PAPER LEGO Final

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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
2 Wagner da Silva Bonifácio 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (FLC4282GPI) – Prática do Módulo IV – 30/11/22 
 
CONCEITUAÇÃO DO LEAN MANUFACTURING 
POR MEIO 
DA APLICABILIDADE DA DINÂMICA DO LEGO 
 
 
Gabriela Adriana Gonçalves¹ 
Neivaldo Silva da Rosa¹ 
Uilian Henrique Rodrigues¹ 
Wagner da Silva Bonifacio² 
 
 
RESUMO 
 
Este trabalho tem como objetivo apresentar o aprendizado do conceito sobre o Sistema 
Toyota de produção. Foram realizados testes com uma dinâmica através de blocos de montagem 
LEGO no laboratório virtual disponível na plataforma de estudo da faculdade. Esta dinâmica 
abordou os principais conceitos de produção, o sistema Toyota de produção, também os conceitos 
sobre Just-in-time (JIT), tempo de setup (ajuste), metodologia 5S e nivelamento de produção 
(Heijunka). Os testes foram realizados em quatro rodadas conforme os modelos citados 
anteriormente. Após a execução das rodadas, foram analisados os resultados e identificados os 
pontos fortes e fracos de cada etapa, sendo assim, conseguimos validar os melhores conceitos para o 
sistema de produção proposto. 
 
Palavras-chave: Dinâmica do LEGO, Sistema Toyota, Lean manufacturing, conceitos de produção 
 
1. INTRODUÇÃO 
A dinâmica do LEGO tem como objetivo simular processos produtivos utilizando o Sistema 
Toyota de Produção. Foram utilizados os sistemas, empurrado, 5S, kanban e flex (puxado). LEGO 
são blocos de plásticos coloridos, montáveis, com possibilidade de criar objetos de diversas formas. 
 Ao ser aplicado o sistema empurrado, verificamos que a produção fica em alta, mas sem 
saída garantida, pois depende da demando do mercado, a produção começa antes da ocorrência da 
demanda pelo produto. 
 Com a utilização do método 5S a produção fica mais organizado, o processo fica mais limpo 
e de fácil percepção. 
 O Kanban facilita o trabalho das pessoas envolvidas na produção, melhorando na 
comunicação e no entendimento de quais peças precisavam ser repostas, bem como a redução de 
desperdícios. 
 Ao ser aplicado o sistema flex (puxado), foram obtidos resultados satisfatórios de produção 
e entregas dos produtos, porem com um diferencial positivo, o tempo. A produção puxada tem 
como princípio o fluxo de materiais e toda demanda de produção gerada pelo cliente, sendo possível 
identificar a quantidade de produtos que saem e são vendidos para os clientes, produtos que saem 
do estoque e planejamento para a produção. 
 Ao final podemos visualizar as diferenças reais dos modos de sistema de produção, com 
dados e sentimentos de participação do processo de produção. 
 
 
 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
2 Wagner da Silva Bonifácio 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (FLC4282GPI) – Prática do Módulo IV – 30/11/22 
 
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Produção Empurrada 
De acordo com Schonberger (1984) não adianta ter um estoque grande de componentes, pois 
sempre existirá a falta de alguns deles quando precisa ser montado. Isso retarda a produção, atrasa o 
carregamento e faz o cliente esperar. 
 
Os sistemas de empurrar o processo de fabricação para a frente baseiam-se simplesmente 
no programa montado para produção. Ou seja, prepara-se um esquema multiperiódico 
prevendo as demandas futuras dos produtos da empresa (o “programa mestre da produção”) 
esquema esse que o computador desdobra em programas detalhados para a fabricação ou 
compra dos respectivos componentes. É um sistema que empurra, no sentido de que a 
programação impele o pessoal da produção a fabricar o material para fora ou para frente. 
(SCHONBERGER, 1984, p.264). 
 
Metodologia 5S 
Segundo Osada (1992) pegar e guardar coisa pode ser um processo bastante demorado! Com 
a metodologia 5S podemos reunirmos essas coisas em grupo, assim realizamos as tarefas mais 
rápidas e de uma só vez. Portanto, nos casos em que devemos alimentar uma linha de montagem ou 
substituir uma ferramenta de forma frequente onde existe muitas possibilidades e vária coisas 
envolvidas, devemos sempre procurar uma forma rápida e sem erro, o ambiente deve estar 
organizado e limpo para execução desse processo. 
A metodologia 5S é representada por 5 sensos cuja a origem é japonesa, cada um deles 
possui o seguinte significado: 
- Seiri (utilização), tem como metodologia organizar o local de trabalho somente com aquilo 
que será utilizado, eliminando o que não é necessário. 
- Seiton (arrumação), tem como objetivo arrumar o local de trabalho colocando as coisas nos 
seus devidos lugares para que possam ser usadas prontamente, acabando com a procura de objetos. 
- Seiso (limpeza), seu objetivo principal é eliminar a sujeira no local de trabalho, mantendo 
as máquinas e equipamentos limpos. 
- Seiketsu (padronização), seu objetivo é garantir condições, padronizar e manter a limpeza 
assim como a organização do local de trabalho. 
- Shitsuke (disciplina), senso de treinamento e capacidade de fazer o que se deseja, mesmo 
quando é difícil. 
 
Sistema Kanban 
Conforme Schonberger (1984), a maior parte das industrias no mundo utiliza o sistema 
Kanban dentro das suas fábricas, porem de uma maneira livre, utilizando como um cartão-
encomenda ou um cartão-entrega. 
A palavra Kanban (pronuncia-se cahn-bahn, com o agá aspirado) significa “registro visual” 
e se refere ao sistema de controle de manufatura desenvolvido e usado no Japão. O Kanban, 
ou cartão, como normalmente é chamado, é um mecanismo pelo qual um posto de trabalho 
informa sua necessidade de mais peças para a seção procedente. O tipo de sinal usado como 
kanban não é importante. Cartões, bolas coloridas, luzes e sistemas eletrônicos têm sido 
usados como sinais kanban. O único fato que separa o verdadeiro sistema kanban de outros 
sistemas de cartão, como as ordens de produção usadas na maioria das empresas, é a 
incorporação do sistema de produção “puxada”. (LUBBEN, 1989, p.11). 
 
 
 
 
 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
2 Wagner da Silva Bonifácio 
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Produção Puxada 
Produção puxada se refere a um sistema de demanda onde os produtos são produzidos 
somente de acordo com demanda do setor que vai utilizar, ou seja, produzimos somente o que é 
necessário, na quantidade necessária, no momento necessário, reduzindo ao máximo o estoque e 
produzindo somente o que o cliente comprou. 
Segundo Rother e Shook (1999), em um livro amplamente difundido sobre o Sistema 
Toyota de Produção, chamado Learning to See, dizem: “Faça fluir onde pode, puxe de onde vê”. Se 
você deseja criar sistemas enxutos, repita essa frase todos os dias quando levantar para começar o 
seu dia. Pode-se ir longe com esse princípio simples. Onde não é possível criar o fluxo unitário de 
peças, o melhor passa a ser o sistema puxado com algum estoque. 
 
3. MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Esse Paper foi realizado através da Dinâmica Lego seguindo as diretrizes do Seminário 
Interdisciplinar. Devido aos integrantes do grupo residirem em cidades distantes, chegamos a um 
consenso que o melhor método seria a dinâmica através do laboratório virtual. 
Para o desenvolvimento do seminário, todos os participantes do grupo realizaram a dinâmica 
através do laboratório, porem de forma individual. 
Os resultados das dinâmicas foram semelhantes para os três participantes. 
 
FIGURA 1: Planilha de resultado do laboratório virtual 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual 2022 
 
Os materiais necessários para o desenvolvimento da dinâmica no laboratório foram: 
- Um Desktop ou um Notebook; 
- Possuir o Google Chorme instalado na máquina; 
- Ter acesso ao AVA da UNIASSELVI;- Possuir roteiro com a instruções gerais do laboratório; 
- Uma planilha em Excel para anotações dos resultados; 
- Uma caneta; 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
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Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (FLC4282GPI) – Prática do Módulo IV – 30/11/22 
 
- Uma calculadora; 
- App Teams para discussão. 
O método utilizado foi baseado no manual conforme a descrição roteiro. 
Para cada rodada foi utilizado uma metodologia, na qual nós participantes fazíamos a 
comparação relacionando o processo com a literatura e o resultado. 
- Primeira rodada Produção livre; 
- Segunda rodada Metodologia “5S”; 
- Terceira rodada Sistema Kanban; 
- Quarta rodada Produção Puxada. 
 
FIGURA 2: Laboratório Virtual- Rodada 1 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 1. 
 
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO 
Após concluir as quatros rodadas da dinâmica, observamos que os métodos utilizados em 
cada uma delas, apresentaram resultados com uma diferença significativa. 
 
Primeira rodada: 
Nessa rodada, foi utilizado o método livre levando em comparação a produção empurrada. 
O resultado não foi bom, as peças colocadas pelo operador “A” na esteira não seguiam uma 
ordem de cor ou montagem, essa falta de organização, acabou gerando uma quantidade excessiva de 
peças na esteira. Com o operador “B” não foi diferente, as peças também estavam desorganizadas, 
dificultando a montagem, como podemos observar na imagem a seguir. 
 
 
 
 
 
 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
2 Wagner da Silva Bonifácio 
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (FLC4282GPI) – Prática do Módulo IV – 30/11/22 
 
FIGURA 3: Laboratório Virtual Rodada 1 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 1. 
 
Ao final dessa rodada verificamos que as quantidades de peças produzidas foram baixas, 
onde não foi possível embarcar nenhum caminhão. Segue resultado na tabela abaixo. 
 
TABELA 1: Laboratório Virtual rodada 1 
 
 
 
 Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 1. 
 
Segunda rodada 
Na segunda rodada, foi utilizado o método 5S, desenvolvido pelo Sistema Toyota de 
Produção. Ele é baseado em cinco sensos: Seiri (utilização), Seiton (organização), Seiso (limpeza), 
Seiketsu (padronização) e Shitsuke (disciplina). No desenvolvimento da dinâmica, observamos que 
foi aplicado dois sensos, o Seiri e o Seiton. No senso de utilização o critério foi separar o 
necessário do desnecessário, já no senso de organização foi levado em consideração a eficiência, 
onde relacionamos os tempos de retirada e de colocação de peças no seu devido lugar. Na Figura 4 
podemos identificar esses dois sensos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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FIGURA 4: Laboratório Virtual Rodada 2 
 
 
 
 Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 2. 
 
Observamos que nessa rodada as peças que seriam utilizadas estavam separadas por cores e 
de forma organizada, facilitando a montagem. Dessa forma foi possível perceber que o operador 
“A” separou o que seria necessário para produção e organizou de forma que facilitaria a montagem 
das peças pelo operador “B”. Consequentemente tivemos uma melhoria significativa na produção, 
conforme os resultados da tabela 2. 
 
TABELA 2: Laboratório Virtual rodada 2 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 2. 
 
Terceira rodada 
Na terceira rodada foi utilizado o método Kanban para controlar o estoque das peças e a 
produção conforme sua montagem. Na dinâmica podemos observar que o operador “A” segue uma 
sequência de produção, enquanto o operador “B” monta somente a cor que está sendo solicitada no 
painel. Nesta rodada, a região onde fica os blocos para serem embarcados só é permitido um de 
cada cor, conforme a Figura 5. 
 
 
 
 
 
 
 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
2 Wagner da Silva Bonifácio 
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FIGURA 5: Laboratório Virtual Rodada 3 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 3. 
 
Isso é interessante pelo fato de diminuir os estoques e os desperdícios. Sendo assim, a 
produção ocorrerá de acordo com a demanda, reduzindo o tempo de produção, e assim obtendo 
resultados melhores, como podemos ver na Tabela 3. 
 
TABELA 3: Laboratório Virtual rodada 3 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 3 
 
Quarta rodada 
Na quarta rodada foi utilizado o método de Produção Puxada. As peças já ficam separadas 
por cor na linha de produção do operador “A”, assim facilita a montagem do operador “B”. No 
painel as peças já estão organizadas conforme a demanda, o operador “B” só precisa pegar os 
blocos e montar com a cor referente. Nesta rodada tivemos um outro diferencial, o carregamento de 
várias cores, conforme mostra a Figura 6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
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FIGURA 6: Laboratório Virtual Rodada 4 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 4. 
 
Desta forma não produzimos um estoque excessivo e diminuímos os desperdícios, 
aumentando a produção e os lucros. Nesta etapa da dinâmica foi onde obtivemos resultados 
melhores, produzimos conforme a demanda e atingimos o nosso objetivo conforme a Tabela 4. 
 
TABELA 4: Laboratório Virtual rodada 4 
 
 
 
Fonte: Ava, Laboratório Virtual rodada 4. 
 
5. CONCLUSÃO 
Cada empresa tem as suas características para atingir a produção, seja por limites físicos, 
econômicos ou qualquer um outro, seja ele do mesmo ramo social, o processo produtivo não será 
igual. 
No processo Justin time a linha de montagem se torna mais rápida, sendo de fácil aderência 
para se atingir os objetivos, mas exige da empresa uma maior possibilidade de produção variada, 
deixando o processo produtivo com mais volume e consecutivamente necessitando de mais capital 
de investimento. 
Nos processos na qual é utilizado a metodologia 5S vimos uma melhor distribuição das 
tarefas, fazendo com que a empresa cumpra com os processos produtivos com menor dificuldade, 
tornando os processos mais claros para os funcionários e todos os envolvidos. 
No entanto, com a dinâmica Lego através do laboratório virtual o grupo chegou na mesma 
conclusão, que o Sistema de Produção Puxada era o mais eficaz para aquela linha de montagem, por 
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1 Gabriela Adriana Gonçalves, Neivaldo Silva da Rosa, Uilian Henriques Rodrigues 
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que além da agilidade, evitava desperdício, atendia mais rápido o cliente e seus lucros eram 
maiores. 
Também concluímos que a dinâmica LEGO é um ótimo exercício para as empresas, pois 
facilita a visualização dos processos produtivos, sabendo assim qual a melhor forma de produzir 
seus produtos. 
A definição da filosofia da empresa visa trazer um ideal comum e possível de ser 
atingido. É necessário que a filosofia da empresa possa ser desdobrada num plano de 
doutrina a ser repassado a todas as pessoas da empresa e se constituir no seu ideal. A 
filosofia deve ser sustentada no dia a dia da organização até tornar-se a crença de todos. 
(CAMPOS, 1992, p.24). 
 
REFERÊNCIAS. 
CAMPOS, V.F., Controle da Qualidade Total (No Estilo Japonês). 2.ed.Belo Horizonte: 
DG Editores, 1990, 1992 e 1999. 
LIKER, Jeffrey K. Liker; O Modelo Toyota: 14 Princípios de Gestão do Maior Fabricante do 
Mundo. Porto Alegre: Bookman, 2005. 
 
LUBBEN, Richard T. Just-in-time; Uma Estratégia Avançada de Produção 2° Edição. São Paulo: 
Ed McGraw-Hill, 1989. 
 
OSADA, Takashi. House Keeping: 5S`s, seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. São Paulo: Ed 
Instituto Imam, 1992. 
RODRIGUES, Douglas de Souza. Engenharia da Qualidade. Indaial; UNIASSELVI, 2021. 
SCHONBERGER, Richard J. Técnicas Industriais Japonesas: Nove Lições Ocultas Sobre a 
Simplicidade. São Paulo: Ed. Pioneira. 1984. 
RODRIGUES, Douglas de Souza. Engenharia da Qualidade. Indaial; UNIASSELVI, 2021.