 
 
Física do arco elétrico 
• Um arco elétrico pode ser definido como um feixe de descargas 
elétricas formadas entre dois eletrodos e mantidas pela formação 
de um meio condutor gasoso chamado plasma; 
 
• Há neste fenômeno a geração de energia térmica 
suficiente para ser usado em soldagem, através da fusão 
localizada das peças a serem unidas; 
 
• A expressão soldagem a arco elétrico se aplica a um 
grande número de processos de soldagem que utilizam o 
arco elétrico como fonte de calor; 
 
Abertura e funcionamento do arco elétrico 
• Um arco elétrico é formado quando 2 condutores de corrente elétrica 
(eletrodos) são aproximados para fazer o contato elétrico e depois 
separados. Isto aumenta a resistência ao fluxo de corrente fazendo que as 
extremidades dos eletrodos sejam levados a altas temperaturas, bem como 
o pequeno espaço de ar entre eles; 
 
• Os elétrons vindo do eletrodo negativo (cátodo) colidem com as moléculas e 
átomos do ar, desmembrando-os em íons e elétrons livres e tornando a 
fresta de ar um condutor de corrente devido à ionização. Isto mantém a 
corrente através do espaço de ar e sustenta o arco; 
 
• Na prática para acender o arco, o soldador esfrega a extremidade 
do eletrodo na peça a soldar e depois o afasta ligeiramente. No 
instante de contato, a corrente passa no circuito e continua a 
circular quando o eletrodo é afastado, formando um arco, devido 
ter acontecido a ionização do ar, isto é, o ar ter se tornado 
condutor de corrente. 
 
• Estima-se que hoje em dia estão sendo utilizados mais de 70 
processos de soldagem a nível mundial, pois vários outros 
processos estão em desenvolvimento; 
• Isto implica em grandes controvérsias na classificação dos 
processos, não havendo uma classificação universalmente aceita 
para os mesmos. Assim, a divisão dos processos portanto será 
realizada em três grandes famílias: 
1. Soldagem por fusão (fases líquida-líquida); 
2. Soldagem por pressão (fases sólida-sólida); 
3. Brasagem (fases sólida-líquida). 
 
• Formação da junta soldada 
 
• Formação da junta soldada 
 
• Apesar das falhas não ocorrem em grande número e a 
sua frequência ser bastante baixa do ponto de vista 
estatístico, a ocorrência das mesmas abriu um novo 
campo de investigação relacionado aos aspectos físicos 
e metalúrgicos envolvidos na analise de uma falha. 
• Representação esquemática dos principais processos de 
solda 
 
ELETRODO REVESTIDO 
• É um processo de soldagem por fusão a arco elétrico que utiliza 
um eletrodo consumível, no qual o calor necessário para a 
soldagem provem da energia liberada pelo arco formado entre a 
peça a ser soldada e o referido eletrodo; 
 
• A proteção da poça de fusão é obtida por meio dos gases 
gerados pela decomposição do revestimento do eletrodo, sendo 
que o material de adição que é manuseado sem pressão provem 
do metal que compõe o eletrodo. 
 
Vantagens do Processo 
1. Trata-se de um processo versátil e adapta-se a materiais de 
diversas espessuras em qualquer posição de trabalho; 
2. O equipamento necessário tem com custo relativamente baixo; 
3. Seu emprego é indicado tanto dentro da fabrica como em 
campo; 
4. Atualmente é usado nas indústrias naval, ferroviária, 
automobilística, metal-mecânica e de construção civil; 
5. É bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa liga, 
aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel, etc. 
Limitações de Processo 
• Trata-se de um processo MANUAL, estreitamente dependente da 
habilidade do soldador, o que implica em menor controle dos 
parâmetros de soldagem, como corrente de soldagem; 
• Comparado a outros processos, apresenta baixa produtividade, 
pela sua baixa taxa de deposição e baixa taxa de ocupação do 
soldador (tempo com o arco aberto pelo tempo total de 
soldagem), que fica em torno de 40%; 
• Gera grande volume de gases e fumos durante o processo. 
 
• O metal de base no percurso do arco é fundido, formando uma 
poça de metal fundido. O eletrodo é também fundido e assim 
transferido à poça de fusão na forma de glóbulos de metal 
fundido a cada 0,001 a 0,01 segundos a elevada temperatura; 
• Nessas condições a expansão dos gases contidos no arame 
eletrodo, tanto em solução como armazenados em 
microporosidades, bem como os gases produzidos pela elevada 
temperatura dos componentes do revestimento, provocam a 
explosão desses glóbulos, projetando-os contra o banho de 
fusão; 
 
• O sopro das forças do arco, bem como o impacto dos glóbulos de 
metal fundido, formam uma pequena depressão no metal de base 
que é chamada de cratera; 
 
• O comprimento do arco deve ser o menor possível (variando na 
faixa entre 3 e 4 mm ou ainda de 0,5 a 1,1 o diâmetro da alma do 
eletrodo) a fim de reduzir a chance dos glóbulos do metal em 
fusão entrarem em contato com o ar ambiente, absorvendo 
Oxigênio e Nitrogênio, os quais tem efeito bastante adverso nas 
propriedades mecânicas do metal depositado; 
 
• A coluna do arco estende-se desde o fundo da cratera até o 
glóbulo em fusão da ponta do eletrodo. A temperatura do gás no 
centro do arco ao longo de seu eixo é de 6000ºC, a temperatura 
do catodo é de 3200ºC e a temperatura no anodo é de 3400ºC; 
• O eletrodo revestido, que é 
constituído por: 
1. Alma ou núcleo metálico e; 
2. Revestimento. 
• A alma do eletrodo pode ser ou não 
da mesma natureza do metal base, 
porque o revestimento, além da 
proteção, pode completar a sua 
composição química . 
 
Exemplos 
• Material a soldar: aço de baixo carbono e baixa liga. Núcleo 
metálico utilizado: aço carbono; 
 
• Material Material a soldar: aço inoxidável. Núcleo metálico 
utilizado: aço baixo carbono ou aço inoxidável; 
 
• Material a soldar: ferro fundido. Núcleo metálico utilizado: níquel 
puro, liga de ferro-níquel, ferro fundido, aço. 
Funções do revestimento 
• Estabilizar o arco elétrico; 
 
• Proteger contra a ação da atmosfera; 
 
• Reduzir a velocidade de resfriamento do cordão de solda; 
 
• Introduzir elementos de liga no cordão de solda; 
 
• Facilitar a soldagem em diversas posições de trabalho 
Classificação dos eletrodos revestidos conforme AWS 
• Os eletrodos são classificados com base nas propriedades 
mecânicas e na composição química do metal depositado, no tipo 
de revestimento, posição de soldagem e tipo de corrente; 
 
• A American Welding Society utiliza uma série de números e letras 
que fornecem várias informações a respeitodo eletrodo. 
• Para os eletrodos de aço carbono e aços de baixa liga, a classificação utiliza 
4 ou 5 algarismos precedidos da letra E, onde E significa eletrodo; 
 
• Os primeiros dois (ou três) algarismos se referem à tração mínima exigida e 
é dado em mil libras por polegada quadrada (ksi). O terceiro (ou quarto) 
algarismo se refere à posição de soldagem, e o próximo algarismo, que é o 
último para os eletrodos de aço carbono indica o tipo de revestimento, 
corrente e polaridade; 
 
• Para os aços de baixa liga, a classificação AWS coloca após o último 
algarismo um hífen, seguido de um conjunto de letras e números, indicando 
classes de composição química, relativas aos diversos tipos de ligas. 
 
https://www.youtube.com/watch?v=rBWnZ4TkU4w
https://www.youtube.com/watch?v=Ad6VvXDaHW0
Solda Mig-Mag 
• Neste processo, o eletrodo é substituído pelo arame de soldagem. Como 
adição de material, este arame é impulsionado pelo alimentador que o 
conduz através da tocha até a peça de trabalho, quando o arame passa pelo 
bico de contato da tocha, ele recebe a corrente elétrica e, em contato com a 
peça de trabalho ocorre a abertura do arco elétrico; 
 
• O ambiente da poça de fusão é mantido protegido pelos gases específicos 
para este processo: CO2, Argônio ou Mistura, dependendo da aplicação; 
 
• Diferentemente do eletrodo revestido, neste processo você deve manter uma 
distância constante entre a peça de trabalho e a ponta do arame de solda. 
Aplicações recomendadas: 
• Fabricação e manutenção de estruturas metálicas em geral; 
 
• Reforma e confecção de tanques em aço inox ou aço carbono; 
 
• Preenchimento em eixos de caminhões, ônibus, empilhadeiras, 
etc; 
 
• Manutenção de tratores e implementos rodoviários e agrícolas. 
Princípio do processo Mig/Mag 
• As partículas funcionam como elementos importantes no processo de 
transferência de calor, sendo que a transferência de material se processa a 
uma taxa de várias centenas de gotículas por segundo. 
 
• Existem basicamente quatro tipos de transferência de material na 
soldagem MIG/MAG: 
1. GLOBULAR 
• Gotas de grandes dimensões a baixas velocidades; 
• Utiliza altas correntes e arcos longos ( 75 a 900 A). 
 
2. Jato ou spray (Mig) 
• Gotas finas e altas velocidades; 
• Utiliza altas correntes e altas voltagens (50 a 600 A) 
 
• A soldagem MIG pode ser usada em ampla faixa de espessuras, em materiais ferrosos e 
não ferrosos como Al, Cu, Mg, Ni e suas ligas; 
• O processo MAG é utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gás de 
proteção o CO2 ou misturas ricas nesse gás; 
 
• De um modo geral pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem MIG/MAG são: 
1. Alta taxa de deposição; 
2. Alto fator de trabalho do soldador; 
3. Grande versatilidade de espessuras aplicáveis; 
4. Inexistência de fluxos de soldagem; 
5. Ausência de remoção de escória e; 
6. Exigência de menor habilidade do soldador, quando comparado com eletrodos revestidos.
 
• A principal limitação da soldagem MIG/MAG é sua maior 
sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação de 
soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordão 
de solda depositado; 
 
• Além disso deve ser ressaltado o alto custo do equipamento, a 
grande emissão de radiação ultra violeta, maior necessidade de 
manutenção em comparação com os equipamentos para 
soldagem de eletrodos revestidos e menor variedade de 
consumíveis. 
 
 
Metais de adição 
• Para MIG/MAG, os eletrodos consumíveis consistem de um arame contínuo 
em diâmetros que variam de 0,6 a 2,4 mm (arame tubular até 4 mm), em 
rolos de 12 a 15 kg, existindo até 200 kg; 
• Os arames são normalmente revestidos com uma fina camada de Cobre 
para melhor contato elétrico com o tubo de contato da pistola e para prevenir 
a ocorrência de corrosão na estocagem; 
 
• Há arames de adição sólidos ou tubulares sendo que estes 
últimos são recheados de fluxos que possuem as mesmas 
características e funções dos revestimentos dos eletrodos 
revestidos; 
• Esses arames tubulares podem ser utilizados com proteção 
gasosa ou conforme um procedimento desenvolvido ultimamente, 
sem o uso de gases (processo chamado NON-GAS); 
• Neste caso o fluxo contido dentro do arame gera o gás de 
proteção da poça de fusão, a formação de escória, a desoxidação 
da poça e a estabilização do arco. 
 
https://www.youtube.com/watch?v=J6otPCv9dH8
Soldagem TIG 
Processo de Soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) – GTAW 
 
• É um processo de soldagem por fusão, a arco elétrico que utiliza o calor 
gerado pelo arco formado entre o eletrodo de Tungstênio (W) não 
consumível e a peça que se deseja soldar; 
 
• A proteção da poça de fusão é conseguida com a adição de um gás inerte 
ou mistura de gases inertes sobre ela, sendo que o gás também tem a 
função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o processo 
e ainda auxiliar a resfriar o eletrodo. A soldagem pode ser realizada com ou 
sem metal de adição; 
 
• É um processo lento, usualmente manual, podendo ser automatizado (taxas de 0,2 
a 2 kg/h) e as soldas produzidas são de excelente qualidade; 
• Não produz escória, gera poucos respingos, pouca fumaça, pequena Z.T.A. e pode 
ser utilizado em todas as posições. Os cordões de solda são de ótimo acabamento, 
uniformes, geralmente não requerendo nenhum procedimento de acabamento ou 
limpeza posterior; 
• A soldagem TIG é bastante adequada para espessuras finas, pois possibilita o 
perfeito controle da fonte de calor, sendo que muitas vezes ela é utilizada sem 
metal de adição, somente caldeando-se as bordas do metal a ser soldado. É muito 
comum, também utilizar o TIG para o passe de raiz na soldagem de peças 
espessas e de grande responsabilidade; 
• É um processo que requer muita habilidade do soldador. Pode-se soldar aços 
carbono, inoxidáveis, Al, Mg, Ti, Cu, Zr e outros metais de difícil soldagem, nas 
espessuras de 0,5 a 50 mm. 
 
• Os gases de proteção mais utilizados são o Ar e o He, ou uma mistura de 
ambos; 
 
• O Argônio é o gás mais utilizado, principalmente devido ao menor custo e 
maior disponibilidade, mas possui outras vantagens, por exemplo: 
 
1. Arco mais suave e estável, sem turbulências; 
2. Menor voltagem do arco, para um dado comprimento do arco; 
3. Menor vazão de gás para uma boa proteção; 
4. Facilita a abertura do arco (mais ionizável); 
5. Resiste mais às correntes de ar. 
 
• O Hélio é utilizado para soldagem de materiais mais espessos 
pois produz mais calor; 
 
• Promove maior penetração do cordão; 
 
• Possui custo mais elevado que o Argônio; 
 
• Em alguns casos de soldagem são utilizadas misturas especiais, 
contendo H2 (aços inoxidáveis) ou N2 (soldagem de cobre e suas 
ligas). 
 
 
• As varetas ou arames de metal de adição para TIG tem 
basicamente a mesma composição química dos materiais base; 
nenhuma reação química é esperada que ocorra na poça de 
fusão; 
• Nas aplicações automáticas pode se utilizar o processo adicional 
HOT-WIRE, com pré-aquecimento do arame eletrodo; 
 
• As varetas são utilizadas para os processos manuais, enquanto 
para os processos de alimentação automática se utilizam rolos de 
arame, similares ao do MIG. 
 
 
Material Nº da especificação 
 Cobre A 5.7 
Aços inoxidáveis A 5.9 
 Alumínio A 5.10 
Revestimento A 5.13 
Níquel A 5.14 
Titânio A 5.16 
Aço carbono e baixa 
liga 
A 5.18 
Magnésio A 5.19 
Zircônio A5.24 
https://www.youtube.com/watch?v=B7P3k4guDbA
Soldagem a Arco Submerso 
• Arco submerso é um processo de soldagem por fusão, no qual a energia 
necessária é fornecida por um arco (ou arcos) elétricos desenvolvido entre a 
peça e um eletrodo (ou eletrodos) consumível, que é continuamente 
alimentado à região de soldagem; 
 
• O arco está submerso em uma camada de fluxo granular que se funde 
parcialmente, formando uma escórialíquida, que sobe à superfície da poça 
metálica fundida, protegendo-a da ação contaminadora da atmosfera; 
 
• Em seguida essa escória solidifica-se sobre o cordão de solda, evitando um 
resfriamento demasiado rápido. 
 
Vantagens 
• Este processo permite obter um grande rendimento térmico; 
• Alcança-se uma elevada produção específica de material de 
adição, em consequência, uma grande velocidade de soldagem; 
• Consegue-se alcançar uma grande penetração com este tipo de 
processo, o que diminui a necessidade de abertura de chanfro; 
• Possibilita ao operador dispensar o uso de protetores visuais; 
• Permite obter maior rendimento de deposição que a maioria dos 
outros processos. 
Desvantagens ou limitações 
• A soldagem pode se realizar somente nos limites da posição 
plana (ou em filete horizontal desde que haja um suporte 
adequado para o pó); 
 
• Há necessidade de remoção de escória a cada passe de 
soldagem; 
 
• A superfície do chanfro deve ser regular e a ajustagem da junta 
bastante uniforme. 
 
 
Fluxos 
• Os fluxos tem diversas funções na soldagem a Arco Submerso, 
entre elas: 
1. Estabilizar o arco; 
2. Fornecer elementos de liga para o metal de solda; 
3. Proteger o arco e o metal aquecido da contaminação pela 
atmosfera; 
4. Minimizar as impurezas no metal de solda; 
5. Formar escória. 
• Os fluxos usados no processo a arco submerso são granulares e 
constituídos de substâncias fusíveis à base de minerais contendo 
óxidos de Mn, Si, Ti, Al, Ca, Zr, Mg e outros componentes. Podem ser 
quimicamente neutros, ácidos ou básicos e não devem produzir 
grandes quantidades de gases durante a soldagem; 
 
• O tipo de fluxo mais utilizado no Brasil é o aglomerado, no qual uma 
mistura de pós é aglomerada por um ligante, endurecido 
posteriormente ao forno, moído, peneirado e embalado; devido sua 
higroscopicidade há necessidade de controle de umidade no 
armazenamento. 
 
 
https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE
Soldagem Oxi-Gás 
• A soldagem por oxi-gás é um processo de soldagem por fusão, no qual a 
união entre os metais é conseguida através da aplicação do calor gerado por 
uma ou mais chamas, resultantes da combustão de um gás, com ou sem o 
auxílio de pressão, podendo ou não haver metal de adição; 
• As superfícies dos chanfros dos metais de base e o material de adição 
quando presente, fundirão em conjunto formando uma poça de fusão única, 
que após o resfriamento se comportará como um único material. 
• O sistema é simples, consistindo dos cilindros dos gases comprimidos, 
reguladores de pressão, manômetros, mangueiras, válvulas de retenção e 
uma tocha de soldagem, com bico adequado; podem ser conseguidas 
diferentes atmosferas pela variação da quantidade relativa de comburentes e 
combustível. 
• Há uma grande variedade de gases disponíveis para a soldagem 
a gás, sendo que normalmente o Acetileno é o preferido, tanto 
pelo custo, como pela temperatura de chama; 
 
• Entretanto outros gases combustíveis são também utilizados, tais 
como o Butano, Propano, Metano, Etileno, Hidrogênio e as 
misturas produzidas pelas industrias de gases; 
 
 
• A soldagem pelo processo oxi-gás oferece várias vantagens: o equipamento 
é barato e versátil, é ótima para chapas finas, é realizada com pequenos 
ciclos térmicos, não usa energia elétrica e solda em todas as posições; 
 
• Em compensação o processo apresenta inúmeras desvantagens tais como: 
1. Chamas pouco concentradas, o que acarreta grandes zonas termicamente 
afetadas pelo calor; 
2. É necessária grande habilidade do soldador; 
3. Não é econômica para chapas espessas; 
4. Tem baixa taxa de deposição; 
5. Manuseia gases perigosos e; 
 
• No processo por oxi-gás, a chama oxiacetilênica é a mais utilizada, portanto 
vamos conhecer os seus gases: 
 
OXIGÊNIO 
• É o gás comburente, apresentando-se inodoro, insípido e incolor e 
encontrando-se em abundância na natureza. Industrialmente pode ser obtido 
por liquefação e destilação do ar, reação química ou eletrólise da água. 
 
Acetileno 
• O Acetileno é obtido da reação da água sobre o Carbureto de 
Cálcio, que por sua vez é produzido em fornos apropriados pela 
reação entre o Carbono (C) e o Cal (CaO). 
3 C + CaO  CaC2 + CO 
CaC2 + 2 H2O  C2H2 + Ca( OH )2 
 
 
Tipos de Chamas 
• CHAMA NEUTRA OU NORMAL (r=1): Corresponde a uma alimentação do maçarico em 
volumes iguais de Oxigênio e Acetileno. O cone á branco, brilhante e somente visível 
através do óculos de soldador. É a chama utilizada na maior parte dos casos de soldagem, 
brasagem e aquecimento; 
 
• CHAMA REDUTORA (r1): A chama oxidante é resultante da mistura de Acetileno com 
Oxigênio em excesso, e isto faz com que o cone e a zona de combustão primária se 
encurtem, com o cone menos brilhante e mais azul; simultaneamente a zona de combustão 
secundária fica mais luminosa. Esta chama, rica em Oxigênio, oxida o aço com o risco de 
formação de porosidades pela reação com o Carbono; 
https://www.youtube.com/watch?v=WOIFby-ilZ0
DEFEITOS DE SOLDAGEM 
Porosidade 
• Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc; 
• Problema de proteção: vento, bocal obstruído ou pequeno, mangueira 
de gás danificada, vazão de gás excessiva, etc; 
• Falha na remoção da escória vítrea entre os passes de solda; 
• Soldagem sobre a escória de eletrodo revestido; 
• Arame - pode ser necessário um arame com teores mais altos de Mn e Si. 
 
https://www.alusolda.com.br/loja/produto/bocal-conico-me56613-mm-para-tocha-solda-mig-sbme166125-oximig.html
https://www.alusolda.com.br/loja/produto/cilindro-de-mistura10m50-litros-para-solda-mig-mag-usado.html
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/consumiveis-para-soldagem/arames-de-solda-mig-solidos
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/consumiveis-para-soldagem/arames-de-solda-mig-solidos
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/consumiveis-para-soldagem/arames-de-solda-mig-solidos
Defeito: falta de penetração 
• Junta de solda muito estreita; 
• Corrente de soldagem muito baixa; 
• Poça de fusão passando à frente do arco. 
 
Defeito: falta de fusão 
• Tensão e/ou corrente de soldagem muito baixa. 
• Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita. 
• Oxidação excessiva na chapa. 
 
Defeito: trincas 
• Composição química incorreta do arame de solda; 
• Cordão de solda muito pequeno; 
• Má qualidade do material de base sendo soldado. 
 
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/consumiveis-para-soldagem/arames-de-solda-mig-solidos
https://www.alusolda.com.br/loja/produtos/consumiveis-para-soldagem/arames-de-solda-mig-solidos
Defeito: furo da raiz 
• Corrente de soldagem muito alta. 
• Velocidade de soldagem muito baixa. 
• Diminua a abertura da raiz 
 
EPIs Recomendados 
• Bota com solado isolante; 
• Perneiras; 
• Avental; 
• Blusão; 
• Luvas; 
• Máscaras; 
• Touca. 
 
Exercícios 
1. O que ocorre com um metal quando este sofre deformação plástica? 
2. Explique o processo de usinagem. Defina usinagem com e sem geometria definida. Cite 
exemplos. 
3. Defina cavaco e como se dá a formação do cavaco em materiais dúcteis e frágeis? 
4. Cite quais os tipos mais comuns de cavacos. Qual relação entre o tipo de cavaco e as 
propriedades do material? 
5. Explique detalhadamente o que se entende por usinabilidade. 
6. Quais as principais propriedades exigidas para materiais de ferramenta de corte? Explique. 
7. Explique o efeito de cada elemento de liga listado abaixo em ferramentas de aço rápido: a) 
Carbono b) Tungtênio e Molibidênio c) Vanádio e Nióbio d) Cromo e) Cobalto.8. Explique como é produzida a ferramenta de metal duro. 
9. Cite as principais características das seguintes coberturas: a) TiC b) Al2O3 c) TiN. 
10. Defina o que são os fluidos de corte e explique a sua importância nos processos de 
usinagem. 
 
 
 
 
1. Defina soldagem. 
2. Que tipos de materiais, além dos metais, podem ser 
soldados? 
3. Que equipamentos de proteção individual são 
recomendados para a segurança de soldadores e 
operadores de soldagem? 
4. Como se forma o arco elétrico? 
5. Cite e explique os processos de soldagem com uso de 
eletrodos consumíveis.