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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
CAMPUS DE GUARATINGUETÁ
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS E TECNOLOGIA
Torneamento,
Rosqueamento e
Fresamento
Marcelo Waldige Nagahama 211322539
Pedro Tonolli Hubsch 211320463
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
CAMPUS DE GUARATINGUETÁ
DEPARTAMENTO DE MATERIAIS E TECNOLOGIA
RESUMO:Quase todos os materiais que vemos no dia a dia são usinados, dentre
as várias técnicas de usinagem existentes, neste relatório veremos três delas: o
torneamento, o rosqueamento e o fresamento.
PALAVRAS CHAVE: Torneamento, rosqueamento, fresamento, usinagem.
1. INTRODUÇÃO
O torneamento é um processo em que a peça gira em torno de si mesma.
Durante esse procedimento de usinagem, utilizado em peças cilíndricas, um corte
progressivo é realizado na peça para remover o material indesejado, utilizando
uma ferramenta de corte de alta dureza. Essa ferramenta entra na peça enquanto
esta gira, permitindo um corte uniforme. A força necessária para o corte é aplicada
na peça, enquanto a ferramenta, fixada ao porta-ferramentas, equilibra a reação.
Para realizar o torneamento, utiliza-se um torno mecânico, composto por
várias partes como motor, polia, engrenagens, sistemas de movimento da
ferramenta e da peça, e controles de velocidade. Essa máquina é versátil, podendo
realizar operações além do torneamento, como furar, fresar e retificar, com ajustes
simples.
O fresamento é um processo de usinagem em que ocorre remoção de
material da superfície de uma peça visando à obtenção de acabamentos e formas
variadas. A ferramenta, chamada fresa, realiza um movimento de rotação
simultâneo ao deslocamento da mesa da máquina, no qual a peça a ser usinada é
fixada e a ferramenta gira. Ambos os movimentos combinados possibilitam a
usinagem.
A retificação é usualmente empregada após os processos de torneamento e
fresamento para a obtenção de melhores acabamentos do material. Utiliza-se de
meios abrasivos para reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies
usinadas.
2. OBJETIVO
Conhecer o processo de torneamento em torno mecânico; Conhecer o torno
mecânico, suas partes, seus movimentos e suas operações; Verificar o uso de
ferramentas e sistemas de fixação de ferramentas; Acompanhar o processo de
fabricação de uma peça.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1.1. MATERIAIS TORNEAMENTO
- Tarugo AÇO SAE 1020 (Diam. 44,6mm; Comp. 72mm)
- Torno horizontal universal HBX IMOR (Barramento 1,5m; Placa com 4
castanhas; Freio no pé; CVT)
- Ferramenta de corte (Metal duro SDJCR)
- Broca 6,5mm
- Paquímetro
- Macho M10
- Mandril
- Morsa
3.1.2. MATERIAIS ROSQUEAMENTO
- Pastilha para rosca (metal duro) para fabricação de rosca
- Escantilhão (medir o ângulo da ferramenta)
- Material a ser usinado (SAE 12L14)
3.1.3. MATERIAIS FRESAMENTO
- Corpo de prova de Alumínio
- Ferramenta de corte do tipo serra
- Cabeçote vertical
- Fresadora n°1
3.2.1. MÉTODOS TORNEAMENTO
De início, o material bruto foi acoplado na placa do torno, deixando
aproximadamente 50mm para fora das castanhas. Verificou-se que o material
encontrava-se centrado, de modo que, ao iniciar a rotação, toda a peça girasse em
torno de um eixo. Por fim, a ferramenta (ferramenta de desbaste) foi presa no
porta-ferramenta e sua posição relativa à peça foi ajustada, com sua ponta
coincidindo com a altura do centro do torno.
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(Figura 1. Tarugo antes de começar o processo)
O faceamento foi a primeira operação realizada no torno mecânico.
Trabalhou-se com uma velocidade de 92,47 m/min (rotação de 660 rpm) e com
controle visual do processo. Nesta etapa, houve o deslocamento da ferramenta em
uma trajetória retilínea, perpendicular ao eixo de rotação da peça. Ao final deste
processo, a superfície do cilindro exposta na placa perdeu material e tornou-se
relativamente plana.
(Figura 2. Tarugo no início do processo)
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As duas etapas seguintes consistiram em tornear a peça
subsequentemente, ou seja, reduzir seu diâmetro até a medida especificada no
projeto. Com o auxílio do paquímetro, mediu-se o diâmetro inicial e calculou-se
quanto material seria retirado. Para os dois processos, utilizamos a velocidade de
44,83 m/min (rotação de 320 rpm). Inicialmente, a partir da superfície faceada,
visou-se a obtenção do diâmetro de 42 mm ao longo de 45 mm da peça. Além
disso, por questões de acabamento, temperatura de cavaco e resistência da
ferramenta, limitamo-nos , a distância entre a ferramenta e o eixo em torno de 0,5
mm a cada avanço, e a retirar 1 mm de diâmetro por avanço da ferramenta.
(Figura 3. Primeiro passe no torno)
Após tornear os devidos diâmetros, matou-se o canto vivo da peça entre a
superfície torneada e a superfície faceada, formando um chanfro de 1x45°. Para
tal, a torre porta-ferramentas foi rotacionada, com o auxílio da escala de ângulos
desenhada em torno mecânico para 45°, e o comprimento do chanfro foi controlado
pelo deslocamento axial da ferramenta mediante o tambor graduado do carro
superior.
Depois, acoplou-se uma broca de centro de 1/8’’ no mandril e fez-se um furo
de diâmetro de 34 mm com uma velocidade de 106,81 m/min (rotação de 1000
rpm), utilizando o volante do cabeçote para fazer a broca penetrar na peça e
marcar o furo de centro.
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(Figura 4. Processo de torneamento)
Concluiu-se um dos lados da peça. Para continuar, inverte-se o lado
acoplado às castanhas, tomando os devidos cuidados para que as tensões que
mantêm a peça encaixada não danifique as superfícies prontas.
Com um lado da peça finalizado, efetuou-se o faceamento novamente para obter o
comprimento de 68 mm com tolerância dimensional de ± 0,1 mm, usando uma
velocidade de 70,49 m/min (rotação de 660 rpm) e a ferramenta de barra (bit).
(Figura 5. Faceamento do tarugo)
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Posteriormente, foi feito o torneamento do diâmetro de 34x25 nas mesmas
condições dos torneamentos anteriores, usando o avanço automático até
aproximar-se da parte pronta da peça. Com o paquímetro, checa-se a nova medida
após cada retirada de material, até obter-se o diâmetro do projeto.
Logo na sequência, tornou-se o cone com ângulo de 10° na peça, inclinando
o carro superior do torno, soltando os parafusos e girando no ângulo de
aproximadamente 10° e fixou-se os parafusos da base, corrigindo a posição da
ferramenta, de modo a ficar perpendicular ao cone a ser executado. A velocidade
usada foi de 51,80 m/min (rotação de 485 rpm).
Em seguida, utilizando novamente a broca de centro 1/8’’ acoplada ao
mandril, fez-se um pequeno furo na outra face plana da peça para posteriormente,
usando uma broca de 6,35 mm, fazer um furo de 20 mm de profundidade. Depois,
colocamos a broca de 8,5 mm para aumentar o diâmetro do furo.
(Figura 6. Furo no tarugo)
Ainda no torno, com um desandador e usando um macho M10 de passo 1,5,
iniciou-se a rosca no furo. Em sequência, retirou-se a peça do torno e colocamos
ela na morsa, prendendo com duas pequenas placas de um material com menor
dureza que a peça, para impedir que ela se deforma se.
Para fazer a rosca no furo, utilizou-se também um desandador, utilizando
um jogo com três machos M10 X 1,5. Em cada etapa, a ferramenta foi lubrificada
com um óleo. Os movimentos com o desandador foram circulares alternados para
permitir que o óleo adentrasse em toda superfície do furo e que o cavaco formado
no corte se quebrasse.
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3.2.2 MÉTODOS ROSQUEAMENTO
De início, devemos fixar a ferramenta na torre com um passo de 2 mm. A
peça a ser rosqueada é então fixada no torno, utilizando castanhas ou outros
dispositivos apropriados. Emseguida, selecionamos a ferramenta adequada para o
rosqueamento externo, verificando se está afiada e em boas condições.
A definição dos parâmetros começa determinando o diâmetro da rosca que
será produzida na peça e escolhendo o passo da rosca, que é a distância entre as
cristas de cada volta da rosca.
Para o ajuste da ferramenta, posiciona-se a ferramenta de corte de modo
que o ângulo de inclinação seja adequado para a rosca desejada. Ajusta-se a
altura da ferramenta para que ela esteja corretamente alinhada com a peça
posicionada para iniciar o corte.
Na configuração do torno, determina-se a velocidade de rotação,
considerando o material da peça e o diâmetro da rosca a ser produzida. Ajusta-se
o avanço longitudinal do carro do torno para garantir um avanço suave e
consistente da ferramenta ao longo da peça durante o corte.
O início do rosqueamento ocorre lentamente, fazendo a ferramenta entrar
em contato com a superfície da peça. Começa-se o corte movendo o carro do
torno ao longo do eixo da peça, permitindo que a ferramenta crie as primeiras
ranhuras da rosca, mantendo uma pressão controlada para evitar danos à peça ou
à ferramenta.
Na continuação do corte, avança-se gradualmente com a ferramenta ao
longo da peça para criar as espiras da rosca. Mantém-se a velocidade de rotação e
o avanço longitudinal consistentes para obter uma rosca uniforme e precisa.
Durante a verificação e acabamento, o processo é periodicamente
interrompido para verificar a qualidade e precisão da rosca produzida. Ajustes são
feitos conforme necessário para corrigir quaisquer desvios ou imperfeições na
rosca. Finalmente, o processo de rosqueamento é finalizado removendo quaisquer
rebarbas ou irregularidades na peça.
3.2.3 MÉTODOS FRESAMENTO
De início, realiza-se a seleção da fresa, escolhendo a fresa adequada com
base no material da peça, na geometria desejada e nos parâmetros de corte. Em
seguida, a peça de trabalho é fixada de maneira segura na máquina-ferramenta.
Após a fixação da peça, ajustam-se os parâmetros de corte, definindo a
velocidade de corte, o avanço da peça e a profundidade de corte.
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Por fim, executa-se o fresamento conforme a operação desejada, seguindo
todos os ajustes e preparações realizados previamente.
(Figura 7. Fresa selecionada)
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
(Figura 8. Tarugo após passar pelos processos)
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Durante a execução dos processos de torneamento, fresamento e
rosqueamento, foi possível observar a eficácia e a precisão das técnicas
empregadas. No torneamento, destacaram-se as seguintes etapas principais:
faceamento, redução de diâmetro, formação de chanfro e furação, todas realizadas
com sucesso e dentro das tolerâncias especificadas. A peça final apresentou uma
superfície uniforme e dimensões ajustadas às exigências do projeto, demonstrando
a adequação do uso do torno horizontal universal HBX IMOR.
No rosqueamento, a escolha adequada da ferramenta e a lubrificação
correta foram cruciais para a produção de uma rosca de alta qualidade, sem
rebarbas significativas. O uso do escantilhão para medir os ângulos da ferramenta
garantiu alinhamento preciso, contribuindo para a uniformidade das espiras.
Já no fresamento, a seleção da fresa e o ajuste dos parâmetros de corte
resultaram em uma peça com excelente acabamento. O controle dos avanços e
profundidades foi essencial para evitar danos ao material e à ferramenta.
Os métodos seguidos mostraram a importância da padronização e do
controle de qualidade no processo de usinagem, além de destacar os desafios
relacionados ao aquecimento e desgaste das ferramentas.
5. CONCLUSÃO
Em suma, o processo de usinagem realizado no torno mecânico demonstrou
a aplicação prática dos conceitos teóricos aprendidos. A partir da fixação do
material bruto na placa do torno até a conclusão das operações de faceamento,
torneamento, formação de chanfro, furação e rosqueamento, cada etapa foi
meticulosamente planejada e executada. O controle das rotações, avanços e
ajustes precisos das ferramentas garantiram a conformidade dimensional e
geométrica da peça finalizada. Além disso, o uso adequado de lubrificação durante
o processo de rosqueamento contribuiu para a qualidade da operação. Assim, essa
experiência prática não apenas reforçou os conhecimentos adquiridos, mas
também proporcionou uma compreensão mais profunda dos desafios e cuidados
necessários na usinagem de peças.
6. BIBLIOGRAFIA
Machado, Á. R., Abrão, A. M., Coelho, R. T., & Silva, M. B.
Teoria da Usinagem dos Materiais. 3ª ed. São Paulo: Editora Blucher, 2015.
Disponível em: Blucher
Universidade de São Paulo (USP) - Escola Politécnica
Materiais Didáticos sobre Usinagem: Processos de Torneamento e Fresamento.
https://wolfbrasil.com.br/torneamento-usinagem/
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Disponível em: USP - E-Aulas 
"Torneamento: tudo sobre o processo de usinagem e aplicações".
Disponível em: Wolf Brasil 
7. ANOTAÇÕES DURANTE O ENSAIO