Claro! Vou responder de forma direta e técnica, conforme solicitado. Automação do sistema industrial na indústria alimentícia: 1. Principais sensores empregados: - Sensores de temperatura: Termopares e RTDs (resistência térmica) são comuns para medir a temperatura em processos como pasteurização. - Sensores de pressão: Transmissores de pressão piezoelétricos ou capacitivos monitoram a pressão em tubulações e tanques. - Outros sensores importantes incluem sensores de fluxo, nível e umidade, dependendo da etapa do processo. 2. Papel e funcionamento dos transmissores de pressão e termopares: - Transmissores de pressão: Convertem a pressão física do fluido em um sinal elétrico padrão (ex: 4-20 mA), permitindo o monitoramento contínuo e controle automático da pressão no processo. - Termopares: São sensores que medem temperatura baseados na diferença de potencial gerada entre dois metais diferentes unidos em uma junção. São usados para monitorar temperaturas em pontos críticos, garantindo a qualidade e segurança do produto. 3. Sistemas de atuação e arquitetura de controle: - Atuadores como válvulas pneumáticas ou elétricas controlam o fluxo e pressão conforme os sinais dos sensores. - A arquitetura de controle geralmente envolve controladores lógicos programáveis (CLPs) que recebem dados dos sensores, processam e enviam comandos aos atuadores, garantindo a automação integrada das linhas contínua e discreta. Essa integração permite aumentar a produtividade, melhorar a qualidade e reduzir perdas, conforme o objetivo da modernização da planta.