SA1__Atividade_2__Sistemas_de_Manutenção (1)

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SA1 – Atividade 2
SISTEMA DE MANUTENÇÃO
Olá, estudante! 
Dada a quebra frequente de máquinas e equipamentos, você foi designado para realizar uma pesquisa sobre os tipos e usos dos sistemas de manutenção e responder as perguntas abaixo de forma clara e objetiva.
1. Quais as garantias que os processos de manutenção oferecem?
Redução de custos; garantia de confiabilidade do equipamento; aumento da vida útil; determinação de causas raízes.
2. O que é manutenção corretiva?
A manutenção corretiva é a atividade técnica executada para realizar reparos em decorrência de uma avaria. Este problema pode ser causado por desgaste do equipamento, erro no manuseio ou, mesmo, quedas e outros tipos de acidentes.
3. A manutenção corretiva é considerada emergencial?
Apesar de serem feitas quando aparece um problema ou defeito, a manutenção corretiva, em algumas situações, pode ser programada ou agendada, enquanto a emergencial, como o próprio nome já diz, é urgente, é feita diante de uma emergência que deve ser prontamente resolvida.
4. Cite 2 tipos de manutenção corretiva.
Existem dois principais modelos de manutenção corretiva: a planejada e a não planejada.
5. Cite 4 lugares onde a manutenção corretiva não seria ideal acontecer.
Equipamentos de menor importância, ferramentas ou máquinas pequenas, itens cuja manutenção corretiva é extremamente barata e rápida, equipamentos que não possuam sobressalentes.
6. A manutenção corretiva pode ser dividida em 2 grupos. Cite o nome destes 2 grupos.
Manutenção corretiva emergencial (também conhecida como corretiva não-programada) ou manutenção corretiva programada.
7. Quando acontece a manutenção corretiva programada?
A Manutenção Corretiva Programada é aquela realizada para eliminar a falha potencial antes que ela evolua para a falha funcional. Se a falha potencial não trazer risco à segurança ou problemas de qualidade, ela pode ser programada para ser eliminada no momento em que for mais conveniente para empresa.
8. Quando acontece a manutenção corretiva não programada?
O principal problema da manutenção corretiva não planejada é quando uma máquina importante ou até mesmo o gargalo quebra e deixa sua produção na mão. Ela consiste na aplicação da manutenção apenas quando o equipamento realmente quebra ou para de funcionar inesperadamente.
9. A manutenção corretiva emergencial deve ser evitada? Justifique sua resposta.
Sim. Como o nome já diz, é uma manutenção de emergência. Podemos evitar chegar nessa situação aplicando a manutenção preditiva e preventiva.
10. O que é manutenção preventiva?
A manutenção preventiva é uma ação planejada e sistemática de revisão, controle e monitoramento dos equipamentos. 
11. Qual o principal objetivo da manutenção preventiva?
Ela é feita periodicamente, com o objetivo de reduzir ou impedir falhas dos equipamentos.
12. Cite um exemplo de manutenção preventiva.
Troca de óleo de uma máquina cumprindo o rigorosamente o cronograma.
13. A manutenção preventiva estabelece paradas programadas baseadas em quê?
1. Tempo de operação e atividade:
O tempo é considerado um dos indicadores mais importantes. Porém, ele deve ser determinado de acordo com as características do equipamento, as instruções elaboradas pelo fabricante e os diversos fatores aos quais está exposto.
Com isso tudo em mãos, você consegue criar um cronograma de revisões e trocas de peças. É possível, por exemplo, estabelecer que um item deve ser submetido a esse serviço a cada 5 meses. Independentemente se apresentar ou não qualquer falha.
2. Ciclo de produção:
Esse indicador também utiliza as características do equipamento industrial para estabelecer um parâmetro para as manutenções preventivas. Aqui, porém, o requisito principal é o ciclo de operação da máquina. Ou seja: a quantidade de peças que produziu.
Você pode planejar que, a cada 10 mil itens, a máquina deve ser revisada, por exemplo. Com isso você garante que ela irá manter o mesmo padrão operacional. 
3. Horas de atuação:
Por fim, esse indicador leva em consideração as características do equipamento para, assim, definir após quanto tempo ele precisa ser revisado. Porém, o fator relevante aqui é a quantidade de horas em que ele ficou operando.
É possível, por exemplo, que a sua máquina tenha que ser revisada a cada 10 mil horas de atividade.
14. A manutenção preventiva pode custar mais caro?
A Manutenção Preventiva é caracterizada por ter um custo maior que a Manutenção Proativa por exemplo, e existem algumas razões para esse tipo de manutenção ser relativamente caro pois demanda mais tempo.
A primeira razão para o maior custo da manutenção preventiva é o lucro cessante planejado, ou seja, para realizar uma manutenção preventiva é necessário que a máquina esteja parada neste momento e portanto, deixando de produzir e gerar lucro. Por mais que seja planejado, a linha de produção não estará em sua performance usual.
Outro fator que influencia no custo da manutenção preventiva é que a manutenção preventiva traz resultado em apenas 11% dos equipamentos quando acontece troca de peças de reposição antes do fim de sua vida útil. Por isso é importante tentar sempre calcular a vida útil de forma precisa para não acontecer de trocar algo que ainda está em boas condições.
15. O que podemos fazer para que a manutenção preventiva seja eficiente?
1. Mapear os fluxos atuais de manutenção:
Para tornar as estratégias de manutenção preventiva mais eficientes, os gestores devem entender em primeiro lugar como está a situação atual. 
Assim, é preciso coletar dados sobre as operações de manutenção, o estoque de reposição, o custo médio e os principais indicadores da área, como o tempo médio entre falhas e o tempo médio de paradas não planejadas. 
2. Planejar a manutenção preventiva e preditiva: 
Depois de ter as informações coletadas, a gestão de manutenção preventiva deve planejar e estabelecer as principais técnicas a serem utilizadas nos processos. Assim, é possível se antecipar aos problemas, fazer projeções sobre defeitos futuros e evitar os riscos de que essas possíveis falhas se consolidem em danos mais graves.
Neste sentido, os gestores precisam atuar com as técnicas preventivas e condicionadas, analisando equipamentos e estruturas para reduzir as manutenções corretivas. O que evita gastos com consertos e prejuízos em decorrência da queda de produtividade com produções interrompidas.
3. Definir o cronograma de manutenção:
Com os dados monitorados anteriormente e outras informações, como o histórico de manutenção, os manuais dos equipamentos, os profissionais disponíveis e envolvidos nos processos de manutenção, além do planejamento dos serviços preventivos e preditivos, a gestão pode iniciar o desenho do cronograma de manutenção.
Assim, com um calendário programado, é possível maximizar a eficácia dos serviços. Uma vez que as inspeções estarão planejadas, os funcionários estarão direcionados para cada atividade e a gestão poderá se preparar para assegurar o fornecimento de ferramentas e peças de reposição para todas as necessidades.
4. Integrar os setores responsáveis:
Não adianta só planejar todos os serviços e técnicas e determinar o calendário de manutenção. Fora isso, a gestão de manutenção preventiva deve pensar em formas de integrar as áreas produtivas, de manutenção e estoque.
Afinal, quando há a identificação de um problema em potencial, é preciso abrir ordens de serviço para os profissionais de manutenção. Estes vão necessitar de peças para fazer a troca ou substituição, ou de ferramentas para realizar os ajustes na instalação.
Ou seja, a manutenção envolve as inspeções e alertas da operação, o consumo de materiais e a realização do serviço. Para tanto, é importante uma boa comunicação e o planejamento de compras para que os processos de manutenção sejam rápidos e eficientes, promovendo o mínimo de interrupção na produção.
5. Controlar os custos de manutenção:
O aumento da eficiência da gestão de manutenção preventiva está diretamente atrelado ao controle de custos. Para isso, é importanteregistrar os gastos com os serviços de manutenção, a mão de obra, os materiais, a reincidência de problemas, os retrabalhos, entre outros.
Com esse acompanhamento dos custos, os gestores podem melhorar o controle, prever os gastos de todas as atividades, otimizar o planejamento de manutenções e até a aquisição de peças.
6. Mensurar o desempenho e os indicadores da manutenção:
Outra forma de melhorar a manutenção preventiva é por meio do monitoramento do desempenho dos serviços realizados, o nível de satisfação e o índice de retrabalho. 
Com isso, é possível verificar a capacidade dos profissionais de manutenção, os resultados nas manutenções de máquinas, sistemas e demais instalações. A partir daí, os gestores acompanham as principais métricas como o tempo médio para reparo, tempo médio de operação antes da falha, a porcentagem de manutenção corretiva, entre outros. 
Com as análises completas da operação, é possível implantar melhorias no departamento de manutenção para atingir os objetivos de maior eficiência e redução de custos.
7. Adaptar a gestão de manutenção preventiva com uso de dados:
O uso dos dados coletados por meio dos indicadores de desempenho permite ajustar a gestão de manutenção. Assim, com informações sólidas, confiáveis e monitoradas adequadamente, os gestores podem tomar decisões verdadeiramente embasadas
No entanto, vale destacar a importância de tomar cuidado ao ajustar as operações de manutenção. É bom introduzir as alterações aos poucos e continuar mensurando os resultados. Com isso, dá para verificar o que deu certo e as estratégias que não surtiram efeito.
16. Cite 5 coisas que a manutenção preventiva pode gerar.
1- Melhora o controle das atividades da empresa:
Podemos citar primeiramente o melhor controle nas atividades da empresa, visto que, tendo uma rotina de manutenções dentro da empresa, torna-se mais agradável gerir a produção em funcionamento
2- O equipamento é mais produtivo:
Além disso, tendo este cuidado constante com os equipamentos, eles passam a oferecer sempre o ideal de sua capacidade produtiva, que somado a mais tempo em pleno funcionamento, mantém uma produção com mais constância, com menos falhas, logo, menos acidentes, paradas e uma otimização do tempo dos operadores dos equipamentos.
3- Ela agrega mais conhecimento sobre o equipamento:
Um outro ponto a favor da manutenção preventiva, quando feita corretamente, é o conhecimento que ela agrega ao dono sobre os seus equipamentos, principalmente devido a interação entre ele, o dono, e quem efetua a manutenção. Ele passa a conhecer melhor o que possui, passa a entender mais sobre os processos que executa, além de poder ajudar na operação e no cuidado dos equipamentos.
4- Ela não é um gasto e sim um investimento:
A manutenção preventiva também é um fator importante na economia de uma empresa. Com ela, é possível reduzir custos operacionais, causados por pausas na produção e mais do que isso, ajuda a diminuir os gastos com equipamentos, peças e componentes sobressalentes desnecessários.
5- Ela evita gastos extras com manutenções corretivas:
Por último, um dos benefícios mais importantes gerados pela rotina de manutenções preventivas é a diminuição das manutenções corretivas e os gastos que estas correções trazem. Visto que a manutenção corretiva é feita após a falha ou defeito, os gastos incluídos nela podem ser desde a simples troca de algum componente defeituoso ou em casos mais severos, a compra de um equipamento inteiramente novo.
17. Cite 2 fatores em que a manutenção preventiva se torna conveniente.
-prevenir falhas ou quebras, assim maximizando a vida útil da máquina;
-evitar perdas de produção a fim de conseguir cumprir os prazos;
18. Qual o conceito de manutenção preditiva?
A manutenção preditiva é uma técnica que utiliza ferramentas e procedimentos de análise de dados para detectar anomalias no funcionamento e possíveis defeitos nos equipamentos e processos, de tal modo que possam ser resolvidos antes que a falha aconteça.
19. Qual o principal objetivo da manutenção preditiva?
A manutenção preditiva possui o objetivo principal de antecipar e encontrar a raiz de problemas em máquinas e equipamentos. Ou seja, mesmo antes de se tornarem problemas potenciais, agindo quando ainda somente se encontram sintomas. Isso é possível graças ao seu modo de aplicação, por meio de monitoramento constante.
20. Para que um plano de manutenção preditiva seja implantado, alguns fatores devem ser implantados. Cite 3 deles.
1. Analisar a infraestrutura para identificar ativos críticos e áreas de falha: 
Os dados usados para alimentar um modelo de PdM incluem dados atuais e históricos. Os dados atuais incluem informações relacionadas ao funcionamento normal e cotidiano do ativo e podem fornecer uma visão precisa do seu desempenho atual em cenários ou condições de uso existentes.
Os dados históricos, por outro lado, podem fornecer insights valiosos sobre o desempenho do produto em várias condições no passado e também podem esclarecer as tarefas de manutenção anteriores realizadas, como por que e como foram realizadas.
2. Configurar um mecanismo de monitoramento para coletar um fluxo constante de dados: 
A PdM é uma estratégia de manutenção orientada por dados. Ela precisa de um fluxo constante de dados relevantes para funcionar como pretendido e um sistema de monitoramento eficaz pode formar uma base sólida para a estratégia de PdM. Dependendo da natureza do ativo que está sendo monitorado, a organização deve usar diferentes métodos de monitoramento.
3. Implementar e monitorar a estratégia: 
Pense no tempo imediatamente após a implementação como um período de teste prolongado. Essa será a primeira vez que você verá o desempenho da sua estratégia em condições reais. Esse estágio é crucial, pois as percepções do mundo real que você obtém podem ajudá-lo a decidir se vale a pena investir mais na estratégia e também permitir que você a ajuste para torná-la o mais infalível possível. Além disso, a PdM é um processo contínuo e talvez seja necessário fazer alterações durante todo o ciclo de vida do ativo.
21. O que é TPM?
A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem geral sobre manutenção de equipamentos que busca alcançar a produção perfeita: Sem quebras. Sem pequenas paradas ou gargalos.
22. Para que este tipo de manutenção funcione bem o que deve acontecer com o operador da máquina?
Os operadores devem ser capazes de tomar a decisão de parar o processo antes que um problema se agrave e danifique o equipamento; solicitar correções mais complexas para a equipe de manutenção, também com rapidez; monitorar se o equipamento está trabalhando conforme suas condições ideais de operação.
23. Onde foi aplicado pela primeira vez este tipo de manutenção?
A origem da Manutenção Produtiva Total se deu na década de 50, no Japão. A empresa de componentes automotivos Nippondenso foi a primeira companhia a introduzir manutenção preventiva por todo o chão de fábrica.
24. O sistema de trabalho da TPM, usa quais tipos de sistemas de manutenção?
1. Manutenção autônoma:
O primeiro dos 8 pilares da TPM transfere a responsabilidade de manutenção rotineira, como limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para os operadores, o que gera um senso de "posse" da máquina, aumentando o cuidado por parte dos colaboradores.
Além disso, aumenta o conhecimento dos funcionários sobre os equipamentos e garante que estejam sempre limpos e bem lubrificados, ideal para seu funcionamento.
Por fim, a manutenção autônoma é importante para identificar problemas emergentes antes de virarem falhas. Como a manutenção de rotina é feita pelos próprios operadores, isso libera a equipe de manutenção para tarefas mais complexas e importantes.
2. Manutenção planejada:
Outro pilar da TPM é agendar trabalhos de manutenção baseados nas taxas de falhas que foram medidas ou previstas, ou seja, trabalha tanto com a manutenção preventiva quanto com a manutenção preditiva.
Esse método é importante para reduzir problemas inesperados e permite que a manutençãoseja realizada durante períodos em que o equipamento não estaria sendo usado, o que aumenta a produtividade.
Outro fator positivo é a otimização do estoque de peças, que passa a considerar a necessidade de manutenção e a taxa de desgaste dos equipamentos.
3. Manutenção da qualidade:
Objetiva prevenir e identificar erros de desenvolvimento no processo de produção. Para isso, é necessário realizar a análise de causa raiz, que pode ser feita com o uso dos 5 Porquês.
Após identificados os problemas de qualidade existentes, é possível implantar projetos de melhoria específicos, o que reduz substancialmente a quantidade de defeitos.
A manutenção da qualidade também serve como redução de custos, uma vez que enxerga os problemas no início do processo produtivo, atividade que permite diminuir a taxa de desperdício.
4. Melhorias específicas:
Um dos 8 pilares da TPM é buscar melhorias específicas. Assim, é fundamental que pequenos grupos de funcionários trabalhem em equipe e de maneira proativa, visando alcançar melhorias regulares na operação dos equipamentos.
A combinação de talentos coletivos dentro da empresa ajuda a resolver problemas recorrentes de maneira mais fácil e rápida, além de criar uma estrutura para a melhoria contínua.
Para a implantação desse pilar, é importante fazer uso da metodologia Kaizen e da métrica OEE, que procura medir a eficiência global de certo equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade.
5. Controle inicial:
O fundamento do controle inicial visa direcionar o conhecimento prático adquirido através da TPM no desenvolvimento e aquisição de novos equipamentos, fazendo com que eles atinjam seu desempenho máximo mais rápido, com uma melhor adaptação.
Além disso, a manutenção acaba sendo mais simples e eficiente, já que envolve os funcionários na análise e instalação das novas máquinas.
6. Educação e treinamento:
É necessário eliminar as lacunas de conhecimento existentes para alcançar os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Isso se aplica a todas as esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes.
Com isso, os operadores desenvolvem habilidades para manter rotineiramente os equipamentos utilizados e identificar problemas. A equipe de manutenção aprende novas técnicas para manutenção preventiva e proativa.
Já os gerentes são treinados para aplicar os 8 pilares da TPM, além de aconselhar e desenvolver suas equipes de funcionários.
7. Segurança, saúde e meio ambiente:
Para tornar o local de trabalho mais eficiente e produtivo, é necessário criar um ambiente saudável e com bem estar para os colaboradores.
Esse pilar da TPM foca na eliminação de riscos de segurança e de saúde, especificamente visando um processo produtivo sem a ocorrência de acidentes.
A implantação desses fundamentos aumenta a motivação e o engajamento dentro da empresa, fatores primordiais para o desempenho máximo de uma organização.
8. Administrativo:
O último pilar da TPM consiste na aplicação das técnicas também nos processos administrativos, eliminando desperdícios também na esfera gerencial.
Esses métodos permitem um melhor apoio à produção através de operações administrativas mais eficientes, como agendamentos, processamento de pedidos e aquisição de novos produtos e equipamentos.
Para cumprir esse objetivo, é interessante utilizar os fundamentos do Lean Office, ferramenta enxuta que pretende otimizar os processos administrativos.
A relação entre Lean Manufacturing e TPM
Depois de ser exposto ao mundo dos negócios nos anos 80, o Lean Manufacturing integrou a ferramenta TPM para atender a um objetivo estratégico específico: alcançar maior estabilidade - uma condição altamente necessária para o modelo enxuto funcionar.
Para combater seus 8 desperdícios corporativos e promover o aumento de desempenho de uma organização, o Lean adota 4 princípios fundamentais: seus 2 pilares de suporte, Just in Time e Jidoka, seu conceito Takt Time e sua filosofia Kaizen.
Mas todos esses princípios precisam se basear na previsibilidade de um processo produtivo. A base para qualquer mudança ou melhoria nesses processos é a padronização, consistência e estabilidade: ambas as consequências alcançadas por meio da ferramenta TPM.
25. Para a implantação da TPM, precisamos de capacitações e estudo. Escreva quais são eles.
1. Declaração Oficial da TPM pela diretoria da Empresa:
Nesta etapa a alta gerência da empresa, ou o dono, anuncia que será adotado a TPM na empresa. Deve ser feito uma declaração de forma corajosa, motivada e otimista com relação aos excelentes ganhos que serão gerados pela TPM. Deve-se salientar os ganhos operacionais, as oportunidades que serão criadas dentro da empresa, e os ganhos no ambiente e nas condições de trabalho de todos.
2. Divulgação e Treinamento do Início da Implementação:
Nesta etapa ocorre o desdobramento mais detalhado para os funcionários, promovendo o conhecimento e a cultura TPM mas também quais serão os desafios e as ferramentas para a implantação.
A forma de divulgar e treinar deve ser focada na motivação, no desafio, com imagens e slogans de impacto. Cada gestor deve garantir que seu setor entenda como o TPM impactará suas atividades, as mudanças que serão necessárias e o que se espera de cada um.
3. Formar Equipes de Multiplicadores e Implantadores:
Nesta etapa são definidos times, grupos, comissões ou equipes de Facilitadores TPM. Os membros dessa equipe atuarão multiplicando, difundindo e espalhando o conhecimento e a cultura do TPM. Essas equipes devem conter funcionários de diferentes setores e níveis hierárquicos. Esses times devem ser pequenos e espalhados pela empresa. Além disso deve haver uma equipe a nível de organização somente dedicada a implantação do TPM.
4. Definir as Políticas e Metas Base do TPM:
Nesta etapa são definidas as políticas (as regras do jogo) e as metas (o estado futuro a ser alcançado), com objetivos de médio e logo prazo. Também as metas do TPM também devem estar alinhadas com as estratégias da empresa.
Para a definição da política interna do TPM deve-se pensar no PQCDSM, ou: Produtividade, Qualidade, Custo, Entrega, Segurança e Moral. Ou seja, como que a política do TPM irá contribuir para alcançar e melhorar todos esses elementos.
5. Elaborar o Plano Diretor para Implantação do TPM:
Nesta etapa deve-se elaborar o plano diretor (mestre, coluna dorsal) para a implantação do TPM. Este plano diretor deve ser um plano que direciona as ações do TPM que serão realizadas pelos times de TPM, e por todos os colaboradores.
Após definir detalhadamente esse plano, deve haver a aprovação da diretoria e depois a validação do plano pelos times e grupos de TPM, e por fim apresentados para discussão com as áreas e colaboradores que serão afetados por elas.
Assim, após 100% aprovado e compreendido, cada setor irá fazer seus próprios desdobramentos do plano, com ações táticas e operacionais. Além disso, o setor/máquina piloto para implantação deve ser escolhido. Esse piloto deve ser uma máquina ou setor que seja um gargalo (operacional ou de custos), assim começar pela sua resolução trará os maiores resultados. Além disso esse piloto deve ser passível de replicação aos demais, servindo como um exemplo para a empresa.
Após tudo isso definido e escolhido, será elaborado um plano tático que terá uma lista de tarefas e prazos, basicamente obedecendo ao 5W2H. E com isso serão definidos quais as atividades operacionais que devem ser executadas para atingir o plano.
6. Lançamento do Projeto a Nível de Empresa
Nesta etapa é feito o lançamento do projeto TPM. Este dia deve ser considerado um evento, um dia de mudança de paradigmas dentro da organização, e o começo de uma era de otimização. É fundamental que a alta gerência dê o “pontapé inicial” neste dia, com um tom motivador, relembrando as metas, os desafios e os benefícios que serão encontrados durante toda a jornada de implantação.
7. Sistematização para Melhoria do Rendimento Operacional:
Esta etapa consiste em aplicar o passo a passo dos pilares de ManutençãoAutônoma, Manutenção Planejada, Melhoria Específica e Treinamento, todas aplicadas simultaneamente visando o reestabelecimento das condições iniciais e zerar as perdas por: quebra, setup, perdas por ferramental, operação a vazio, paradas momentâneas, redução da velocidade, defeitos no processo, defeitos de início de produção e queda de performance.
8. Gestão Antecipada:
Nesta etapa o pilar de Manutenção Autônoma se consolida, e introduz-se o Pilar de Controle Inicial. Quando pensamos em gestão antecipada, podemos pensar nas técnicas de manutenção proativa, e também na consolidação dos planos periódicos de manutenção.
9. Manutenção Planejada e da Qualidade
Nesta etapa fica a consolidação e implantação da Manutenção Planejada com a execução das manutenções preditivas, preventivas e inspeções. Ao passo que a manutenção planejada ocorre, deve passar a existir o foco da manutenção na qualidade dos produtos. E por isso o pilar de Manutenção da Qualidade é integrado.
10. Melhorias pelo TPM Administrativo e Treinamento:
Nesta etapa o setor administrativo deve estar causando um grande impacto na qualidade dos planos e atividades de manutenção, gerando informações fiéis que darão base para a tomada de decisão e suporte para outras áreas. Ou seja, é a etapa de consolidação do pilar de TPM Office.
Deve-se constituir uma forma padrão e orgânica de realizar um processo constante e cíclico de treinamento, capacitação, desenvolvimento de habilidades comportamentais e de liderança.
11. Segurança, Saúde e Meio Ambiente:
Nesta etapa atinge-se a consolidação do pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (ou TPM ECO, segundo alguns autores). Este pilar está presente em muitas atividades de todos os outros pilares, contudo aqui ele atinge a sua madureza, ou seja, atinge-se acidentes zero. Esses acidentes são tanto do ponto de vista da segurança e saúde do trabalhador, quanto do cuidado com o meio ambiente.
12. Aplicação Total do TPM:
Com essa etapa o TPM chega ao fim de sua implantação, contudo é o momento de manter os resultados alcançados, consolidar a cultura com o tempo, traçar metas e objetivos ainda mais ousados e desafiadores, e claro se habilitar para o Prêmio TPM.
Um dos maiores erros ao implantar o TPM é não ter uma estrutura básica de manutenção, principalmente a ausência de um PCM forte e protagonista. Afinal é no PCM que estão as informações, conhecimento, plano e controle da manutenção. Então uma dica extra para quem quer implantar o TPM é ter um PCM forte o suficiente para suportar a implantação do TPM.
26. Além dos itens acima, a TPM deve seguir o programa 5S, fale mais deste programa 5S, quanto ao que faz com os ambientes e os benefícios que pode trazer a TPM.
O 5s surgiu como uma metodologia e acabou se transformando em uma ferramenta de gestão. Não se sabe ao certo quem desenvolveu o método. Algumas pessoas acreditam que foi Hiroyuki Hirano e, para outras, o idealizador foi Kaoru Ishikawa.
Foi criada no Japão, logo após o fim da Segunda Guerra Mundial. Na época, o país estava em crise e precisava se reestruturar para voltar a ser uma economia produtiva. Assim foi desenvolvido o programa 5s, o significado está ligado a alguns dos censos japoneses. Todos os censos utilizados começam com a letra ‘s’:
· Seiri; Seiton; Seiso; Seiketsu; Shitsuke.
O programa 5s é bem simples de ser implementado e seguido. Ele pode ser aplicado em empresas de todos os portes e segmentos. Como você viu no tópico anterior, a metodologia contribui significativamente para elevar os resultados do negócio, com processos otimizados e organizados. Isso só é possível por conta dos sensos desenvolvidos. 
Benefícios dos 5s:
1. Aumenta a produtividade dos colaboradores
Um dos maiores benefícios do 5s, sem dúvidas, é aumentar a produtividade dos colaboradores. Com ele, os times ficam muito mais focados em suas atividades, sem se preocupar com processos que não tem grande valia para a empresa. Assim, o ambiente de trabalho se torna mais agradável, os colaboradores mais engajados e os resultados alcançados.
2. Prevenção de acidentes no local de trabalho
Com os ambientes organizados e limpos, as chances de acontecer algum acidente são muito menores. Afinal, qualquer coisa fora do lugar ou no local errado já identificada logo de imediato. Dessa forma, os colaboradores passam a se sentir mais confortáveis e seguros para executar suas atividades com qualidade e excelência.
3. Aumentar a organização e limpeza
Quando é utilizado apenas o necessário para realizar as funções, os ambientes se tornam mais organizados e limpos. Isso é importante, pois facilita o trabalho e torna as equipes mais motivadas.
4. Mais qualidade de vida para os colaboradores
Os processos bem definidos, ambientes limpos e organizados, com tarefas otimizadas sem dúvidas contribui para o bem-estar dos colaboradores. Com isso, eles passam a se engajar mais no dia a dia, entregando resultados mais do que esperados e elevando seu desenvolvimento profissional.
5. Redução de desperdícios
Outro grande benefício do programa 5s nas empresas é a redução de desperdícios. Quando ele é aplicado, você consegue identificar o que precisa ou não ser utilizado, reduzindo despesas e aumentando a economia.
6. Proporciona aumento na qualidade do produto ou serviço ofertado pela empresa
Além de melhorar o bem-estar e qualidade de vida dos seus colaboradores, ao aplicar o método 5s na sua empresa você consegue proporcionar ao mercado produtos com maior valor agregado. Isso porque os sensos te ajudam a entender o que precisa ou não ser feito para manter a qualidade nos padrões e entrega, aumentando a satisfação dos seus clientes.
7. Favorece a implantação de outras metodologias
Ao implementar o 5s nas empresas, você consegue ter uma visão ampla e mais detalhada de como funciona o processo de trabalhar com ferramentas e metodologias ágeis capazes de otimizar as atividades da empresa. Isso acaba fazendo uma enorme diferença no processo, já que a chance de errar é menor e os colaboradores tendem a se adaptar com mais facilidade.
 
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