Soldagem GMAW: Processos e Equipamentos

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Engenharia de Soldagem
Of.2 –T1
Processos de Soldagem e Arco
Aula: Soldagem GMAW
2024/1
Prof. Mateus Codognotto Cunha, MSc.
Definições e Terminologia
A soldagem GMAW é definida como:
É um processo de soldagem a arco que produz a união dos metais através do calor de um
arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo, sólido e consumível e o
metal de base com gás de proteção externo.
GMAW: Gas Metal Arc Welding (geral)
MIG: Metal Inert Gas (gás de proteção inerte)
MAG: Metal Active Gas (gás de proteção ativo)
Definição
O arco é estabelecido entre a peça e o 
consumível que é na forma de arame. 
O arco é responsável por fundir o metal base e 
o arame que é alimentado continuamente.
O Processo de soldagem GMAW
Aplicável à soldagem de:
 Aços
 Alumínio
 Aços inoxidáveis
 Cobre
Simplicidade na escolha de:
 Equipamento
 Arame
 Gás de proteção
 Condições de soldagem
O Processo de soldagem MIG/MAG
Soldagem a Arco Elétrico – um arco elétrico funde o metal de base e o consumível para
produzir a solda.
1. Arco elétrico. 
2. Eletrodo(arame). 
3. Bobina. 
4. Roldanas. 
5. Conduíte flexível. 
6. Mangueira
7. Tocha. 
8. Fonte. 
9. Bico de contato. 
10. Gás de proteção. 
11. Bocal. 
12. Poça de fusão.
O arco (1) – estabelecido entre a peça de trabalho e o arame(2).
O arame (2) – é o eletrodo e, ao mesmo, tempo o metal de
adição (10).
Alimentação – O arame é puxado da bobina(3) pelo sistema de
roldanas(4), que o empurra através de um conduíte(5) até a
tocha(7).
A energia elétrica que estabelece o arco é fornecida por uma
fonte(8), para o bico de contato(9) na tocha de soldagem, onde é
transferida para o arame (2).
Gás de proteção (10), (protege o eletrodo (2), o arco (1) e a
poça de fusão (12) do ambiente), escoa através do bocal (11) .
Não usado para arames auto-protegidos.
Equipamentos
• Fonte CV (tensão constante)
• Alimentador de arame
• Conjunto de cabos
• Tocha de soldagem
• Sistema de refrigeração
Processo
Tocha de Soldagem Manual
Fator de trabalho da tocha de soldagem deve ser
considerado idêntico ao da máquina
• Função do diâmetro do arame e refrigeração;
• Tempo máximo que a tocha de soldagem pode ser utilizada durante um período de 10
minutos (expresso em porcentagem) para uma certa intensidade de corrente, sem
exceder um limite pré-determinado de Temperatura;
• Ex.: 60% para 160A
• Significa que a tocha suporta 6 min de arco aberto (ininterruptamente) com uma corrente
de 160 A.
Bico de contato - Consumível
• Usualmente fabricado de cobre ou liga de cobre.
• Transfere a corrente de soldagem ao arame e o direciona à peça de trabalho.
• É eletricamente conectado à fonte de potência pelo cabo de força.
• A superfície interna deve ser suave, permitindo a passagem do arame sem restrições e
um bom contato elétrico.
Bico de contato - Consumível
• Tipo de bico em função da aplicação é especificado
pelo fabricante.
• Diâmetro interno é ligeiramente superior ao
diâmetro do arame (0,13 a 0,25 mm), embora
diâmetros maiores sejam necessários para a
soldagem com alumínio.
• Sua fixação deve ser firme na tocha e centralizada
no bocal de proteção de gás.
Bocal de proteção do gás
• Proporciona um fluxo uniforme de gás de proteção ao
arame, ao arco elétrico e à poça de fusão;
• Existem diferentes tipos e tamanhos disponíveis no
mercado em função da aplicação:
• Bocais maiores para altas correntes;
• Bocais menores para baixas correntes e transferência por
curto circuito.
• Deve ser limpo periodicamente (eliminar respingos).
Conduíte
• Suporta, protege e direciona o arame desde o rolete
alimentador até o bico de contato.
• Conduítes helicoidais de aço são recomendados para
arames de aço e cobre.
• Conduítes de Nylon ou Teflon são recomendados para
alumínio e magnésio.
Unidade de Controle
Consiste em uma placa de controle que normalmente 
está acoplada ao cabeçote do alimentador de arame.
Principal função: regular a velocidade de alimentação 
do arame.
A velocidade de alimentação do arame é diretamente 
proporcional à corrente de soldagem.
Unidade de Alimentação do Arame
•Tem como função alimentar o arame através do
conduíte até a extremidade da tocha de soldagem.
• Busca durante a soldagem manter o comprimento
do arco constante.
Veloc. de fusão do arame = Veloc. de alimentação
Unidade de Alimentação do Arame
• Consiste de um motor elétrico, roletes e acessórios para manter o arame alinhado e
pressionado;
• É um componente que merece atenção especial, pois de nada vale o ótimo ajuste das
condições de soldagem, se o arame não for suprido de forma adequada;
• É fundamental manter um equilíbrio entre a velocidade de alimentação de arame e a
corrente requerida para fundi-lo;
• O arame pode ser alimentado devido a ação de roletes ou rolos;
• O rolete inferior é tracionado e o superior sofre compressão do arame, fazendo-o avançar.
Unidade de Alimentação do Arame
Transmitem força ao arame, puxando-o do carretel e 
empurrando-o para a tocha de soldagem.
DOIS ROLETES QUATRO ROLETES
Sistema push-pull
Sistema no qual o arame é empurrado para dentro do conduíte da 
tocha por um alimentador padrão, enquanto que um outro dispositivo 
de acionamento no interior da tocha de soldagem puxa o arame.
Tarefas Controladas
• Controle do início e da interrupção da alimentação do arame;
• Liberação do gás de proteção, da água de refrigeração e da potência para a soldagem;
• Pré-purga e pós-purga do gás de proteção.
Estas tarefas normalmente são realizadas quando o gatilho da tocha de soldagem é
pressionado.
Consumíveis
Atualmente existem duas linha de 
arames sólidos:
 Arames Sólidos Cobreados 
 Arames Sólidos Não-Cobreados 
Argônio (Ar)
Inerte
Hélio (He)
Inerte
Dióxido de carbono (CO2)
Ativo
Pequenas quantidades
Oxigênio (O2)
Nitrogênio (N2)
Hidrogênio (H2) Misturas
CO2+ Ar
 Ar + He
 Ar + O2
 etc
Arames de Soldagem
Gases de Proteção
Gases de proteção
• Evitam a contaminação da poça de fusão causada principalmente pelo nitrogênio (N2), oxigênio (O2) e vapor 
d'água (H2O):
 Nitrogênio
– no aço solidificado reduz a ductilidade e a tenacidade da solda e pode causar fissuração
– em grandes quantidades o nitrogênio pode causar também porosidade
 Oxigênio
– em excesso no aço combina-se com o carbono e forma o monóxido de carbono (CO), que pode ser 
aprisionado no metal, causando porosidade
– em excesso pode também se combinar com outros elementos no aço e formar compostos que 
produzem inclusões no metal de solda — o manganês (Mn) e o silício (Si), por exemplo
 Vapor d'água
– quando o hidrogênio (H), presente no vapor d'água e no óleo, combina-se com o ferro (Fe) ou com o 
alumínio (Al), resultará em porosidade e pode ocorrer fissuração sob cordão no metal de solda
 Propriedades básicas dos gases de proteção que afetam o desempenho do processo de soldagem
– Características atômicas/moleculares dos gases
– Propriedades térmicas a temperaturas elevadas
• Se a condutividade térmica de um gás aumenta, aumentam também a tensão necessária para 
sustentar o arco elétrico e a energia térmica transferida à solda
– Reação química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda
• Não se usam gases com adição de oxigênio na soldagem do alumínio para evitar a formação do 
óxido de alumínio (alumina - Al2O3), que é prejudicial à soldagem
– Efeito de cada gás no modo de transferência de metal
• O dióxido de carbono dificulta a transferência por spray, prejudica a estabilidade do arco e aumenta 
a quantidade de respingos
Gases de proteção
Gases de Proteção MIG/MAG
Metal Base
Cordão de solda
Geralmente são utilizados argônio, CO2 ou mistura de ambos.
CO2 Argônio Ar/CO2
É amplamente empregado na soldagem 
de aços carbono
É empregado na soldagem de não-
ferrosos (Al, Ni e Cu)
Empregado aços carbono, baixa liga e, 
em alguns casos, aços baixa liga
Baixo custo por m3 de gás Apresenta boa estabilidade de arco, boa 
penetraçãoe bom perfil de cordão
A mistura mais comum usada 
industrialmente é 75%Ar e 25%CO2
Proporciona maiores velocidades de 
soldagem e maior penetração. Entretanto, 
maiores índices de respingos.
Pouca penetração lateral, levando a 
problemas de falta de fusão
Menores índices de respingos se 
comparado com a soldagem 100%CO2
Trata-se de uma soldagem com gás ativo 
(Processo MAG)
Trata-se de uma soldagem com gás inerte 
(Processo MIG)
Trata-se de uma soldagem com gás ativo 
(Processo MAG)
Gases de Proteção MIG/MAG
Metal Base
Cordão de solda
Os gases inertes são usados principalmente 
na soldagem de metais não ferrosos, 
particularmente os mais reativos, como o 
alumínio, o magnésio e o titânio. 
Na soldagem de ferrosos, a adição de 
pequenas quantidades de gases ativos 
(contendo oxigênio) melhora sensivelmente a 
estabilidade do arco (a presença de óxidos 
facilita a emissão de elétrons) e a 
transferência de metal. 
Gases de Proteção MIG/MAG
Cordão de solda
O custo da soldagem de aços-carbono e de baixa-
liga pode ser reduzido com o uso de CO2 (inerte à 
temperatura ambiente, mas nas temperaturas 
elevadas do arco elétrico de soldagem ele se 
decompõe em CO e O2, tornando-se ativo).
As misturas de gases, em diferentes proporções, 
permitem melhores condições de soldagem em 
determinadas condições. 
Modos de transferência
O modo de transferência do metal de adição
é influenciado pelos seguintes fatores:
• Corrente de soldagem
• Diâmetro do arame
• Comprimento do arco (tensão)
• Características da fonte
• Gás de proteção
Modos de transferência GMAW:
• Curto-circuito (short circuit)
• Globular
• Spray
• Pulsada (pulse arc)
Modos de transferência metálica
Metal Base
Metal Base
Cordão de solda
Modos de Transferência
Curto-circuito Globular Aerossol (Spray)
Correntes e tensões baixas
Característico na soldagem de 
chapas finas
Relativamente alta qte de 
respingos
Correntes e tensões médias
Alta quantidade de respingos
Deve ser evitada ao máximo
Transferência do metal é feita 
de maneira suave e com baixo 
teor de respingos
Ocorre em correntes e tensões 
altas
 Altas taxas de deposição
Cordão de solda
Modos de Transferência
A transferência é feita apenas 
em correntes elevadas
Uma corrente baixa mantém o 
arco elétrico aberto
A corrente média fica baixa
Ocorre baixo aporte térmico e 
melhor controle da poça de 
fusão
Aplicado em casos especiais
Arco Pulsado
Modos de transferência metálica
Curto-circuito
0
U
(V) • Transferência apropriada p/ soldagem 
• Adequado para soldagem de chapas finas
• Adequado para ponteamento
• Baixo aporte de calor 
• Fontes de baixa potência
• Baixa penetração
• Baixa taxa de penetração / baixa produtividade
Corrente (A) / m/min
Mistura de Ar com CO2 ou O2
Curto-Circuito
Globular
• Processo instável
• Inadequado p/ soldagem
• Baixo aporte de calor
• Elevado nível de respingos
• Elevado nível de fumos
0
U
(V)
Mistura de Ar com CO2 ou O2
Corrente (A)/ m/min Globular
Spray
• Inadequado p/ soldagem de chapas finas
• Mordeduras susceptíveis na posição horizontal
• Baixo nível de respingos
• Boa fusão em juntas de filetes
• Adequado posições horizontal e plana
• Velocidades de soldagem moderada
• Processo estável
• Alto aporte de calor
0
U
(V)
Mistura de Ar com CO2 ou O2
Corrente (A) / m/min Spray
Spray
À medida que se aumenta a corrente de 
soldagem, o diâmetro médio das gotas 
de metal líquido diminui e acima de um 
certo valor, conhecido como “corrente de 
transição”, há uma mudança brusca no 
modo de transferência, que passa de 
globular para spray.
Spray
Spray
U
(V)
Pulsada
• Arco estável / transferência de gotículas bem contolada
• Adequada p/ soldagem de chapas finas
• Transferência apropriada p/ soldagem
• Adequado p/ soldagem de alumínio e aços inoxidáveis
• Baixo nível de respingos
• Velocidade moderada
• Baixo aporte térmico
Mistura de Ar com CO2 ou O2
0 Corrente (A) / m/min Pulsado
Curto-Circuito Controlado
CCC
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/mig-mag-
developments-in-low-heat-input-transfer-modes-133
A Dip Transfer ou transferência por imersão apresenta 
como benefício o baixo aporte térmico, tornando o 
processo adequado para unir chapas finas e/ou soldagem 
fora da posição plana, onde o controle preciso da poça de 
fusão é necessário.
Desenvolvimentos recentes em equipamentos, associados 
a avanços na tecnologia de inversores e controle eletrônico 
resultaram em maiores refinamentos para o processo, 
incluindo melhorias no controle e estabilidade de curto-
circuito ou transferência de imersão.
Curto-Circuito Controlado
São processos que utilizam gerenciamento 
externo para melhorar a transferência 
metálica, com base na evolução dos sistemas 
de controle das fontes de soldagem para 
manipular os parâmetros do processo, 
permitindo o controle da transferência 
metálica durante o curto-circuito.
EWM ColdArc
CMT – Cold Metal Transfer (Fronius)
Em (A) há a alimentação do arame em direção à peça de trabalho. 
Em (B) ocorre o contato do arame com a peça, quando ocorre um curto-circuito. 
Em (C) devido ao curto-circuito gerado, o fio é retraído. 
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/mig-mag-developments-in-low-heat-input-transfer-modes-133
O sistema CMT (Fronius), integra o controle do movimento do arame para apoiar a formação e
desprendimento de gotas.
CMT – Cold Metal Transfer (Fronius)
A transferência de metal suportada pela tensão superficial na poça de fusão, significa que a
corrente pode ser mantida em um nível baixo, reduzindo assim o aporte de calor e respingos.
Em (D) ocorre a re-ignição do arco elétrico, a velocidade do arame é alterada novamente para
alimentar a poça de fusão, iniciando um novo ciclo.
https://www.twi-
global.com/tech
nical-
knowledge/job-
knowledge/mig-
mag-
developments-
in-low-heat-
input-transfer-
modes-133
CMT – Cold Metal Transfer (Fronius)
Além da fonte de energia, há o requisito 
adicional de uma unidade especial de 
alimentação de arame e tocha, exigindo uma 
integração entre hardware e software. 
O baixo aporte térmico do processo torna-o 
indicado para uso em chapas finas e, devido à 
baixa diluição. 
Fronius
STT – Surface Tension Transfer (Lincoln)
No processo STT, no início do curto-circuito, no contato
da gota que se forma na ponta do arame com a poça de
fusão, há um aumento da corrente de curto-circuito.
Desta forma, a transferência metálica inicia-se de forma
suave, com a gota formada na ponta do arame, a qual é
mantida por um valor baixo de corrente reduzindo o
risco de repulsão da gota e respingos (Hashimoto,
2007).
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/mig-mag-developments-in-low-heat-input-
transfer-modes-133
STT – Surface Tension Transfer (Lincoln)
Pouco antes da separação da gota, a corrente é reduzida, de
modo que o destacamento da gota ocorra sob um baixo nível
de corrente, minimizando assim a intensidade da força
magnética e da ação do efeito Pinch, melhorando a
estabilidade da transferência metálica.
Em seguida, é elevada a corrente para acelerar a
transferência e o aumento da força eletromagnética resulta
no empescoçamento. https://www.twi-global.com/technical-
knowledge/job-knowledge/mig-mag-
developments-in-low-heat-input-transfer-modes-
133
STT – Surface Tension Transfer (Lincoln)
A corrente é reduzida pouco antes da separação, de modo
que o destacamento da gota ocorra sem a geração de
respingos.
Para restabelecer o arco, é aplicada uma corrente de pico,
também responsável pelo comprimento do arco e pela fusão
do arame, iniciando a formação da gota, seguida de uma
redução gradual da corrente até o valor de base, iniciando
novamente o ciclo, sendo equivalente a uma regulagem de
indutância, influenciando na frequência de curto-circuitos. Lincoln
RMD – Regulated Metal Deposition (Miller)
Assim como os anteriores, esteprocesso tem o
propósito de regular a deposição de material
transferido no processo de soldagem e controlar
o índice de penetração e respingos.
Este processo ocorre da seguinte forma: Estando
a gota metálica já formada na ponta do arame, a
corrente se mantém em níveis baixos até o
momento em que se toca a poça de fusão.
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/mig-mag-developments-in-low-heat-input-
transfer-modes-133
RMD – Regulated Metal Deposition (Miller)
Então a corrente é elevada rapidamente iniciando a
atuação da força eletromagnética no destacamento
da gota (Pinch).
Na fase seguinte, a corrente continua crescendo,
porém, a uma menor velocidade, até o momento
que a gota é destacada.
Ao fim do curto-circuito, a corrente é reduzida a fim
de restabelecer o arco elétrico de maneira suave e
não promover agitação da poça de fusão.
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-
knowledge/mig-mag-developments-in-low-heat-input-
transfer-modes-133
RMD – Regulated Metal Deposition (Miller)
Restabelecido o arco elétrico, a corrente é novamente
elevada proporcionando a formação de uma nova gota na
ponta do arame, seguida de uma redução da corrente
elétrica para permitir o contato da nova gota com a poça de
fusão, o que minimiza a agitação da poça líquida.
Miller
FastROOT – Formula Arc System Technology 
(KEMPPI)
O processo FastROOT™ tem sido desenvolvido particularmente para a soldagem de passe de
raiz, mas também pode ser utilizado para soldar a chapas finas (aços estruturais e aço
inoxidável).
O processo de soldagem monitora os controles curto-circuito e o timing para a transmissão
das gotas do metal de adição na poça de fusão.
O processo é concebido com certas funções, tais como formação de pulsos e comprimento de
arco, que desempenham um papel importante na estabilidade do arco e no controle de
respingos.
FastROOT – Formula Arc System Technology 
(KEMPPI)
O princípio de funcionamento do processo é que duas formas de ondas mutuamente
diferentes são formadas a partir da corrente de soldagem.
Estas formas de onda podem ser referidas como os estágios de curto-circuito e período de
arco.
Barbosa, F.; et al., 2014
FastROOT – Formula Arc System Technology 
(KEMPPI)
No início do primeiro estágio, há um pico de corrente (até o nível desejado para a ocorrência
do pinch) quando o metal de adição toca a poça de fusão.
A separação é assegurada pela redução lenta da corrente. Uma vez que a gota tenha sido
transmitida à poça de fusão, o segundo estágio começa e inicia a fase de arco.
FastROOT – Formula Arc System Technology 
(KEMPPI)
O dispositivo de monitoração controla o momento de separação da gota. O timing correto
para aumento e diminuição da corrente garante uma solda livre de respingos com o arco
aberto.
Parâmetros de soldagem
A escolha correta dos parâmetros de soldagem depende:
• Tipo de metal de base
• Diâmetro do arame
• Espessura da peça de trabalho
• Tipo de junta
• Posição de soldagem
• Consumível (arame sólido/tubular)
• Tipo de gás de proteção
• Requisitos mecânicos – Aporte térmico
Diâmetro do Arame
Diâmetro
(mm)
Corrente
(A)
Tensão
(V)
Velocidade
(cm/min)
H.I. 
(kJ/mm)
Tocha
Penetração
(mm)
0,8 217 30,8 42 0,95 Empurrando 15° 3,2
1,2 223 27,6 38 0,97 Empurrando 15° 2,3
Perfil de penetração com 0,80mm Perfil de penetração com 1,20mm
Alta tensão Média tensão Baixa tensão
Velocidade de alimentação de arame constante
Elevado comprimento 
de arco 
Médio comprimento 
de arco 
Tensão de Soldagem
Pequeno comprimento 
de arco 
 Determina o comprimento de arco
 Aumento da tensão:
- Aumento do comprimento do arco
- Aumento do aporte térmico
- Cordão mais largo
- Menor penetração
Mordedura
Falta de penetração
Alta convexidade
Reforço excessivo
Falta de fusão lateral
Tensão de Soldagem
Alumínio, spray, argônio
Alimentação de Arame (Corrente)
Elevada taxa de alimentação 
• Corrente elevada
• Arco curto
• Elevadas taxas de deposição
• Grande penetração
Baixa taxa de alimentação 
• Corrente baixa
• Arco comprido
• Baixas taxas de deposição
• Baixa penetração
Aumento da corrente (ou taxa de alimentação)  Aumento na penetração
 A corrente de soldagem é definida pela taxa de alimentação do arame.
Alimentação de Arame (Corrente)
Aço carbono, curto-circuito, mistura Ar / 25% CO2
Alimentação de Arame (Corrente)
Velocidade de Soldagem
A velocidade de soldagem tem um considerável efeito no formato e
no tamanho do cordão de solda.
 Altas velocidades de soldagem
- Baixo aporte térmico
- Baixa penetração
- Cordão com dimensões menores
- Possibilidade de defeitos (mordedura, falta de fusão)
- Maior produtividade
 Baixas velocidades de soldagem
- Alto aporte térmico
- Alta penetração
- Cordões com dimensões maiores
- Baixa produtividade
Normalização AWS / ASME
• ASME SFA-5.18 (AWS A5.18)
• Aplicável a arames sólidos, varetas TIG e arames tubulares metálicos para a soldagem
de Aços Carbono
ER 70 S — X Y N HZ
Indica um eletrodo
Indica a resistência à tração mínima em ksi do metal de 
solda depositado
Indica se o consumível é sólido (S) ou tubular (C)
Indica a composição química de um arame sólido ou do 
metal de solda depositado por um arame tubular. GS = 
consumíveis para aplicações em um único passe
Indica o tipo de gás de proteção em arames tubulares 
(C = CO2 / M = mistura)
Indica soldas especiais em aplicações nucleares
Designador suplementar opcional de hidrogênio 
difusível (H4, H8 ou H16)
Normalização AWS / ASME
• ASME SFA 5.28 (AWS A5.28)
• Aplicável a arames sólidos, varetas TIG e arames tubulares metálicos para a soldagem
de Aços Baixa Liga
ER XX C — X X X HZ
Indica um eletrodo
Indica a resistência à tração mínima em ksi do metal de 
solda depositado
Indica se o consumível é sólido (S) ou tubular (C)
Indica a composição química de um arame sólido ou do 
metal de solda depositado por um arame tubular
Designador suplementar opcional de hidrogênio 
difusível (H2, H4, H8 ou H16)
Vantagens
 A soldagem pode ser executada em todas as posições
 Não há necessidade de remoção de escória
 Alta taxa de deposição do metal de solda
 Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo revestido
 Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças
 Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de 
soldagem de reparo mais eficientes
 Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido
Desvantagens
 O equipamento de soldagem é mais complexo, mais caro e menos portátil em relação ao
SMAW;
 Menor variedade de consumíveis;
 Dificuldade da soldagem em locais de acesso restrito (chanfros estreitos) é maior que com o
processo SMAW, devido ao tamanho da tocha de soldagem (o bocal deve estar perto da
junta a ser soldada para assegurar proteção suficiente);
 O arco deve estar protegido de correntes de ar que possam dispersar o gás de proteção. Isto
limita a soldagem em campo;
 O processo resulta em altos níveis de radiação e calor, o que pode resultar na resistência do
operador ao processo;
 Maior sensibilidade à variação dos parâmetros elétricos de operação do arco, que
influenciam diretamente na qualidade do cordão de solda depositado.
Aplicações Especiais
Solda por Pontos ou Bujão
Aplicações Especiais
Solda em chanfros estreitos
Aplicações Especiais
Soldagem com duplo arame
Configuração TWIN
Aplicações Especiais
Soldagem com duplo arame
Configuração TANDEM