DOC-20260407-WA0017

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 Introdução aos Processos de Usinagem. 
Furadeira a arco egípcia – 1500 A. C. 
➔ 1.000 A.C. - Surgem os primeiros tornos - 
Idade do Bronze – metais predominantes Cu, 
Zn, Sn; 
➔ 700 A.C. - processamento do ferro; 
➔ SÉC. XIV - Desenvolvimento das 
primeiras armas de fogo na Europa; 
➔ SÉC. XVI - Torneamento ornamental - 
Jaccques Benson. 
Torno a arco – 1565 
➔ SÉC. XVII – Melhoria nos processos de 
fabricação de ferro e aço; 
➔ SÉC. XVIII - Primeiras obras conhecidas 
sobre torneamento – Jacques Plumier - 
L’ART DE TORNEURS. 
 
 Até a revolução industrial em meados do 
século XVIII o principal material utilizado na 
construção mecânica era a madeira, sendo 
facilmente trabalhada com ferramentas de 
aço carbono. 
 Porém durante a revolução industrial, com a 
criação das máquinas a vapor, surgiu a 
necessidade de trabalhar materiais mais 
resistentes como o latão, bronze e os ferros 
fundidos, desse modo, impulsionado o 
desenvolvimento de materiais para 
ferramentas e de máquinas operatrizes. 
 A primeira máquina significativa foi 
construída em 1774 e tratava de uma 
mandriladora para mandrilar cilindros de 
máquinas a vapor. 
 Em 1797 foi desenvolvido o primeiro torno 
com avanço automático e logo em seguida 
surgiu a plaina limadora. 
 Em 1860 foi criada a retificadora. 
 Em 1862 foi criada a primeira fresadora 
universal. 
 Já no século XX surtiram produtos feitos de 
materiais mais duráveis e, 
consequentemente, mais difíceis de serem 
usinados. O advento das ferramentas de aço 
rápido, e mais tarde de carboneto de 
tungstênio, assim como do aperfeiçoamento 
das máquinas ferramentas, permitiram a 
usinagem de aços mais duros e outros 
materiais metálicos com alta produtividade. 
 
O desenvolvimento das máquinas 
automáticas e de máquinas com comando 
numérico tiveram papel fundamental no 
avanço da produtividade. 
A partir da década de 1940 os processos não 
convencionais de usinagem passaram a 
ganhar importância pela capacidade 
deproduzir peças de geometria complexa em 
materiais de difícil usinabilidade, garantindo 
elevada qualidade. 
Portanto, a fabricação de um simples clipe 
envolve projeto, seleção de material 
adequado e de um método de fabricação 
para atenderaos requisitos de funcionalidade 
do produto. 
Conceitos Gerais 
Seleção dos Processos: 
Na seleção dos processos os seguintes itens 
devem ser considerados: 
• Tipo de material e suas propriedades; 
• Propriedades finais desejadas; 
• Tamanho, forma e complexidade do 
componente; 
• Tolerância e acabamento superficial 
exigidos; 
• Processo subseqüente envolvido; 
• Projeto e custos de ferramental; efeito do 
material na vida da ferramenta ou matriz; 
• Disponibilidade do equipamento e 
experiência operacionais; 
• Lead time necessário para iniciar a 
produção; 
• Número de partes requeridas e taxa de 
produção desejada; 
• Custo total do processamento. 
E ainda, a quantidade de peças que devem 
ser produzidas. 
 O engenheiro responsável deve ter, 
portanto, amplos conhecimentos dos 
processos e dos materiais envolvidos. É 
evidente que a fabricação de um produto, 
seja ele um clipe, uma lâmpada, uma 
calculadora ou um automóvel, além de 
conhecimento de projeto, materiais e 
processos, requer também grande interação 
entre os diversos departamentos da 
empresa. Quanto mais complexo o produto, 
maior a necessidade de comunicação entre 
eles. 
 
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DEFINIÇÃO DOS PROCESSOS DE 
USINAGEM 
Uma definição clássica dos processos de 
usinagem é: Processo de fabricação com 
remoção de cavaco. 
De forma mais abrangente podemos dizer 
que usinagem é uma operação que ao 
conferir à peça forma, dimensões e 
acabamento, produz cavaco. 
Por cavaco entende-se: porção de material 
da peça retirada pela ferramenta e 
caracterizada por apresentar forma 
geométrica irregular. 
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE 
FABRICAÇÃO 
Processos de usinagem. 
 Visa a obtenção de peças com a remoção de 
material da peça (remoção de cavaco) 
Processos de conformação: 
 Visa a obtenção de peças através da 
deformação plástica do material.
 
1 - TORNEAMENTO 
Processo mecânico de usinagem destinado a 
obtenção de superfícies de revolução com 
auxílio de uma ou mais ferramentas 
monocortantes. 
Para tanto, a peça gira em torno do eixo 
principalde rotação da máquina e a 
ferramenta se desloca simultaneamente 
seguindo uma trajetória coplanar com o 
referido eixo. 
TORNEAMENTO CILÍNDRICO 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória paralela ao eixo principal de rotação 
da máquina. 
Pode ser interno ou externo. 
 Quando o torneamento cilíndrico visa obter 
na peça um detalhe circular, na face 
perpendicular ao eixo principal de rotação da 
máquina, o torneamento é denominado 
sangramento axial e quando visa obter um 
canal ou secionar a peça radialmente, o 
torneamento é denominado sangramento 
radial. 
TORNEAMENTO CÔNICO 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória retilínea, inclinada em relação ao 
eixo principal de rotação da máquina. Pode 
ser externo ou interno. 
TORNEAMENTO RADIAL 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta sedesloca segundo uma trajetória 
retilínea, perpendicular ao eixo de rotação da 
maquina. Quando o torneamento radial visa a 
obtenção de uma superfície plana, o 
torneamento é denominado torneamento de 
faceamento. 
PERFILAMENTO 
Processo de torneamento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória retilínea radial ou axial, visa a 
obtenção de uma forma definida, 
determinada pelo perfil da ferramenta. 
2 - Aplainamento 
 Processo mecânico de usinagem destinado 
a obtenção de superfícies regradas, geradas 
por um movimento retilíneo alternativo da 
peça ou da ferramenta. O aplainamento pode 
ser horizontal ou vertical. Quanto a 
finalidade, as operações de aplainamento 
podem ser classificadas ainda em 
aplainamento de desbaste e aplainamento de 
acabamento. 
3 - Furação 
Processo mecânico de usinagem destinado a 
obtenção de um furo geralmente cilíndrico 
numa peça, com auxilio de uma ferramenta 
geralmente multicortante. 
 
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Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e 
simultaneamente a ferramenta ou a peça 
se deslocam segundo uma trajetória retilínea, 
coincidente ou paralela ao eixo principal da 
máquina. 
 FURAÇÃO EM CHEIO 
Processo de furação destinado á abertura de 
um furo cilíndrico numa peça, removendo 
todo o material compreendido no volume do 
furo final, naforma de cavaco. No caso de 
furos de grande profundidade há 
necessidade de ferramenta especial. 
FURAÇÃO ESCALONADA 
Processo de furação destinado á obtenção 
de um furo com dois ou mais diâmetros, 
simultaneamente. 
FURAÇÃO DE CENTROS 
Processo de furação destinado à obtenção 
de furos de centro, visando uma operação 
posterior na peça. 
TREPANAÇÃO 
Processo de furação em que apenas uma 
parte do material compreendido no volume 
do furo final é reduzida a cavaco, 
permanecendo um núcleo maciço. 
ESCAREAMENTO 
Processo de furação destinado á abertura de 
um furo cilíndrico numa peça pré-furada. 
4 - ALARGAMENTO 
Processo mecânico de usinagem destinado 
ao desbaste ou ao acabamento de furos 
cilíndricos ou cônicos, com auxílio de 
ferramenta geralmente multicortante. Para 
tanto, a ferramenta ou a peça giram e a 
ferramenta ou a peça se deslocam segundo 
uma trajetória retilínea, coincidente ou 
paralela ao eixo de rotação da ferramenta. 
5 - REBAIXAMENTO 
Processo mecânico de usinagem destinado à 
obtenção de uma forma qualquer na 
extremidade de um furo. Para tanto, a 
ferramenta ou a peça giram e a ferramenta 
ou a peça se deslocam segundo uma 
trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao 
eixo de rotação da ferramenta. 
6 - Mandrilamento 
Processo mecânico de usinagem destinado a 
obtenção de superfícies de revolução com 
auxílio de uma ou várias ferramentas de 
barra. 
 Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou 
ferramenta se deslocam simultaneamente 
segundo uma trajetória determinada. 
MANDRILAMENTO CILÍNDRICO 
Processo de mandrilamentono qual a 
superfície usinada é cilíndrica de revolução, 
cujo eixo coincide com o eixo em torno do 
qual gira a ferramenta. 
MANDRILAMENTO RADIAL 
Processo de mandrilamento no qual a 
superfície usinada é plana e perpendicular ao 
eixo em torno do qual gira a ferramenta. 
MANDRILAMENTO CÔNICO 
Processo de mandrilamento no qual a 
superfície usinada é cônica de revolução, 
cujo eixo coincide com o eixo em torno do 
qual gira a ferramenta. 
MANDRILAMENTO DE SUPERFÍCIES 
ESPECIAIS 
Processo de mandrilamento no qual a 
superfície usinada é uma superfície de 
revolução, diferente das anteriores, cujo eixo 
coincide com o eixo em torno do qual gira a 
ferramenta. 
Exemplos: mandrilamento esférico, 
mandrilamento de sangramento, etc. 
7 - Fresamento 
Processo mecânico de usinagem destinado a 
obtenção de superfícies quaisquer com o 
auxílio de ferramentas geralmente 
multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira 
e a peça ou ferramenta se desloca segundo 
uma trajetória qualquer. 
FRESAMENTO CILÍNDRICO TANGENCIAL 
Processo de fresamento destinado à 
obtenção de superfície plana paralela ao eixo 
de rotação da ferramenta. Quando a 
superfície obtida não for plana ou o eixo de 
rotação da ferramenta for inclinado em 
relação à superfície originada na peça, será 
considerado um processo especial de 
fresamento tangencial. 
FRESAMENTO FRONTAL 
Processo de fresamento destinado à 
obtenção de superfície plana perpendicular 
ao eixo de rotação da ferramenta. 
Há casos em que os dois tipos básicos de 
fresamento comparecem simultaneamente, 
podendo haver ou não predominância de um 
sobre o outro. 
 
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8 - Serramento 
Processo mecânico de usinagem destinado 
ao seccionamento ou recorte com auxílio de 
ferramentas multicortantes de pequena 
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou 
se desloca, ou executa ambos os 
movimentos e a peça se desloca ou se 
mantém parada. 
SERRAMENTO RETILÍNEO 
Processo de serramento no qual a 
ferramenta se desloca segundo uma 
trajetória retilínea, com movimento alternativo 
ou não. 
SERRAMENTO CIRCULAR 
Processo de serramento no qual a 
ferramenta gira ao redor de seu eixo e a peça 
ou ferramenta se desloca figura. 
9 - Brochamento 
Processo mecânico de usinagem destinado à 
obtenção de superfícies quaisquer com 
auxílio de ferramentas multicortantes. Para 
tanto, a ferramenta ou peça sedesloca 
segundo uma trajetória retilínea, coincidente 
ou paralela ao eixo da ferramenta. 
BROCHAMENTO INTERNO 
Processo de brochamento executado num 
furo passante da peça 
BROCHAMENTO EXTERNO 
Processo de brochamento executado numa 
superfície externa da peça. 
10 - ROSCAMENTO 
Processo mecânico de usinagem destinado a 
obtenção de filetes, por meio da abertura de 
umou vários sulcos helicoidais de passo 
uniforme, em superfícies cilíndricas ou 
cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou 
a ferramenta gira e uma delas se desloca 
simultaneamentesegundo uma trajetória 
retilínea paralela ou inclinada ao eixo de 
rotação. 
11 - LIMAGEM 
Processo mecânico de usinagem destinado à 
obtenção de superfícies quaisquer com 
auxílio de ferramentas multicortantes 
(elaboradas por picagem) de movimento 
contínuo ou alternativo. 
12 - RASQUETEAMENTO 
Processo manual de usinagem destinado à 
ajustagem de superfícies com auxílio de uma 
ferramenta monocortante 
MOVIMENTOS NA USINAGEM 
 norma DIN 6580 ou a NBR 6162. 
1 - MOVIMENTOS ATIVOS - Movimentos 
ativos promovem remoção de material ao 
ocorrer.. 
Movimento de corte: movimento relativo entre 
a ferramenta a peça que promove a remoção 
de material em uma única volta ou curso. 
Movimento de Avanço: é o movimento entre 
a peça e a ferramenta, que, juntamente com 
o movimento de corte, origina remoção 
contínua de cavaco, durante várias 
revoluções ou cursos. 
Movimento Efetivo de Corte: é o resultante 
dos movimentos de corte e de avanço, 
realizados ao mesmo tempo. 
2 - MOVIMENTOS PASSIVOS 
São movimentos que não promovem a 
retirada de cavaco. 
Movimento de Posicionamento: ocorre 
quando a peça é aproximada e posicionada 
antes da usinagem. 
Movimento de Profundidade: é o movimento 
no qual a espessura da camada de material a 
ser retirada é determinada. 
Movimento de Ajuste: é o movimento de 
correção entre a peça ea ferramenta, no qual 
o desgaste da ferramenta deve 
sercompensado. 
Todos os movimentos possuem direção, 
sentido, velocidade e percurso associados. 
VELOCIDADE DE CORTE 
 A velocidade de corte é a velocidade 
instantânea resultante da rotação da 
ferramenta em torno da peça, ou seja, é a 
taxa na qual a superfície não cortada da peça 
passa pela aresta de corte da ferramenta. 
Para as operações do tipo torneamento, 
fresamento ou furação, onde os movimentos 
de corte e de avanço ocorrem 
simultaneamente a velocidade de corte é 
calculada por: 
Vc = π . d . n = [m / min] 
 1000 
Onde: 
d = diâmetro da peça [mm]; 
n = rotações por minuto da ferramenta [rpm]. 
Obs.: a constante 1000 converter a unidade 
milímetros em metros. 
 
 
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VELOCIDADE DE AVANÇO 
A velocidade de avanço Vf, para operações 
do tipo aplainamento, é dada diretamente em 
quantidade de deslocamento por curso. Em 
operações do tipo torneamento, é o produto 
do avanço pela rotaçãoda ferramenta. 
Onde: 
Va = f . n = f . 1000 . Vc = [mm/min] 
 π . d 
f = avanço [mm/volta]. 
Obs.: a constante 1000 converter a unidade 
metros em milímetros. 
TEMPO DE CORTE (usinagem) 
O tempo de corte (tc) resume a totalidade 
dos tempos ativos, pois elerepresenta o 
tempo em que os movimentos de corte e ou 
de avançoestão efetivamente ocorrendo. Em 
uma operação de torneamentocilíndrico, 
pode ser calculado por: 
Onde: 
tc = la = la. = la . π . d =. [min] 
 Va. f . n f . 1000 . n 
 la = percurso do avanço [mm]. 
Obs.: a constante 1000 converter a unidade 
milímetros em metros. 
TAXA DE REMOÇÃO DE MATERIAL 
O avanço (f) é a distância percorrida pela 
ferramenta por revoluçãoda peça, a 
profundidade (p) é a espessura ou 
profundidade depenetração da ferramenta 
medida perpendicularmente ao plano de 
trabalho, que é definido pelas direções de 
avanço e a velocidadede corte da 
ferramenta. A taxa de remoção de materiais 
Q édefinida a partir desses 3 parâmetros. 
Q = Vc . f . p = [m³/min] 
Conceitos Auxiliares 
Plano de Trabalho: é o plano que contém as 
direções de corte e de avanço. Nesse plano 
se realizam todos os movimentos que tornam 
parte na formação do cavaco. 
Ângulo da Direção de Avanço (φ) : é o ângulo 
entre a direção de avanço e a direção de 
corte. 
Ângulo da Direção Efetiva de Corte(η): é o 
ângulo entre a direçãoefetiva de corte e a 
direção de corte. 
 
 
 
 GRANDEZAS DE CORTE 
São as grandezas que devem ser ajustadas 
na máquina direta ou indiretamente para a 
retirada do cavaco. 
- Avanço (f): é o percurso de avanço 
em cada volta ou em cada curso. 
- Avanço por dente (fz): é o percurso de 
avanço de cada dente, medido na direção do 
avanço da ferramenta. 
f = fz . z [mm / rev] 
z = número de dentes. 
Largura de usinagem (ap): é a profundidade 
ou largura de penetração da ferramenta na 
peça, medida em uma direção perpendicular 
ao plano de trabalho. 
CONCEITOS AUXILIARESREFERENTES A 
PEÇA 
Superfície de Corte: são assuperfícies 
geradas na peça pela ferramenta. As 
superfícies de corte que permanecem na 
peça constituirão as superfícies 
trabalhadas. 
- Superfície principal de corte: é a superfície 
gerada pela aresta principal de corte da 
ferramenta. 
- Superfície lateral de corte: é a superfície 
gerada pela aresta lateral de corte da 
ferramenta 
GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO 
Largura de corte (b): é a largura da seção 
transversal de corte a ser retirada, medida na 
superfície de usinagem. 
Espessura de Corte (h): é a espessura 
calculada na seção transversal de corte a ser 
retirada. 
Seção transversal de corte (A): é a área 
calculada naseção transversal de um cavaco 
a ser retirado. 
GEOMETRIA DA FERRAMENTA 
NBR 6163 e a DIN 768. 
PARTES CONSTRUTIVAS DE UMA 
FERRAMENTA 
Cunha Cortante ou Gume Cortante:é a parte 
da ferramenta na qual o cavaco se origina 
através do movimento relativo entre a 
ferramenta e peça. As arestas que limitam as 
superfícies da cunha são arestas de corte. 
Estas podem ser retilíneas, angulares 
ou curvilíneas. 
 
 
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SUPERFÍCIES: 
Superfícies de folga: são as superfícies da 
cunha cortante que defrontam com as 
superfícies de corte. São também chamadas 
superfícies de incidência. Estas superfícies 
podem ter um chanfro (ou bisel) junto à 
aresta de corte. 
Superfície de saída: é a superfície da cunha 
cortante, sobre a qual o cavaco se forma. 
PONTAS 
Ponta de corte: é a ponta na qual se 
encontram a aresta principal e a lateral de 
corte de uma mesma superfície de saída. 
Arredondamento da ponta: é feito com um 
raio r, medido no plano de referência da 
ferramenta. 
Chanframento da ponta: No lugar do 
arredondamento da ponta de corte é 
executado um chanframento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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TORNO MECÂNICO HORIZONTAL 
São os mais comuns e mais usados 
freqüentemente. Em função da dificuldade 
que apresenta na mudança de ferramentas 
não oferecem grandes possibilidades de 
fabricação em série. 
. Componentes Principais do Torno. 
1 - Cabeçote Fixo 
 É o "cérebro" e o motor da máquina. Contém 
o eixo-árvore, as engrenagens de 
transmissão e os seletores de velocidade. 
Sua função é transmitir o movimento de 
rotação para a peça. 
2 - Cabeçote Móvel 
 Serve como suporte para peças longas 
(contraponta) ou para fixar ferramentas de 
furação (mandril com brocas). Ele desliza 
sobre o barramento e pode ser travado em 
qualquer posição. 
3 - Carro porta ferramenta - É composto por: 
- Carro longitudinal: o carro possui uma sela 
que se movimenta ao longo do barramento. 
Na frente da sela esta localizado o avental 
que é atravessado pelo fuso. 
- Carro transversal: pode ser movimentado 
transversalmente ao barramento. Sobre a 
sela do carro longitudinal está montada a 
guia do carro transversal com o mecanismo 
de avanço do mesmo. 
- Carro superior ou de espera: está montado 
sobre o carro transversal e possui um limbo 
graduado e uma guia de espera que pode 
movimentar o porta ferramenta. 
- Porta ferramenta: é o local para fixar a 
ferramenta, através de um parafuso que 
também fixa o porta ferramenta na espera. 
4 - Barramento 
A "coluna vertebral" do torno. São os trilhos 
de precisão (guias em V e planas) que 
garantem que o cabeçote móvel e o carro 
porta-ferramentas se desloquem em um 
alinhamento perfeito. 
5 - Base (ou Pés) 
 Estrutura de fundição pesada que suporta 
todo o peso da máquina e absorve as 
vibrações geradas durante o corte, 
garantindo estabilidade. | 
6 - Caixa de Velocidades / Avanços 
 Permite ao operador selecionar a rotação 
(RPM) e a velocidade de avanço automático 
 Outros Itens Cruciais Identificados 
 * Placa (ou Mandril): Acoplada ao cabeçote 
fixo, é o dispositivo que segura e rotaciona a 
peça. 
 * Avental: A parte frontal do carro 
porta-ferramentas onde ficam os manípulos e 
alavancas que o operador usa para controlar 
os movimentos manuais ou automáticos. 
 * Fuso e Vara: Eixos roscados que 
transmitem o movimento da caixa de 
avanços para o carro, permitindo, por 
exemplo, a abertura de roscas. 
 * Ferramenta Monocortante: Como mostra o 
slide de "Torneamento", o torno utiliza uma 
ferramenta com apenas um gume de corte 
que "avança" enquanto a "peça gira". 
 
 
 
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Exigências Básicas Para um Material de 
Corte. 
Elevada dureza a frio e a quente. 
◾ É a resistência oferecida pelo material à 
penetração, ao desgaste, e ao atrito. 
◾ A dureza da ferramenta deve ser 
adequada a sua finalidade, sem ser frágil. 
Tenacidade 
É a capacidade que o material tem de 
absorver energia, deformar-se, até fraturar, 
incluindo a deformação plástica. 
◾ O material deve ter uma boa tenacidade 
para resistir aos choques/impactos que 
ocorrem durante a usinagem, evitando com 
isso o surgimento de trincas e lascamentos 
na ferramenta. 
Resistência ao desgaste por abrasão 
Na região de contato 
peça-ferramenta-cavaco ocorrem elevadas 
pressões e presença de partículas muito 
duras. Essas partículas, devido ao 
movimento relativo entre os componentes 
causa o rápido desgaste por abrasão da 
ferramenta, caso ela não possua elevada 
resistência. 
Estabilidade química 
 Na usinagem a ferramenta e a peça 
apresentam diferentes composições 
químicas e estão submetidas a elevadas 
temperaturas, formando assim uma condição 
favorável para o surgimento de reações. 
Estas reações podem resultar em desgaste e 
perdas de propriedades da ferramenta. 
Custo e facilidade de obtenção. 
Existem materiais para ferramenta que são 
fáceis de fabricar e apresentam baixo custo 
de produção. No entanto, não apresentam 
todas as propriedades desejadas e por isto 
tem seu uso limitado, exemplo: aço 
ferramenta. Por outro lado, tem-se a 
disposição materiais com excelentes 
propriedades dentre as quais dureza e 
resistência ao desgaste, porém com elevado 
custo. Portanto o balanço qualidade-custo 
deverá ser adequado às necessidades 
específicas. 
 
 
 
 Os acidentes podem ser evitados e um 
profissional sendo treinado para operar 
máquinas operatrizes deve antes, 
desenvolver hábitos seguros de trabalho. 
Cuidados Pessoais 
• Nunca use roupas largas perto de uma 
máquina. Previna-se para que partes de 
sua roupa não fiquem presas na máquina; 
• Não use relógio, anéis, pulseiras etc. Eles 
podem ficar presos na máquina; 
• Cabelos longos devem ser protegidos por 
uma touca ou rede. Lembre-se que um 
dos mais comuns acidentes com máquinas 
operatrizes é o cabelo preso em partes 
móveis das máquinas operatrizes; 
• Use óculos protetores quando estiver 
operando a máquina; 
• Use tênis ou sapato fechado; 
• Use roupas que protejam todo o corpo. 
 
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.Cuidados com o Ambiente de Trabalho 
• Sempre pare a máquina antes de limpá-la; 
• Mantenha a máquina operatriz sempre 
limpa; 
• Superfícies com óleo podem ser perigosas; 
• Cavacos na superfície da mesa podem 
afetar a peçaem execução; 
• Não deixe ferramentas na mesa da 
máquina; 
• Mantenha o piso livre de óleo; 
• Remova os cavacos do piso com 
freqüência. Eles podem prenderem-se na 
sola do calçado e provocar escorregões, 
principalmente em pisos cerâmicos lisos. 
• Nunca coloque ferramentas ou materiais 
próximos à máquina que possam interferir 
com o deslocamento do operador. 
 
Cuidados com a Peça 
• Antes de manusear uma peça remova as 
rebarbas e cantos vivos com uma lima; 
• Não tente mover objetos pesados que 
estejam acima de sua capacidade; 
• Para objetos pesados siga práticas seguras. 
Use os músculos das pernas para levantá-los 
e não os das costas; 
• Assegure-se que a peça está presa com 
segurança na placa ou mesa da máquina; 
• Sempre que a peça estiver presa 
assegure-se que os parafusos estão 
apertados e os dispositivos de fixação 
devidamente aplicados; 
• Nunca dê partida na máquina sem estar 
seguro que a ferramenta de corte e/ou as 
partes da máquina não estão interferindo no 
movimento da peça; 
. Use chaves de boca apropriadas para o 
trabalho e substitua as porcas. 
 
 Cuidados Durante a Operação da Máquina 
• Nunca opere uma máquina sem antes 
conhecer seu funcionamento e como pará-la 
rapidamente; 
• Mantenha suas mãos distantes das partes 
móveis. Nunca use as mãos para parar a 
máquina; 
• Sempre pare a máquina para efetuar as 
medidas, verificações, limpeza ou fazer 
ajustes; .Nunca opere a máquina sem que os 
dispositivos de segurança estejam 
devidamente montados; 
• Nunca use ganchos perto de partes móveis 
da máquina; 
• Nunca tenha mais de uma pessoa operando 
a máquina ao mesmo tempo. 
• Cuide rapidamente de qualquer ferimento, 
mesmo que o considere insignificante.