argamassas

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Materiais de Construção I
Argamassas
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Argamassas
Introdução
• As argamassas são materiais compósitos constituídos por
agregados (ou inertes) de pequenas dimensões ligados entre si por
um ou vários ligantes.
• A sua denominação (e em certa medida o campo de aplicação)
resulta do tipo de ligantes utilizados na sua composição:
– argamassas tradicionais (ou de cal aérea): cal aérea
– argamassas hidráulicas: cimento Portland ou cal hidráulica
– argamassas bastardas: cimento Portland e cal
– esboço para estuque: gesso e cal aérea
– argamassas especiais: cimentos especiais, resinas sintética, etc.
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Argamassas
Através da cozedura de vários tipos de calcários chega-se 
aos ligantes mais utilizados:
• Calcário puro cal aérea
• Calcário margoso cal hidráulica
Teores de argila 5 – 20%
• Marga calcária cimento natural
Calcário , marga e argila
900ºC
>1200ºC
>1400ºC
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Argamassas
• Para além destes componentes, as argamassas podem
ainda conter adjuvantes idênticos aos utilizados no fabrico
de betão.
• Para as utilizações habituais, as argamassa exigem
quantidades de água largamente superiores às necessárias
para a hidratação do ligante o que condiciona em grande
medida as suas propriedades.
• Para se obter uma boa argamassa é indispensável que
todos os grãos dos agregados sejam envolvidos pelo
ligante e a ele adiram.
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Argamassas
• No caso das argamassas de cimento (ligantes aéreos e
hidráulicos) a aderência agregados-ligante depende de:
– os grãos sejam hidrófilos (boa afinidade com a água e pasta de cimento)
– os grãos sejam molhados pela água e pela pasta de cimento
– inexistência de colóides que interfiram no contacto entre os agregados e o
ligante, nomeadamente partículas coloidais de argila ou alterações superficiais
(tendência a formar coágulos)
– correto envolvimento dos grãos de agregado pela pasta de cimento, (que
se torna mais difícil à medida que as partículas aumentam de tamanho)
• De um modo geral, os agregados utilizados (areia) são
hidrófilos, devendo ser corretamente lavados antes de serem
utilizados. A amassadura deve ser adequada às dimensões dos
mesmos de modo a conseguir uma dispersão homogénea e
regular dos grãos mais finos na pasta de cimento.
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Argamassas
Qualidades a exigir
• Na produção de argamassas, as principais qualidades que
se pretendem obter são:
– boa resistência mecânica (à compressão e ao desgaste)
– elevada impermeabilidade
– boa aderência (os elementos a ligar ou o suporte deverá
ser sempre humedecido previamente)
– constância de volume durante a presa e endurecimento
(reduzida retração ou expansão)
– durabilidade (conservar as resistências ao longo do
tempo, resistência química)
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Argamassas
Qualidades a exigir
• Das propriedades enunciadas, a resistência mecânica é a
mais importante pois o seu aumento implica:
– maior resistência ao desgaste
– maior resistência ao choque
– maior impermeabilidade
– maior durabilidade (mais compacta)
No entanto implica uma menor aderência
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Argamassas
Qualidades a exigir
• As propriedades referidas são generalistas, podendo haver
primazia de algumas em função da aplicação a que a argamassa
se destina:
– argamassas para alvenarias
– argamassas para assentamento (pedras ou tijolos)
– argamassas para revestimentos (rebocos, regularização)
– argamassas de impermeabilização (reservatórios, estações
elevatórias)
– pré-fabricação ligeira (tubos, vigotas)
– blocos de argamassa
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Argamassas
• A qualidade das argamassas depende de vários fatores
como:
– qualidade do ligante
– qualidade dos agregados
– dosagem dos componentes
– quantidade da água de amassadura
– condições de fabrico e aplicação
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Argamassas
• Os ligantes são indiscutivelmente importantes para as
propriedades da argamassa, mas os agregados, frequentemente
areias, contribuem de uma forma fundamental para as
características da argamassa em função da sua:
– composição química (siliciosas, calcárias ou argilosas)
– forma das partículas (redondas ou alongadas)
– proveniência (rio, barreiras, minas ou trituração de pedras)
– granulometria (quantidade de partículas de pequenas,
médias e grandes dimensões)
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Argamassas
Granulometria dos agregados
• A composição granulométrica é dos parâmetros com maior
influência na qualidade das argamassas visto que dela
depende a quantidade de vazios (entre 30 a 50%), o que
condiciona fortemente a compacidade da argamassa e,
consequentemente a:
– resistência mecânica
– impermeabilidade
– trabalhabilidade
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• Para isso existem algumas regras:
- as areias mais uniformes são as que
apresentam o maior teor de vazios
- as misturas mais compactas são
compostas por partículas grossas (2/3)
e partículas finas (1/3)
Granulometria dos agregados
• Um dos principais objetivos na seleção dos agregados é
obter uma mistura com o mínimo de vazios possível o que
permitirá obter uma argamassa compacta (resistente e
impermeável) e ao mesmo tempo mais económica pois
possibilita a redução da dosagem de ligante.
Argamassas
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Partículas finas: F ≤ 0,5mm
Partículas médias: 0,5mmde areia
– a resistência aumenta ao diminuir-se a água de amassadura para a mesma
dosagem de cimento
– a resistência mecânica não sofre alterações se se modificar a dosagem de
cimento e a quantidade de água de amassadura na mesma proporção (= ag/c )
– a resistência mecânica aumenta com o aumento da compacidade
• Porém a quantidade mínima de água corresponde ao volume
mínimo de vazios deixado pelos agregados e ligante, nesta situação:
– é inútil diminuir a quantidade de água pois a resistência não aumentará
mais
– a diminuição da água tornará a argamassa cada vez menos aderente e
pouco trabalhável
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Argamassas
Resistência à compressão
• Como já ficou demonstrado a obtenção de resistências
mecânicas elevadas pode entrar em conflito com outros
requisitos:
– a contração por secagem aumenta proporcionalmente à
percentagem de cimento e partículas finas
– a resistência mecânica diminui com o aumento da água de
amassadura
• No entanto, argamassas muito secas ou com pequenas
percentagem de partículas finas apresentam aderências
reduzidas e pouca trabalhabilidade.
.
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Argamassas
Resistência à compressão
• A obtenção de argamassas totalmente impermeáveis é
impossível, mas quanto maior for a compacidade da
argamassa maior será a sua impermeabilidade, podendo
ainda serem utilizadas substâncias em pequenas
quantidades (ex.: diatomite, sulfato ou aluminato de barita,
etc.), que aumentam a compacidade sem diminuir a
resistência mecânica.
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Argamassas
'K'
g
2
arg
t
a
c
2,35
K'R














=

Resistência à compressão
• Posteriormente houve outros investigadores que prosseguiram os
trabalhos de Feret, obtendo novas equações das quais se destaca a de
Bolomey:
K’ – constante que depende do tempo, condições de ensaio, forma e
dimensões do provete
K’’ – depende do ligante
arg=2.35 t/m3.
• Nos casos usuais de argamassas correntes de cimento Portland K’’=1.50
e arg=2.35 t/m3, obtendo-se: 1,5
g
t
a
c
K'R








=
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Argamassas
Rendimento de uma argamassa
• Quando misturamos 1m3 de areia com baixos teores de cimento e água
observa-se um assentamento devido ao efeito lubrificante do cimento, da
água e das próprias partículas finas da areia. No entanto, se a quantidade de
cimento aumenta para valores superiores aos vazios deixados pela areia a
mistura aumenta de volume.
• Este efeito é designado por RENDIMENTO e traduz-se por:
Rendimento 1 – argamassa rica
empregue areia de (aparente) volume
obtido argamassa de volume
Rendimento =
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Argamassas
Traço de uma argamassa
• É a relação, em volume aparente, entre os vários
componentes sólidos de uma argamassa.
• Traço 1:4
• 1 volume aparente de cimento
• 4 volumes aparentes de areia
• Traço 1:2:6 (argamassa bastarda)
• 1 volume aparente de cal
• 2 volumes aparentes de cimento
• 6 volumes aparentes de areia
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Argamassas
Traços recomendados
• Rebocos exteriores
– 1: 5 utilizando cal hidráulica (cal, areia)
– 1:1:5 utilizando cal aérea e cimento (Cal, cimento, areia)
• Rebocos interiores
– 1:7 utilizando cal hidráulica (cal, areia)
– 1:3:7 utilizando cal aérea e cimento (Cal, cimento, areia)
– 1:1:5 utilizando cal hidráulica e cimento (quando é
necessário obter maiores resistências) (Cal, cimento, areia)
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Argamassas
Traços recomendados
•Alvenaria de tijolo
– 1:6 utilizando cimento e areia grossa
• Alvenaria de pedra
– 1:5 utilizando cimento e areia grossa (para paredes em
fundação e elevação)
– 1:4 utilizando cimento e areia grossa (para muros de
suporte)
– 1:4 utilizando cal hidráulica (para fundações)
– 1:5 utilizando cal hidráulica (em elevação)
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Argamassas
Traços recomendados
• Assentamento de forro de cantaria
– 1: 2 utilizando cimento e areia fina (aguada)
• Assentamento de mosaicos
– 1:8 no caso de mosaicos hidráulicos
– 1:6 para mosaicos cerâmicos (para melhorar a
aderência)
• Assentamento de azulejos
– 1:7 utilizando cal hidráulica
– 1:2:8 utilizando cal aérea e cimento
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Argamassas
Traços recomendados
•Betonilha
– 1:3:5 utilizando cal aérea, cimento e areia grossa
Traço Cimento Areia Traço Cimento Areia
em volume kg m
3
m
3
em volume kg m
3
m
3
1:1 800 0,665 0,670 1:4 320 0,270 1,070
1:1,5 640 0,535 0,800 1:5 270 0,270 1,110
1:2 535 0,445 0,890 1:6 230 0,190 1,140
1:2,5 460 0,380 0,950 1:7 200 0,165 1,170
1:3 400 0,350 1,000 1:8 180 0,150 1,190
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Argamassas
Dosagem mínima de ligante
• Reboco
– Cal hidráulica ao ar: 300 a 400 kg/m3
– Cimento Portland ao ar: 350 a 500 kg/m3
– Cimento Portland em rebocos estanques: 600 a 700 kg/m3
– Cimento Portland em argamassas imersas frescas em águas
agressivas: 800 a 1000kg/m3
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Argamassas
Dosagem mínima de ligante
•Assentamento de alvenarias
– Alvenarias de enchimento, ou detrás dos paramentos expostos a
águas agressivas: 250 a 350 kg/m3
– Alvenarias correntes ao ar ou em contacto com água doce não
agressiva: 350 a 400 kg/m3
– Arcos e paramentos de alvenaria: 400 a 500 kg/m3
– Obras de alvenaria em contacto com águas agressivas: 500
kg/m3 (nos casos em que a estanqueidade é a propriedade
exigida a dosagem de ligante não deverá ser inferior a 700 kg/m3
e é preferível utilizar areia grossa)
– Refechamento de junta: 600 kg/m3
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Argamassas
Impermeabilidade e estanqueidade de uma argamassa
Podemos melhorar a impermeabilidade e a estanqueidade de
uma argamassa recorrendo ao uso de hidrófugos.
• Hídrófugos de massa
Produtos que se incorporam nas argamassa aquando da
amassadura
✓ pós inertes muito finos (objetivo é aumentar a compacidade
da argamassa)
✓ produtos químicos, líquidos ou sólidos (são produtos
orgânicos, minerais ou substâncias coloidais que provocam a
obturação dos poros e dos tubos capilares)
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Argamassas
Impermeabilidade e estanqueidade de uma argamassa
• Hidrófugos de superfície
Produtos que se aplicam sobre a superfície da argamassa
✓ parafinas
✓ pinturas resinosas
✓ silicones
✓ asfaltos
✓ betumes
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Argamassas
Impermeabilidade e estanqueidade de uma argamassa
Propriedades que se exigem aos hídrófugos de superfície
• aderência e penetração
• resistência química
• resistência ao desgaste
• não devem reagir com as argamassas
• não devem ser frágeis
• durabilidade