APS BLOQUINHOS

Desenho Técnico

Giovana Oliveira

em 03/03/2026

Material

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
ENGENHARIA CIVIL

ADRIANA DOS SANTOS SOUZA – RA: G197860 – EC6P33
GIOVANA DE OLIVERIA ARAÚJO – RA: G27DEC1 – EC6P33
GIOVANNA RIBEIRO RODRIGUES ROGERIO – RA: N7202D6 – EC6P33
SLATER SOARES CARIDI – RA: T885213 – EC6P33
VINICIUS DA SILVA GARCIA – RA: G2923G0 – EC6P33

BLOCOS INTERTRAVADOS

SÃO PAULO - SP
2023

BLOCOS INTERTRAVADOS

Trabalho de Atividade Prática
Supervisionada como parte dos requisitos
para cumprir a média semestral em
Engenharia Civil, apresentado à
Universidade Paulista – UNIP.

Orientador: Professor Valdir Oliveira.

SÃO PAULO – SP
2023

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ...................................................................................... ........3
2. OBJETIVO .................................................................................................... 4
3. DESENVOLVIMENTO TEÓRICO .................................................................. 5
3.1. Blocos Intertravados ................................................................................... 5
3.2. Pavimentação dos blocos intertravados ................................................... 6
3.3. Intertravamentos dos blocos ...................................................................... 7
3.4. Modelos de assentamento de piso intertravado ....................................... 7
3.5. Características técnicas das peças de concreto................................... ....8
3.6. Curva de Abrams ......................................................................................... 8
3.7. Dosagem do concreto ............................................................................... 10
4. METODOLOGIA ......................................................................................... 11
4.1. Materiais utilizados .................................................................................... 11
4.2. Ensaios no laboratório .............................................................................. 12
4.2.1. Análise da composição granulométrica do agregado miúdo (areia)...............12
4.2.2. Determinação da massa específica do agregado miúdo pelo método do frasco
de Chapman..................................................................................................13
4.2.3. Determinação da massa unitária do agregado miúdo em estado solto..........14
4.2.4. Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do
frasco de Chapman..........................................................................................15
4.3. Memorial de cálculos ................................................................................ 16
4.4. Detalhamento da pavimentação ............................................................... 20
4.5. Avaliação dimensional .............................................................................. 21
5. DESENVOLVIMENTO DA PRODUÇÃO DOS BLOCOS ............................ 22
5.1. Produção dos blocos ................................................................................ 22
6. PESO E ABSORÇÃO DA ÁGUA DOS BLOCOS ....................................... 27
6.1. Determinação da absorção da água ......................................................... 27
7. MONTAGEM DA PAVIMENTAÇÃO............................................................ 28
8. CONCLUSÃO ............................................................................................. 31
9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................ 32

1. INTRODUÇÃO

O presente trabalho tem como base o estudo acadêmico baseado nos
conhecimentos adquiridos na disciplina Material de Construção Civil e refere-se ao
estudo da utilização de agregados virgens, reciclados, pigmentos no concreto e
produção de peças de blocos intertravados, seguindo padrões e determinações
preestabelecidas, sendo estes, produção de três traços de concreto, moldagem dos
blocos e montagem em uma área mínima de 1m².
O piso intertravado é formado por blocos de concreto com intertravamento,
inibindo o deslocamento horizontal, vertical, translação e rotação. As cargas recebidas
são distribuídas pelos blocos e resistidas em conjunto. Possui fácil montagem e vida
útil longa, é econômico devido ao uso de pigmentos diminuindo custo com
revestimentos ou pinturas, utilização de resíduos diminuindo a quantidade de
agregado graúdo e menor custo de manutenção.

2. OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo apresentar etapa por etapa do
desenvolvimento e produção de blocos intertravados definidos através de cálculos de
três traços de concreto, um traço com agregado virgem, um com a substituição de
50% do agregado graúdo por resíduo de concreto e um com adição de pigmento.
Optamos pela produção de blocos com 6 cm de espessura, destinados a locais com
trafego leve de pedestres.
Esse desafio tem por objetivo: calcular os traços, através de ensaios em
laboratório de granulometria dos agregados, para determinação da massa especifica
e unitária. Ensaio de determinação da umidade do agregado miúdo, produzir os blocos
intertravados, pavimentar uma área de 1m², trabalhar em grupo, realizar e executar o
projeto sob regulamento.

3. DESENVOLVIMENTO TEÓRICO

3.1. Blocos Intertravados

O uso de pavimentação com blocos de concreto intertravados surgiu no final
do século 19 e os avanços ocorreram após a Segunda Guerra Mundial.
Atualmente, a pavimentação com blocos intertravados é bastante utilizada em
parques, praças, calçadas, ruas e terraços. Os avanços na utilização de blocos
intertravados se devem às suas vantagens, que incluem menores custos de
manutenção, remoção de áreas e reaproveitamento de aproximadamente 95% das
peças. Após pavimentar, pessoas e veículos podem se deslocar imediatamente, e não
precisa esperar o tempo de processamento. O processo não requer profissional, é
fácil de instalar e possui uma variedade de cores e formatos. A estrutura do pavimento
dependerá da densidade de tráfego da via e da natureza do solo que forma o subsolo.
A estrutura deste tipo de método pode consistir nas seguintes camadas: subleito, sub-
base, base, camada de assentamento e camada de rolamento. A espessura do bloco
pode variar de 6 cm a 10 cm. O bloco de 6 cm é utilizado em locais como calçadas e
praças públicas, os blocos de 8 cm são utilizados em vias de tráfego intenso e os
blocos de 10 cm são utilizados em áreas de tráfego pesado. Os blocos de concreto
intertravados resistem ao movimento de cisalhamento individual, seja vertical,
horizontal, rotacional ou rotacional, em relação às suas seções adjacentes. Para obter
a resistência necessária para suportar as forças, as superfícies das peças devem
conter materiais microscópicos que as tornem lisas e resistentes ao desgaste. Para
garantir o alinhamento entre as peças, as dimensões devem ser especificadas para
que a folga entre as juntas do seja pequena.
Os blocos intertravados são conhecidos por suas vantagens, como facilidade e
velocidade de pavimentação para tráfego, acesso a redes subterrâneas e facilidade
de manutenção. Se o assentamento dos blocos for executado de forma correta, com
blocos adequados e boa instalação, a pavimentação pode atingir uma vida útil de 25
anos. Além das vantagens desse material, ele se destaca pela sustentabilidade
ambiental, pois sua composição tem a possibilidade de aproveitamento de resíduos,e o bloco é semipermeável, o que contribui para a drenagem urbana.
6

Atualmente, é possível encontrar uma grande variedade de modelos, tamanhos
e cores de blocos.
Características dos blocos de concreto:
• Os blocos são reutilizáveis;
• Os materiais chegam ao local prontos para serem distribuídos;
• Podem ter capacidade estrutural e valor paisagístico;
• Absorvem menos luz solar, o que evita o desconforto causado pelo aumento
excessivo da temperatura do ar ambiente;
• Permite fácil reparação caso ocorram subsidências que prejudiquem a
capacidade estrutural do pavimento;
• Assegura o fácil acesso aos serviços subterrâneos e as reparações não
deixam vestígios visíveis;
• Não requer trabalho especializado;
• Liberação rápida de tráfego imediatamente após a conclusão.

3.2. Pavimentação dos blocos intertravados

A pavimentação com blocos de concreto intertravados possui estrutura para:
• Resistir e distribuir os esforços verticais vindos do tráfego;
• Melhorar as condições do movimento rotativo quanto a segurança e
comodidade;
• Resistir aos esforços horizontais.
A estrutura do pavimento intertravado caracteriza-se pelo revestimento em
blocos, com alta durabilidade e resistência, assentados sobre uma camada de areia,
que tem a finalidade de atuar como uma base para colocação dos blocos pré-
moldados. A base, que é uma camada que recebe as tensões distribuídas ao
revestimento. A sub-base que pode ser granular, solo selecionado, solo triturado ou
tratado com aditivos. E o subleito, que é a estrutura fina do solo sobre a qual será
construída a pavimentação, devendo ser nivelada e compactada. Entre os blocos é
utilizado areia de rejuntamento. A contenção lateral, com um limite colocado aos
meios fios escorados suportam as forças horizontais.

Figura 1 – Estrutura do pavimento com blocos intertravados de concreto

Fonte: Hallack

A espessura das camadas do pavimento travado depende das seguintes
características:
• Intensidade do tráfego que circula no pavimento;
• Qualidade de materiais de outras camadas;
• Elementos fundamentais da paisagem.

3.3. Intertravamento dos blocos

O intertravamento dos blocos está diretamente ligado a posição e união dos
blocos em um sistema, fornecendo resistência a movimentos de deslocamento
individual na direção horizontal, vertical e rotacional. Com o travamento, a
transferência de carga entre os blocos alivia as pressões sobre o subleito e a base,
reduzindo possibilidades de deformações da pavimentação. O travamento horizontal
contribui para a distribuição de forças de cisalhamento horizontais ao trafego, devido
a aceleração e frenagem.

3.4. Modelos de assentamento de piso intertravado

Existem vários modelos de instalação de assentamento, afetando a estética do
revestimento quanto ao desempenho.

Figura 2 – Modelos para assentamento

Fonte: Prontomix

3.5. Características técnicas das peças de concreto

As especificações para a produção das peças de concreto devem seguir a NBR
9781/2013, como o formato, tamanhos dos blocos, resistência etc.

Figura 3 – Dimensão do bloco

Fonte: M Reis

As peças de 6 cm são indicadas para tráfego leve de pedestre, como calçadas
e caminhos. As peças de 8 cm são indicadas para possível tráfego de veículos e
caminhões leves, como ruas de condomínio e vias públicas de média movimentação
de veículos. E para peças de 10 cm é indicado em ruas com alto movimentos de
pedestres e veículos.

3.6. Curva de Abrams

A resistência do concreto depende de vários fatores, os quais podem influenciar
em seu resultado, mas o mais importante é a relação do fator água e cimento (a/c).
Esta é uma relação entre o peso da água e o peso do cimento, onde quanto menor
for este fator maior será a resistência do concreto. O engenheiro civil Duff Andrew
Abrams foi quem primeiro conheceu esta relação de dependência em seu trabalho
9

publicado em 1919. Abrams dedicou a sua vida na área da pesquisa e experimentos,
desenvolvendo métodos inovadores que ainda são utilizados para a determinar a
característica do concreto, que com base em seus experimentos demonstrou que a
resistência do concreto dependia das propriedades da pasta de cimento endurecida,
a qual era uma função direta do fator água/cimento (a/c). Estabelecendo assim a
relação de dosagem do concreto.
A Lei de Abrams é utilizada para a formação da curva de correlação do fator
água/cimento (a/c) em função de uma dada resistência a compressão do concreto
para uma determinada idade. Para os pré-fabricados de concreto é importante se
atentar a estas curvas para as idades de 1, 3, 7 e 28 dias, que é o tempo em que o
concreto irá apresentar a sua resistência real.
Fundamentado nas leis comportamentais do concreto e com os dados obtidos
nos estudos experimentais, pode ser desenvolvido correlações entre traço de concreto
e relação água/cimento, sendo (m=f (a/c); consumo de cimento e traço, sendo (C=f
(m)), dando origem ao conhecido diagrama de dosagem. O diagrama é composto
pelas três ou mais curvas. Obtém-se uma interação entre a resistência à compressão,
o consumo de cimento, consistência e relação água/cimento.
A resistência à compressão de um concreto correlaciona-se com a relação
água/cimento (a/c) através de uma curva do tipo:

Figura 4 – Curva de Abrams

Fonte: Dario Dafico
Os k1 e k2 são constantes intrínsecas aos materiais utilizados.
10

3.7. Dosagem do concreto

Dosagem é a relação do quantitativo das medidas dos materiais e substancias
utilizadas e a correlação entre ambos para a produção do concreto. A dosagem deve
ser correta, pois influencia em fatores importantes como resistência, durabilidade e
trabalhabilidade do concreto. Por exemplo: Um traço de 1:2:3 indica que a proporção
para 1 parte de cimento é de 2 partes de areia e 3 de brita, sempre obedecendo essa
ordem. A medição da quantidade de água de acordo com a umidade da areia
utilizada. Abrams apresentou os seguintes conceitos:
• A resistência de uma mistura de concreto irá depender da medida de água
que poderá ser misturada no lote, expressa com a relação do volume de cimento,
desde que o concreto seja viável e os agregados estejam limpos. A resistência do
concreto diminui à medida que se acresce a proporção de água.
• O efeito na diferença dos quantitativos do cimento é refletido por diferenças
na relação entre a água. Em misturas maiores, uma condição especial de 7
trabalhabilidade pode ser feita com uma menor medida de água, obtendo-se maior
força.
• Existe uma relação especial entre o tamanho e a classificação do agregado e
a quantidade de água necessária para fazer o concreto de uma determinada
especialidade. A força do concreto é diretamente afetada pela proporção do agregado
apenas na medida em que a quantidade de água de mistura é influenciada por essas
variáveis, desde que o agregado não é classificado de forma muito graúda para uma
boa trabalhabilidade. Agregados mais finos requerem mais água para uma dada
plasticidade e quantidade de cimento, e, portanto, dão menor resistência do que os
agregados mais graúdos.
• Não é desejável, que o agregado seja proporcionado de acordo com qualquer
classificação fixa; pois poderá ocorrer variações do agregado sem afetar a quantidade
de água de mistura ou a qualidade do concreto. A classificação de todos agregados
mais do que (1 polegada 25mm), como agregado fino, e isso acima desse tamanho
como agregado graúdo, é puramente uma divisão arbitrária. As quantidades de
materiais para a separação de concreto de agregados em dois tamanhos são
desejáveis para facilitar a proporção uniforme de lotes sucessivos.
11

• A plasticidade também chamada de trabalhabilidade, é um requisito
fundamental do concreto para finalidades estruturais. Caso um alto grau de
capacidadede trabalho for necessário, este fator deve ser levado em consideração
na concepção da sua confecção.
Para a produção das peças de concreto, deve ser aceito o sistema de dosagem
por pesagem (massa) de todos os insumos.
• Cimento, agregados e pigmentos devem ser dosados em massa;
• Somente a água e os aditivos podem, alternativamente, serem dosados em
volume (hidrômetro ou temporizador);
• A composição dos agregados deve ser feita a partir de areia média, brita 0
(pedrisco) e pó de pedra (com granulometria equivalente a uma areia fina);

4. METODOLOGIA

Foram utilizados três traços para a produção dos blocos:
• Traço de referência com o uso de agregado virgem;
• Traço com o uso de agregado reciclado;
• Traço com adição de pigmento;

4.1 Materiais utilizados

Foram utilizados os seguintes materiais:
• Cimento CP II-32, 50kg CSN;
• Areia média;
• Brita 0;
• Água;
• Corante azul;
• Pó xadrez vermelho;
• Lona;
• Material reciclado;
• Peneira;
• Balança;
• Formas pvc para bloco 6x10x20cm;
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4.2 Ensaios no laboratório

Foram realizados no laboratório os ensaios de granulometria, massa especifica,
massa unitária e umidade superficial do agregado miúdo para definição da dosagem
de concreto ideal.

4.2.1. Analise da composição granulométrica do agregado miúdo (areia)

No ensaio de granulometria foi utilizado amostra de 500g de agregado miúdo
(areia) seca na estufa. A areia seca foi pesada na balança com o desconto do peso
do recipiente. Colocou-se a amostra nas peneiras da série normal 4,8/ 2,4/ 1,2/ 0,6/
0,3/ e 0,15, começando do fundo para a tampa e depois foram agitadas continuamente
por 1 minuto.
Foi conferido a quantidade de agregado retido em cada peneira e calculado a %
da massa retida, acumulada e o módulo de finura.

Figura 5 – Pesagem do agregado miúdo

Fonte: autor próprio

Figura 6 – Método do peneiramento

Fonte: autor próprio

Figura 7 – agitador magnético

Fonte: autor próprio
4.2.2. Determinação da massa específica do agregado miúdo pelo método do frasco
de Chapman

No ensaio foi utilizado amostra de 500g de agregado miúdo (areia) seca na
estufa. A areia seca foi pesada na balança com o desconto do peso do recipiente.
Colocou-se água no frasco até a marca de 200ml, depois introduzimos a amostra
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seca, agitou-se levemente o frasco até eliminar possíveis bolhas de ar e efetuou-se a
nova leitura do volume no frasco.

Figura 8 – frasco de Chapman

Fonte: autor próprio

4.2.3. Determinação da massa unitária do agregado miúdo em estado solto

No ensaio foi inserido no recipiente de material metálico de 315mm x 315mm
de base e 150mm de altura (volume 15 cm³), o agregado miúdo (areia) seca através
da concha a uma altura de aproximadamente 10 cm do topo do recipiente, evitando a
segregação da amostra. Realizou-se a regularização da superfície do material com
uma régua e depois pesou-se o material para a coleta dos dados.

Figura 9 – separação da areia seca para pesagem

Fonte: autor próprio

4.2.4. Determinação da umidade superficial do agregado miúdo pelo método do frasco
de Chapman

No ensaio foi utilizado amostra de 500g de agregado miúdo (areia) úmida. A
areia úmida foi pesada na balança com o desconto do peso do recipiente. Colocou-se
água no frasco até a marca de 200ml, deixando-o em repouso, para que a água
aderida às faces internas escorram totalmente, em seguida introduziu
cuidadosamente, os 500gr da areia úmida no frasco, o qual foi devidamente agitado
para eliminação das bolhas de ar e efetuou-se a leitura do volume no frasco.

Figura 10 – pesagem da areia úmida

Fonte: autor próprio
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Figura 11 – volume final da amostra com a água no frasco Chapman

Fonte: autor próprio

4.3 Memorial de Cálculos

Tabela 1 – granulometria agregado miúdo

Fonte: autor próprio

Tabela 2 – massa especifica do agregado miúdo

Fonte: autor próprio
granulometria
peneira massa retida (g) amosta
(mm) amostra % retida % acumulada
4,8 1,05 0,21 0,21
2,4 9,33 1,87 2,08
1,2 28,16 5,63 7,71
0,6 232,89 46,59 54,30
0,3 166,07 33,22 87,52
0,15 38,79 7,76 95,28
fundo 23,6 4,72 100,00
Total 499,89 100,00
dimensão máxima característica (DMC): 2,4 mm
módulo de finura: 2,471
massa específica
amostra seca 500g
água 200ml
volume final do frasco 390 cm³
Y = Ms = 500 .= 2,63 g/cm³
L - Lo 390-200
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Tabela 3 – massa unitária do agregado miúdo

Fonte: autor próprio

Tabela 4 – umidade superficial do agregado miúdo (areia)

Fonte: autor próprio

Dosagem do Concreto (Método ACBP/ACI)

Tabela 5 – resistência de dosagem

Fonte: autor próprio

Tabela 6 – curva de Abrams

massa unitária
volume recipiente 15l
massa recipiente +
agregado miúdo seco 16,90 kg
Y = P = 16,9 .= 1,13 kg/l
Vtotal 15
umidade superficial
amostra úmida 500g
água 200ml
volume final do frasco 408 cm³
h = ((L-200)* ) - 500 * 100 = ((408-200)*2,63) - 500 * 100 = 6,12%
* (700 - L) 2,63 * (700-408)
massa específica
resistência do concreto
fck = 25 MPa
fcj = 25 + 1,65 * 5,5 = 34 MPa
fator a/c (Cimento CP II-32)
a/c = 0,48 %
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Fonte: Unip

Tabela 7 – consumo de água

Fonte: autor próprio

Tabela 8 – Dimensão máxima agregado graúdo

abatimento (80 a 100 mm)
Dmáx 9,5 mm
Consumo 230 l/m³
consumo cimento
Cc = A = 230 = 479 kg/m³
a/c 0,48
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Fonte: autor próprio

Tabela 9 – consumo areia

Fonte: autor próprio

Tabela 10 – traço

Fonte: autor próprio

Tabela 11 – correção traço

Fonte: autor próprio
consumo brita
MF = 2,471
Dmáx = 9,5 mm
Mu = 1500 kg/m³
Cb = Vb * Mu
Cb = 0,585 * 1,500 = 877,5 m³
consumo areia
c = 3100 kg/m³
a = 2630 kg/m³
b = 2700 kg/m³
h = 1000 kg/m³
Va = 1 - (Cc + Cb + Ch)
c + b + h
Va = 1 - (479 + 877,5 + 230)
3100 + 2700 + 1000
Va = 0,290 m³
Ca = a * Va
Ca = 2630 * 0,290
Ca = 762,7 Kg/m³
TRAÇO (materiais secos em peso)
479 : 762,7 : 877,5 : 230
1 : 1,59 : 1,83 : 0,48
TRAÇO (correção)
h = 6,12%
h = Ph - 762,7 * 100 = 809,38 kg
762,7
Pa = 809,38 -762,7 = 46,68 kg
Va = 230 - 46,68 = 183,32 l
Ca = 762,7 + 46,68 = 809,38 kg
479 : 809,38 : 877,5 : 183,32
1 : 1,69 : 1,83 : 0,38
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4.4 Detalhamento da pavimentação

A pavimentação dos blocos segue os parâmetros da tabela a seguir:

Tabela 12 – Parâmetro de construção

Fonte: Unip

Para a fabricação dos blocos foi utilizado as medidas de 6 cm de espessura,
20 cm de comprimento e 10 cm de largura. São peças indicadas para tráfego leve de
pedestre, como calçadas e caminhos.
A área para a implementação da pavimentação possui 1 x 1 m (1m²), a
geometria definida para preenchimento da área (blocos de 20 x10 cm), foi a seguinte:

Figura 12 – geometria definida (fileira e espinha de peixe)

Fonte: autor próprio

Foram escolhidas duas cores, o vermelha e o azul para pigmentação dos
blocos e com isso, a definição da paginação.

Figura 13 – paginação definida

Fonte: autor próprio

4.5 Avaliação dimensional

A avaliação dimensional das peças deve ser realizada sempre em planos
paralelos ou perpendiculares às arestas das peças, conforme sua tipologia.
As peças produzidas seguem o formato Tipo I, que são peças de concreto com
formato próximo ao retangular, com relação comprimento/largura igual a dois, que se
arranjam entre si nos quatro lados e podem ser assentadas em fileiras ou em espinha
de peixe.
As peças de concreto devem apresentar arestas regulares nas paredes laterais
e nas faces superior e inferior.Figura 14 – aspecto das arestas da peça de concreto

Fonte: ABNT NBR 9781:2013

5. DESENVOLVIMENTO DA PRODUÇÃO DOS BLOCOS

Após os ensaios realizados em laboratório, a definição do traço feito através
dos cálculos, a escolha do tamanho dos blocos (20 x 10 x 6), a paginação definida e
os materiais escolhidos e separados, iniciamos a produção dos blocos com agregados
virgens, depois utilizamos os reciclados e por fim fizemos o traço com adição de
pigmento.

5.1. Produção dos blocos

Depois de definirmos o tamanho das peças, utilizamos as formas de pvc
conforme figura 15.

Figura 15 – forma pvc 20x10x6 cm para 20 blocos

Fonte: autor próprio

Para a produção dos blocos iniciamos com a pesagem dos materiais utilizando
como base uma vasilha com 1,5 kg de cada material para a mistura conforme traço
definido.

Figura 16 – pesagem dos materiais

Fonte: autor próprio

Iniciamos o preparo da mistura do concreto com materiais virgens, com a
sequência dos materiais e suas proporções definidas no traço.

Figura 17 – mistura do concreto

Fonte: autor próprio

Aplicamos pequena quantidade do desmolde nas formas para posterior
desforma dos blocos.

Figura 18 – aplicação do desmolde nas formas

Fonte: autor próprio

Com a mistura do concreto feita, iniciamos o lançamento do concreto nas
formas e nivelamos.

Figura 19 – lançamento do concreto nas formas

Fonte: autor próprio

Em outro traço de concreto com adição de pigmento nos blocos, misturamos
corante xadrez na cor azul e pó xadrez vermelho.

Figura 20 – adição do corante para pigmentação

Fonte: autor próprio

Figura 21 – blocos com pigmento azul

Fonte: autor próprio

Figura 22 – blocos com pigmento vermelho

Fonte: autor próprio

Iniciamos mais um traço, agora com sobras de materiais de obra para a
produção dos blocos com agregados recicláveis, com a sequência dos materiais e
suas proporções definidas no traço.

Figura 23 – produção dos blocos

Fonte: autor próprio

Figura 24 – mistura do concreto

Fonte: autor próprio

Figura 25 – lançamento do concreto nas formas

Fonte: autor próprio
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6. PESO E ABSORÇÃO DA ÁGUA DOS BLOCOS

Depois de todos os blocos serem produzidos, num total de 50 unidades,
pesamos uma unidade de cada traço e constam que os pesos estão dentro da
determinação exigida.
Espessura (cm) = 6, Comprimento (cm) = 20, Largura (cm) = 10 e Peso da peça
(kg) = 2,20 a 2,60
Figura 26 – pesos dos blocos

Fonte: autor próprio

6.1. Determinação da absorção da água

A absorção da água, expressa em porcentagem, representa o incremento de
massa de um corpo sólido poroso devido a penetração de água em seus poros
permeáveis, em relação à sua massa em estado seco.
Os corpos de prova foram separados, limpos utilizando uma escova, logo após
foram imersos no tanque de água por 24 h, para saturação.

Figura 27 – imersão e secagem dos blocos

Fonte: autor próprio
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Figura 28 – pesos dos blocos

Fonte: autor próprio

Absorção do bloco cinza = (m1 = 2,535 e m2 = 2,72) = 7,3%
Absorção do bloco azul = (m1 = 2,501 e m2 = 2,547) = 1,84%
Absorção do bloco vermelho = (m1 = 2,368 e m2 = 2,431) = 2,66%

7. MONTAGEM DA PAVIMENTAÇÃO

Antes de instalar o piso intertravado, o solo precisa ser preparado. Escolhemos
uma área nivelada, fizemos a contenção lateral com um molde de sarrafo de 1x1 m
de base com 10cm de altura, para não ocorrer deformação do pavimento.
Em seguida, adicionando acima do solo uma camada de areia de assentamento
e nivelamos. Por fim, assentamos os blocos pré-moldados de concreto, seguindo a
paginação definida (fileira e espinha de peixe).

Figura 29 – contenção lateral

Fonte: autor próprio

Figura 30 – instalação dos blocos

Fonte: autor próprio

Figura 31 – instalação dos blocos

Fonte: autor próprio

Figura 32 – Paginação do pavimento

Fonte: autor próprio

Figura 33 – Grupo APS

Fonte: autor próprio

8. CONCLUSÃO

Neste trabalho abordamos o assunto “blocos intertravados”, que são utilizados
por ser simples, de fácil produção, instalação e manutenção. O grupo escolheu o
tamanho de 6x10x20 cm para tráfegos leves de pedestres utilizando os requisitos pré-
definidos e descritos nas normas.
Além de sua utilidade ele tem importante função em questões de
permeabilidade, fator que tem impacto direto para drenagem urbana. Com o uso dos
pigmentos na composição do bloco, podemos criar geometrias únicas que tornam este
tipo de pavimento além de funcional, um pavimento estético. Outra vantagem é que
pode ser produzido a partir de material reciclado, o que gera economia e redução de
material descartado no planeta. O pavimento elaborado, dimensionado e concebido
nesta atividade obteve sucesso em seu propósito, pois supriu a necessidade de um
pavimento de fácil manutenção, com bom nível de drenagem e boa resistência a
intempéries.

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

FERREIRA, Prof. Ricardo. Dosagem de concreto, 2018. Disponível em
https://professor.pucgoias.edu.br/sitedocente/admin/arquivosUpload/15030/material/
puc_maco2_12_equacoes-abrams-lyse-molinari.pdf. Acesso em: 14 outubro 2023.

GUERRA, Eng. Ruy Serafim de Teixeira. Princípios para Dosagem do
Concreto por Abrams. 2010. Disponível em:
http://www.clubedoconcreto.com.br/p/downloads.html. Acesso em: 21 outubro 2023.

VIEIRA, Glécia. Pavimentos intertravado prática recomendada, 2022.
Disponível em https://www.solucoesparacidades.com.br/wp-
content/uploads/2023/07/2Manual-de-Pratica-Recomendada-FABRICACAO-DE-
PECAS-DE-CONCRETO.pdf. Acesso em: 14 outubro 2023.

CARVALHO, Marcos Dutra. Estudo Técnico – Pavimentação com peças
pré-moldadas de concreto. 1998. Disponível em https://abcp.org.br/wp-
content/uploads/2016/01/ET-27_Pavimentacao_pecas_premoldadas.pdf. Acesso
em: 21 outubro 2023.

GUERRA, R. S. Clube do Concreto: Curva de Abrams. Disponível em:
http://www.clubedo concreto.com.br/2013/05/abaixo -link-para-download-planilha-
em.htm. Acesso em: 02 novembro 2023

Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2013.
ABNT NBR 9781, Pisos
ABNT NBR 5732, Cimento Portland comum
ABNT NBR 7211, Agregados para concreto - Especificação
ABNT NBR 15953, Pavimento Intertravado com peças de concreto - Execução
http://www.clubedoconcreto.com.br/p/downloads.html
https://www.solucoesparacidades.com.br/wp-content/uploads/2023/07/2Manual-de-Pratica-Recomendada-FABRICACAO-DE-PECAS-DE-CONCRETO.pdf
https://www.solucoesparacidades.com.br/wp-content/uploads/2023/07/2Manual-de-Pratica-Recomendada-FABRICACAO-DE-PECAS-DE-CONCRETO.pdf
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https://abcp.org.br/wp-content/uploads/2016/01/ET-27_Pavimentacao_pecas_premoldadas.pdf
https://abcp.org.br/wp-content/uploads/2016/01/ET-27_Pavimentacao_pecas_premoldadas.pdf

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