Importância do Layout na Produtividade

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Revista Tecnologias em Projeção v.14, n°1, ano 2023. p. 1 
 
A importância do layout apropriado: Estudo de caso em uma 
empresa do setor de telecomunicações 
The importance of proper layout: Case study in a company in the 
telecommunications sector 
 
Rosani M. Fernandes de Aquino 
Tafarel Carvalho de Góis 
 Matheus Henrique de Sousa Oliveira 
 
Resumo 
As organizações que aprimora os seus processos tem uma maior possibilidade de 
ganhos competitivos, por isso este artigo tem como objetivo demonstrar a 
importância do layout como ferramenta de contribuição no aumento da produtividade 
de uma empresa inserida no setor de telecomunicações, e fazer uma comparação 
do antes e depois para identificar os ganhos efetivos. A metodologia utilizada foi de 
um estudo exploratório bibliográfico e descritivo, efetivado por meio de um estudo de 
caso. Os resultados demostram que houve uma redução de 189 metros no 
transporte para a fabricação de uma unidade de produto, eliminando paradas 
desnecessárias no ciclo produtivo, melhora na ergonomia e no controle visual. Com 
base nos dados dos resultados, é possível concluir que a proposta de alteração de 
layout apresentada por esta pesquisa, apontando assim a necessidade da 
organização pesquisada de aperfeiçoar seu processo produtivo. 
Palavras-chave: Layout, produtividade, processo. 
 
Abstract 
Organizations that improve their processes have a greater chance of competitive 
gains, so this article aims to demonstrate the importance of layout as a contribution 
tool in increasing the productivity of a company in the telecommunications industry, 
and make a comparison of before. and then to identify the actual gains. The 
methodology used was a bibliographic and descriptive exploratory study, carried out 
through a case study. The results show that there was a 189-meter reduction in 
transportation to manufacture a product unit, eliminating unnecessary downtime, 
improved ergonomics and visual control. Based on the results data, it is possible to 
conclude that the proposed change of layout presented by this research, thus 
pointing to the need of the researched organization to improve its production 
process. 
Keywords: Layout, productivity, process. 
 
Introdução 
Em um ambiente de constante inovação tecnológica, como o mercado atual, é 
essencial que os partícipes analise o cenário e adote decisões de mudar os seus 
processos para acompanhar as exigências demandadas. Devido a isso, recomenda-
se que uma organização para se conservar ativa no mercado deve buscar 
aperfeiçoar os seus métodos para possa melhorar o seu processo produtivo, e se 
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manter competitiva com relação as demais. Um dos itens que tem influência direta 
na produtividade das organizações é a otimização do espaço disponível. 
Relatos demostram que em décadas passadas já se pensavam em reorganização 
das fábricas, ou seja, empresários já vislumbravam a economia em seus negócios 
com estudos das disposições de máquinas, fluxos de pessoas, materiais e produtos 
dentro da planta industrial (GUERRINI, 2016). 
O layout industrial tem influência direta na eficiência dos processos de uma 
organização, é uma etapa crítica para o processo de planejamento de produção, e 
deve emergir de um planejamento estratégico macro, pois são impactados por 
planejamento do produto, manufatura, distribuição, gerenciamento e recursos 
humanos (TREIN, 2001). 
Slack et al. (2018), por sua vez relata que se o arranjo físico estando errado, pode 
levar a padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes 
formando-se ao longo da operação, inconveniências para os clientes, tempos de 
processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos. 
Diante das analisas dos contexto, o presente trabalho tem por objetivo demonstrar a 
importância do layout como ferramenta de contribuição no aumento da produtividade 
de uma empresa inserida no setor de telecomunicações, e fazer uma comparação 
do antes e depois para identificar os ganhos efetivos. A pesquisa se justifica pela 
necessidade de contribuição acadêmica para com as empresa, a implementação do 
conhecimento a pratica, a ajuda na aprimorarão do processo produtivo da 
organização analisada. 
Este artigo está estruturado da seguinte forma: Introdução; Revisão Bibliográfica; 
Método Proposto; Resultados; Conclusão e Bibliografia. 
 
1. Revisão Bibliográfica 
1.1. Conceito de layout 
Segundo Slack et al. (2018), o layout se preocupa com o posicionamento físico dos 
recursos de transformação. Dessa forma, a disposição de máquinas, equipamentos 
e pessoas deve ser feita com o objetivo de aperfeiçoar o fluxo produtivo e mitigar os 
problemas decorrentes do transporte e ciclos de operacionais de cada fase do 
processo. Chiavenato (2005), aponta que o arranjo físico ou layout de uma empresa 
quando bem montado, permite um caminho ágil entre a primeira à última operação, 
reduzindo, desta forma, a circulação desnecessária de mercadorias. 
Prata (2002), define o arranjo físico como sendo a forma como são distribuídos os 
recursos de produção de uma empresa, para que esta cumpra os objetivos para os 
quais se destina. Estes objetivos devem ser cumpridos buscando a maior eficiência 
possível. Logo, a organização destes recursos no ambiente fabril deve promover 
uma redução na movimentação e está adequada ao processo produtivo da 
empresa. 
Freitas et al. (2008), entendem que os benefícios da organização quando a mesma 
trabalha na promoção de um fluxo contínuo vão além da redução na movimentação, 
a exemplo, aumento da flexibilidade (produto e mão de obra); aumento de 
produtividade; redução de estoque em processo; redução da área necessária à 
fabricação; redução de movimentação de peças. 
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Mudanças relativamente pequenas na localização de uma máquina numa fábrica ou 
dos produtos em um supermercado ou a mudança de salas em um centro esportivo 
podem afetar o fluxo de materiais e pessoas por meio da operação, que por sua 
vez, pode afetar os custos e a eficácia geral da produção, segundo consulta ao 
autor Slack et al. (2018). 
Ainda segundo autor Slack et al. (2018), projetar um layout deve iniciar com os 
objetivos estratégicos da produção, esta decisão faz parte de algumas que devem 
ser avaliadas cautelosamente pelo gerente de produção, pois demostra que esta 
mudança pode ser difícil e cara e, portanto, os gerentes de produção podem relutar 
em fazê-la com frequência. Dessa forma, a Figura 1 apresenta a análise de 
processo, para auxílio no processo de tomada de decisão referente ao tipo de 
layout. 
 
 
Figura 1 – Decisão do arranjo físico 
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2018) 
1.2. Tipos de layout 
Lima e Malagutti (2017), abordam que o arranjo físico é perceptível a maioria das 
pessoas que entram no setor de produção de uma empresa. A forma como estão 
distribuídas as máquinas e processos demonstram com clareza o fluxo do produto a 
ser produzido, e como tudo se harmoniza durante o processo. Os quatro principais 
tipos de Layout são: Arranjo físico posicional; Arranjo físico funcional; Arranjo físico 
celular; Arranjo físico por produtos. A decisão de qual arranjo físico escolher envolve 
uma escolha entre as características de volume e variedade de uma operação. A 
Figura 2 relaciona os tipos de layout em função do volume e variedade de produção. 
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Figura 2 – Tipos de layout em função de volume e variedade 
Fonte: Adaptado de SLACK et al. (2018) 
 
1.2.1. Arranjo físico fixo ou posicional 
No layout posicional o produto a ser transformado fica parado, enquanto máquinas, 
instalações e pessoas movimentam-se a medida do necessário. Isso ocorre devido o 
produto e ou serviço ser muito grande para que movimentação ocorra de forma 
satisfatória. Como exemplo deste tipo de layout temos construçõesde grande escala 
como edifícios, represas, navios ou rodovias Slack et al. (2018). 
Uma característica do layout posicional é a baixa produção, ou seja, frequentemente 
se trabalha com apenas uma unidade do produto, com características únicas 
Moreira (2002). A Figura 3 apresenta uma análise das principais vantagens e 
desvantagens do arranjo físico posicional. 
 
Figura 3 – Vantagens e desvantagens do arranjo físico posicional 
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2018) 
 
A Figura 4 representa o sequenciamento e a disposição das estações de trabalho 
identificadas pelas letras, ao redor do produto, representado o arranjo posicional. 
Vantagens Desvantagens
Flexibilidade muito alta de mix e produto Custos unitários muito altos
Produto ou cliente não movido ou perturbado Programação de espaço ou atividades pode ser complexa
Alta variedade de tarefas para a mão-de-obra Pode significar muita movimentação de equipamentos e mão-de-obra
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Figura 4 – Exemplo de layout posicional 
Fonte: Adaptado de Krajewski et al. (2009) 
 
1.2.2. Arranjo físico funcional ou por processo 
Slack et al. (2018), demostra que o layout funcional é aplicado quando o fluxo de 
produção é diferente, porém envolve os mesmos equipamentos para a fabricação de 
produtos. Trabalha com uma grande variedade de produtos em pequenos lotes, 
atendendo a pedidos específicos dos clientes 
Neste arranjo a característica fundamental é o agrupamento de operações de um 
mesmo tipo. Para melhorar o desempenho da produtividade, os recursos ou 
processos similares são agrupados. Neste caso, informações ou clientes que 
passarem pelo processo produtivo farão o mesmo passo a passo, estabelecido 
pelas suas necessidades (OLIVÉRIO, 1985). 
A Figura 5 apresenta uma análise das principais vantagens e desvantagens do 
arranjo físico por processo. 
 
 
Figura 5 – Vantagens e desvantagens do arranjo físico por processo 
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2018) 
 
A Figura 6 representa o layout por processo, onde os blocos identificados com as 
letras demostram à separação espacial dos postos de trabalho similares ao longo 
do processo produtivo. As setas indicam o fluxo de produto entre os postos de 
trabalho. 
 
Vantagens Desvantagens
Alta flexibilidade de mix e produto Baixa utilização de recursos
Relativamente robusto em caso de
interrupção de etapas
Pode ter alto estoque em processo ou filas de clientes
Supervisão de equipamentos e instalações
relativamente fácil
Fluxo complexo pode ser difícil de controlar
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Figura 6 – Exemplo de layout por processo 
Fonte: Adaptado de Krajewski et al. (2009) 
 
1.2.3. Arranjo físico celular 
No layout por células acontece uma seleção previa dos recursos a serem 
transformados, com o objetivo de reunir em famílias as peças que apresentem 
geometria ou processo de fabricação similar, ao entrarem no processo de produção, 
são movimentados para uma parte especifica da operação, na qual estão os 
recursos transformadores necessários para o processamento. 
Slack et al. (2018), afirma que este tipo de arranjo é uma tentativa de trazer alguma 
ordem para a complexidade do fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo, 
neste arranjo depois de serem processados na célula os recursos transformados 
podem seguir para outra célula. A Figura 7 apresenta uma análise das principais 
vantagens e desvantagens do arranjo físico celular. 
 
 
Figura 7 – Vantagens e desvantagens do arranjo físico celular 
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2018) 
 
Na Figura 8, é representado o layout celular, são demostrados dois fluxos 
produtivos diferentes. Todos os blocos identificados com letras representam 
diferentes postos de trabalho, entre os quais flui a matéria-prima, indicada pelas 
setas. 
Vantagens Desvantagens
Pode dar um bom equilíbrio entre custo e
flexibilidade para operações com variedade
relativamente alta
Pode ser caro reconfigurar o arranjo físico atual
Atravessamento rápido Pode requerer capacidade adicional
Trabalho em grupo pode resultar em melhor
motivação
Pode reduzir níveis de utilização de recursos
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Figura 8 – Exemplo de layout celular 
Fonte: Adaptado de Krajewski et al. (2009) 
 
2.3.4 Arranjo físico por produto 
Este arranjo também é conhecido por produção em linha ou linha de montagem, o 
produto se movimenta entre as máquinas e postos de trabalho, que permanecem 
fixas. Este layout é aplicado nas fábricas de automóveis e caracteriza o fluxo como 
produção em série, os produtos são padronizados e as operações são repetitivas 
(SLACK et al. 2018). 
Peinado e Graeml (2007), relatam que este modelo de layout foi idealizado na 
fábrica de Henry Ford. Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de 
produtos padronizados, exigindo operações sempre iguais. A Figura 9 apresenta 
uma análise das principais vantagens e desvantagens do arranjo físico por produto. 
 
 
Figura 9 – Vantagens e desvantagens do arranjo físico por produto 
Fonte: Adaptado de Slack et al. (2018) 
 
Observa-se na Figura 10, que o layout por produto é baseado em uma sequência de 
etapas na forma de linha. 
 
 Figura 10 – Exemplo de layout por produto 
Fonte: Adaptado de Krajewski et al. (2009) 
 
 
Vantagens Desvantagens
Baixos custos unitários para altos volumes Pode ter baixa flexibilidade de mix
Dá oportunidade para especialização de
equipamento
Não muito robusto contra interrupções
Movimentação conveniente de clientes e materiais Trabalho pode ser repetitivo
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2. Método proposto 
A abordagem metodológica se divide em duas partes. A primeira caracteriza-se 
como pesquisa bibliográfica, foi realizada pesquisas em livros, artigos e sites a fim 
de estabelecer um conhecimento do assunto de forma mais abrangente com o 
intuito de proporcionar um referencial teórico com a robustez necessária para a 
posterior aplicação do estudo de caso. A pesquisa bibliográfica é aquela que é 
desenvolvida mediante material já elaborado, principalmente livros e artigos 
científicos (GIL, 2019). 
Na segunda parte é apresentado um estudo de caso, onde foi realizada uma análise 
no setor de produção de uma empresa inserida no setor de telecomunicações, 
tratando de aspectos relacionados ao layout industrial. Para Bowditch e Buono 
(2004), o estudo de caso é um método que envolve uma análise profunda de um ou 
mais pesquisadores, em relação a um grupo ou uma organização. 
Cervo e Benvian (2002) assegura que o estudo de caso justifica a sua importância 
para reunir informações numerosas e detalhadas com vistas a entender a totalidade 
de uma situação. Para elaborar a proposta de layout apresentada, realizou-se a 
medição do setor de produção da empresa pesquisada, bem como equipamentos 
na disposição física atual. Foram utilizadas ferramentas como trena para medição 
dos espaços físicos, cronômetro para aferição de tempos e o software Microsoft 
Office Visio para desenho do layout. A Figura 11 demonstra as etapas do trabalho 
realizado. 
 
 
Figura 11 – Etapas realizadas para implantação do Layout ideal 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
3. Resultados 
Finalizada as etapas metodológicas da pesquisa bibliográfica, observatória e em 
loco, observou-se a oportunidade de aperfeiçoamento do layout para benefício das 
práticas produtivas. A empresa iniciou suas atividades em 1988, desenvolvendo e 
fabricando equipamentos para testes, medições, instalações e manutenção de linhas 
de comunicação de dados. Tem sede em Brasília-DF e conta atualmente com cerca 
de 30 funcionários. 
Os equipamentos de teste desenvolvidos e fabricados pela empresa, são composto 
de placas de circuito eletrônicos, possuem uma variedade de produtos alta e volume 
baixo, trabalhando no sistema de produção puxada. Como se trata de produtoscom 
alto valor agregado existe um processo padrão para conferência/ inspeção dos 
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insumos que entrarão no processo produtivo, com o intuito de garantir a 
conformidade de fabricação destes (Figura 12). 
 
 
Figura 12 – Demonstra as etapas do processo para a fabricação. 
Fonte: Elaborado pelos autores. 
 
A empresa foi crescendo ao longo dos anos, apenas adaptações foram feitas para 
atender a linha de produção, não sendo realizado estudo para definição e 
adequação do layout ideal. Os desperdícios geralmente não eram notados, 
tornaram-se aceitos como parte do trabalho diário. 
 
3.1. Identificação das perdas 
A Figura 13 apresenta o layout antes da intervenção na empresa. A linha vermelha 
demostra o fluxo percorrido pelos colaboradores para a fabricação do produto. 
 
 
Figura 13 – Layout atual da empresa 
Fonte: Elaborada pelos autores 
 
Ao analisar o layout existente conforme demonstrado na Figura 13, e tendo como 
base o aprendizado da visão de diversos autores citados, é possível identificar 
diversos problemas tais como: O arranjo se caracteriza a princípio ser por processo, 
funcionários aguardam acumular determinado número de peças para levar para a 
outra etapa de fabricação, gerando aumento de tempo de produção; grande 
distância dos setores clientes, para a fabricação de uma unidade de produto é 
percorridos o total de 333 metros; Acumulo de matéria prima e produto intermediário 
no setor; dificuldade no controle visual para identificação de gargalos na linha e a 
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organização como um todo; a disposição das bancadas não está seguindo um fluxo 
continuo das etapas; existência de acumulo de placas com defeito; existem 
retrabalhos para adequação do gabinete e visor no equipamento. 
 
3.2. Síntese dos benefícios obtidos com o layout proposto 
Identificado os problemas existente no layout existente da empresa, buscou-se 
instituir a nova proposta de layout. O tipo de layout apropriado para o processo foi o 
arranjo por produto, também conhecido por arranjo em linha, uma vez que as etapas 
entre os produtos são basicamente as mesmas. O setor de assistência técnica que 
se localizava no meio da montagem interna e teste passou para uma área separada, 
com isso foi possível unir as etapas de teste e montagem. A sala da montagem 
interna foi dividida em três baias, destinada aos setores de planejamento da 
produção, compras e inspeção. 
A inspeção não foi alterada, visto que a sala aonde ela se encontrava era a mais 
adequada, devido possuir luz natural para realizar a inspeção das placas. Os kits de 
montagem interna também foram remanejados e passaram a se localizar próximo a 
sala da montagem interna, facilitando sua separação. Na Figura 14 tem o layout 
proposto implantado, a linha vermelha demostra o novo fluxo do produto. 
 
 
Figura 14 – Layout implementado 
Fonte: Elaborada pelos autores 
 
A proposta para este trabalho foi melhorar o fluxo do processo, que conforme a 
proposta apresenta Figura 14 foi alcançada. Após a implantação do layout proposto 
em comparação ao layout existente, percebe-se resultados positivos, tais como: Os 
gargalos identificados foram tratados, parte deles foram ajustados com fornecedores 
e outros eliminados do processo; O fluxo ficou contínuo com postos entre as etapas 
para realizar o balanceamento da linha; Controle visual melhorado, ao entrar na área 
de produção é possível identificar o fluxo do produto e gargalos existentes; O 
transporte para a fabricação de uma unidade de equipamento teve redução de 189 
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metros, ou seja, 43%. Isso também contribuiu para a eliminação de estoque entre as 
etapas de trabalho; Além de ganhos com movimentação, também ocorreram ganhos 
referentes a paradas desnecessárias e a ergonomia; Redução de placas em 
manutenção, percentual de placas em manutenção não chega a 5%. 
 
4. Conclusão 
O presente artigo apresentou a importância da escolha de um layout ideal para o 
processo produtivo de uma determinada empresa do setor de telecomunicações. 
Incialmente foi observado que o layout existente não era adequado, por existir 
grande distância entre os setores, demonstrando que para a fabricação de um 
produto era necessário percorrer 333 metros. Esta distância percorrida entre os 
setores ocasionava acumulo de material entre as etapas do processo e dificultava a 
gestão visual da fábrica. 
Ao intervir com uma nova proposta de layout e identificar os gargalhos em 
comparação ao layout existente, alcança-se o objetivo da pesquisa. Com isso, é 
possível concluir que o layout proposto passará a funcionar em linha reduzindo 
assim, a movimentação dentro da fábrica para 189 metros. Conclui-se também, que 
a proposta de alteração de layout trazida por esta pesquisa vai ao encontro da 
necessidade da organização pesquisada de otimizar seu processo produtivo, com 
provável eliminação das perdas, para, consequentemente, aumentar sua 
competitividade no mercado. 
O cenário de alta competitividade obriga as empresas a buscarem constantemente 
meios de aperfeiçoar seus processos produtivos e eliminar perdas, de forma a 
oferecer produtos e serviços cada vez mais confiáveis e inovadores, e que venham 
a satisfazer a necessidade do cliente tanto em qualidade, preço e rapidez. Essa 
crescente necessidade de melhoria faz com que a adequação dos processos ao 
sistema de produção seja cada vez almejada pelas organizações. O layout 
industrial tem papel fundamental em um sistema de produção, pois ele tem 
influência direta na forma como pessoas, materiais e produtos fluem dentro do 
processo. 
 
Referências 
 
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