Formas Farmacêuticas Sólidas

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Formas farmacêuticas sólidas
Apresentação dos pós e granulados, métodos de fabricação e aplicações como intermediários na
fabricação de cápsulas e comprimidos. Elucidação sobre os cálculos relacionados ao enchimento das
cápsulas, aos excipientes utilizados e às técnicas de fabricação. Apresentação dos comprimidos e
excipientes farmacêuticos utilizados na fabricação das formas farmacêuticas sólidas. Diferenciação entre
os tipos de comprimido revestido e suas aplicações como sistemas de liberação modificado de fármacos.
Profa. Patrícia de Castro Moreira Dias
1. Itens iniciais
Propósito
Conhecer as diferentes formas farmacêuticas sólidas, bem como os métodos de fabricação e os ensaios de
controle de qualidade, é de fundamental importância para o desenvolvimento, a elaboração e o controle de
qualidade dessas preparações.
Objetivos
Identificar as formas farmacêuticas sólidas, pós e granulados, suas principais técnicas de fabricação e
aplicações na fabricação de cápsulas e comprimidos.
 
Descrever as principais técnicas de fabricação de cápsulas e seus adjuvantes farmacotécnicos, assim
como as técnicas de fabricação de comprimidos e seus excipientes utilizados.
 
Distinguir os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os adjuvantes farmacêuticos
utilizados.
 
Diferenciar os principais tipos de comprimido revestido, suas aplicações e os adjuvantes farmacêuticos
utilizado.
Introdução
Neste tema vamos conhecer as formas farmacêuticas sólidas. Essas apresentações podem ser consideradas
as mais importantes dentro da farmacotécnica, devido à sua grande representatividade. Estima-se que, no
mercado farmacêutico industrial, cerca de 65% das apresentações sejam sólidas e apenas 35% sejam líquidas
ou semissólidas. Ainda, desses 65%, 80% são comprimidos e 20% são cápsulas. Essa representação é muito
significativa.
 
Vamos conhecer os pós e granulados que correspondem a uma apresentação farmacêutica definida ou podem
ser intermediários nas etapas de fabricação de cápsulas e comprimidos. As cápsulas têm um papel bastante
significativo na farmácia magistral, uma vez que podem ser prescritas em dosagens e formulações
individualizadas para cada tipo de paciente.
Os comprimidos são a forma farmacêutica mais fabricada e distribuída no mundo. Vamos aprender os tipos de
comprimidos, as técnicas de fabricação e os testes que envolvem o controle de qualidade dessas
preparações. Não podemos esquecer os adjuvantes farmacotécnicos que fazem parte de toda a formulação
farmacêutica e que têm papel fundamental na fabricação das formas farmacêuticas sólidas, auxiliando na
compressibilidade dos pós e no fluxo e escoamento das preparações.
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Venham comigo nessa jornada e, juntos, descobriremos os principais segredos da preparação dos
medicamentos sólidos.
1. Formas farmacêuticas sólidas, pós e granulados
Formas farmacêuticas sólidas
A principal via de administração de medicamentos é a via oral, e as principais formas farmacêuticas de
administração oral são as sólidas. Isso ocorre devido às inúmeras vantagens dessas apresentações frente às
demais, tais como: facilidade de administração, estabilidade físico-química do princípio ativo e precisão da
dosagem. O quadro 1 apresenta, de forma resumida, as principais vantagens relacionadas às formas
farmacêuticas sólidas.
VANTAGENS DESCRIÇÃO
Maior facilidade de
armazenamento e transporte.
A forma de cápsulas e comprimidos facilita o
armazenamento e as embalagens são mais fáceis de serem
transportadas.
Precisão das dosagens.
As doses individuais e unitárias são mais precisas do que as
diluídas na forma de soluções.
Melhor palatabilidade.
O sabor desagradável dos fármacos não pode ser
evidenciado nesse tipo de apresentação.
Maior estabilidade.
Na forma sólida, os fármacos são mais estáveis, pois estão
menos suscetíveis a sofrerem reações de oxidação e
hidrólise.
Liberação modificada.
Os fármacos podem ser liberados de forma controlada ou
modificada, melhorando a terapêutica do tratamento.
Quadro 1: Principais vantagens das formas farmacêuticas sólidas.
Adaptado de FERREIRA 2010.
Apesar de extremamente vantajosas, algumas dificuldades desses tipos de
apresentações devem ser observadas quanto às técnicas de fabricação, a dissolução do
fármaco e, mais recentemente, aos estudos que envolvem a biofarmácia ou
biofarmacotécnica.
Pós e granulados
A maioria das substâncias utilizadas como fonte
de matérias-primas encontram-se na forma de
pós. Os pós estão presentes em diversas áreas
de conhecimento, na indústria química, na
indústria alimentícia, na indústria petrolífera, na
geologia, na construção civil, na indústria
cosmética e na indústria farmacêutica.
 
O termo pó, na prática farmacêutica, pode
apresentar mais de uma denominação. Pode
tanto ser uma apresentação final como um pó
medicamentoso para uso interno, quanto pode
descrever a forma física de um determinado
material constituído de partículas finamente divididas; ainda, pode ser uma mistura de mais de um tipo
diferente de pó.
Uma das maiores dificuldades para o aluno de Farmácia é compreender a diferença entre pós e grânulos.
Porém, vamos verificar aqui, primeiramente, as definições de cada um, segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a
edição (2019).
Pó
Pó é a forma farmacêutica sólida que contém
um ou mais princípios ativos secos e com
tamanho de partícula reduzido, com ou sem
excipientes.
Grânula
Grânulo é a forma farmacêutica sólida que
contém uma dose única de um ou mais
princípios ativos, com ou sem excipientes.
Consiste em agregados sólidos e secos de
volumes uniformes de partículas de pó
resistentes ao manuseio.
Pela definição, pode-se compreender que os grânulos ou granulados são aglomerados
obtidos a partir de pequenas partículas de pó que contêm princípios ativos e excipientes,
obtidos por um processo de granulação seca ou úmida.
Agora que você já entendeu a diferença entre pós e granulados, vamos observar, no quadro 2, as principais
vantagens e desvantagens dessas apresentações.
Vantagens Desvantagens
Maior estabilidade que as líquidas.
Embalagens e transporte mais difíceis do que
as cápsulas e comprimidos.
Dispensação de altas doses, podendo variar
de 1 g a 5 g.
Sabor desagradável quando em solução.
Velocidade de dissolução mais rápida do
que a de comprimidos e cápsulas.
Susceptibilidade ao pH do estômago.
 
Dificuldade de administração de baixas
dosagens.
Quadro 2: Vantagens e desvantagens dos pós e granulados.
Adaptado de AULTON, 2005.
Pós medicamentosos
Os pós medicamentosos podem ser empregados para uso interno ou externo; quando empregados para uso
interno, podem ser administrados por via oral, diluídos ou reconstituídos em água, ou por inalação na forma de
aerossóis. Já para uso externo, são geralmente administrados diretamente no local da lesão.
Os pacientes com dificuldade de deglutição fazem uso desse tipo de preparação e a administração de
doses muito grandes também é utilizada mediante esse tipo de formulação, uma vez que grandes
volumes de pó são mais difíceis de compressão.
Na prática farmacêutica, os pós podem se apresentar na forma a granel ou não dividida, ou como pós
divididos em dose única (figura 1). No passado, era mais comum encontrarmos medicamentos em
apresentações a granel, como antiácidos, pós para duchas higiênicas, suplementos vitamínicos e laxantes.
Entretanto, devido à dificuldade na precisão da dosagem dessas apresentações, atualmente são mais
utilizados os pós divididos em doses individualizadas.
Figura 1 – Exemplos de granel (esquerda) e sachê (direita)
É importante também observar que o avanço tecnológico e o desenvolvimento de novas embalagens
facilitaram o processo de divisão das doses em sachês ou flaconetes (figura 2).
Figura 2
Os pós medicamentosos são fabricados basicamente em três etapas: a trituração, a tamisação e a mistura. A
Figura 3 apresenta um esquema com as etapas de fabricação dos pós medicamentosos.
Figura 3 – Esquema das etapas de fabricação de pós
A trituração dos pós depende dauma mistura de açúcar e pós (talco ou amido) para dar aspereza à superfície. A secagem
acontece sempre por um sistema por meio de exaustão com ar quente.
Alisamento e arredondamento final
Essa etapa tem por objetivo o ajuste da forma e o alisamento da superfície do comprimido. Para isso,
são aplicadas de cinco a dez camadas de um xarope liso à base de sacarose, contendo talco, amido
ou carbonato de cálcio, como agentes lubrificantes, a fim de auxiliarem no alisamento final.
Acabamento e coloração
Trata-se também de uma etapa opcional, mas serve para conferir cor e uniformidade final ao
comprimido. Consiste na aplicação de um xarope diluído contendo um corante.
Polimento
Nesta etapa, os comprimidos recebem uma última camada de solução orgânica, de rápida secagem,
contendo cera de abelha ou de carnaúba para dar-lhes brilho e polimento. As drageadeiras são
revestidas com tecidos para auxiliar no polimento, e um pouco de talco pode ser adicionado ao fim do
processo. As drágeas finalizadas devem apresentar brilho intenso, bordas arredondadas, superfície
lisa e regular e cor uniforme.
Os defeitos mais comuns nesse tipo de processo são rachaduras no revestimento da drágea em
função de uma secagem ineficiente.
Em contrapartida, o revestimento por película foi desenvolvido justamente para evitar as dificuldades
encontradas no processo de drageamento. O processo de revestimento por película consiste na
aplicação de um filme fino à base de um polímero sobre o comprimido. Atualmente, tem sido o
revestimento de escolha devido às suas inúmeras vantagens frente em comparação às drágeas.
Processo rápido com economia de tempo, custo, material e mão de obra.
Discreta alteração de tamanho, forma e peso dos comprimidos.
Não requer coberturas isolantes (isolamento).
Ótima durabilidade e resistência a rupturas.
Excelente aparência.
Utilização de películas funcionais.
Quadro 13: Vantagens do revestimento por película.
 Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Atenção
A etapa do revestimento por película é única, uma vez que, preparada a solução de revestimento, esta é
atomizada por pistolas em turbinas perfuradas. É possível utilizarmos dois tipos de solução de
revestimento uma aquosa e uma não aquosa ou orgânica. 
Fatores que interferem no revestimento por película
Características do núcleo
Os comprimidos que passam pelo processo de revestimento precisam apresentar determinadas
características físicas e geométricas a fim de garantir o sucesso do processo.
Comprimido
côncavo
Todo comprimido, para ser revestido, precisa ser côncavo.
Comprimidos planos não podem ser revestidos, pois as bordas são
desgastadas nas câmaras de revestimento.
Resistentes ao
calor
É preciso que os comprimidos e o fármaco não sejam sensíveis ao
calor, pois o processo ocorre com aquecimento do ar para a secagem
do solvente.
Dureza alta
A dureza dos comprimidos que serão submetidos ao processo de
revestimento deve ser maior e a friabilidade, menor, devido ao
desgaste dos núcleos na câmara de revestimento. Lembrando que,
apesar de uma maior dureza, esta não deve interferir no tempo de
desintegração do comprimido.
Afinidade entre o
núcleo e
revestimento
O agente formador do filme e o solvente devem ter afinidade pelo
núcleo e garantir a adesão do filme à superfície.
Quadro 14: Características desejáveis ao núcleo para o revestimento de comprimidos. 
Adaptado de AULTON, 2005.
Características do polímero
O polímero responsável pela formação do filme de revestimento deve apresentar algumas características
desejáveis representadas no quadro a seguir:
Solubilidade
Deve apresentar alta solubilidade nos fluidos aquosos para facilitar a
desintegração dos comprimidos e a dissolução do fármaco.
Viscosidade
Polímeros geralmente tendem a formar soluções de alta viscosidade,
neste caso, porém, esse cuidado deve ser observado, a fim de facilitar
a atomização da solução de revestimento.
Permeabilidade
Deve apresentar baixa permeabilidade para gases da atmosfera e
umidade, o que aumenta a estabilidade do produto.
Propriedades
mecânicas
Deve apresentar alta resistência a impactos e abrasão.
Atóxico, inerte e
inócuo
Cumprir todos os requisitos farmacopeicos e de órgãos reguladores.
Quadro 15: Características dos polímeros.
Adaptado de AULTON, 2005.
Soluções de revestimentos
Soluções não aquosas (orgânicas)
As soluções de revestimentos não aquosas devem conter alguns componentes funcionais para garantir a
qualidade do filme de revestimento (quadro 16). Apesar de os solventes não aquosos estarem em desuso
devido à sua alta toxicidade e à probabilidade de explosão, sua principal vantagem está na rápida evaporação
do solvente, que facilita o processo e evita problemas de qualidade encontrados nas soluções de
revestimento aquosas.
Agente formador de
película
Forma camadas finas, lisas e reprodutíveis. Exemplo: acetoftalato
de celulose.
Substância de
permeabilidade
Confere à película solubilidade aquosa ou permeabilidade à água,
permitindo desintegração do comprimido. Exemplo:
polietilenoglicol.
Plastificante
Confere à película elasticidade e flexibilidade, melhorando a
resistência do filme. Exemplos: óleo de rícino e PEG.
Tensoativo
Facilita a espalhabilidade do líquido revestidor na superfície do
comprimido. Exemplo: polissorbatos.
Opacificantes e
corantes
Melhora a aparência. Exemplo: dióxido de titânio (opacificante).
Edulcorantes,
flavorizantes e
aromatizantes
Para melhorar o sabor e o odor do comprimido e aumentar a
aceitabilidade por parte do paciente. Exemplos: sacarina,
eugenol e vanilina.
Agentes de brilho
Para proporcionar brilho sem a necessidade de polimento.
Exemplos: cera de abelha e cera de carnaúba.
Solvente volátil
Permite espalhamento do líquido revestidor sobre o comprimido
e rápida evaporação pelo ar quente para formação da película
Exemplos: acetona, etanol e ispropanol.
Quadro 16: Composição das soluções de revestimento não aquosas.
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Soluções aquosas
As soluções de revestimento aquosas têm sido mais utilizadas recentemente devido ao maior custo dos
solventes orgânicos, aos problemas ambientais e à toxicidade desses produtos. A maior dificuldade da
utilização da água como solvente é justamente quanto à temperatura de secagem e à evaporação lenta, o que
acaba resultando em alguns problemas de adesão dos comprimidos, erosão e desprendimento de fragmentos
pequenos ou grandes na superfície (picking e peeling). Atualmente, existem formulações de revestimentos
aquosas prontas encontradas comercialmente, mas é possível preparar uma que contenha os componentes
contidos no quadro 17.
Agente formador
de película
Precisa ter as mesmas características dos formadores de película não
aquosos e demais componentes, porém devem ser solúvel em água.
Exemplo: derivados de celulose (HPMC, HPC, HEC).
Plastificante Exemplos: glicerina, propilenoglicol e polietilenogicol (PEG).
Opacificante e
corante
Exemplo: dióxido de titânio (TiO).
Solvente Água.
Quadro 17: Composição das soluções de revestimento aquosas.
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Processo de revestimento
O processo de revestimento é similar ao drageamento, mas utiliza equipamentos mais modernos, conhecidos
como turbinas perfuradas ou câmaras de revestimentos (figura 41). Essas turbinas têm um tacho perfurado,
com canaletas laterais, que facilita a circulação do sistema de exaustão de ar quente para a secagem do
solvente e o rolamento uniforme dos comprimidos. Além disso, conta com um sistema de pistolas para a
aspersão controlada da solução de revestimento.
Figura 41 – Principais problemas que afetam os comprimidos revestidos por película
Controle de qualidade
O controle de qualidade dos comprimidos revestidos é realizado mediante um controle visual ao longo de todo
o processo e do peso médio final dos comprimidos obtidos. Alguns problemas citados anteriormente são
encontrados ao longo do processo, geralmenteassociados a uma ineficiência no processo de secagem, tais
como: adesão, erosão, fissura do revestimento, bordas desgastadas, aparência de casca de laranja.
Características Drageamento Revestimento por película
Comprimidos
Aparência
Peso
Tamanho
Logotipo e
sulcos
Forma arredondada; muito brilho.
Aumento de 30% a 50%.
Alterado.
Não viável.
Manutenção da forma original;
pouco brilho.
Aumento apenas de 2% a 3%.
Alteração quase imperceptível.
Viável.
Processo
Etapas
Tempo
Multiestágio
Oito ou mais horas (desgastante e
demorado).
Apenas um estágio
Cerca de duas e três horas
(rápido).
Quadro 18: Quadro comparativo entre o processo de revestimento por película e o revestimento por açúcar.
Adaptado de AULTON, 2005.
Revestimento de liberação modificada
Uma das grandes vantagens do revestimento por película está na possibilidade de utilizar filmes com
aplicações funcionais, entre eles temos a possibilidade do revestimento entérico ou gastrorresistente.
O revestimento entérico também é conhecido como revestimento de liberação modificada, pois altera o local
original de liberação do fármaco, e revestimento de liberação retardada, pois retarda o tempo de liberação do
fármaco. Na verdade, esse tipo de revestimento é baseado no tempo que o comprimido leva para passar pelo
estômago e chegar ao intestino e no pH local.
 
Os comprimidos com revestimento gastrorresistente atravessam o estômago inalterados porque o
revestimento é insolúvel no pH ácido do estômago (pH=1 a 3), mas o sofre dissolução no pH mais elevado do
intestino (pH=6-8), ocorrendo, primeiro, a desintegração do revestimento, seguida da desintegração do
comprimido para a liberação do fármaco (figura 43).
Figura 43 – Esquema de revestimento entérico
Alguns polímeros que podem ser utilizados nesses casos são o Eudragit® (derivados do ácido acrílico), o
acetoftalato de celulose, a goma laca e o acetoftalato de polivinila. Esses revestimentos são utilizados
por apresentar algumas vantagens frente aos revestimentos por película de liberação imediata.
Vantagens
Evitar irritação gástrica provocada por alguns fármacos (diclofenaco, sulfato ferroso, iodeto
de potássio).
Vantagens
Proteger alguns fármacos que são destruídos pelo ácido estomacal (antibióticos).
Permitir a liberação do fármaco no intestino, onde ele é melhor absorvido.
Possibilitar liberação modificada (retardada ou repetida).
Quadro 19: Vantagens dos comprimidos com revestimento entérico. 
Adaptado de AULTON, 2005.
Aprenda sobre o enchimento das cápsulas na manipulação farmacêutica, observando o exemplo de cálculo a
seguir.
Assista ao vídeo para compreender as principais diferenças entre comprimidos e drágeas.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
O revestimento dos comprimidos por película pode ser classificado como funcional e não funcional. Assinale a
alternativa que apresenta um revestimento funcional.
A
Auxiliar na identificação do medicamento pelos pacientes.
B
Mascarar sabor amargo de certos fármacos.
C
Modular a velocidade de liberação do fármaco ou obter gastrorresistência.
D
Conferir resistência mecânica adicional ao núcleo e facilitar processos automatizados.
A alternativa C está correta.
As demais alternativas são características de revestimentos não funcionais. Os revestimentos funcionais
podem alterar o local de liberação do fármaco ou a sua velocidade de liberação. Já os revestimentos não
funcionais protegem o fármaco da ação da umidade e do calor e mascaram o sabor e o odor
desagradáveis. Isso pode ser observado ao longo do módulo, no item sobre vantagens e desvantagens dos
comprimidos revestidos, mas também no item a respeito do revestimento entérico.
Questão 2
As drágeas são comprimidos revestidos de açúcar que podem apresentar as seguintes finalidades:
 
I. Proteger o estômago do paciente.
 
II. Facilitar a ingestão.
 
III. Proteger a substância ativa da umidade e luz.
 
IV. Ocultar características organolépticas indesejáveis.
 
É correto o que se afirma em:
A
II e IV.
B
I, II, e IV.
C
II, III e IV.
D
I, III e IV.
A alternativa C está correta.
O item I está incorreto, pois as drágeas são comprimidos revestidos por açúcar de liberação imediata e,
dessa forma, são desintegradas no estômago e não o protegem. As demais afirmativas estão corretas.
5. Conclusão
Considerações finais
Ao longo desse tema, você conheceu as principais apresentações farmacêuticas, as formas farmacêuticas
sólidas. Foi possível diferenciar os pós dos granulados e conhecer os fatores que afetam essas preparações,
assim como as etapas de fabricação dos granulados por via seca e úmida.
 
Você também aprendeu os tipos e tamanho de cápsulas e os cálculos de enchimento para a correta
manipulação das cápsulas na farmácia magistral. Você conheceu os processos de fabricação e os tipos de
comprimidos e como o ocorre o processo de compressão.
 
No fim, aprendeu a diferença entre drágeas e comprimidos revestidos, compreendeu os revestimentos por
película e como é possível realizar a liberação de fármacos a partir desse tipo de revestimento.
Podcast
Agora, a especialista encerra o conteúdo explicando sobre a diferença entre os processos de
revestimentos de comprimentos.
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Explore+
Aprenda um pouco mais sobre biofarmacotécnica lendo o artigo Considerações biofarmacotécnicas
relevantes na fabricação de medicamentos genéricos: fatores que afetam a dissolução e a absorção de
fármacos, da Revista Brasileira de Ciências Farmacêuticas.
 
Compreenda melhor a técnica de diluição geométrica acessando o artigo Avaliação dos processos de
mistura de pós em farmácias magistrais utilizando planejamento fatorial: caso clonidina, da Revista de
Ciências Farmacêuticas Básica e Aplicada.
 
Para compreender melhor como acontece o teste de desintegração, procure vídeos sobre o
funcionamento de aparelho para teste de desintegração, como o DisiTest 50, por exemplo.
 
Para conhecer um pouco mais sobre cápsulas gelatinosas, visite o site da Capsugel, a maior fabricante
de cápsulas do mundo.
 
Aprenda um pouco mais sobre adjuvantes e excipientes farmacêuticos conhecendo o sistema SINAMM.
Referências
ALLEN JR., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C. Formas Farmacêuticas e Sistemas de Liberação de Fármacos.
4. ed. São Paulo: Artmed 2013.
 
AULTON, M. Delineamento de Formas Farmacêuticas. 4. ed. São Paulo: Artmed, 2005.
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FERREIRA, A. O. Guia Prático da Farmácia Magistral. 4. ed. São Paulo: Pharmabooks, 2010. v. 1.
 
PRISTA, L. N.; ALVES, A. C.; MORGADO, R. Técnica Farmacêutica e Farmácia Galênica: V. I. 5. ed. Lisboa:
Fundação Calouste Gulbenkian, 1995.
	Formas farmacêuticas sólidas
	1. Itens iniciais
	Propósito
	Objetivos
	Introdução
	1. Formas farmacêuticas sólidas, pós e granulados
	Formas farmacêuticas sólidas
	Apesar de extremamente vantajosas, algumas dificuldades desses tipos de apresentações devem ser observadas quanto às técnicas de fabricação, a dissolução do fármaco e, mais recentemente, aos estudos que envolvem a biofarmácia ou biofarmacotécnica.
	Pós e granulados
	Pó
	Grânula
	Pela definição, pode-se compreender que os grânulos ou granulados são aglomerados obtidos a partir de pequenas partículas de pó que contêm princípios ativos e excipientes, obtidos por um processo de granulação seca ou úmida.
	Pós medicamentosos
	Misturadores de pós – Tipo V
	Misturadores de pós – Tipo Bin - IBC
	Atenção
	Características dos pós
	Tamanho de partícula e análise granulométrica
	Propriedades do fluxo de pós
	Densidade aparente e densidade compactada
	Ângulo de repouso
	Fator de Hausner e Índice de Carr
	Granulados
	Os granulados, quando comparados aos pós, apresentam algumas vantagens interessantes. O quadro 7 apresenta algumas dessas vantagens.
	Granulação seca
	Granulação úmida
	Solução aglutinante
	Granulação
	Secagem
	Calibração
	Pós e granulados efervescentes
	Conteúdo interativo
	Verificando oaprendizado
	Estudamos que os pós medicamentosos, em alguns casos, não apresentam bom fluxo nem boa compactabilidade. Nesses casos, a única forma de transformar esse tipo de fármaco em uma forma farmacêutica sólida é por meio da granulação. Sobre as vantagens dos granulados frente aos pós, analise as assertivas a seguir.I. Os granulados são mais estéticos que os pós em função da presença dos adjuvantes e do processo de granulação.II. Os granulados apresentam uma maior aderência entre si e, consequentemente, um fluxo mais lento.III. Nos granulados, é possível acrescentar adjuvantes, como edulcorantes e corantes, melhorando o aspecto e o sabor da apresentação, tornando-os mais agradáveis.IV. Os granulados são mais afetados pela umidade, pois têm uma maior superfície de contato.
	2. Principais técnicas de fabricação de cápsulas e seus adjuvantes farmacotécnicos
	Cápsulas
	Cápsulas gelatinosas duras
	Cápsulas gelatinosas moles
	Adjuvantes farmacêuticos
	Diluentes
	Lubrificantes
	Molhantes
	Enchimento de cápsulas
	Controle de qualidade de cápsulas
	Peso médio
	Teste de desintegração
	Teste de dissolução
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	Vimos que as cápsulas são as formas farmacêuticas sólidas as mais fabricadas e dispensadas pelas farmácias de manipulação. Analise as afirmativas a seguir:I. As cápsulas gelatinosas duras sempre são preenchidas com princípios ativos líquidos ou semissólidos.II. Uma das maiores vantagem da utilização das cápsulas é sua resistência a variações de temperatura e umidade.III. As cápsulas apresentam uma maior facilidade de deglutição frente aos comprimidos e conseguem mascarar o sabor desagradável dos pós.IV. As cápsulas podem ser de liberação modificada ou controlada.
	3. Principais tipos de comprimido revestido
	Comprimidos
	É a forma farmacêutica sólida que contém uma dose única de um ou mais princípios ativos, com ou sem excipientes, obtida pela compressão de volumes uniformes de partículas. Pode ser de uma ampla variedade de tamanhos e formatos, apresentar marcações na superfície e ser revestido ou não.
	Adjuvantes farmacêuticos
	Diluentes
	Aglutinantes
	Desintegrantes
	Lubrificantes, antiaderentes e deslizantes
	Métodos de fabricação de comprimidos
	Atenção
	1. Compressão direta
	Processo de compressão
	2. Granulação seca
	3. Granulação úmida
	Controle de qualidade
	Atenção
	Peso médio
	Atenção
	Espessura
	Atenção
	Determinação da capacidade de resistência dos comprimidos
	Teste de dureza
	Teste de friabilidade
	Desintegração
	Dissolução
	Saiba mais
	Classificação Biofarmacêutica
	Atenção
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	4. Principais tipos de comprimido revestido
	Comprimidos revestidos
	Tipos de revestimento
	Revestimento por açúcar
	Impermeabilização e selagem do núcleo
	Revestimento primário ou sub-revestimento
	Alisamento e arredondamento final
	Acabamento e coloração
	Polimento
	Atenção
	Fatores que interferem no revestimento por película
	Características do núcleo
	Características do polímero
	Soluções de revestimentos
	Soluções aquosas
	Processo de revestimento
	Controle de qualidade
	Revestimento de liberação modificada
	Conteúdo interativo
	Verificando o aprendizado
	5. Conclusão
	Considerações finais
	Podcast
	Conteúdo interativo
	Explore+
	Referênciasquantidade de pós que será submetida ao processo. Para pequenas
quantidades, utilizamos o gral e o pistilo de porcelana, muito comuns nas farmácias de manipulação. Já para
grandes volumes, mais comuns nas indústrias farmacêuticas, utilizamos os equipamentos de moagem,
principalmente os moinhos de facas e martelos. A etapa de trituração é também conhecida como cominuição
de pós.
 
Mais adiante, veremos como a trituração e a redução do tamanho das partículas dos pós influencia
diretamente na fabricação das formas farmacêuticas sólidas e na biodisponibilidade do fármaco (figura 4 e 5).
Figura 4
Figura 5
A segunda etapa na fabricação de pós é a tamisação. Você já estudou, nas operações farmacêuticas, a
técnica de tamisação. Essa técnica consiste em separar partículas sólidas de diferentes tamanhos através de
um tamis e serve para padronizar o tamanho dos pós e garantir uma mistura mais homogênea.
A mistura é a última etapa no processo de fabricação de pós e é considerada a mais crítica. Assim como
a trituração, a etapa de mistura depende da quantidade de pós a ser misturada. Em pequena escala,
pode ser misturada no próprio gral com pistilo, mas em larga escala é necessária a utilização de
misturadores.
Os principais misturadores de pós na indústria farmacêutica são conhecidos como misturadores de
volteadura, que consiste na misturada de pós com propriedades de fluxo livre. Existem vários tipos diferentes:
os misturadores de cone duplo, os misturadores em V, os cúbicos, os de cone oblíquo e os misturadores em Y.
Misturadores de pós – Tipo V
Durante muitos anos, os misturadores do tipo em V (figura 6) sempre
foram os mais utilizados.
Misturadores de pós – Tipo Bin - IBC
Atualmente, os contêineres a granel intermediários (Intermediate Bulk
Containers — IBC) (figura 7), mais conhecidos como bins, têm sido mais
utilizados em função de sua facilidade de locomoção.
Dentre as maiores dificuldades na etapa de mistura, está a possibilidade de segregação dos pós. Isso
geralmente ocorre por diferenças nos tamanhos de partículas e dificulta a homogeneidade da mistura. Uma
técnica para facilitar a mistura de pós, principalmente quando o fármaco se apresenta em baixas dosagens, é
utilizar a diluição geométrica.
Atenção
Cuidados com as misturas Alguns cuidados devem ser rigorosamente observados com relação às
misturas. Algumas substâncias podem formar misturas explosivas, outras são altamente higroscópicas e
absorvem a umidade do ar. Existem, ainda, as substâncias deliquescentes que tendem a formar misturas
eutéticas. 
Tipos Definição
Substâncias
higroscópicas
São substâncias que absorvem a umidade do ar.
Substâncias
deliquescentes
São substâncias higroscópicas que absorvem a umidade do ar e
liquefazem-se parcial ou totalmente.
Substâncias
eflorescentes
São substâncias higroscópicas que absorvem a umidade do ar e
liquefazem-se parcial ou totalmente.
Tipos Definição
Misturas eutéticas
São substâncias cristalinas hidratadas que, ao serem pulverizadas,
liberam água de cristalização.
Misturas explosivas
Essas misturas ocorrem quando um agente oxidante forte é
triturado com um agente redutor forte.
Quadro 3: Incompatibilidades nas misturas de pós.
Adaptado de FERREIRA, 2010.
ubstâncias
Higroscópicas e
Deliquescentes
Substâncias
Eflorescentes Misturas Explosivas Misturas
Eutéticas
 
Agentes
Oxidantes
Fortes
Agentes
Redutores
Fortes
 
Cloreto de cálcio Ácido cítrico Nitratos Sulfitos Cânfora
Sulfato de efedrina
Cafeína
monoidratada
Nitritos Glicerina Mentol
Carbômeros Ciclofosfamida Hipocloritos Taninos Timol
Heparina sódica
Cloridrato de
quinino
Iodo Álcool Salicilatos
Fenitoína sódica
Fosfato de
codeína
Peróxidos Enxofre Benzocaína
Fenobarbital sódico Fosfato de sódio
Ácido
hipocloroso
Enxofre Fenacetina
Amoxicilina Lactato de cálcio Ácido nítrico
Óleos
essenciais
Resorcina
Cloreto de sódio
Sulfato de
atropina
Ácido nitroso
Óleos
essenciais
Resorcina
Cloreto de magnésio
Sulfato de
quinino
Permanganato
de potássio
Brometos Lidocaína
Cloridrato de
pilocarpina
Sulfato de
codeína
Clorato de
potássio
Iodetos Fenol
Quadro 4: Exemplos de substâncias que ocasionam incompatibilidades de pós ou misturas de pós. 
Adaptado de FERREIRA, 2010.
Características dos pós
Tamanho de partícula e análise granulométrica
Figura 8 – Diferentes tamanhos de partículas
Nós já vimos, em temas anteriores, que o
tamanho das partículas sólidas pode interferir
em alguns fatores importantes na manipulação
farmacêutica. Dessa forma, a granulometria dos
pós medicamentosos é uma das características
físicas mais significativas e impactantes dentre
os parâmetros de ensaios de qualidade dos
sólidos.
 
Um mesmo fármaco, por exemplo, pode
apresentar diferenças físicas importantes,
como a morfologia do cristal e a variedade nos
tamanhos de partículas da substância (Figura
8).
 
Observe, no quadro 5, os fatores mais importantes dentro da prática farmacêutica que podem ser afetados
pelo tamanho das partículas dos princípios ativos e excipientes farmacêuticos.
Fator Descrição
Velocidade de
dissolução.
A redução do tamanho de partícula dos fármacos aumenta a
velocidade de dissolução e, consequentemente, a biodisponibilidade.
Suspensibilidade
No preparo das suspensões, o tamanho de partícula é importante para
garantir a redispersibilidade do fármaco no veículo e garantir a
uniformidade da dose.
Distribuição
uniforme
O tamanho de partícula deve ser uniforme, a fim de garantir uma
mistura homogênea e a uniformidade do conteúdo.
Grau de
penetração
O tamanho de partícula deve ser reduzido para garantir uma melhor
penetração e absorção do fármaco no trato respiratório.
Grau de aspereza
Nas preparações semissólidas, como cremes e pomadas, é preciso
reduzir o tamanho das partículas sólidas a fim de reduzir seu grau de
aspereza, com exceção dos cremes e pomadas esfoliantes.
Quadro 5: Fatores afetados pelo tamanho de partícula.
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
A principal forma de se determinar o tamanho das partículas sólidas para a manipulação farmacêutica é por
meio da análise granulométrica ou distribuição granulométrica dos pós. Existem muitos métodos para se
realizar a análise granulométrica e determinar a distribuição do tamanho de partícula dos fármacos. A seguir,
no quadro 6, iremos observar os métodos mais utilizados pela indústria farmacêutica.
Tipos de Métodos Descrição
Tamisação
Vários tamises são dispostos em ordem decrescente de tamanho e,
por agitação mecânica, é determinada a quantidade de pó retida em
cada tamis.
Microscopia
A determinação do tamanho das partículas é feita por meio do
microscópio óptico e de uma grade calibrada.
Sedimentação
A velocidade de sedimentação do pó através de um líquido é
determinada pela Lei de Stokes.
Tipos de Métodos Descrição
Dispersão ou
espalhamento de luz
As partículas são dispersadas em um líquido imiscível e a
determinação do tamanho de partícula é realizada por meio da
redução da intensidade luminosa que alcança o sensor.
Laser holográfico
Um laser pulsante é disparado por meio de uma aspersão de
partículas na forma de aerossol e fotografado com uma câmera
holográfica.
Quadro 6: Métodos de determinação da distribuição granulométrica. 
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Por meio da análise granulométrica dos pós, é possível, portanto, classificá-los. A tabela 1 apresenta a
classificação dos tipos de pós de acordo com a Farmacopeia Brasileira, 6a edição (2019).
Classificação
Descrição dos pós % de
retenção
Abertura da
malha
% de
retenção
Abertura da
malha
 MESH (µm) MESH (µm)
Grosso 100% 16 1700 40% 42 355
Moderadamente
grosso
100% 24 710 40% 60 250
Semifino 100% 42 355 40% 80 180
Fino 100% 80 180 - - -
Finíssimo 100% 120 125 - - -
Tabela 1: Classificação dos pós.
Adaptado de Farmacopeia Brasileira, 6ª edição, 2019.
Propriedades do fluxo de pós
Na manipulação dos pós medicamentosos, existem dois pontos essenciais que merecem destaque nos nossosestudos: a capacidade de escoamento dos pós, ou seja, o fluxo dos pós, e a capacidade de compactabilidade
dos pós. Avaliar essas duas propriedades é importante tanto para a manipulação dos pós como um
medicamento final quanto para sua utilização como intermediários na fabricação de outras formas
farmacêuticas sólidas.
 
Alguns testes considerados relativamente simples são muito utilizados para avaliar a fluidez e a
compactabilidade de um fármaco em pó, por exemplo, a comparação da densidade aparente ou bruta e da
densidade compactada, o ângulo de repouso, o Índice de Carr (IC) e o Fator de Hausner (FH). Agora, vamos
conhecer um pouco melhor esses parâmetros.
Densidade aparente e densidade compactada
Figura 9 – Fórmula da densidade aparente e da densidade compacta
Os pós, assim como os líquidos, apresentam uma densidade, ou seja, uma relação entre a sua massa e o seu
respectivo volume. Nesses casos, uma densidade aparente ou bruta e uma densidade batida ou compactada,
que podem ser calculadas pelas fórmulas ao lado (Figura 9).
Figura 10 – Equipamento para teste de densidade de pós
A determinação da densidade dos pós é um dos parâmetros físicos de controle de qualidade de pós mais
importantes que existem, pois, por meio dele, podemos relacionar uma série de fatores, como: tamanho de
partícula, porosidade, fluxo dos pós e compactabilidade dos pós (Figura 10).
Ângulo de repouso
Figura 11 – Fórmula do ângulo de repouso
O ângulo de repouso é uma outra técnica bastante simples que avalia as propriedades de fluxo e escoamento
dos pós. Quando um determinado pó escoa através de um funil de sólidos e cai livremente, sob a ação da
gravidade, sobre uma superfície ele tende a formar um cone. Uma relação interessante pode ser estabelecida
entre o ângulo do cone formado e o fluxo de pós. A figura 11 apresenta a equação que determina o ângulo de
repouso do cone formado.
 
A relação entre os valores do ângulo de repouso e as propriedades de fluxo dos pós estão apresentados na
tabela 2.
Ângulo de repouso (graus) Tipo de fluxo
40 Muito fraco
Tabela 2: Valores de ângulo de repouso como indicativos para o fluxo dos pós.
Adaptado de AULTON, 2005.
A figura 12 apresenta a você diversos equipamentos que auxiliam na determinação do ângulo de repouso e da
densidade dos pós.
Figura 12 – Equipamentos para determinação do ângulo de repouso e densidade
aparente de pós
Fator de Hausner e Índice de Carr
Outra forma que temos de relacionar a densidade com a propriedade de fluxo dos pós é por meio do Fator de
Hausner e do Índice de Carr. A grande vantagem dessas técnicas é que, além de serem simples e
possibilitarem cálculos fáceis, é possível realizá-las com uma quantidade pequena de amostra (poucos
gramas) e com ótima representatividade para a larga escala. A Figura 13 apresenta as fórmulas para o cálculo
do Índice de Carr e do Fator de Hausner.
Figura 13 – Fórmula do Fator de Haussner (F.H.) e Índice de Carr (I.C.)
O Fator de Hausner foi determinado por Henry Hausner em 1967 e relaciona em porcentagem a densidade
compactada com a densidade aparente. Segundo Hausner, valores menores que 1,25 indicam um bom fluxo
dos pós, enquanto valores maiores que 1,25 indicam um fluxo ruim.
 
Quando temos valores entre 1,25 e 1,5, é possível adicionar um agente lubrificante para melhorar o
escoamento. Já para valores maiores que 1,5, dificilmente será possível utilizar esse pó para a manipulação
farmacêutica e o material deverá ser granulado como alternativa para o processo de fabricação.
 
O Índice de Carr estabelece o que seria o percentual de compressibilidade de um pó; apesar de também ser
uma medida fácil e de cálculo simples, sua interpretação requer maiores cuidados, uma vez que não se trata
de uma medida direta, mas interfere no enchimento das cápsulas e no preenchimento uniforme das matrizes
das máquinas de comprimidos.
 
A interpretação dos resultados do Índice de Carr, do Fator de Hausner e do ângulo de repouso dos pós
conjuntamente dá uma informação completa sobre o comportamento dos pós ao longo do processo de
fabricação das formas farmacêuticas sólidas. A tabela 3 apresenta a relação entre os Índices de Carr e o Fator
de Hausner com a propriedade de fluxo dos pós.
Índice de Carr Tipo de Fluxo Fator de Hausner Tipo de Fluxo
32% Muito Pobre >>32% Muito Pobre
Tabela 3: Valores de Índice de Carr e Fator de Hausner relacionados ao fluxo de pós.
Granulados
Você já estudou todas as características dos pós
medicamentosos e observou que, em alguns casos,
infelizmente, eles não apresentam bom fluxo e boa
compactabilidade. Nesses casos, a única forma de
transformar esse tipo de fármaco em uma forma
farmacêutica sólida é por meio da granulação. Assim como
os pós, os granulados podem tanto ser a preparação final
de um medicamento como a etapa intermediária do
processo de fabricação das formas farmacêuticas sólidas.
Os granulados, quando comparados aos pós,
apresentam algumas vantagens interessantes. O
quadro 7 apresenta algumas dessas vantagens.
Quadro 7: Vantagens dos granulados frente aos pós | Fontes: adaptado de AULTON, 2005.
Mais estéticos.
São mais estéticos que os pós em função da presença dos adjuvantes
e do processo de granulação.
Menor aderência e
melhor fluxo.
Apresentam menor probabilidade de aderência entre si e melhor fluxo,
devido ao maior tamanho de partícula.
Sabor mais
agradável.
É possível acrescentar adjuvantes, como edulcorantes e corantes,
melhorando o aspecto e o sabor da apresentação.
Menos afetados
pela umidade.
A maior superfície de contato diminui a capacidade de absorção de
umidade.
Podem ser
revestidos.
Os grânulos podem ser revestindo, conferindo propriedades ao
granulado, incluindo liberação modificada.
Menor força de
compressão.
Facilitam o processo de compressão, já que apresentam melhor fluxo e
permitem que se trabalhe com menor força de compressão ao longo
do processo de fabricação de comprimidos.
Quadro 7: Vantagens dos granulados frente aos pós. 
Adaptado de AULTON, 2005.
Existem dois métodos de preparação dos granulados, a granulação por via seca e a granulação por via úmida.
Independentemente da escolha do método, um componente é fundamental para todo o procedimento de
granulação, que é o agente aglutinante ou agente granulante. A seguir, conheceremos um pouco melhor
ambos os métodos e os adjuvantes farmacêuticos necessários para o procedimento.
Granulação seca
Para a realização do método de granulação a seco, é geralmente utilizado um equipamento do tipo
compactador (figura 14). A mistura de pós secos, contendo o agente aglutinante, é passada pelos rolos
compressores, que podem ser lisos ou crivados, e forma uma lâmina fina de pó compactado. Em seguida, essa
lâmina passa por um granulador mecânico acoplado a um tamis e o granulado é formado com partículas de
tamanho uniforme.
Figura 14 – Equipamento de granulação seca com rolo compactador
A grande vantagem da granulação seca frente à granulação úmida está no fato de não ser utilizado nenhum
tipo de solvente para o processo. Assim, fármacos sensíveis à umidade e ao calor poderão passar pelo
processo de granulação, como é o caso do ácido acetilsalicílico, por exemplo.
Granulação úmida
A granulação úmida é uma etapa mais complexa e consiste na utilização de uma solução aglutinante
adicionada à mistura de pós, formando uma massa úmida. Os principais solventes utilizados nesse processo
são a água, o etanol e o isopropanol, que podem ser utilizados isolados ou combinados entre si.
 
Seria lógico pensarmos que a água deveria ser o solvente mais utilizado por razões econômicas e de
segurança. Entretanto, devido à maior dificuldade de secagem das soluções aquosas e à possibilidade de o
princípio ativo sofrer hidrólise, nem sempre ela pode ser a principal escolha.
 
Além disso, nenhum solvente isolado consegueser forte o suficiente para manter as partículas unidas e
aglomeradas após a secagem. Dessa forma, é necessária a utilização de uma solução aglutinante que
contenha uma substância capaz de manter as partículas unidas e coesas após a evaporação do solvente.
Solução aglutinante
Os aglutinantes são, na maioria das vezes, polímeros. Muitas substâncias podem ter essa propriedade, entre
elas o amido de milho, a gelatina e os derivados de celulose, como a carboximetilclulose (CMC) e a
hidroxietilcelulose (HEC). Atualmente, a substância de escolha como agente aglutinante tem sido a
polivinilpirrolidona (PVPK-30), devido à sua facilidade de solubilização tanto em água como em solventes
orgânicos.
 
A adição da solução aglutinante é considerada um dos maiores pontos críticos no processo de granulação
úmida, pois o excesso no umedecimento dos pós resulta em grânulos muito rígidos e dificulta o processo de
desintegração e compressão; e a falta de umedecimento confere uma quantidade de agente aglutinante
insuficiente para a coesão das partículas, gerando muito pó livre e tornando o granulado fraco e pouco
resistente.
 
Quando isso ocorre como processo intermediário na fabricação de comprimidos, produz comprimidos friáveis
com presença de capping (descabeçamento) dos comprimidos.
Granulação
Figura 15 – Granuladores planetários automatizados
A preparação da massa úmida, com a mistura de pós e a adição da solução granulante, ocorre em
misturadores planetários automatizados ou em granuladores de alta velocidade, também conhecidos como
high shear mixers, com controle de velocidade de aspersão da solução aglutinante e velocidade de agitação.
Após a preparação da massa úmida, esta deve ser granulada; essa etapa geralmente acontece de forma
contínua (figura 15).
Figura 16 – Granuladores de alta velocidade (High Shear Mixer)
Os granuladores de alta velocidade têm um granulador acoplado que permite a possibilidade da escolha de
tamises com malhas de 10 mm, 8 mm e 5 mm para produzirem os granulados úmidos. Esses granulados são
recolhidos em bandejas e seguem para a etapa de secagem, que pode ocorrer em estufas ou pleitos
fluidizados (figura 16).
Secagem
Os grânulos úmidos formados precisam passar pela etapa de secagem, que consiste na evaporação do
solvente e é considerada o segundo ponto crítico no processo de granulação úmida, pois uma secagem
excessiva fornecerá grânulos muito rígidos e duros, o que dificultará a desintegração e a compressão; já uma
secagem ineficiente fornecerá um alto teor de umidade, o que levará à aderência dos grânulos e à dificuldade
de fluxo e escoamento. O teor de umidade ideal para os granulados está entre 2% e 4%.
Figura 17 – Estufa de secagem industrial
A secagem pode ser realizada: em estufas de secagem industriais com controle de temperatura e de tempo,
um processo estático e demorado; ou em leitos fluidizados nos quais os grânulos encontram-se em
movimento, um processo dinâmico em que a secagem ocorre rapidamente (figura 17).
Figura 18 – Leito fluidizado para secagem de pós
Os leitos fluidizados, além de serem equipamentos extremamente modernos e com controles de diversos
parâmetros, como temperatura, fluxo de ar e exaustão, são mais facilmente validados do que as estufas de
secagem. Além disso, nesses equipamentos é possível também realizar o processo de granulação e secagem
em uma única etapa (figura 18).
Calibração
Após a secagem, os granulados precisam ser calibrados por outro granulador, contendo tamises de malhas
menores, de 2 mm, 1,5 mm e 1 mm. É importante ressaltar que o objetivo da granulação é tornar as partículas
maiores, menos aderentes e mais esféricas. Assim, a calibração não deve reduzir muito o tamanho do
granulado, correndo o risco de se perder as propriedades adquiridas.
 
Uma vez formado o grânulo, seja por via seca ou por via úmida, a última etapa é denominada de mistura final.
Nessa fase são adicionados outros adjuvantes, como os lubrificantes, e a mistura pode ser homogeneizada
para seguir seu destino, seja como um produto final ou como um intermediário na fabricação de comprimidos.
 
O esquema a seguir apresenta, de forma resumida, as etapas do processo de granulação úmida,
contemplando os pontos críticos do processo e os equipamentos utilizados em cada etapa (figura 19).
Figura 19 – Esquema da granulação via úmida
Pós e granulados efervescentes
Os pós e granulados efervescentes são também conhecidos como sais efervescentes. São compostos por
uma mistura de pós ou grânulos secos que contém, como adjuvantes, bicarbonato de sódio, ácido cítrico e
ácido tartárico. Quando adicionados à água, os ácidos e bases presentes liberam dióxido de carbono (CO2),
resultando na efervescência (figura 20).
 
A grande vantagem desse tipo de apresentação é que a presença da carbonatação auxilia em mascarar o
sabor desagradável dos fármacos, proporcionando um paladar mais agradável. O principal cuidado que se
deve observar nesse tipo de apresentação é quanto à presença de umidade, principalmente na área de
fabricação, a fim de se evitar a liberação precoce de CO2. As áreas de fabricação devem passar por rigoroso
controle de temperatura e umidade evitando que esta última alcance os de 30%.
Figura 20 – Pós e granulados efervescentes
Assista ao vídeo e entenda a determinação de densidade aparente e densidade compactada de pós.
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Verificando o aprendizado
Questão 1
Aprendemos que pó é a forma farmacêutica sólida que contém um ou mais princípios ativos secos e com
tamanho de partícula reduzida, com ou sem excipientes. A apresentação na forma de pós apresenta algumas
vantagens. Sobre as vantagens da utilização do pó, marque a opção correta:
A
Os pós têm alta aceitabilidade, pois apresentam sabor agradável.
B
O pó é resistente ao pH ácido do estômago.
C
O pó apresenta alta estabilidade e uma velocidade de dissolução mais rápida.
D
O pó pode ser utilizado quando é necessária a administração de baixas dosagens.
A alternativa C está correta.
A maioria das substâncias utilizadas como fontes de matérias-primas encontra-se na forma de pós. Os pós
medicamentosos podem ser utilizados para o uso interno e externo. Apresentam como vantagens a grande
estabilidade, a rápida velocidade de dissolução e o fato de poderem ser dispensados em altas doses. No
entanto, os pós são suscetíveis ao pH ácido do estômago, têm sabor desagradável e apresentam grande
dificuldade de administração de baixas doses.
Questão 2
Estudamos que os pós medicamentosos, em alguns casos, não apresentam bom fluxo nem
boa compactabilidade. Nesses casos, a única forma de transformar esse tipo de fármaco em
uma forma farmacêutica sólida é por meio da granulação. Sobre as vantagens dos granulados
frente aos pós, analise as assertivas a seguir.
I. Os granulados são mais estéticos que os pós em função da presença dos adjuvantes e do
processo de granulação.
II. Os granulados apresentam uma maior aderência entre si e, consequentemente, um fluxo
mais lento.
III. Nos granulados, é possível acrescentar adjuvantes, como edulcorantes e corantes,
melhorando o aspecto e o sabor da apresentação, tornando-os mais agradáveis.
IV. Os granulados são mais afetados pela umidade, pois têm uma maior superfície de contato.
A
I e II.
B
I e III.
C
I e IV.
D
II e III.
A alternativa B está correta.
Os granulados, quando comparados aos pós, apresentam algumas vantagens interessantes, como menor
probabilidade de aderência entre si e melhor fluxo, devido ao maior tamanho de partícula, e o fato de serem
menos afetados pela umidade, pois a maior superfície de contato diminui a capacidade de absorção de
umidade.
2. Principais técnicas de fabricação de cápsulas e seus adjuvantes farmacotécnicos
Cápsulas
Essas formas farmacêuticas sólidas são as mais fabricadas e dispensadas pelas farmácias de manipulação,
todavia, na indústria farmacêutica, elas são bem menos utilizadas do que os comprimidos. Estima-se que
cerca de 80% das formasfarmacêuticas sólidas fabricadas na indústria sejam comprimidos e somente 20%
estejam na forma de cápsulas. Ainda assim, é uma apresentação importante e que traz vantagens e
alternativas interessantes ao processo de compressão.
cápsulas
Segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a Edição (2019), cápsulas são formas farmacêuticas sólidas em que
o princípio ativo e os excipientes estão contidos em um invólucro solúvel duro ou mole, de formatos e
tamanhos variados, usualmente, contendo uma dose única do princípio ativo. Normalmente é feita de
gelatina, mas pode, também, ser de amido ou de outras substâncias.
O quadro a seguir apresenta as principais vantagens e desvantagens das cápsulas frente aos comprimidos e
demais formas farmacêuticas sólidas.
Vantagens Desvantagens
Permitem mascaramento de sabor e odor
desagradáveis.
Não são fracionáveis.
Proporcionam maior facilidade de deglutição
frente aos comprimidos.
Dificuldade de deglutição frente aos
pós e granulados.
Permitem a identificação. Controle de umidade e temperatura.
Precisam de menos etapas produtivas.
Maior custo de produção, depende de
maquinário.
Apresentam boa estabilidade. 
São digestíveis. 
Podem ser de liberação modificada ou
controlada.
 
Ocupam pequeno volume. 
São utilizadas em sistemas para inalação. 
Vantagens Desvantagens
Apresentam menor número de excipientes. 
Sofrem desintegração rápida. 
Permitem a associação de vários fármacos. 
Estão disponíveis em vários tamanhos, formas e
cores.
 
Quadro 8: Vantagens e desvantagens das cápsulas. 
Adaptado de PRISTA, 1995; AULTON, 2005.
Nos dias de hoje, a maioria das cápsulas é gelatinosa e pode se apresentar em duas formas:
 
Cápsulas gelatinosas duras: compostas por duas seções cilíndricas pré-fabricadas (corpo e tampa) que
se encaixam, com extremidades arredondadas. São normalmente preenchidas com princípios ativos e
excipientes em forma sólida, sendo geralmente feitas de gelatina, mas também podendo conter outras
substâncias.
 
Cápsulas gelatinosas moles: formadas por uma única peça de gelatina, são flexíveis e possuem um
revestimento mais espesso. Geralmente contêm líquidos, suspensões ou pastas em seu interior.
Vejamos a definição de ambas segundo a Farmacopeia Brasileira, 6ª edição (2019).
Cápsulas gelatinosas duras
Figura 21 – Cápsulas Gelatinosas Duras
Essas cápsulas são as mais conhecidas e utilizadas comercialmente. Os invólucros são constituídos por
gelatina animal, água e corantes, têm seu formato arredondado nos dois extremos e são formados por duas
partes abertas e separadas. Podem conter outros adjuvantes farmacêuticos em sua constituição, como
edulcorantes, antioxidantes e conservantes. Seus tamanhos são variados e designados por uma numeração
Quanto maior for o número da cápsula, menor é a capacidade do invólucro (figura 22).
• 
• 
Figura 22 – Tamanho das Cápsulas Gelatinosas Duras
A gelatina é uma proteína animal originada do tecido conjuntivo e dos ossos de animais, geralmente bovinos e
suínos, e obtida por hidrólise parcial do colágeno presente nesses materiais. Atualmente já existem gelatinas
de origem vegetal, mas, devido ao alto custo e falta de viabilidade econômica, essas cápsulas ainda se
restringem ao uso em pequena escala pelas farmácias de manipulação.
 
O maior cuidado que deve ser observado com as cápsulas gelatinosas duras é em relação à umidade. Essas
cápsulas têm entre 13% e 16% de umidade presente, porém tendem a absorver a umidade do ar. Quando isso
acontece, a gelatina perde seu formado e sua flexibilidade, tornando-se rígida e quebradiça. Essa reação é
conhecida quimicamente como ligação cruzada da gelatina. Para evitar esse tipo de situação, é comum nos
países úmidos e quentes o armazenamento das cápsulas gelatinosas sob refrigeração.
Figura 23 – Fechamento Coni-Snap®
Um outro cuidado que precisa ser observado quanto à fabricação das cápsulas gelatinosas duras é em
relação ao seu fechamento. No passado, era comum que as grandes indústrias sofressem com o
extravasamento de pós e a abertura das cápsulas ao longo do processo de fabricação.
 
Atualmente, a inovação no desenvolvimento das cápsulas melhorou esse e outros problemas, como o
engavetamento dos invólucros, com a criação das cápsulas do tipo Coni-Snap®. Nesse tipo de invólucro, as
paredes não são retas, mas levemente afuniladas, e o fechamento se dá em duas etapas, chamadas de
“duplo-clique”, aumentando a segurança e evitando o extravasamento de pós (figura 23).
Cápsulas gelatinosas moles
Figura 24 – Cápsulas gelatinosas mole
Existem duas principais diferenças entre as cápsulas gelatinosas duras e as moles. A primeira é que as
cápsulas de gelatina dura são constituídas de duas partes, o corpo e a tampa, e as de gelatina mole são feitas
de uma única parte.
 
A segunda é que as cápsulas gelatinosas moles são constituídas de gelatina e um emoliente como a glicerina,
o propilenoglicol ou o sorbitol. É possível adicionar outros adjuvantes farmacêuticos como conservantes,
antioxidantes, corantes e até opacificantes, assim como nas cápsulas gelatinosas duras.
 
São mais utilizadas para o encapsulamento de líquidos, mas podem encapsular também materiais pastosos e
suspensões. Lembrando que, independentemente do material a ser encapsulado, ele jamais poderá ser um
diluente da gelatina, como a água, por exemplo.
 
Uma outra diferença entre as cápsulas gelatinosas moles e as duras é em relação ao processo de fabricação.
Enquanto as cápsulas gelatinosas duras podem ser obtidas separadamente para serem preenchidas em
etapas distintas, as cápsulas moles são produzidas em um processo contínuo, no qual a fabricação e o
enchimento acontecem em uma única etapa.
 
A maioria das cápsulas de gelatina mole são produzidas pelo método de moldagem rotativa, no qual são
fabricadas, enchidas e seladas em uma operação contínua. O formato dessas cápsulas depende do molde
escolhido e pode ser oval, oblongo ou redondo.
Adjuvantes farmacêuticos
Você já estudou sobre os adjuvantes farmacêuticos ou excipientes. Agora vamos falar um pouco mais sobre
os principais materiais utilizados como auxiliares na preparação das cápsulas gelatinosas duras. Dentre eles,
os principais são os agentes diluentes, lubrificantes e molhantes. Independentemente da escolha do
excipiente, ele precisa apresentar algumas características específicas, assim como nos demais usos, que são:
 
Ser inócuo ou inerte.
 
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Não interferir na biodisponibilidade dos fármacos.
 
Melhorar a estabilidade.
 
Facilitar as operações de fabricação.
 
Não interferir nos ensaios de qualidade.
Diluentes
São utilizados para o enchimento das cápsulas, para ocupar o espaço deixado pelo fármaco, dando
volume. As cápsulas devem ter pelo menos 90% de seu volume preenchido e por isso são os
excipientes que entram em maior quantidade na formulação e podem mais interferir na liberação do
fármaco da forma farmacêutica. Os diluentes podem ser solúveis ou insolúveis e devem ser
escolhidos levando-se em consideração a solubilidade do fármaco.
Exemplos:
Diluentes solúveis: lactose e manitol.
Diluentes insolúveis: celulose microcristalina e amido de milho.
Lubrificantes
São utilizados para melhorar o escoamento dos pós e diminuir a coesão entre as partículas. Têm um
papel mais importante no enchimento automático utilizado em grande escala pelas indústrias
farmacêuticas. São altamente hidrofóbicos e suas quantidades devem ser restritas, a fim de não
interferirem na solubilidade do fármaco.
Exemplos: talco, estearato de magnésio e dióxido de dilício coloidal (Aerosil®).
Molhantes
São utilizados para melhorar a solubilidade de fármacos pouco solúveis ou hidrofóbicos. Geralmente
são tensoativos e devem ter sua concentração regulada em no máximo 2%, devido às suas restrições
de uso.
Exemplo: lauril sulfato de sódio.
Enchimento de cápsulas
Figura 25 – Enchimento automático de cápsula
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A fabricação das cápsulas nas farmácias magistrais é bem diferente da fabricação nas indústrias
farmacêuticas.Enquanto as farmácias magistrais utilizam encapsuladores manuais com capacidade máxima
de 360 cápsulas, as indústrias farmacêuticas realizam a fabricação por meio de um encapsulamento
automático que pode chegar a 180.000 cápsulas por hora (figura 25).
 
Um bom técnico de laboratório pode chegar a fabricar, na farmácia magistral, até 2.000 cápsulas por hora,
mas a supervisão e os cálculos que envolvem o enchimento das cápsulas devem ser realizados pelo
farmacêutico. Uma vez que a quantidade de princípio ativo não pode variar, o farmacêutico precisa determinar
o tamanho das cápsulas a ser utilizado e a quantidade de excipiente necessária para o seu enchimento.
Figura 26 – Encapsulamento manual
Além disso, as cápsulas são medidas em volume, e não em massa, daí a importância de se determinar a
densidade dos pós para a realização do enchimento das cápsulas. (figura 26).
Aprenda sobre o enchimento das cápsulas na manipulação farmacêutica, observando um exemplo de cálculo.
Chave de resposta
Observe a formulação a seguir:
Componentes Quantidade
Guaraná em pó 500 mg
Lactose q.s.p. 1 cápsula
1ª etapa: determinar o volume aparente dos componentes da formulação. Isso pode ser realizado de forma
direta e experimental ou por meio da densidade aparente informada pelo fornecedor.
Vap do guaraná em em pó para 1 g de pó = 1,8 mL
Vap da lactose para 1 g de pó = 2,1 mL
2ª etapa: determinar o tamanho da cápsula.
1 g de guaraná ---------- 1,8 mL
0,5 g de guaraná -------- X
X = 0,75 mL
Observando a tabela do tamanho das cápsulas:
Tamanho da cápsula Capacidade em Volume
000 1,37 mL
00 0,95 mL
0 0,68 mL
1 0,50 mL
2 0,37 mL
3 0,30 mL
4 0,21 mL
5 0,13 mL
É possível, portanto, escolhermos a cápsula 00.
3ª etapa: determinar a quantidade de excipiente.
Se 500 mg de guaraná ocupa um volume de 0,75 mL, por diferença teremos: 0,95 mL - 0,75 mL = 0,20 mL.
Irá faltar um espaço de 0,20 mL na cápsula, que deverá ser preenchido com excipiente.
Agora, se 1 g de lactose ocupa um volume de 2,1 mL, então 0,20 mL será ocupado por X g de excipiente.
Vejamos:
1 g de lactose --------- 2,1 mL
X g de lactose --------- 0,20 mL
X = 0,095 g de lactose
4ª etapa: determinar a quantidade de fármaco e excipientes para o preparo de 120 cápsulas.
1 cápsula -------- 500 mg de guaraná em pó
120 cápsulas ---- X
X = 60.000 mg ou 60 g
1 cápsula -------- 0,095 g de lactose
120 cápsulas ---- X
X = 11,40 g
Serão necessários 60 g de guaraná em pó e 11,4 g de lactose para o enchimento e o preparo de 120
cápsulas.
Figura 27 – Peso médio das cápsulas
Figura 28 – Desintegrador de cápsulas e comprimidos
Obs.: comum, na prática farmacêutica, o farmacêutico realizar sempre o cálculo para n + 1 cápsulas a fim
de minimizar a margem de erro da pesagem e da etapa de encapsulamento. Neste caso, então, seriam
utilizados 60,5 g de guaraná em pó e 11,5 g de lactose.
Controle de qualidade de cápsulas
O controle de qualidade de cápsulas na farmácia magistral resume-se à realização do peso médio das
cápsulas. Já na indústria farmacêutica, é bem mais completo e inclui, além do peso médio, os testes de
desintegração e de dissolução.
Peso médio
O peso médio é um ensaio de controle de
qualidade que visa garantir a uniformidade das
doses unitárias. Nesse teste, vinte cápsulas são
escolhidas de forma aleatória e pesadas
individualmente; a média aritmética é
determinada e é realizado também o cálculo do
desvio-padrão relativo, que não pode ser
superior a 4%.
 
Para cápsulas duras, moles e vaginais com
peso médio de até 300 mg, a variação é de
aproximadamente e, para cápsulas com peso
médio acima de 300 mg, a variação é
aproximadamente 7,5%. Pode-se tolerar, no
máximo, duas unidades fora dos limites
especificados; em relação ao peso médio do conteúdo, porém, nenhuma poderá estar acima ou abaixo do
dobro das porcentagens indicadas.
Na indústria farmacêutica, esse ensaio é realizado em dois momentos: no controle de processo, a cada 30
minutos de produção. e no fim da fabricação, na avaliação do controle de qualidade final do lote.
Teste de desintegração
O teste de desintegração consiste no tempo necessário
para que a forma farmacêutica sólida retorne ao seu estado
original de pó ou grânulo. É realizado em um equipamento
denominado desintegrador e o objetivo é simular in vitro o
que acontece no nosso organismo após a ingestão de uma
cápsula ou comprimido com a influência dos movimentos do
trato gastrintestinal, da presença de fluidos e da
temperatura corporal.
O equipamento trabalha com uma cesta com espaço para 6
cápsulas ou comprimidos, a qual é imersa em um fluido
predeterminado pelas farmacopeias, 30 vezes por minuto,
na temperatura de 37 °C (figura 28).
 
No caso das cápsulas, poucos fatores influenciam no tempo de desintegração, uma vez que o invólucro é
rapidamente desintegrado em meio aquoso e nos sucos gástricos. Entretanto, o tempo de desintegração pode
influenciar diretamente na velocidade de dissolução do fármaco.
Teste de dissolução
Figura 29 – Dissolutor de cápsulas e comprimidos
O teste de dissolução consiste em se
determinar in vitro a quantidade de fármaco
dissolvida em um determinado meio de
dissolução. O equipamento utilizado para este
ensaio é o dissolutor e ele é constituído
geralmente por 6 cubas e uma cuba extra
utilizada para o padrão (figura 29). É realizado
somente ao fim do processo de fabricação,
sempre com no mínimo 6 cápsulas, e segue a
monografia específica de cada produto
presente nas farmacopeias.
 
Você saberá um pouco mais sobre o teste de
dissolução no módulo sobre comprimidos.
Assista ao vídeo para saber mais sobre o
controle de qualidade de comprimidos.
Conteúdo interativo
Acesse a versão digital para assistir ao vídeo.
Verificando o aprendizado
Questão 1
Vimos que as cápsulas são as formas farmacêuticas sólidas as mais fabricadas e dispensadas
pelas farmácias de manipulação. Analise as afirmativas a seguir:
I. As cápsulas gelatinosas duras sempre são preenchidas com princípios ativos líquidos ou
semissólidos.
II. Uma das maiores vantagem da utilização das cápsulas é sua resistência a variações de
temperatura e umidade.
III. As cápsulas apresentam uma maior facilidade de deglutição frente aos comprimidos e
conseguem mascarar o sabor desagradável dos pós.
IV. As cápsulas podem ser de liberação modificada ou controlada.
A
I e II.
B
I e III.
C
II e IV.
D
III e IV.
A alternativa D está correta.
Nas cápsulas, o princípio ativo e os excipientes estão contidos em um invólucro solúvel duro ou mole de
formatos e tamanhos variados. Nos dias de hoje, a grande maioria das cápsulas são gelatinosas; elas
podem se apresentar de duas formas: cápsulas gelatinosas duras e cápsulas gelatinosas moles.
Normalmente, as cápsulas gelatinosas moles recebem os princípios ativos líquidos ou semissólidos. As
cápsulas são muito afetadas pela temperatura e pela umidade, sendo necessário o rígido controle desses
parâmetros. Essa é uma grande desvantagem da utilização dessa forma farmacêutica.
Questão 2
Apreendemos sobre os principais materiais utilizados como auxiliares na preparação das cápsulas gelatinosas
duras. Sobre esses materiais, marque a opção correta:
A
Os molhantes são utilizados para melhorar a solubilidade de fármacos pouco solúveis ou hidrofóbicos.
B
Os lubrificantes são utilizados para facilitar a deglutição das cápsulas.
C
Os diluentes são utilizados para diluir os princípios ativos; o principal diluente solúvel é o amido de milho.
D
Os lubrificantes devem ser altamente hidrofílicos e suas quantidades devem ser restritas a fim de não
interferirem na solubilidade do fármaco.
A alternativa A está correta.
Os principais adjuvantes farmacêuticos utilizados para a fabricação das cápsulas são os agentes diluentes,
lubrificantes e molhantes. Os lubrificantes são utilizados para melhorar o escoamento dos pós e diminuir a
coesão entre as partículas. Por serem altamente hidrofóbicos, suas quantidades devem ser restritas a fim
de não interferirem na solubilidade do fármaco. Osdiluentes são utilizados para o enchimento das
cápsulas, para ocupar o espaço deixado pelo fármaco, dando volume. Os diluentes podem ser solúveis ou
insolúveis e devem ser escolhidos levando-se em consideração a solubilidade do fármaco. O amido de
milho é um exemplo de diluente insolúvel.
3. Principais tipos de comprimido revestido
Comprimidos
Agora, vamos estudar as principais formas farmacêuticas sólidas. Apesar de serem menos importantes para
as farmácias magistrais do que as cápsulas, é unanimidade que as formas farmacêuticas sólidas mais
importantes que existem são os comprimidos. Existem muitos tipos de comprimidos e técnicas de fabricação
variadas que requerem alta tecnologia.
O quadro 9 apresenta, de forma resumida, os principais tipos de comprimido e suas definições.
Tipos de comprimido Definição
Comprimidos
convencionais
São também chamados de simples ou de liberação imediata. São
obtidos por compressão e liberam o fármaco diretamente no
estômago.
Comprimidos
mastigáveis ou de
desintegração imediata
São comprimidos de dissolução rápida ou que podem ser
mastigados. Precisam apresentar um sabor agradável, pois a
dissolução acontece já na boca com a mastigação. Também
conhecidos como orodispersíveis.
Comprimidos
sublinguais
São parecidos com os mastigáveis e de rápida dissolução.
Devem ser administrados embaixo da língua para que sejam
absorvidos pela veia cava superior e evitem a absorção
gastrointestinal.
Comprimidos
efervescentes
Semelhantes aos pós e granulados efervescentes, devem ser
dissolvidos em água antes de serem administrados.
Comprimidos revestidos
São revestidos com uma camada que pode ser de açúcar, no
caso das drágeas, ou um filme peliculado, no caso dos
revestimentos por película.
Comprimidos de
liberação modificada ou
retardada
São comprimidos revestidos por película resistentes ao suco
gástrico, em que o filme só será dissolvido no intestino. São
também conhecidos como comprimidos de revestimento
entérico.
Comprimidos de
liberação controlada ou
prolongada
São comprimidos revestidos por película nos quais a velocidade
de liberação do fármaco é controlada. Esse tipo de sistema
depende de alta tecnologia.
Tipos de comprimido Definição
Comprimidos vaginais
Diferentemente das demais apresentações, esses comprimidos
são de aplicação local, e não sistêmica. Também são obtidos por
compressão e considerados uma forma farmacêutica sólida.
Quadro 9: Principais tipos de comprimido 
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Vejamos agora a definição dessas apresentações segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a edição.
É a forma farmacêutica sólida que contém uma dose única de um ou mais princípios
ativos, com ou sem excipientes, obtida pela compressão de volumes uniformes de
partículas. Pode ser de uma ampla variedade de tamanhos e formatos, apresentar
marcações na superfície e ser revestido ou não.
Você já compreendeu que os comprimidos são as principais formas farmacêuticas sólidas e as mais fabricadas
pelas indústrias farmacêuticas. Isso ocorre em função das inúmeras vantagens que essas apresentações
frente às demais preparações farmacêuticas. Observe a seguir as principais vantagens dos comprimidos.
Vantagens Desvantagens
Maior precisão na dosagem. Irritação na mucosa gástrica.
Ótima estabilidade e conservação. Problemas de biodisponibilidade.
Facilidade de transporte e pequeno volume. Altos investimentos em maquinário.
Embalagens invioláveis. Dificuldade de processos.
Fácil identificação (formato e cores). 
Processos rápidos e econômicos. 
Quadro 10: Vantagens e desvantagens dos comprimidos 
Adaptado de AULTON, 2005.
Adjuvantes farmacêuticos
Assim como as cápsulas e outras formas farmacêuticas, os comprimidos, para serem fabricados, também
dependem da utilização de uma série de adjuvantes farmacêuticos. Na verdade, é possível que o papel mais
importante desses excipientes funcionais seja justamente na formulação dos comprimidos.
Você já viu que os excipientes, apesar de serem inertes e inócuos, apresentam algumas funcionalidades
importantes nas formas farmacêuticas sólidas, pois são capazes de melhorar o fluxo e o escoamento
dos pós, acelerar a desintegração de comprimidos, regular a velocidade de dissolução do ativo e
interferir na biodisponibilidade dos fármacos.
Vejamos a seguir algumas das principais classes de excipientes farmacêuticos utilizados na fabricação de
comprimidos:
Diluentes
Essas substâncias também são conhecidas como materiais de enchimento e são utilizadas para dar
corpo, peso e volume aos comprimidos, ou seja, regulam o tamanho final da preparação. Como,
geralmente, entram em grandes quantidades nas formulações, os diluentes devem sempre ser
utilizados de acordo com a solubilidade do fármaco, para que não interfiram na liberação do ativo de
sua forma farmacêutica. Podem ser solúveis ou insolúveis e, ainda, podem ser utilizados de forma
mista, a fim de favorecer a solubilidade do fármaco.
Exemplos:
Diluentes solúveis: lactose, manitol e sorbitol.
Diluentes insolúveis: celulose microcristalina, amido de milho e fosfato de cálcio dibásico.
Aglutinantes
Essas substâncias são utilizadas nas etapas de granulação seca e granulação úmida e têm a função
de promover a adesão das partículas sólidas, permitindo a aglomeração dos grânulos. São geralmente
polímeros, substâncias de alto peso molecular e de cadeia longa.
É preciso tomar muito cuidado, pois a quantidade de agente aglutinante na formulação pode interferir
em alguns fatores importantes. Por exemplo, seu excesso na formulação poderá formar granulados
muito rígidos e comprometer o tempo de desintegração da preparação, a velocidade de dissolução e,
consequentemente, a biodisponibilidade.
Já sua falta pode dificultar o processo de granulação, interferindo na mistura de pós e na formação do
granulado, dificultando a etapa de compressão e levando a comprimidos friáveis.
Exemplos: goma de amido, gelatina, derivado de celulose, polivinilpirrolidona (PVPK-30).
Desintegrantes
Os agentes desintegrantes têm a função de acelerar a desintegração do comprimido em partículas
menores de pós ou grânulos, nos fluidos do organismo, deixando o fármaco mais disponível e
facilitando a dissolução.
Observem que essas substâncias têm efeito oposto aos agentes aglutinantes e podem atuar por
intumescimento ou por formação de capilares que favorecem a penetração da água. Uma vez que o
tempo de desintegração do fármaco pode influenciar a velocidade de dissolução do fármaco, esses
agentes também interferem na biodisponibilidade dos ativos.
Exemplos: glicolato de amido sódico, croscarmelose sódica, crospolividona.
Lubrificantes, antiaderentes e deslizantes
Essas substâncias melhoram o fluxo do material nos equipamentos, impedindo que fique aderido nas
matrizes e punções, e promovem uma fácil ejeção dos comprimidos. Essas substâncias fornecem
comprimidos brilhantes, mas suas concentrações de uso nas formulações devem ser rigorosamente
controladas, uma vez que são substâncias altamente hidrofóbicas e seu excesso pode interferir na
velocidade de dissolução do fármaco.
Exemplos: estearato de magnésio, talco, ácido esteárico, dióxido de silício coloidal (Aerosil®).
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Métodos de fabricação de comprimidos
Existem três técnicas básicas de fabricação de comprimidos: a compressão direta, a granulação seca e a
granulação úmida.
Atenção
Alguns fármacos têm características físicas de fluidez e compressibilidade tão perfeitas que basta
misturá-los com alguns poucos excipientes para que se possa realizar a compressão direta deles, sem a
necessidade de granulação. Infelizmente, eles não são a maioria e, mesmo com a evolução no
desenvolvimento das tecnologias que envolvem os excipientes farmacêuticos, ainda não é possível
promover a compressão direta de todos os fármacos. 
Dessa forma, a maioria dos fármacos não suporta a compressão direta para a fabricação dos comprimidos e
precisam passar pela granulação seca ou úmida para que sejam passíveis de compressão.A partir de agora, vamos conhecer as três técnicas básicas de fabricação de comprimidos.
1. Compressão direta
Figura 30 – Esquema do método de compressão direta
O processo de compressão é o mais simples dentre os métodos de fabricação de comprimidos e envolve
apenas três etapas: a tamisação, a mistura e a compressão. Já vimos as técnicas de tamisação e mistura no
módulo de pós e granulados. Conheceremos, agora, a técnica de compressão.
Processo de compressão
O avanço tecnológico nos últimos vinte anos trouxe o desenvolvimento de máquinas rotativas de compressão
cada vez maiores e mais velozes, com controles automatizados sofisticados e que necessitam de grande
especialização por parte dos técnicos e farmacêuticos para operá-las.
Figura 31– Punções e matrizes de comprimidos
O princípio básico do processo de compressão em máquinas rotativas consiste no enchimento das matrizes e
punções, na força de compressão e na velocidade de rotação (figura 31). A maioria das máquinas de
compressão funciona da mesma forma; elas comprimem o material particulado dentro da câmara de
compressão (matrizes) mediante uma força de compressão exercida pelo movimento de dois punções de aço,
um superior e outro inferior.
Figura 32 – Processo de compressão
Basicamente, o sistema funciona da seguinte maneira: a mistura de pós escoa através de um funil de
alimentação e enche a matriz, devidamente regulada para a quantidade de pós desejada pela altura do
punção inferior. Em seguida, o punção superior desce e exerce uma força de compressão no material
particulado dentro da câmara de compressão. O punção inferior sobe e ejeta o comprimido formado. Esse
processo se repete diversas vezes de acordo com o número de punções presentes na máquina rotativa (figura
32).
Figura 33 – Máquina rotativa de compressão
Hoje em dia, as compressoras rotativas podem apresentar projetos que vão desde uma escala de
desenvolvimento com oito punções a uma escala industrial com oitenta ou mais punções e que fabriquem
300.000 comprimidos por hora, por exemplo (figura 33).
2. Granulação seca
Figura 34 – Esquema do processo de granulação seca
Você já conheceu o processo de granulação por via seca no módulo que trata de pós e granulados. Vamos
apenas recordá-lo rapidamente aqui (figura 34).
3. Granulação úmida
Figura 35 – Esquema do processo de granulação úmida
Você já conheceu o processo de granulação por via úmida no módulo de pós e granulados. Vamos apenas
recordá-lo rapidamente aqui (figura 35).
Controle de qualidade
Os testes de controle de qualidade para a fabricação de comprimidos na indústria farmacêutica podem ser
divididos em dois momentos. Um controle de processo realizado ao longo de toda a fabricação do lote,
geralmente a cada trinta minutos, e um controle de qualidade final realizado ao fim do processo de fabricação
do lote.
Atenção
Observe que, com exceção do teste de dissolução, todos os demais testes são realizados como controle
de processo. 
Peso médio
A determinação do peso médio dos comprimidos é importante, pois garante a uniformidade de conteúdo do
fármaco nos comprimidos. O controle do peso médio deve ser realizado ao longo de todo o processo de
fabricação.
 
Para a determinação do peso médio, deve-se pesar, individualmente, vinte comprimidos e determinar o peso
médio. Pode-se tolerar, no máximo, duas unidades fora dos limites especificados na tabela 1, em relação ao
peso médio, porém nenhuma poderá estar acima ou abaixo do dobro das porcentagens indicadas. O desvio-
padrão relativo também deverá ser calculado e a faixa geralmente usada é de 2% a 5% de variação. É muito
comum a utilização de carta controle ou gráfico controle.
Formas farmacêuticas em doses unitárias Peso médio Limites de
Variação
Comprimidos não-revestidos ou revestidos
com filme,
comprimidos efervescentes, comprimidos
sublinguais, comprimidos
vaginais e pastilhas
80 mg e 250 mg
± 10,0%
± 7,5%
± 5,0%
Comprimidos com revestimento açucarado
(drágeas)
25 mg e até 150 mg
>150 mg e 300 mg
± 15,0% ±
10,0% ±
7,5% ±
5,0%
Cápsulas duras e moles, cápsulas vaginais
300 mg
± 10,0% ±
7,5%
Supositórios e óvulos
independentemente do
peso médio
± 5,0%
Pós estéreis, pós liofilizados e pós para
injetáveis
>40 mg* ± 10,0%
Pós para reconstituição (uso oral)
300 mg
± 10,0% ±
7,5%
(*) Se o peso médio for de 40 mg ou menos, submeter ao teste de Uniformidade de doses unitárias
Tabela 1 - Critérios de avaliação da determinação de peso para formas farmacêuticas sólidas em dose unitária.
 Adaptado de Farmacopeia Brasileira 6a Edição (2019).
Atenção
O peso médio, a espessura e a dureza dos comprimidos estão muito relacionados entre si, e existem
equipamentos, denominados de multipropósito, que são capazes de realizar essas análises
simultaneamente. 
Espessura
Apesar de não ser considerado um parâmetro farmacotécnico, a determinação da espessura dos comprimidos
mediante uma faixa mínima e máxima indicará se houve uniformidade de enchimento em função da pressão
empregada.
Atenção
A medida é feita por um paquímetro, durante todo o processo, e sua variação pode influenciar no
processo de embalagem (blister e strip). 
Legenda: Figura 36 – Durômetro para comprimidos
Figura 37 – Friabilômetro
Determinação da capacidade de resistência dos
comprimidos
Teste de dureza
O teste de dureza dos comprimidos consiste em uma
medida indireta da força de compressão dada, sendo esta a
força necessária para quebrar o comprimido. É necessário
utilizar um equipamento específico denominado durômetro.
As farmacopeias determinam um valor mínimo de dureza,
determinado em Newton (N) ou em quilograma-força (Kgf)
(figura 36).
O teste é realizado com dez comprimidos, individualmente,
eliminando-se qualquer resíduo superficial antes de cada
determinação. Os comprimidos devem obedecer sempre à
mesma orientação (considerar forma, presença de ranhura e
gravação) e o resultado deve ser expresso como a média
dos valores obtidos nas determinações. O resultado do
teste é informativo.
Teste de friabilidade
O teste de friabilidade de comprimidos consiste
na avaliação da resistência mecânica dos
comprimidos a ações diversas (avaliação da
tendência de fragmentação). O teste consiste
em pesar dez ou vinte comprimidos de acordo
com o peso especificado nas farmacopeias,
submetê-los à ação do aparelho e retirá-los
depois de efetuadas cem rotações.
 
Em seguida, deve-se remover qualquer resíduo
de pó dos comprimidos e pesá-los novamente.
A diferença entre o peso inicial e o final
representa a friabilidade, medida em função da
porcentagem de pó perdido, e o valor máximo
permitido é de 1%. O equipamento utilizado é
denominado friabilômetro (figura 37).
A avaliação da resistência mecânica dos comprimidos é importante, pois, se os comprimidos estiverem
friáveis podem atrapalhar o processo de revestimento ou de embalagem.
Desintegração
O teste de desintegração de comprimidos é realizado de forma semelhante ao realizado para as cápsulas e
utiliza o mesmo equipamento (verifique o Módulo 2, sobre o controle de qualidade de cápsulas — teste de
desintegração).
Durante todo o controle de processo do lote de comprimidos, deve-se realizar o teste de desintegração,
sempre com amostras de seis comprimidos. A desintegração pode afetar a velocidade de dissolução do
fármaco, e alguns cuidados devem ser observados em relação ao tempo de desintegração.
Os constituintes da formulação, como os agentes desintegrantes, o processo de fabricação e a dureza dos
comprimidos interferem no tempo de desintegração e podem influenciar na velocidade de dissolução e na
biodisponibilidade do fármaco (figura 38).
Figura 38 – Desintegrador de cápsulas e comprimidos
Dissolução
O teste de solução é o único dos ensaios de controle de qualidade que não é realizado ao longo do processo
de fabricação; só é realizado no controle de qualidade final da fabricação do lote.
 
O teste de dissolução consiste em determinar in vitro a quantidade de fármaco dissolvidaem um determinado
meio de dissolução.
Figura 39 – Teste de dissolução aparata 1 (cestas)
O equipamento utilizado para esse ensaio é o dissolutor, constituído geralmente por seis cubas e uma cuba
extra utilizada para o padrão. Esse aparelho de dissolução tem um sistema de três componentes distintos que
contempla três métodos de dissolução: o método de cestas (aparato 1), o método de pás (aparato 2) e o
método de cilindros alternantes (aparato 3), sendo os dois principais o de cestas e o de pás (figuras 39 e 40).
Figura 40 – Teste de dissolução aparata 2
A escolha do método, o meio de dissolução, o tempo e a quantificação do princípio ativo são determinados de
acordo com a monografia específica de cada produto.
Saiba mais
O teste de dissolução in vitro é muito importante, assim como o perfil de dissolução, para fornecer uma
previsão da biodisponibilidade do ativo ou, ainda, para correlacionar os dados obtidos com o sistema in
vivo. Esses resultados podem ser associados com o sistema de classificação biofarmacêutica (SCB), a
fim de se estabelecer uma relação segura entre os resultados in vitro e in vivo para a determinação da
biodisponibilidade. 
Classificação Biofarmacêutica
Classe I: Os fármacos classe I são considerados bioisentos, pois apresentam uma alta solubilidade e
alta permeabilidade e a relação entre a velocidade de dissolução in vitro e a biodisponibilidade é
considerada alta. São fármacos que geralmente atingem 85% de dissolução em menos de quinze
minutos.
 
Classe II: Os fármacos classe II apresentam baixa solubilidade e alta permeabilidade. Nesses casos, a
velocidade de dissolução pode ser considerada um fator limitante para a absorção e deverá ser
observada e regulada.
 
Classe III: Os fármacos classe III apresentam baixa permeabilidade e alta solubilidade. Nesses casos, a
absorção será a etapa limitante e a velocidade de dissolução deverá acompanhá-la para que a
biodisponibilidade seja atingida.
 
Classe IV: Os fármacos classe IV apresentam baixa solubilidade e baixa permeabilidade, e sua
administração oral desses deve ser revista, uma vez que, dificilmente, a biodisponibilidade desses
fármacos será atingida.
O quadro 11 apresenta o sistema de classificação biofarmacêutica (SCB).
Classes Solubilidade Permeabilidade
Classe I Alta Alta
Classe II Baixa Alta
Classe III Alta Baixa
• 
• 
• 
• 
Classes Solubilidade Permeabilidade
Classe IV Baixa Baixa
Quadro 11: Sistema de classificação biofarmacêutica (SCB) dos fármacos 
Adaptado de ALLEN Jr., L. V.; POPOVICH, N. G.; ANSEL, H. C., 2013.
Conforme visto, muitos fatores afetam a desintegração e a velocidade de dissolução dos fármacos, entre eles:
o tamanho da partícula; a solubilidade; a quantidade de agente desintegrante, aglutinante e lubrificante; o
método de fabricação, principalmente a granulação úmida, entre outras variáveis.
Atenção
Os testes de desintegração e de dissolução auxiliam a determinar essas variações e os cuidados
necessários a serem observados para garantir a eficácia, a segurança e a qualidade do produto final. 
Assista ao vídeo e veja na prática o processo de desintegração de comprimidos e o teste de friabilidade.
Conteúdo interativo
Acesse a versão digital para assistir ao vídeo.
Verificando o aprendizado
Questão 1
Os comprimidos são preparados por três métodos gerais: granulação úmida, granulação seca e compressão
direta. Com base nesses três processos, a preparação de comprimidos também pode ser dividida em métodos
secos e métodos molhados. Os métodos a seco, em particular a compressão direta, apresentam vantagens
quando comparados àqueles que empregam líquidos porque:
A
Exigem gastos com equipamentos necessários para os procedimentos de molhar e secar.
B
Podem evitar a hidrólise de fármacos sensíveis à água.
C
Produzem comprimidos com cores mais brilhantes.
D
Evitam a necessidade de mistura e tamisação.
A alternativa B está correta.
As moléculas de alguns fármacos podem sofrer alterações químicas quando entram e contato com a água.
Os métodos a seco previnem essa interação, evitando, assim, a hidrólise dos fármacos sensíveis. As demais
alternativas estão incorretas em relação aos métodos secos.
Questão 2
Para medir a falta de resistência dos comprimidos à abrasão, quando submetidos à ação mecânica, utiliza-se
o teste de:
A
Dureza.
B
Friabilidade.
C
Desintegração.
D
Peso médio.
A alternativa B está correta.
O teste de friabilidade de comprimidos consiste na avaliação da resistência mecânica dos comprimidos a
ações diversas (avaliação da tendência de fragmentação).
4. Principais tipos de comprimido revestido
Comprimidos revestidos
As técnicas de revestimentos de comprimidos já existem há muitos anos. Os comprimidos são revestidos por
diversos motivos, como para mascarar o sabor desagradável, facilitar a deglutição ou proteger o fármaco.
 
Segundo a Farmacopeia Brasileira, 6a edição, os comprimidos revestidos são definidos da seguinte maneira:
Exemplos de comprimidos revestidos
É o comprimido que tem uma ou mais camadas finas de revestimento, normalmente poliméricas,
destinadas a proteger o fármaco do ar ou da umidade; para fármacos com odor e sabor desagradáveis;
para melhorar a aparência dos comprimidos; ou para alguma outra propriedade que não seja a de alterar
a velocidade ou extensão da liberação do princípio ativo.
Conforme visto, portanto, o revestimento de comprimidos apresenta algumas vantagens importantes em
relação aos comprimidos simples ou convencionais. Vejamos no quadro a seguir essas vantagens.
Vantagens Desvantagens
Mascarar odor ou sabor desagradável.
Depende de equipamentos
sofisticados.
Evita a ação emética ou irritante de algumas
substâncias.
Custo do processo (mais uma etapa
operacional).
Fácil deglutição (arestas arredondadas). Exige pessoal qualificado.
Melhorar a estabilidade do fármaco frente ao meio
ambiente.
 
Facilidade de identificação. 
Proporcionar maior resistência ao comprimido. 
Possibilidade de revestimento funcional para
liberação modificada.
 
Diminui a contaminação cruzada. 
Vantagens Desvantagens
Evitar incompatibilidades entre os componentes. 
Impedir a formação de pós e facilitar ao processo
de embalagem.
 
Quadro 12: Vantagens e desvantagens dos comprimidos revestidos.
Adaptado de AULTON, 2005.
Tipos de revestimento
Existem várias técnicas de revestimento: revestimento por película, revestimento por açúcar, revestimento por
compressão, revestimento por gelatina, entre outros. Nesse módulo iremos contemplar os dois principais tipos
de revestimento: por açúcar e por película.
Revestimento por açúcar
O revestimento por açúcar é também conhecido como drageamento. Na realidade, as drágeas nada mais são
do que comprimidos revestidos com açúcar. Antigamente, esse era o tipo de revestimento mais utilizado e até
hoje apresenta alguns pontos interessantes para sua escolha, como o fato de oferecer comprimidos
arredondados e brilhantes e mascarar o sabor como nenhum outro processo. Porém, é um processo
considerado muito artesanal, de difícil validação e muito demorado. O equipamento utilizado para o
revestimento por açúcar é a drageadeira.
 
O drageamento pode ser dividido em cinco etapas:
Impermeabilização e selagem do núcleo
Trata-se de uma etapa opcional e é utilizada para comprimidos que podem ser afetados pela ação da
umidade, pelo ar e pela ação do meio ambiente. Consiste na utilização de uma solução
impermeabilizante, alcóolica, contendo um polímero hidrofóbico. A solução é atomizada sobre os
núcleos na turbina de drageamento e a secagem é feita pelo sistema de exaustão com ar quente.
Exemplos: goma laca, acetoftalato de celulose e acetato de polivinila.
Revestimento primário ou sub-revestimento
Essa etapa tem por finalidade dar corpo ao revestimento, produzindo uma camada grossa ao redor do
comprimido, tornando a forma arredondada e a superfície, áspera. São aplicadas de três a cinco
camadas de solução de sacarose espessada com gelatina, goma arábica ou PVP. Em seguida, é
aplicada