ADM REC MATERIAIS

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ADMINISTRAÇÃO DE 
RECURSOS MATERIAIS
A Administração de Materiais é uma função essencial em qualquer 
organização, uma vez que envolve a gestão de todo o fluxo de 
materiais desde a sua aquisição até o seu descarte. 
Para garantir uma boa administração, é necessário realizar um 
eficiente controle de estoque, efetuar compras estratégicas e 
otimizar o uso dos recursos disponíveis. Além disso, é importante 
implementar práticas de sustentabilidade, como a reciclagem e o 
reaproveitamento de materiais.
ASPECTOS INTRODUTÓRIOS
1Função da Administração de 
Materiais e Recursos Materiais 
(lato)
Maximizar o efeito lubrificante no 
feedback de vendas e ajuste do 
planejamento da produção; 
minimizar o capital investido em 
estoques através da eficiência.
2 Recursos Materiais (lato)
Todos os meios físicos da 
organização, desde infraestrutura até 
materiais auxiliares.
3Recursos Materiais (strictu)
Elementos físicos empregados que 
concorrem para a constituição do 
produto final. Características: Não 
permanente; geralmente 
armazenável em estoques.
4 Recurso Patrimonial
Natureza permanente, relacionado 
aos bens de uso ou 
imobilizado/intangíveis.
Objetivo Principal da Administração de Materiais
Maximizar a utilização dos recursos da empresa e minimizar os estoques, visando um alto 
giro de estoques.
Atividades da Gestão de Materiais
1
Gestão de Estoques
Adequação aos níveis necessários.
2
Gestão de Compras
Atendimento às solicitações de estoques.
3
Gestão de Centro de Distribuição 
(CD)
Recebimento, movimentação, armazenagem 
e distribuição interna.
Identificação de fornecedores Compras
Transporte (logística) Recebimento (aceite)
Movimentação Interna Armazenamento/Almoxarifado
Expedição Clientes
Planejamento e controle da 
produção
Sinal de Demanda
Classificação de Materiais
Definição: Aglutinação por características semelhantes (forma, dimensão, peso, etc.).
Atributos de um sistema de classificação: Praticidade, abrangência e flexibilidade (FAP).
Objetivos: Catalogar, simplificar, especificar, normalizar, padronizar e codificar todos os 
materiais componentes do estoque da empresa ("CS É NORMA PADRAO COD").
ETAPAS DE CLASSIFICAÇÃO
Arrolamento de Todos os Itens Ideia Geral: Identificação e listagem de todos 
os itens.
Catalogação Redução da Diversidade de Itens: 
Agrupamento e categorização para 
simplificar a gestão.
Simplificação Individualização de Cada Material: 
Detalhamento específico de cada item.
Especificação Normas Técnicas para os Itens (ABNT): 
Definição de padrões e características 
técnicas.
Normalização Uniformização do Emprego e Tipo do 
Material: Garantia de consistência e 
uniformidade na utilização dos materiais.
Padronização Atribuição de um Código para Cada Item: 
Identificação única para cada material.
Codificação Sistema de Códigos para Identificação: 
Estabelecimento de um sistema de 
codificação para facilitar a gestão e controle 
dos materiais.
TIPOS DE CLASSIFICAÇÃO
1Possibilidade de Fazer ou 
Comprar
Verticalização
Produção Interna Máxima
Vantagens: Independência, 
lucros maiores, segredo 
industrial
Desvantagens: Perda de 
flexibilidade, maior 
investimento
Horizontalização
Compra Externa Máxima 
(Sistema Toyota)
Vantagens: Flexibilidade, 
menores custos
Desvantagens: Perda de 
controle tecnológico, lucros 
menores
2 Poder de Manda de Estoque
De Estoque
Materiais fundamentais para a 
produção, com demanda previsível.
De Não Estoque
Materiais sem necessidade de manter 
em estoque devido à 
imprevisibilidade da demanda.
3Por Aplicação na Organização 
(Só se aplica aos Materiais de 
Estoque)
Matéria Prima
Incorporada fisicamente ao produto 
final.
Produto Intermediário
Parte do produto final sem alterações 
em suas propriedades.
Produto Final
Pronto para comercialização.
Material Auxiliar
Utilizado no processo de produção, 
sem incorporação ao produto final.
4 Periculosidade e 
Perecibilidade
Periculosidade:
Explosivos, inflamáveis, radioativos, 
corrosivos, oxidantes, etc.
Perecibilidade:
Desaparecimento das propriedades 
físico-químicas do material.
5Por Importância Operacional
X:
Baixa criticidade, fácil obtenção no 
mercado, falta não implica 
paralisação.
Y:
Grau intermediário de criticidade, 
substituição relativamente fácil.
Z:
Máxima criticidade, falta implica 
paralisação ou riscos significativos.
6 Por Valor Econômico (Curva 
ABC)
Classe A:
Maior relevância (80% do valor total, 
20% dos itens).
Classe B:
Importância intermediária (15% do 
valor total, 30% dos itens).
Classe C:
Menor relevância (5% do valor total, 
50% dos itens).
A análise ABC identifica os itens de maior valor de demanda, podendo ser aplicada para outros 
critérios além de valores financeiros.
ATRIBUTOS PARA A CLASSIFICAÇÃO DE 
MATERIAIS
Abrangência
Alcance da classificação, 
cobrindo diferentes tipos 
e características de 
materiais.
Flexibilidade
Capacidade de 
adaptação da 
classificação a diferentes 
contextos e 
necessidades.
Praticidade
Facilidade de aplicação e 
utilização da 
classificação no dia a dia 
da organização.
1
Classificação Contábil
Consumo vs Permanente
2
Portaria 448 MF-STN
Define critérios
Consumo
Utilização limitada a 2 anos.
Permanente
Utilização superior a 2 anos.
Durabilidade
Prazo máximo de 2 anos.
Fragilidade
Estrutura sujeita a 
modificação por ser 
quebradiço ou deformável.
Perecibilidade
Deterioração ou perda de 
sua característica normal 
de uso.
Incorporabilidade
Destinado à incorporação a outro bem.
Transformabilidade
Adquirido para fins de transformação.
GESTÃO DE ESTOQUES
1Definição de Estoque
Porção armazenada de 
material/mercadoria com valor 
econômico para uso futuro, 
independente de estar ociosa ou não.
2 Finalidade do Controle de 
Estoque
Verificar a obediência aos critérios de 
estocagem e alcançar objetivos nas 
diferentes fases de elaboração de um 
produto ou serviço.
1
Custos Diretamente Proporcionais (de Carregamento - CC)
Custos que crescem com o aumento da quantidade média em estoque. Exemplos: 
custo de armazenagem, custo de capital. Fórmula: CC = CA + CK (custo de 
armazenagem + custo de capital). A ocorrência do custo de armazenagem independe 
da quantidade de materiais e sua permanência em estoque.
2
Custos Inversamente Proporcionais
Custos de pedido que diminuem com o aumento da quantidade média em 
estoque. Incluem mão de obra, telefone, luz, material de escritório, entre 
outros.
3
Custo de Risco
Custos decorrentes da falta de estoque, como multas e perda de 
clientes.
4
Custos Independentes
Valor fixo que não depende da quantidade de itens em 
estoque, como manutenção de depósitos.
5
Custo do Item
Custo do próprio item que entra no estoque.
Observação sobre Estoque de Segurança (ES)
Os custos que incidem sobre o estoque de segurança são os mesmos que incidem sobre o 
restante do estoque.
MÉTODOS DE PREVISÃO DA DEMANDA
1
Qualitativas
Utilização de informações de especialistas sobre os fatores 
que podem afetar a demanda.
Fontes: Pesquisas de mercado, opiniões de vendedores, 
gerentes, etc.
Predileção: Previsão baseada nas informações fornecidas por 
empregados experientes.
2
Quantitativas (Matemáticas)
Utilização de informações de fatores que afetam diretamente 
a demanda, como crescimento populacional, propaganda, 
etc.
Projeção: Assunção de que o futuro será uma repetição do 
passado.
Explicação: Análise e explicação do consumo (venda) 
passado, projetando-o para o futuro por meio de técnicas 
estatísticas quantitativas, como regressão e correlação.
TIPOS DE EVOLUÇÃO DA DEMANDA
Tipo Característica Gráfico
Consumo Constante Não há variações 
significativas da demanda 
ao longo do tempo.
Consumo Sazonal Há variação periódica e 
significativa da demanda ao 
longo do tempo.
Consumo Tendência Há variação (positiva ou 
negativa) de forma abrupta 
e não periódica.
Estes são os tipos de evolução da demanda, cada um com suas características distintas e 
representados graficamente para uma melhor compreensão.
MÉTODOSQUANTITATIVOS DE 
PREVISÃO DA DEMANDA
Último Período1.
Adota-se simplesmente o consumo do período imediatamente anterior como previsão para o 
próximo.
Média Aritmética / Móvel2.
A previsão do próximo período é obtida pela média aritmética simples dos períodos 
anteriores.
Média Ponderada3.
Peso maior atribuído aos períodos mais recentes, com o período mais distante recebendo 5% 
e os períodos mais próximos entre 40% e 60%.
Média dos Mínimos Quadrados (MMQ)4.
Tenta obter a equação de uma reta a partir dos dados de consumo de períodos anteriores, 
sendo esta equação a "lei" da demanda - interpolação linear.
Média Móvel Exponencialmente Ponderada (MMEP) ou Método da Média com Suavização 
Exponencial (MMSE)
5.
Procura eliminar variações acentuadas que ocorreram em períodos anteriores.
Passos:
Previsão de demanda do último período (P).i.
Consumo real do último período (CR).ii.
Valor do coeficiente de ajuste (β).iii.
Vantagens:
Minimiza a influência de valores aleatórios.
Ponderação com base em valores mais recentes.
Utiliza apenas o valor do último período.
CONTROLE DE ESTOQUE POR MEIO 
DE INDICADORES
1 Nível de Serviço
Relacionado diretamente à eficiência dos almoxarifados.
[ Nível de Serviço = Requisições Atendidas / Total de Requisições ]
2 Giro de Estoque
Número de vezes que o estoque é renovado em determinado período.
[ Giro de Estoque = Itens Consumidos / Estoque Médio ]
Ou: [ Giro de Estoque = CMV / Custo do Estoque Médio ]
3 Cobertura de Estoque (em dias)
Período que o estoque médio será capaz de atender à demanda média 
(caso não haja reposição).
[ Cobertura de Estoque (dias) = Período (dias) / Giro de Estoque ]
Ou: [ Cobertura de Estoque (dias) = Estoque Médio (unid) / Taxa de 
Consumo (unid/dia) ]
Esses indicadores são fundamentais para o controle efetivo de estoques, proporcionando 
uma visão clara da eficiência e da gestão dos recursos disponíveis.
NÍVEIS DE ESTOQUE E SISTEMAS DE 
REPOSIÇÃO
1Curva em um Sistema de 
Estoque:
A: Estoque Máximo
B: Ponto de Pedido
C: Estoque de Segurança / 
Mínimo
O gráfico dente de serra 
demonstra uma situação ideal, 
porém irrealisticamente precisa, 
pois assume que tudo ocorrerá 
perfeitamente.
2 Sistema de Reposição 
Periódica:
Também conhecido como modelo 
de estoque máximo, modelo de 
intervalo padrão, onde os pedidos 
são feitos periodicamente (de 
tempo em tempo).
Exemplo: Reposição de estoque 
em supermercado uma vez por 
semana.
3Sistema de Reposição 
Contínua:
Também chamado de sistema de 
máximos e mínimos, onde um 
novo pedido é emitido sempre 
que o estoque atinge uma 
quantidade determinada (Ponto 
de Pedido).
Exemplo: Reposição de estoque 
em um supermercado apenas 
quando a geladeira está ficando 
vazia.
1
Sistemas de Duas Caixas/ Duas 
Gavetas:
Consiste na presença de dois recipientes com 
diferentes quantidades do mesmo item, onde 
o segundo recipiente (Estoque de Segurança) 
- menor, só é utilizado quando o conteúdo do 
primeiro recipiente se esgota.
CONCEITOS E DEFINIÇÕES
Tempo de Reposição (TR):
Intervalo entre a emissão do pedido e a chegada do material no almoxarifado, também 
conhecido como lead time.
[ TR = Δt (processamento do pedido + tarefas do fornecedor + recebimento) ]
Lote de Compra (LC):
Tamanho do 
Lote
Custo de 
Armazenamen
to
Quantidade de 
Pedidos
Custo do 
Pedido (CP)
Custo Total
200 R$ 800 60 R$ 12.000 R$ 12.800
400 R$ 1500 30 R$ 6.000 R$ 7.500
500 R$ 1800 24 R$ 4.800 R$ 6.600
1000 R$ 3000 12 R$ 2.400 R$ 5.400
Quantidade especificada no pedido de compra.
Lote Econômico de Compra (LEC): quantidade de compra cujos custos totais (CA + CP) são os 
menores possíveis.
Exemplo:
Demanda anual: 12.000 unidades
Custo de cada pedido: R$ 200
CONCEITOS E DEFINIÇÕES
1
Ponto de Pedido (PP):
Quantidade em estoque, incluindo o estoque 
de segurança, que, quando atingida, deve 
provocar um novo pedido de compra para 
garantir a continuidade da produção até que 
chegue o lote de compra durante o tempo 
de reposição.
[ PP = (CM × TR) + ES ]
CM: consumo médio do item
TR: tempo de reposição
ES: estoque mínimo ou de segurança
2
Estoque Mínimo ou de Segurança 
(ES):
Estoque adicional destinado a cobrir 
eventualidades como atrasos no tempo de 
reposição, cancelamento do lote de compra, 
aumento imprevisto no consumo ou 
alterações na demanda, não destinado a 
sazonalidades.
Ponto que evita a ruptura de estoque.
3
Estoque Máximo (EMÁX):
Máximo de itens em almoxarifado, igual à 
soma do estoque de segurança com o lote 
de compra.
[ EMÁX = ES + LC ]
Políticas de Administração de Estoques: 
Sistemas de Produção Empurrada e 
Puxada
1
Sistema Tradicional de Abastecimento
Manutenção de elevados níveis de estoque
Foco na previsão da demanda
Fornecedores vistos como adversários
2
Just in Time (JIT)
Minimização dos níveis estocados para redução de 
desperdícios, visando estoque nulo
Utilização do Kanban como ferramenta de controle
Abastecimento conforme a necessidade, sem geração de 
estoques excessivos
1
Planejamento de Administração de 
Estoques
MRP (Material Requirement Plan): 
Determina quantidade e tempo para 
aquisição de itens de demanda dependente.
CRP (Capacity Requirement Plan): 
Determina pessoal e capacidade de 
equipamentos necessários para atender aos 
objetivos de produção.
Métodos de Avaliação de Estoques
PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai)
UEPS (Último que Entra, Primeiro que Sai)
Custo Médio
Nota: Em períodos inflacionários, o método UEPS é indicado por resultar em menor lucro 
tributável, mas é proibido pela legislação tributária brasileira.
Almoxarifado
O almoxarifado é o órgão responsável por receber e armazenar os materiais necessários para as 
operações da empresa, principalmente as matérias-primas essenciais para o processo produtivo. 
Seus objetivos principais são utilizar o espaço de forma eficiente, proteger os materiais e garantir 
que o material adequado, na quantidade certa, esteja disponível quando necessário. É importante 
notar que o almoxarifado fornece os insumos, enquanto o depósito armazena os resultados do 
processo produtivo.
1
Recebimento de Materiais
De acordo com a Lei 8.666, o recebimento 
dos materiais pode ocorrer de forma 
provisória, para posterior verificação da 
conformidade, ou definitiva, após a 
conferência da qualidade e quantidade. Para 
equipamentos de grande porte, o 
recebimento pode ocorrer via termo 
circunstanciado ou recibo, dependendo do 
caso.
1Entrada de Materiais
Registro da entrada no estoque ou 
almoxarifado, contendo informações 
como data, tipo de material, 
quantidade, custo unitário e custo 
total.
2 Conferência Quantitativa e 
Qualitativa
Verificação para garantir que o 
material recebido corresponda ao 
que foi pedido, tanto em quantidade 
quanto em qualidade. Pode envolver 
inspeção técnica e diferentes 
métodos de conferência, como 
contagem cega ou quantitativa.
O processo de recebimento de materiais é essencial para manter a integridade do estoque e garantir 
a disponibilidade dos itens necessários para a empresa.
Armazenagem
1
Estocagem Livre
Não há pontos fixos para a colocação dos materiais, exceto 
para aqueles considerados especiais pela empresa.
2
Estocagem Fixa
Locais predeterminados para a estocagem de cada tipo de 
material.
1 Maximização do uso do espaço físico
2 Maior eficiência na utilização de mão-de-obra e equipamentos
3 Facilitação do acesso ao estoque
4 Proteção dos materiais estocados
5 Registro das operações
6 Satisfação dos clientes
1
Agrupamento (familiaridade)
Materiais associados são armazenados próximos uns dos outros.
2
Compatibilidade
Considera a influência que um material pode ter sobre outro, mantendo-os em 
ambientes distintos se necessário.
3
Tamanho, peso ou forma (acomodabilidade)
Materiais com características físicas semelhantes são armazenados próximos para 
melhor aproveitamento do espaço.
4
Uso / rotatividade / frequência
Materiais com maior frequência de entrada e saída são armazenados próximos à suaárea de movimentação.
5
Especial
Destinada a materiais inflamáveis, perecíveis, explosivos, podendo ser combinada 
com outros critérios.
6
Área externa
Para materiais que podem ser armazenados ao ar livre, reduzindo custos e liberando 
espaço interno.
7
Coberturas alternativas
Soluções para obtenção de área coberta sem construção adicional, geralmente 
usando materiais como PVC.
Principais Equipamentos para Armazenagem
Prateleiras: Alocam materiais de dimensões variadas.
Engradados: Guardam e transportam materiais frágeis ou irregulares.
Containers: Caixas metálicas retangulares para transporte intermodal.
Caixas / Gavetas: Armazenam materiais pequenos como pregos e parafusos.
Pallets: Estrados que permitem empilhamento das cargas, maximizando o espaço cúbico do 
almoxarifado.
A eficiência vertical é um aspecto importante na escolha e disposição desses 
equipamentos.
Arranjo Físico (Layout)
1 Estacionário (Project Shop)
Usado para produtos de grande porte que não se movimentam.
2 Celular
Os materiais são movimentados para uma célula específica da operação, 
onde todos os recursos necessários estão concentrados.
3 Lei de Processo (Functional)
Máquinas e pessoas são dispostas por especialidade, e os materiais se 
deslocam ao longo das seções até o acabamento.
1
Flexibilidade
Ideal para produtos que sofrem modificações frequentes e têm um volume 
de produção relativamente baixo.
2
Custos Elevados
Sua principal vantagem é a flexibilidade, embora tenha custos elevados de 
produção e movimentação de materiais.
3
Exemplo
Linha de montagem de automóveis.
Características do Produto
O arranjo físico, ou layout, de uma 
operação de produção pode ser 
adaptado de acordo com as 
necessidades específicas do produto e 
do processo.
Objetivos da Empresa
Cada arranjo físico tem suas próprias 
vantagens e desvantagens, e a escolha 
do mais adequado depende das 
características do produto, do 
processo e das metas da empresa.
Distribuição de Materiais
1
Sistemas Convencionais
Compreende o produtor e os 
intervenientes como entidades 
independentes, cada um 
buscando seus próprios 
interesses.
Vantagem: Flexibilidade.
2
Integração Vertical
O produtor e os intervenientes 
atuam como um todo, com a 
gestão centralizada de todas as 
atividades de distribuição.
Vantagem: Economias de escala e 
poder de negociação.
3
Integração Horizontal
Resulta da cooperação de duas ou 
mais empresas independentes 
para realizar a distribuição.
4
Integração Multicanal
Utilização de múltiplos canais de 
distribuição, como vendas diretas 
e indiretas, para aumentar o 
alcance.
1
Ferroviário
Lento, adequado para longas distâncias e materiais de baixo valor.
2
Rodoviário
Rápido e confiável para cargas parceladas, competitivo para pequenas cargas.
3
Aeroviário
Rápido, adequado para longas distâncias e pequenas quantidades de carga.
4
Aquaviário
Influenciado pelas condições meteorológicas, usado para cargas a granel e de alto 
valor.
5
Dutoviário
Movimentação lenta, mas operação contínua, pouco influenciada por fatores 
meteorológicos.
Essas estruturas e modalidades de transporte oferecem opções variadas para as empresas 
otimizarem suas operações de distribuição, considerando diferentes necessidades de velocidade, 
custo e tipo de carga.
Gestão Patrimonial
1
Definição de Patrimônio
Bens + Direitos + Obrigações
Todo bem patrimonial é 
suscetível de avaliação 
monetária
2
Recursos Patrimoniais
Elementos físicos destinados à 
manutenção das atividades da 
organização
Possuem natureza 
permanente e incluem os 
ativos imobilizado e intangível
3
Controle de Bens
Deve ser baseado na 
economia e no custo-
benefício
Materiais de baixo valor, baixo 
risco de perda ou alto custo de 
controle são considerados 
consumo
4
Tombamento
Identificação de bens 
permanentes ao serem 
incorporados ao patrimônio
Consumo (prazo