Proceso Mercurio - Cromo DIEGO

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PROCESO INDUSTRIAL 
Diagrama de Flujo para Procesar 
Mercurio 
 
 
 Circuito de Chancado 
El diseño de una planta pequeña comprende una sola etapa de chancado. El 
mineral de la mina es alimentado de la tolva de gruesos por medio de un 
alimentador de placas hacia la chancadora de quijadas. El alimento a la 
trituradora pasa por una parrilla con una abertura similar a la descarga de la 
chancadora. El material pasante y el producto de descarga de la chancadora son 
enviados a la tolva de finos por medio de una faja transportadora. Un 
Alimentador Un alimentador de velocidad variable el mineral fino al circuito de 
molienda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Sección de Molienda 
Un Jig y una Celda Unitaria son instaladas en el circuito de molienda para 
recuperar una cantidad importante del cinabrio liberado en un tamaño de la 
partícula relativamente grueso, lo que es deseable por la tendencia de cinabrio 
a ser friable y generar lamas. Además, los concentrados más gruesos son 
preferidos para las retortas, ya que las pérdidas de polvo pueden reducirse 
sustancialmente. 
El Molino de bolas descarga a través de una malla para alimentar a un Jig 
Dúplex que recobra un concentrado grueso de cinabrio. El relave del Jig a pasa 
para una celda unitaria que produce un concentrado grueso, mientras que el 
relave pasa por gravedad a un clasificador en Espiral. El agua adicional para la 
dilución correcta del clasificador es añadida al alimento de la celda unitaria. El 
rebose del clasificador, menos 48 mallas, pasa a un Acondicionador, luego a las 
celdas de flotación. 
Sección de Flotación 
El rebose del clasificador es enviado al circuito de flotación, cuyo arreglo 
considera tres celdas primarias, dos celdas de agotamiento, y una celda de 
limpieza. Las espumas del concentrado primario pasan a la celda de limpieza, 
mientras la espuma de la celda de agotamiento es devuelta a la primera 
primaria. Este acomodamiento, incluyendo recirculación del relave de limpieza, 
se efectúa sin el uso de bombas, lo cual es típico de muchos circuitos con celdas 
mecánicas 
 
Filtración 
El concentrado de limpieza y el concentrado de la Celda unitaria están 
combinados, espesados, y filtrados. El espesamiento es opcional, dependiente 
en el tonelaje y las características de sedimentación de los concentrados. Desde 
la Celda Unitaria el concentrado es relativamente grueso y fácilmente filtrado, la 
filtración del concentrado combinado se puede efectuar en un filtro de discos. 
El concentrado del Jig luego se haberse sido reducido en su contenido de agua 
se combina con el concentrado filtrado de flotación de cinabrio y se guarda 
para el proceso en retorta y para la recuperación del mercurio metálico. 
Muestreo 
Se toman muestras del alimento, concentrado, y relaves. Una porción del relave 
final se separa y se analiza visualmente, para lo cual se hace uso de una Bomba 
de Diafragma y una mesa de concentración gravimétrica. Los resultados de la 
flotación y las condiciones operativas fácilmente pueden ser controlados 
observando el concentrado de la mesa. 
 
Flotación de Mercurio 
 
Se ha demostrado las ventajas de concentrar menas del mercurio bajas de 
grado por frotación. La experiencia también ha demostrado que la atención 
particular debe ser dada a la selección de los reactivos correctos de frotación 
para resultados efectivos y las recuperaciones altas. 
Procesamiento por Flotación 
El diagrama de flujo es típico para una concentradora común de mercurio. Dos 
etapas de chancado seguidas por molienda en circuito cerrado con un 
clasificador se usa para reducir el mineral hasta el tamaño de 48 a 65 mallas. 
Muchos minerales contienen partículas granulares de cinabrio recuperable por 
la gravedad. Un Jig es incorporado en el circuito del molino para recuperar este 
mineral pesado grueso y cualquier mercurio metálico que puede estar presente 
en el mineral. 
La flotación con uno o más etapas de limpieza se usa para flotar minerales 
molidos de mercurio y tener un concentrado de alto grado. No es raro producir 
concentrados de 40 a 50% de mercurio en minerales conteniendo 3 a 8 kilos de 
metal por tonelada. La razón de concentración es por consiguiente alta. Un 
molino tratando 200 toneladas de un mineral con 5 kg/t de mercurio y haciendo 
recuperación de 95% producirá concentrados de 2300 kgs con 40% de mercurio 
al día. Un espesador y un filtro son requeridos para eliminar parte del agua del 
concentrado antes de secarse y enviarse a la retorta, o a la disolución química. 
En plantas pequeñas el espesador puede ser eliminado para minimizar 
problemas de concentrados de alto grado. 
Reactivos de Flotación 
Normalmente el cinabrio flota realmente fácilmente con aceite del pino y un 
xanthate. Una combinación típica incluye almidón o un reactivo alternativo para 
dispersar los lamas y deprimir materia carbonacea. 
La operación de la planta ha demostrado que los dispersantes como carbonato 
sódico y silicato de sodio deberían ser evitados. Estos reactivos tienen una 
tendencia en ciertos minerales para deprimir cinabrio y se tienen recuperaciones 
de punto bajo. Palcotan, un producto de la secoya, es un reactivo de dispersión 
de lamas muy efectivo. No tiene efecto adverso aparente en cinabrio. En la 
exposición para la atmósfera después de moler, el cinabrio tiene una tendencia 
a decrecer en flotabilidad. Esto puede ser debido a alguna oxidación de la 
superficie. Sales como sulfato de cobre y extracto nitrato de plomo cuando se 
han añadido vence esta dificultad. Las pruebas deberían estar hechas, sin 
embargo, para establecer la mejor combinación de reactivo de flotación. La 
formación de espuma puede presentar un problema, así es que cada tipo de 
mineral debe ser probado para obtener la proporción y combinación correcta 
de espumante, colector y el activador. Una combinación típica de reactivo de 
flote es como sigue: 
 
 
Generalmente el control de pH no es crítico. Un pH variando de 6.5 a 8.5 es 
satisfactorio. Los reguladores de pH son cal, carbonato de sodio y silicato de 
sodio, y deben evitarse 
Ventajas de Procesar Mercurio por Flotación 
El tratamiento de menas del mercurio de bajo grado por flotación generalmente 
requiere de una inversión de capital inferior que la de una planta con un 
proceso pirometalúrgico. Los costos operativos son similares, sin embargo. Las 
ventajas de concentración son: 
1. Las recuperaciones superiores con minerales de bajas ley y pegajosos. 
Los minerales con muchos finos o arcillosos no pueden tratarse 
eficazmente en un horno 
2. Menos peligro de salud. Los humos y gases de Mercurio son 
venenosos. 
3. El tonelaje de planta puede ser más flexible. La planta puede arrancar 
y puede detenerse con poco tiempo de aviso. 
4. El valor superior de reventa del equipo de flotación. El horno sólo es 
aplicable en menas del mercurio. 
5. Las impurezas pueden ser separadas de minerales complicados por 
flotación. Por ejemplo, separar el arsénico. 
Tratamiento en retorta. El concentrado de flotación y el del Jig pueden ser 
tratados en una retorta para la recuperación del metal destilado. Con 
simplemente algunos kilos a ser tratado, el proceso en el horno es controlable y 
las condiciones peligrosas se mantienen a un mínimo. 
La electrólisis y Tratamiento químico. Considerable trabajo experimental y en 
planta piloto se ha efectuado para eliminar el uso de retortas y sus peligros 
acompañantes. Las impurezas como arsénico y antimonio también causan 
problemas operacionales en cualquier método con retortas. Los concentrados 
de Mercurio responden bien a la lixiviación con una mezcla NaOH y Na2S. 
Mercurio es hecho pasar a la solución cáustica que es decantada, aclarada y 
tratada a través de una celda electrolítica especial. El mercurio metálico es 
extraído del fondo de la celda. 
Esta reportado que un mineral llevando a 3 kilos de mercurio
por tonelada 
puede ser tratado económicamente con ganancia considerando una 
recuperación global de 95%. Esto es una combinación de flotación, lixiviación 
cáustica, y deposición electrolítica. 
 
PROCESO INDUSTRIAL DEL CROMO 
En la naturaleza, el cromo se presenta principalmente en forma de mineral 
de cromo hierro FeO ∙ Cr2O3, cuando se reduce con carbón se obtiene una 
aleación de cromo con hierro - ferrocromo, que se utiliza directamente en la 
industria metalúrgica en la producción de aceros al cromo. El contenido de 
cromo en esta composición alcanza el 80% (en peso). 
La reducción del óxido de cromo (III) con carbón tiene como objetivo 
producir cromo con alto contenido de carbono, que es necesario para la 
producción de aleaciones especiales. El proceso se lleva a cabo en un horno 
de arco eléctrico. 
Para obtener cromo puro, primero se obtiene óxido de cromo (III) y luego 
se reduce por el método aluminotérmico. Al mismo tiempo, se calienta una 
mezcla de polvo o en forma de virutas de aluminio (Al) y una carga de óxido 
de cromo (Cr2O3) a una temperatura de 500-600 °C. Luego, se inicia la 
reducción con una mezcla de bario. peróxido con polvo de aluminio, o 
encendiendo parte de la carga, seguido de la adición de la parte restante. 
En este proceso es importante que la energía térmica resultante sea 
suficiente para fundir el cromo y separarlo de la escoria. 
Cr2O3 + 2Al = 2Cr + 2Al2O3 
El cromo así obtenido contiene una cierta cantidad de impurezas: hierro 
0,25-0,40%, azufre 0,02%, carbono 0,015-0,02%. El contenido de 
sustancia pura es 99.1–99.4%. Tal cromo es quebradizo y se muele 
fácilmente hasta convertirlo en polvo. 
La realidad de este método fue probada y demostrada ya en 1859 por 
Friedrich Wöhler. A escala industrial, la reducción aluminotérmica del cromo 
sólo fue posible después de que se convirtió en método accesible obtención 
de aluminio barato. Goldschmidt fue el primero en desarrollar camino 
https://hiddenshell.ru/es/kak-bystro-izbavitsya-ot-pautinnogo-kleshcha-na-komnatnyh-rasteniyah-kak-izbavitsya/
https://hiddenshell.ru/es/malenkie-ryzhie-muravi-na-kuhne-kak-izbavitsya-kak-izbavitsya-ot/
seguro regulación de un proceso de recuperación altamente exotérmico (por 
lo tanto explosivo). 
Si es necesario obtener cromo de alta pureza en la industria, se utilizan 
métodos electrolíticos. La electrólisis se somete a una mezcla de anhídrido 
crómico, alumbre de cromo amónico o sulfato de cromo con ácido sulfúrico 
diluido. El cromo depositado durante la electrólisis en cátodos de aluminio o 
acero inoxidable contiene gases disueltos como impurezas. Se puede lograr 
una pureza de 99,90 a 99,995 % mediante purificación a alta temperatura 
(1500 a 1700 °C) en un flujo de hidrógeno y desgasificación al vacío. Las 
técnicas avanzadas de refinado de cromo electrolítico eliminan el azufre, el 
nitrógeno, el oxígeno y el hidrógeno del producto "en bruto". 
Además, es posible obtener Cr metálico por electrólisis de CrCl3 o CrF3 
fundidos mezclados con fluoruros de potasio, calcio y sodio a una 
temperatura de 900°C en argón. 
La posibilidad de un método electrolítico para obtener cromo puro fue 
probada por Bunsen en 1854, sometiendo a electrolisis una solución acuosa 
de cloruro de cromo. 
La industria también utiliza un método silicotérmico para la obtención de 
cromo puro. En este caso, el óxido de cromo se reduce con silicio: 
2Cr2O3 + 3Si + 3CaO = 4Cr + 3CaSiO3 
El cromo se funde silicotérmicamente en hornos de arco. La adición de cal 
viva permite convertir el dióxido de silicio refractario en una escoria de 
silicato de calcio de bajo punto de fusión. La pureza del cromo silicotérmico 
es aproximadamente la misma que la del cromo aluminotérmico, sin 
embargo, naturalmente, el contenido de silicio es algo mayor y el de 
aluminio es algo menor. 
El Cr también se puede obtener por reducción de Cr2O3 con hidrógeno a 
1500°C, reducción de CrCl3 anhidro con hidrógeno, metales alcalinos o 
alcalinotérreos, magnesio y zinc. 
Para obtener cromo, intentaron usar otros agentes reductores: carbono, 
hidrógeno, magnesio. Sin embargo, estos métodos no son ampliamente 
utilizados. 
En el proceso Van Arkel-Kuchman-De Boer, se utiliza la descomposición del 
yoduro de cromo (III) en un alambre calentado a 1100 °C con la deposición 
de metal puro sobre él. 
Industria de la Galvanotecnia 
La galvanotecnia es un proceso electroquímico que tiene por finalidad el 
recubrimiento de objetos, obteniendo una forma mediante la corriente 
eléctrica a base de un molde de cualquier materia, madera en especia l, 
recubriendo de una capa de un determinado metal como zinc, cobre, níquel 
o cromo entre otros, a su vez la electroquímica tiene como fin depositar, 
mediante la corriente eléctrica un estrato adherido al metal, sobre un 
cuerpo cualquiera, el proceso está destinado a lograr que el objeto aparezca 
más agradable, pero que también proporcione determinadas características 
físicas como por ejemplo alta resistencia a la corrosión, existen varias 
técnicas de aplicar estos recubrimientos y llevan por lo general el nombre 
del metal que se aplica, ejemplos de estos procesos son el: 
https://hiddenshell.ru/es/malenkie-ryzhie-muravi-na-kuhne-kak-izbavitsya-kak-izbavitsya-ot/
· Zincado 
· Cobreado 
· Niquelado 
· Cromado 
· ZAMAC:Material a base de Zinc (95,55) y Al (4,0) 
· Plateado 
· Cadmiado. 
· Dorado 
· Cobaltado 
· Antimoniado 
· Iridiado 
· Magnesiado 
· Latonado 
· Paladiado 
· Estañado 
· Acerado 
· Molibdaneado 
· Aluminado 
Todos estos baños electroquímicos se logran a partir del metal puro o de un 
determinado compuesto donde este incluido el metal, por ejemplo para 
dorar y platear se parte de los respectivos cianuros de oro y plata, el 
latonado tiene como materias primas el lactato de zinc y el sulfato 
cuproamónico , el niquelado tiene como materia prima al sulfato de níquel, 
el estañado a su vez se logra a partir del cloruro estañoso, el paladiado a 
partir del paladio metálico puro, el magnesiado a partir del cloruro de 
magnesio, el iridiado del iridio metálico, el molibdeneado a partir del 
molibdato de amonio, el antimoniado del sulfuro de antimonio, el aluminado 
del alumbre amoniacal, el cromado del sulfato de cromo , del ácido crómico, 
cromato o bicromato alcalino (de sodio o de potasios), si no se tienen esas 
sales se les puede reemplazar con el nitrato, fosfato, cloruro, oxalato, 
citrato, etc, todos con el cromo como elemento activo. 
 
Industria del cromado 
El cromado tiene como objetivo lograr recubrimientos para acabados decorativos de piezas 
niqueladas, para endurecimiento superficial de piezas de hierro, con este acabado se logran 
que las piezas no se oxiden, proporcionándoles un brillo metálico estético. 
Las actividades operativas previas son: 
Pulimento, desengrase, enjuage, niquelado, cromado, lavado, pulido e inmersión en 
solución de cianuro de sodio al 5% 
La formulación que se puede aplicar es: 
Ácido crómico : 300 gr/l 
 Ácido sulfúrico concentrado : 2 gr/l 
Densidad : 27o Baumé 
Temperatura : 30 a 40 0C 
Voltaje : 4 a 6 voltios 
Amperaje catódico : 6,5 a 8,5 amperios 
Ánodos : Plomo antimonioso 
El baño se lleva a cabo en un tanque de hierro forrado con plomo antimonioso o chapas de 
vidrio armado, el tanque requiere de un aspirador para evacuar los gases tóxicos que se 
generan durante el baño. 
En el siguiente gráfico mostramos una vista panorámica de una planta de baños 
electrolíticos. 
Pinturas y/o recubrimientos 
Los principales compuestos de cromo, tanto óxidos como sales se caracterizan por poseer 
colores vistosos. 
En la industria de pinturas, de recubrimientos y otras afines, aprovechan estas propiedades 
cromáticas para obtener colores vivos y también son mezclados con otros pigmentos, 
Otras industrias que consumen cromo en cantidades menores son : 
· Vidrio, Plástico, textiles, papel etc. 
PLANTA DE GALVANOTECNIA
Mercurio (Hg): 
Propiedades: 
Propiedades físicas 
 Su punto de ebullición se encuentra a los 357 °C, y su punto de 
fusión a los -37 °C. 
 Organolépticamente, el mercurio es un metal de color blanco-plateado 
brillante, blando, líquido, inodoro y textura metálica. 
 El mercurio en estado puro presenta buenas propiedades dúctiles. 
 Es un metal de fácil aleación con un amplio número de metales como la 
plata y el oro, aunque el hierro no es uno de ellos. 
 La densidad del mercurio es de 13524 kg/m3. 
 Tiene un índice de dureza en la escala de Mohs de 1,5. 
Propiedades químicas 
 Atómicamente, el mercurio se compone de 80 protones, 80 electrones y 
alcanza su estabilidad con 121 neutrones. 
 Se trata de un metal capaz de formar amalgamas con otros metales. 
 El mercurio es dañino para los seres humanos. Su inhalación, ingesta 
o contacto puede causar desde irritación, hasta envenenamiento por 
mercurio. 
 El mercurio puede presentar estados de oxidación +2, +1, e incluso 
menores, siendo el único elemento de su grupo que posee estado de 
oxidación en +1. 
 Las sales de mercurio son altamente solubles en agua. 
 El mercurio no suele reaccionar al contacto con casi todos los ácidos. No 
obstante, suele reaccionar al contacto con ácido sulfhídrico. 
 Actualmente se conocen siete isótopos de mercurio distintos 
Propiedades mecánicas 
 El mercurio no presenta propiedades mecánicas destacables 
 
Usos del mercurio en la industria 
 El mercurio se usa en termómetros, barómetros, manómetros, 
esfigmómetros, algunos tipos de válvulas como la de las bombas 
de vació, interruptores de mercurio, lámparas fluorescentes y 
otros dispositivos. 
 Debido a sus singulares propiedades químicas, el mercurio se a 
utilizado en una amplia gama de productos a lo largo del tiempo. 
En la actualidad la mayor parte se usa en: -Los procesos 
industriales q producen cloro (plantas de cloro-álcali con 
tecnología de células de mercurio), monómeros de cloruro de 
vinilo (pvc) elastómeros de poliuretano. 
 -La minería de oro artesanal y en pequeña escala. 
 -En el carbón, el petróleo y la roca se encuentran trazas de 
mercurio en su forma natural. El mercurio se libera de un modo no 
intencional cuando se quema carbón y se procesan metales. 
 -Aproximadamente el 70% de las emisiones de mercurio a la 
atmósfera causadas por el hombre proviene de la combustión 
estacionaria de combustibles fósiles, en especial el carbón y de la 
incineración de materiales de desecho. 
 -La deposición de mercurio a nivel mundial se a triplicado desde la 
revolución industrial, y a nivel regional y local a aumentado hasta 
diez veces en algunos lugares. 
 -Las emisiones de mercurio en América del norte y Europa tienden 
a disminuir. Con el crecimiento producido por la propiedad 
económica, Las emisiones tienden a aumentar en Asia y África. 
 -Hoy en día se dispone de mecanismo de control de la 
contaminación que permite reducir considerablemente las 
emisiones de mercurio de las principales fuentes aéreas. 
 APLICACIONES DEL MERCURIO 
El mercurio se utiliza principalmente en la fabricación del cloro y 
de la sosa cáustica. 
 
En este proceso electrolítico, el mercurio hace de cátodo y en él se 
disuelve el sodio, formando una amalgama que es descompuesta 
para obtener la sosa cáustica y recuperar el mercurio. 
 
El mercurio también se emplea en aparatos eléctricos. 
 
Las lámparas de vapor de mercurio y los tubos fluorescentes 
contienen mercurio en fase de vapor. 
 
Al ionizarse éste, conduce la electricidad, y los iones y moléculas 
excitadas emiten luz. 
 
El color de la luz emitida depende de la presión de vapor. 
 
El mercurio forma el cátodo en los rectificadores de corriente que 
llevan su nombre, los cuales, como se sabe, transforman la 
corriente alterna en corriente continua. 
 
El rectificador está formado por un recipiente de vidrio al que se le 
ha hecho el vacío, un ánodo de hierro y un cátodo de mercurio. 
 
Cuando se enciende un arco entre el cátodo y un ánodo auxiliar, 
introducido, precisamente, para iniciar el proceso, se vaporiza una 
parte del mercurio, el cual, al ionizarse, puede conducir grandes 
intensidades de corriente en una sola dirección, con lo que se 
consigue rectificar la corriente alterna de entrada. 
 
El mercurio es utilizado como elemento de contacto para cerrar y 
abrir circuitos, debido a que su estado líquido establece una 
excelente continuidad entre terminales y totaliza las superficies de 
contacto. 
 
Otra de las aplicaciones, que no por ser más familiar deja de ser 
menos importante, es su utilización como líquido termométrico y 
como líquido barométrico. 
 
de los mayores defectos de las pilas secas es que sobre la 
superficie catódica se depositan burbujas de hidrógeno, 
impidiendo que la pila funcione convenientemente. 
 
La adición de sales mercúricas evita que ésto suceda, lo que ha 
permitido la fabricación de pequeñas pilas muy estables, que son 
utilizadas en satélites y en relojes de pulsera eléctricos. 
 
APLICACIONES PRÁCTICAS DE LAS SALES DE MERCURIO 
Las sales de mercurio son venenos útiles, por lo eficaces que 
resultan en el control de las infecciones por hongos y por 
bacterias, que aparecen en muchos procesos industriales de 
importancia. 
 
En agricultura, los calomelanos (protoclo-ruro de mercurio 
sublimado) se utilizan para controlar el crecimiento del musgo en 
los prados. 
 
Para proteger de los hongos las semillas de muchas cosechas 
(especialmente cereales), durante la germinación, se emplean 
compuestos de fenilmercurio. 
 
Otros compuestos orgánicos mercuriales se utilizan en 
pulverizaciones, en el tratamiento de las plantaciones de algodón, 
de caña de azúcar, y en otros muchos procesos. 
 
También se añaden estos compuestos a ciertos tipos de pintura 
para prevenir su descomposición por las bacterias, y para impedir 
el crecimiento de hongos sobre la capa de pintura, una vez 
aplicada, pues en muchos casos, cuando ésta toma un aspecto 
sucio, se debe a dicho crecimiento. 
 
La pintura fabricada a base de óxido mercúrico se utiliza para 
pintar los cascos de los buques e imposibilitar el crecimiento de 
mejillones y otros organismos de su especie, que, al incrustarse 
allí, pueden llegar a reducir considerablemente la velocidad del 
buque. 
 
El agua utilizada en las fábricas de papel se trata frecuentemente 
con compuestos de mercurio, para eliminar las bacterias, ya que, 
de no hacerlo así, la pulpa se tornaría mucho más sucia y menos 
resistente, y para preservar ésta de las decoloraciones producidas 
por hongos que, de otro modo, sufriría durante el período de 
almacenamiento anterior a su manufactura. 
 
Las sales de mercurio sirven muy aficazmente para defender 
también una amplia gama de productos, como cueros y pieles, 
colas, cosméticos, plasma sanguíneo, etc. 
 
Cromo (Cr): 
Propiedades: 
Propiedades físicas 
 Su estado de agregación ordinario es el sólido. 
 Posee una densidad igual a 7140 kg/m3 
 Su punto de fusión es de 1857°C. 
 A la temperatura de 2672°C entra en ebullición. 
 La estructura cristalina de su estado sólido se basa en una geometría 
cúbica centrada en el cuerpo. 
 Organolépticamente, es de un color blanco brillante con tonalidades 
grisáceas, duro e inodoro. 
 Es un metal anti-ferromagnético. 
 Tiene buena conductividad eléctrica y térmica. 
 En la escala de Mohs, presenta una dureza igual a 8,5. 
 El cromo pulido puede reflejar el 70% del espectro electromagnético 
visible y el 90% del espectro infrarrojo. 
Propiedades químicas 
 Atómicamente, está formado por 24 protones, 24 electrones y 28 
neutrones. 
 Generalmente desarrolla 3 estados de oxidación: +6,+3 y +2. Aunque 
posee en total 10 estados. 
 Es un metal con una alta resistencia a la corrosión. 
 Al reaccionar con el oxígeno atmosférico produce una fina y densa capa 
protectora, que evita la
difusión del oxígeno en el metal. Este es un 
proceso denominado pasivación. 
 El cromo no sufre fragilidad por hidrógeno. Pero, sí sufre de fragilidad al 
interactuar con el nitrógeno. 
 En reacciones con el agua no produce compuestos hidróxidos. 
 El cromo en estado de oxidación +3 es un metal vital para el 
organismo, puesto que interviene en el metabolismo de lípidos. 
 Los compuestos de cromo con oxidación +6 son cancerígenos y 
oxidantes. 
Propiedades mecánicas 
 En estado puro, es un metal dúctil y puede ser forjado. 
 Tiene una alta resistencia a la tensión. 
 Cuando está combinado con oxígeno, nitrógeno carbono o nitrógeno 
presenta una relativa baja capacidad para el forjado, el enrollamiento y el 
manejo. 
 
Aplicaciones 
La creación de aleaciones metálicas representa el 85% del uso del cromo 
disponible. El resto del cromo se utiliza en las industrias química, refractaria y 
de fundición. 
Metalurgia 
El efecto de fortalecimiento de la formación de carburos metálicos estables en 
los límites de los granos y el fuerte aumento de la resistencia a la corrosión 
hicieron del cromo un importante material de aleación para el acero. Los aceros 
para herramientas de alta velocidad contienen entre un 3 y un 5 % de cromo. El 
acero inoxidable, la principal aleación metálica resistente a la corrosión, se 
forma cuando se introduce cromo en el hierro en concentraciones superiores al 
11 %. Para la formación de acero inoxidable, se agrega ferrocromo al hierro 
fundido. Además, las aleaciones a base de níquel tienen una mayor resistencia 
debido a la formación de partículas de carburo de metal discretas y estables en 
los límites de grano. Por ejemplo, Inconel 718 contiene 18,6 % de cromo. Debido 
a las excelentes propiedades a altas temperaturas de estas superaleaciones de 
níquel, se utilizan en motores a reacción y turbinas de gas en lugar de 
materiales estructurales comunes.La norma ASTM B163 se basa en el cromo 
para tubos de condensadores e intercambiadores de calor, mientras que las 
piezas fundidas con alta resistencia a temperaturas elevadas que contienen 
cromo están estandarizadas con la norma ASTM A567. AISI tipo 332 se usa 
donde la alta temperatura normalmente causaría carburación, oxidación o 
corrosión. Incoloy 800 “es capaz de permanecer estable y mantener su 
estructura austenítica incluso después de largas exposiciones a altas 
temperaturas”. El nicromo se usa como alambre de resistencia para elementos 
de calefacción en cosas como tostadoras y calentadores de ambiente. Estos 
usos hacen del cromo un material estratégico. En consecuencia, durante la 
Segunda Guerra Mundial, se instruyó a los ingenieros viales de EE. UU. para 
que evitaran el cromo en la pintura amarilla para carreteras, ya que "puede 
convertirse en un material crítico durante la emergencia".Estados Unidos 
también consideró que el cromo era "esencial para la industria de guerra 
alemana" e hizo intensos esfuerzos diplomáticos para mantenerlo fuera del 
alcance de la Alemania nazi. 
La alta dureza y resistencia a la corrosión del cromo sin alear lo convierte en un 
metal confiable para el revestimiento de superficies; sigue siendo el metal más 
popular para el revestimiento de láminas, con una durabilidad superior a la 
media, en comparación con otros metales de revestimiento.Se deposita una 
capa de cromo sobre superficies metálicas pretratadas mediante técn icas de 
galvanoplastia. Hay dos métodos de deposición: delgado y grueso. La 
deposición delgada implica una capa de cromo de menos de 1 µm de espesor 
depositada por cromado y se utiliza para superficies decorativas. Se depositan 
capas de cromo más gruesas si se necesitan superficies resistentes al desgaste. 
Ambos métodos utilizan soluciones ácidas de cromato o dicromato. Para evitar 
el cambio en el estado de oxidación que consume energía, se está desarrollando 
el uso de sulfato de cromo (III); para la mayoría de las aplicaciones de cromo se 
utiliza el proceso previamente establecido. 
En el proceso de recubrimiento por conversión de cromato, las fuertes 
propiedades oxidativas de los cromatos se utilizan para depositar una capa 
protectora de óxido sobre metales como el aluminio, el zinc y el cadmio. Esta 
pasivación y las propiedades de autorreparación del cromato almacenado en el 
recubrimiento de conversión de cromato, que puede migrar a defectos locales, 
son los beneficios de este método de recubrimiento. Debido a las 
reglamentaciones ambientales y de salud sobre los cromatos, se están 
desarrollando métodos de recubrimiento alternativos. 
El anodizado con ácido crómico (o anodizado tipo I) del aluminio es otro proceso 
electroquímico que no conduce a la deposición de cromo, sino que utiliza ácido 
crómico como electrolito en la solución. Durante la anodización, se forma una 
capa de óxido sobre el aluminio. El uso de ácido crómico, en lugar del ácido 
sulfúrico normalmente utilizado, conduce a una ligera diferencia de estas capas 
de óxido. La alta toxicidad de los compuestos de Cr(VI), utilizados en el proceso 
de galvanoplastia de cromo establecido, y el fortalecimiento de las normas 
ambientales y de seguridad exigen la búsqueda de sustitutos del cromo, o al 
menos un cambio a compuestos de cromo(III) menos tóxicos. 
Pigmento 
El mineral crocoita (que también es cromato de plomo PbCrO 4) se utilizó como 
pigmento amarillo poco después de su descubrimiento. Después de que se 
dispusiera de un método de síntesis a partir de la cromita más abundante, el 
amarillo de cromo fue, junto con el amarillo de cadmio, uno de los pigmentos 
amarillos más utilizados. El pigmento no se fotodegrada, pero tiende a 
oscurecerse debido a la formación de óxido de cromo (III). Tiene un color fuerte 
y se utilizó para autobuses escolares en los Estados Unidos y para los servicios 
postales (por ejemplo, Deutsche Post) en Europa. Desde entonces, el uso del 
amarillo de cromo ha disminuido debido a preocupaciones ambientales y de 
seguridad y fue reemplazado por pigmentos orgánicos u otras alternativas que 
no contienen plomo ni cromo. Otros pigmentos que se basan en el cromo son, 
por ejemplo, el tono profundo del pigmento rojo rojo cromo, que es simplemente 
cromato de plomo con hidróxido de plomo (II) (PbCrO 4·Pb(OH) 2). Un pigmento 
de cromato muy importante, que se usaba ampliamente en las formulaciones de 
imprimaciones para metales, era el cromato de zinc, ahora reemplazado por el 
fosfato de zinc. Se formuló una imprimación de lavado para reemplazar la 
práctica peligrosa de pretratar las carrocerías de aluminio de los aviones con 
una solución de ácido fosfórico. Este utilizó tetroxicromato de zinc disperso en 
una solución de butiral de polivinilo. Justo antes de la aplicación se añadió una 
solución al 8% de ácido fosfórico en disolvente. Se encontró que un alcohol 
fácilmente oxidable era un ingrediente esencial. Se aplicó una capa delgada de 
aproximadamente 10 a 15 µm, que cambió de amarillo a verde oscuro cuando se 
curó. Todavía hay dudas sobre el mecanismo correcto. El verde cromo es una 
mezcla de azul de Prusia y amarillo cromo, mientras que el verde óxido de 
cromo es óxido de cromo (III). 
Los óxidos de cromo también se utilizan como pigmento verde en el campo de la 
fabricación de vidrio y también como esmalte para cerámica. El óxido de cromo 
verde es extremadamente resistente a la luz y, como tal, se utiliza en 
revestimientos de revestimiento. También es el ingrediente principal de las 
pinturas reflectantes de infrarrojos, utilizadas por las fuerzas armadas para 
pintar vehículos y darles la misma reflectancia de infrarrojos que las hojas 
verdes. 
Otros usos 
Los iones de cromo(III) presentes en los cristales de corindón (óxido de 
aluminio) hacen que se coloreen de rojo; cuando el corindón aparece como tal, 
se le conoce como rubí. Si el corindón carece de iones de cromo (III), se conoce 
como zafiro. También se puede lograr un rubí artificial de color rojo dopando 
cromo (III) en cristales de corindón
artificial, lo que hace que el cromo sea un 
requisito para fabricar rubíes sintéticos. Este cristal de rubí sintético fue la base 
del primer láser, producido en 1960, que se basaba en la emisión estimulada de 
luz de los átomos de cromo en dicho cristal. Ruby tiene una transición láser a 
694,3 nanómetros, en un color rojo intenso. 
Debido a su toxicidad, las sales de cromo (VI) se utilizan para la conservación 
de la madera. Por ejemplo, el arseniato de cobre cromado (CCA) se usa en el 
tratamiento de la madera para proteger la madera de los hongos que se pudren, 
los insectos que atacan la madera, incluidas las termitas y los barrenadores 
marinos. Las formulaciones contienen cromo en base al óxido CrO 3 entre 35,3% 
y 65,5%. En los Estados Unidos, en 1996 se utilizaron 65.300 toneladas 
métricas de solución CCA. 
Las sales de cromo (III), especialmente el alumbre de cromo y el sulfato de 
cromo (III), se utilizan en el curtido del cuero. El cromo (III) estabiliza el cuero 
mediante la reticulación de las fibras de colágeno. El cuero curtido al cromo 
puede contener entre un 4 y un 5 % de cromo, que está fuertemente ligado a las 
proteínas. Aunque la forma de cromo utilizada para el curtido no es la variedad 
hexavalente tóxica, sigue existiendo interés en el manejo del cromo en la 
industria del curtido. La recuperación y reutilización, el recicla je directo/indirecto 
y el curtido "sin cromo" o "sin cromo" se practican para administrar mejor el uso 
de cromo. 
La alta resistividad térmica y el alto punto de fusión hacen que la cromita y el 
óxido de cromo (III) sean materiales para aplicaciones refractarias de alta 
temperatura, como altos hornos, hornos de cemento, moldes para la cocción de 
ladrillos y como arenas de fundición para la fundición de metales. En estas 
aplicaciones, los materiales refractarios están hechos de mezclas de cromita y 
magnesita. El uso está disminuyendo debido a las regulaciones ambientales 
debido a la posibilidad de formación de cromo (VI). 
Varios compuestos de cromo se utilizan como catalizadores para el 
procesamiento de hidrocarburos. Por ejemplo, el catalizador Phillips, preparado 
a partir de óxidos de cromo, se utiliza para la producción de aproximadamente la 
mitad del polietileno del mundo. Los óxidos mixtos de Fe-Cr se emplean como 
catalizadores de alta temperatura para la reacción de cambio de gas de agua. El 
cromito de cobre es un catalizador de hidrogenación útil. 
Los cromatos de metales se utilizan en humistor. 
Usos de compuestos 
 El óxido de cromo (IV) (CrO 2) es un compuesto magnético. Su 
anisotropía de forma ideal, que imparte alta coercitividad y 
magnetización remanente, lo convirtió en un compuesto superior 
al γ-Fe 2 O 3. El óxido de cromo (IV) se utiliza para fabricar cintas 
magnéticas que se utilizan en cintas de audio de alto rendimiento 
y casetes de audio estándar. 
 El óxido de cromo (III) (Cr 2 O 3) es un pulidor de metales 
conocido como colorete verde. 
 El ácido crómico es un poderoso agente oxidante y es un 
compuesto útil para limpiar la cristalería de laboratorio de 
cualquier rastro de compuestos orgánicos. Se prepara 
disolviendo dicromato de potasio en ácido sulfúrico concentrado, 
que luego se usa para lavar el aparato. A veces se usa dicromato 
de sodio debido a su mayor solubilidad (50 g/L versus 200 g/L 
respectivamente). El uso de soluciones de limpieza de bicromato 
ahora se está eliminando debido a la alta toxicidad y las 
preocupaciones ambientales. Las soluciones de limpieza 
modernas son muy eficaces y no contienen cromo. 
 El dicromato de potasio es un reactivo químico que se utiliza 
como agente de titulación. 
 Los cromatos se agregan a los lodos de perforación para evitar la 
corrosión del acero en condiciones húmedas. 
 El alumbre de cromo es sulfato de potasio de cromo (III) y se usa 
como mordiente (es decir, un agente de fijación) para teñir telas y 
curtir. 
Referencias bibliográficas: 
 Fuente: 
https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/monografias/ingenie/jacinto_sh/cap2.pdf 
 Fuente: https://conceptoabc.com/cromo/ 
 Fuente: https://conceptoabc.com/mercurio/ 
 American Conference of Industrial Hygienists (ACGIH, Conferencia 
Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales), 
Industrial Ventilation (Ventilación industrial): A Manual of 
Recommended Practice for Design, Cincinnati, Ohio 
 
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