De que é feito o Cimento

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De que é feito o Cimento?
Ele é formado basicamente por uma mistura de argila e calcário (rocha de carbonato de cálcio), que os fabricantes chamam de “farinha”. “Essa mistura é levada ao forno a uma temperatura de 1450ºC, onde fica até os dois elementos se fundirem”, afirma o químico Carlos Eduardo Tango, do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), em São Paulo. O resultado são pequenas bolotas que recebem o nome de clínquer. Elas são acrescidas de gipsita (a matéria-prima do gesso) e, por fim, moídas até virarem pó. Está pronta a fórmula básica do cimento. Para endurecer e ser usado em construções, esse pó precisa receber água, formando uma pasta. As reações químicas que provocam o endurecimento reduzem a água no interior da pasta, sendo que boa parte desse líquido também evapora com o calor gerado pela reação – a perda é tão grande que o cimento pode trincar. A areia entra na mistura para evitar que isso aconteça.
Por ser um material inerte, ela não reage quimicamente com os outros elementos da fórmula – ao contrário, engrossa a mistura impedindo que o cimento rache. Essa combinação de cimento, areia e água recebe o nome de argamassa. Mas quando o volume a ser preenchido é muito grande, até a argamassa pode trincar facilmente – nesse caso, acrescentamos brita (pedra moída) e temos o concreto.
Entre fornos e moedores
Pó de cimento é fruto de processo industrial longo e complexo
1 – Caminhões levam à fábrica as duas matérias-primas do cimento (calcário e argila), inicialmente armazenadas em um galpão
2 – Os dois materiais são misturados e moídos até virarem um pó fino
3 – O pó resultante é armazenado em silos para que se misture até ficar bem homogêneo
4 – A mistura é levada à chamada torre de pré-aquecimento, onde é submetida a temperaturas de até 900ºC
5 – Neste enorme forno cilíndrico rotativo, a uma temperatura de 1450ºC, a mistura de calcário e argila gira até fundir. Resultado: ela se condensa em bolotas, chamadas de clínquer
6 – Ao sair do forno, o clínquer é armazenado neste depósito circular e deixado para resfriar
7 – Agora, o cimento já está quase pronto. Nesta etapa, basta acrescentar gipsita, o mesmo material usado para fazer gesso
8 – A mistura é moída novamente até virar pó
9 – O produto final é armazenado em silos e depois empacotado em sacos para distribuição
Receita básica
O cimento é feito de três ingredientes
Argila + calcário + clínquer + gipsita = cimento
Como é feito o cimento, sua composição e nomenclatura no mercado
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Já falamos de como surgiu o cimento e como ele pode ser aplicado em cada obra. Neste texto, vamos mostrar como é feito o cimento. Você vai conhecer o fluxo de fabricação desde a extração do calcário até a chegada às lojas. Vai entender também cada letra e número de sua nomenclatura. Confira!
Como é feito o cimento
 
O CLÍNQUER É A BASE PARA O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO
A produção de cimento exige um grande esforço até que o produto chegue às lojas e ao consumidor. Para chegar ao material esperado, é necessário um fluxo de fabricação com a extração de matéria-prima, processos de queima industrial e adições de materiais. Entenda o processo:
· O calcário, principal matéria-prima da fabricação do cimento, é extraído da jazida subterrânea ou a céu aberto.
· Após a extração, o calcário vai para a britagem, etapa que o reduz às dimensões adequadas ao processamento industrial.
· A argila, outro matéria-prima essencial, é extraída de lavras a céu aberto e também passa pelo britador.
· No pré-homogeneizador, é feita a preparação dessas matérias-primas. Logo em seguida, no Moinho Cru, elas se transformam em uma farinha, dando início à homogeneização.
· A “farinha” vai para a clinquerização, que é a queima. Para isso, ela passa pelo pré-aquecedor e pelo forno – auxiliado pelo moinho de carvão e óleo – até formar o clínquer.
· O clínquer é o produto granulado que surge após a queima de calcário misturado com argila e pode receber adições (gesso, pozolana, fíler, calcário e escória).
· Das adições é feita a moagem de cimento a partir dos separadores dos componentes minerais.
· Os silos de cimento são os locais onde o material, já pronto, é armazenado até deixar a fábrica.
· Do próprio silo, o cimento já sai para o ensacamento.
· Com os sacos prontos, o cimento é então comercializado.
Nomenclatura
O cimento é um produto da construção civil que tem variações e tipos. Para facilitar esse entendimento, sua nomenclatura é formada por meio de suas características:
A. Cimento tipo Portland
O “CP” da nomenclatura nada mais é que as iniciais de Cimento Portland no nome completo do material.
B. Tipo de Cimento
A numeração que aparece logo após o CP diz respeito ao tipo de cimento e pode ser:
I – Portland Comum
II – Portland Composto
III – Alto-Forno
IV – Pozolânico
V – Alta Resistência Inicial (ARI)
C. Adição
O cimento pode ter adições que variam conforme sua utilidade. As adições são feitas para aprimorar a propriedade específica do material, por diminuição do consumo energético ou para aproveitar resíduos poluidores e preservar jazidas. Na nomenclatura, a identificação das adições aparece logo após o tipo de cimento em questão, representada por uma letra que pode significar:
E – Escória de Alto-Forno
F – Fíler
Z – Material Pozolânico
D. Resistência
O número que aparece por último, fechando a nomenclatura, mostra qual resistência de compressão mínima (expressa em megapascal MPa) que o cimento deve ter aos 28 dias.
Isto é, a capacidade do cimento de resistir a forças de compressão quando pressionado lateralmente. A resistência pode ser:
25 MPa – que corresponde a 250 kg/cm²
32 MPa – que corresponde a 320 kg/cm²
40 MPa – que corresponde a 400 kg/cm²
No mercado
Quando ensacado e já exposto para venda no mercado, o cimento terá sua nomenclatura associada a um tipo de uso. Por exemplo, CPII-E-32 é o Cimento Portland Composto com adição de escória e resistência 32. É indicado para aplicação em fundações, pisos e contrapisos, pilares, vigas e lajes, argamassa de assentamento e revestimentos. Um outro exemplo é o CPII-F-32, um cimento versátil, de secagem rápida e ideal, por exemplo, para aplicação em lajes, vigas, pilares, chapisco e artefatos de concreto.
Agora que você já sabe como é feito o cimento, como ler suas composições na nomenclatura e qual aplicação de cada variação, vai ficar mais fácil escolher o tipo ideal para sua obra.
O que é concreto celular? Conheça suas aplicações e vantagens
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O CONCRETO CELULAR TAMBÉM É CONHECIDO COMO POROSO E ESPUMOSO DEVIDO AOS VAZIOS QUE O TORNAM MAIS LEVE. FONTE: SHUTTERSTOCK
O concreto é um dos principais componentes de estruturas armadas de grande porte, rígidas e pesadas. Mas, devido à sua versatilidade, há um tipo que pode ser empregado em estruturas bem mais leves. Estamos falando do concreto celular. Aperfeiçoado na década de 1920 pelo arquiteto sueco Johan Axel Eriksson, ele é usado até hoje na construção civil de diferentes maneiras. Continue a leitura para entender suas aplicações e características.
O que é concreto celular? 
A ESPUMA QUE É ADICIONADA AO CONCRETO CELULAR DURANTE SUA FABRICAÇÃO É A RESPONSÁVEL PELA INCORPORAÇÃO DE BOLHAS DE AR EM SEU INTERIOR.
Também conhecido como poroso e espumoso, esse concreto possui vazios que o tornam mais leve. Enquanto a massa específica do concreto convencional é de aproximadamente 2.300 kg/m³, a do concreto celular varia de 300 kg/m³ a 1.850 kg/m³.
O maior diferencial desse concreto, composto por cimento, água e agregados necessariamente miúdos, é a incorporação de bolhas de ar em seu interior, que acontece por meio de dois processos:
1. criando um tipo especial de espuma com equipamentos especializados e promovendo o contato entre ela e o ar durante a produção do concreto em um ambiente controlado. Desse modo, o volume de expansão e a densidade da massa final podem ser facilmente determinados;
2. criando a espuma no próprio canteiro de obra com uma espécie de agitador mecânico estático ou portátil (que se assemelha a uma batedeira) e adicionandoao concreto na betoneira o produto resultante. Nesse caso é mais difícil controlar o volume de expansão, pois não é possível definir o tamanho das bolhas geradas.
Após finalizar o procedimento, obtém-se um concreto de menor densidade e com poros esféricos de dimensões regulares e milimétricas que não se deformam.
Aplicações do concreto celular
Esse concreto atende exigências específicas em diversos projetos e, quando é moldado no próprio canteiro, pode ser usado na composição de lajes, pisos, contrapisos, caixas de escadas, emboços e paredes corta-fogo.
Ele também preenche vazios em obras de infraestrutura e serve como isolante térmico e acústico de coberturas de edifícios residenciais, comerciais e industriais ao constituir uma camada logo acima da laje de concreto convencional.
Já em peças pré-fabricadas, o concreto celular atua como matéria-prima de pisos elevados, painéis e blocos de vedação. Esses tipos de blocos são vantajosos para edificações, pois conseguem ser suficientemente resistentes, ao mesmo tempo em que impedem uma sobrecarga elevada na estrutura. Em formatos de canaleta, verga ou contraverga, os blocos podem ser cortados sem grandes dificuldades para criar passagens de instalações elétricas e hidráulicas.
O CONCRETO CELULAR É UM DOS CONCRETOS LEVES MAIS UTILIZADOS. FONTE: RMENGENHARIA
Benefícios do concreto celular
Não há desperdícios consideráveis durante a produção do concreto celular e seu aproveitamento é quase integral. Devido à sua leveza, o material possui alta fluidez, o que significa que a etapa de adensamento não é necessária, reduzindo os gastos financeiros com equipamentos e mão de obra.
Esse concreto também é bastante resistente contra fogo, umidade, fungos e agentes químicos, sendo um bom substituto do drywall em áreas molhadas, como banheiros e cozinhas. Sua baixa condutibilidade térmica reduz a transmissão e a perda de calor em um espaço, deixando a temperatura no interior mais agradável e possibilitando a economia de energia elétrica que seria utilizada para resfriar ou aquecer o ambiente.
Além disso, o concreto celular apresenta um ótimo desempenho acústico (superior ao do concreto convencional), e os blocos feitos com esse material são capazes de se adaptar muito bem às estruturas com elementos feitos em concreto armado, pré-moldado e aço.
Apesar dessas vantagens, existem alguns pontos que merecem atenção. Se não houver reforços estruturais e tratamentos impermeabilizantes, é possível que o concreto celular apresente alguns problemas com o tempo, como deformações e fissuras por retração. Seu uso também é mais restrito, por conta da sua menor aderência às armaduras e um desempenho mecânico inferior ao do concreto convencional.
De maneira geral, “para trabalhar com o concreto celular, é preciso realizar um estudo cuidadoso para verificar se um projeto realmente poderá ser construído com ele.
Conheça a trabalhabilidade e outras propriedades do concreto fresco
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AINDA EM SEU ESTADO FRESCO, ALGUNS FATORES COMO CONSISTÊNCIA, PLASTICIDADE E TRABALHABILIDADE PODEM INFLUENCIAR O CONCRETO FINAL. FONTE: SHUTTERSTOCK
Para produzir concreto, basta misturar nas devidas proporções um aglomerante (cimento), um agregado miúdo (areia), um agregado graúdo (brita) e água, e, em alguns casos, aditivos químicos especiais. O resultado é uma pasta que pode ser usada de várias formas em uma obra e que apresenta diferentes características, como consistência, trabalhabilidade e plasticidade. Continue a leitura para compreender cada uma delas.
O concreto em seu estado fresco 
Nas primeiras horas, após o preparo do concreto, a mistura consegue adquirir o formato desejado pelo profissional técnico da construção. Ela permanecerá em seu estado fresco até o início da pega do aglomerante, que é quando começam as reações químicas com a água e a pasta se solidifica. Ao final dessa etapa, considera-se que o concreto está em seu estado endurecido. Depois de alguns dias, ele ganha resistência mecânica e transforma-se em um material monolítico com as mesmas características de uma rocha.
Para obter um concreto de boa qualidade, é preciso executar corretamente a dosagem dos componentes, o transporte até a obra, o lançamento, o adensamento e a cura. Durante todo esse processo, a massa fresca simboliza uma fase transitória, mas que tem uma influência enorme nas propriedades do concreto endurecido, como durabilidade e impermeabilidade.
Consistência
De acordo com o livro Materiais de Construção, a consistência está relacionada com o maior ou menor grau de fluidez da massa fresca. Essa propriedade depende principalmente do teor de água no concreto e confere a ele facilidades na hora de ser moldado e de deslizar entre os ferros da armadura.
Para determinar a consistência, há um procedimento simples conhecido como Slump Test. Um tronco de cone é molhado internamente e preenchido com três camadas de concreto igualmente adensadas, com 25 golpes por camada. Em seguida, o molde é retirado lentamente para que se possa medir a diferença entre a altura do cone e a altura da massa.
Se esse resultado ficar entre 20 cm e 25 cm, há excesso de água e o concreto está inadequado para qualquer tipo de uso, devendo ser corrigido. Porém, se a diferença estiver no intervalo de 2 cm a 10 cm, a mistura pode ser utilizada em vigas, pilares e paredes, por exemplo.
UM DOS MÉTODOS MAIS UTILIZADOS PARA DETERMINAR A CONSISTÊNCIA É O ENSAIO DE ABATIMENTO DO CONCRETO, TAMBÉM CONHECIDO COMO SLUMP TEST. FOTO: CLUBE DO CONCRETO
Trabalhabilidade 
A trabalhabilidade determina a facilidade com a qual o concreto fresco pode ser manipulado com perda mínima de homogeneidade. Existem vários fatores que afetam essa propriedade, como o traço do concreto, sua consistência, o uso de aditivos e os métodos de transporte, lançamento e adensamento, além das próprias características da peça que será criada.
Por isso, a trabalhabilidade não é algo simples de ser definido. Uma massa com determinada consistência pode apresentar excelente trabalhabilidade quando aplicada em um piso, mas ser péssima de manipular em pilares densamente armados, por exemplo. Da mesma forma, um concreto que permite perfeito adensamento com vibração, provavelmente, não será moldado satisfatoriamente se o adensamento for manual.
Plasticidade 
Dizemos que um concreto tem boa plasticidade quando ele é moldado sem dificuldade, ou seja, sem se romper. Esse atributo depende da consistência da mistura e da forte coesão entre os componentes do concreto.
É IMPORTANTE OBSERVAR A DENSIDADE DA ARMADURA ANTES DE LANÇAR O CONCRETO. QUANTO MAIS DENSA ELA FOR, MAIOR DEVE SER O GRAU DE PLASTICIDADE DA MISTURA PARA EVITAR VAZIOS POSTERIORES. FONTE: SHUTTERSTOCK
Quando a ligação entre os grãos dos agregados é mais frágil, a segregação pode acontecer durante o transporte, lançamento (devido a movimentos bruscos) ou adensamento (se houver vibração excessiva). A própria ação da gravidade é capaz de fazer com que os grãos mais pesados desçam para o fundo das fôrmas.
Massas com agregados de menor dimensão, normalmente, são pouco ásperas e muito coesivas, tendo, portanto, alta plasticidade. De modo geral, quanto mais densa for a armadura e mais próximas estiverem as paredes das fôrmas, maior deve ser o grau de plasticidade da mistura para que não apareçam vazios na peça depois de concretada.
Poder de retenção de água
Na construção civil, essa propriedade é exatamente o oposto da exsudação, que acontece quando a água sobe à superfície do concreto fresco após o lançamento e o adensamento, mas antes da pega.
Esse fenômeno geralmente ocorre em misturas com pequena porcentagem de agregados finos, água em excesso ou pouco cimento. Cura incorreta e vibração demais ou de menos também contribuem para o problema.
Logo, se o objetivo é obter um concreto com poder de retenção de água, é preciso controlar a exsudação ou o material ficará poroso e pouco resistente.
Considerando que cada obra demanda um concreto fresco com características específicas, é necessário cuidado no momento de definir quaisos graus mais apropriados de consistência, trabalhabilidade, plasticidade e retenção de água.
A importância do desmoldante para a etapa de concretagem
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O desmoldante é um líquido que cria uma fina camada oleosa entre as fôrmas e o concreto para impedir qualquer aderência de outros materiais entre os dois e a sua utilização ajuda a desenformar o concreto com facilidade. Saiba mais sobre as funções do desmoldante no nosso artigo.
O DESMOLDANTE É UM LÍQUIDO QUE CRIA UMA FINA CAMADA OLEOSA ENTRE AS FÔRMAS E O CONCRETO, AJUDANDO A DESENFORMÁ-LO COM FACILIDADE. FONTE: SHUTTERSTOCK
O desmoldante começou a ser utilizado em obras na década de 1940, mas trouxe vários problemas para as estruturas de construções. Quatro décadas depois, o desenvolvimento da tecnologia possibilitou um produto capaz de oferecer vantagens a longo prazo. Por causa disso, hoje o desmoldante é frequentemente empregado na concretagem e é um elemento vital para esse processo. Entenda o porquê no artigo de hoje.
O que é desmoldante? 
Desmoldantes são produtos líquidos que criam uma fina camada oleosa entre as fôrmas e o concreto. Isso impede qualquer aderência entre ambos e ajuda a desenformar o concreto com facilidade. Fazendo uma analogia, o desmoldante funciona como a manteiga usada para untar a assadeira e garantir que o bolo não ficará grudado na fôrma. Mesmo estando em contato direto com o concreto, o desmoldante não se mistura com ele, o que evita contaminações na estrutura.
O uso correto dos desmoldantes também permite uma melhor aparência final ao concreto, eliminando as chances de fissuras decorrentes de uma desforma ruim. Além disso, o produto maximiza o reaproveitamento dos moldes, sejam eles metálicos ou de madeira.
Aplicação do desmoldante 
EM OBRAS MENORES, O DESMOLDANTE É NORMALMENTE APLICADO COM ROLO OU PINCÉIS E BROXAS. FONTE: SHUTTERSTOCK
Existem dois tipos de desmoldantes de bases mineral, vegetal ou animal: os que são óleos puros e os que são óleos emulsionados com água. Os primeiros são adequados para uso em fôrmas de metal, plástico e madeira; já as emulsões devem ser aplicadas apenas nos moldes de madeira ou plástico, pois no de metal podem ocorrer oxidações. Quanto mais impermeável e lisa for a superfície da fôrma, menor será a quantidade necessária de desmoldante.
Uma informação importante a ser observada é o ponto de fulgor do desmoldante, ou seja, a temperatura mais baixa na qual o composto se vaporiza. Dependendo da temperatura ambiente, um desmoldante simplesmente se transforma em vapor, comprometendo seu desempenho. Por isso, os fabricantes devem ser consultados antes da sua aquisição.
Em obras maiores, sua aplicação é feita diretamente sobre os moldes com o auxílio do pulverizador, equipamento que tem uma mangueira com gatilho na ponta por onde passa o produto. Já em obras de pequeno porte, a aplicação é realizada com pincéis, broxas e rolos.
O desmoldante borrifado tende a formar uma película muito mais regular. Já o pincel e a broxa criam camadas menos uniformes, mas são úteis quando as aplicações são mais localizadas.
Após aplicar o desmoldante, recomenda-se esperar uma hora antes de começar a concretagem. Se o produto for colocado nos moldes muito antes do lançamento do concreto, a poeira pode ficar presa nas paredes da peça, possibilitando o surgimento de fissuras na superfície finalizada.
Cuidados que devem ser tomados 
A REMOÇÃO CORRETA DO DESMOLDANTE É ESSENCIAL PARA QUE A FINALIZAÇÃO DO SERVIÇO FIQUE BEM FEITA.
Ao fim da concretagem, é necessário eliminar os resíduos do desmoldante que ficaram presos ao concreto e podem prejudicar sua hidratação e aderência a revestimentos. Essa remoção deve ser feita das seguintes maneiras:
· mecanicamente (jato de areia seca ou úmida ou jato de água quente em alta pressão);
· quimicamente (escovamento com água e detergente e lavagem posterior com água ou ar em alta pressão);
· apicoamento (uso de martelo de pregos ou pistola de agulhas e lavagem posterior com água ou ar em alta pressão). p
Para verificar se todo o desmoldante foi retirado, basta jogar um pouco de água sobre a superfície da estrutura e conferir se o líquido é absorvido. Em caso negativo, novas limpezas devem ser feitas.
É importante destacar também que o óleo diesel nunca deve ser usado no lugar do desmoldante. Essa prática é proibida pela legislação brasileira e ainda pode agredir o meio ambiente.
Quando empregado corretamente, o desmoldante é um produto bastante útil para as construções
Confira as características dos diferentes tipos de brita
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A brita tem muitas aplicações e diferentes tipos indicações para cada situação. É utilizada desde na fabricação de concreto até a construção de grandes edificações e obras como barragens e ferrovias. Para conhecer cada tipo de brita e onde devem ser utilizados, leia o artigo que preparamos a seguir.
A BRITA É UTILIZADA EM DIVERSAS OBRAS IMPORTANTES, COMO NA PAVIMENTAÇÃO DE RODOVIAS E NA CONSTRUÇÃO DE BARRAGENS E FERROVIAS.
A construção civil abriga uma ampla variedade de projetos, e a brita é indispensável para a maior parte deles. Esse material é utilizado na fabricação de concreto, na pavimentação de rodovias e na construção de edificações e grandes obras, como barragens e ferrovias. São muitas aplicações e diferentes tipos de brita indicados para cada situação. Para conhecê-los, leia o artigo que preparamos a seguir.
A origem da brita
Quando rochas duras e maiores, como calcário, gnaisse, basalto e granito, são extraídas por meio de processos de perfuração ou explosão, seus fragmentos passam pela trituração e peneiramento industrial. O resultado desse processo é a brita, cujo desempenho dependerá muito das propriedades geológicas da rocha de origem, como composição química, resistência mecânica, textura e tendência à degradação. A brita de calcário, por exemplo, não suporta atrito em excesso e pode desgastar facilmente. Logo, não é recomendada para pavimentos e pisos industriais deve ser substituída por granito, gnaisse ou basalto.
No canteiro de obras, as britas são encomendadas seguindo as especificações desejadas. Cada um dos tipos pode ser usado separadamente ou em conjunto.
Os tipos de brita
As britas são classificadas de acordo com sua granulometria, isto é, existem diferentes tamanhos de grãos com finalidades específicas. Confira os tipos definidos pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e pelo Ministério de Minas e Energia (MME).
Pó de brita (malha de até 4,8 mm)
O PÓ DE BRITA É MUITO UTILIZADO EM CALÇADAS E NA FABRICAÇÃO DE PRÉ-MOLDADOS, JÁ QUE DÁ MAIOR FACILIDADE DE MODELAGEM.
Devido à sua textura bastante fina, o pó de brita é fácil de ser moldado e pode ser empregado em calçadas e asfaltos, na fabricação de pré-moldados e na confecção de argamassa para assentamento e emboço. O pó de brita também serve como estabilizador de solo na construção do contrapiso. Desde que bem controlado, o pó de brita deve ser utilizado no concreto para aumentar sua resistência.
Brita 0 ou pedrisco (malha entre 4,8 mm e 9,5 mm)
A BRITA 0 TAMBÉM É CONHECIDA COMO PEDRISCO E É A MATÉRIA-PRIMA DE BLOCOS DE CONCRETO, POR EXEMPLO.
O pedrisco, que também tem dimensões pequenas, é utilizado na produção de vigas e vigotas, lajes pré-moldadas, blocos de concreto para construção e fundação, além de tubos, bloquetes, paralelepípedos, manilhas e chapiscos.
Também é utilizado em concretos para estruturas com grande taxa de armação ou de pequena espessura, além de concretos mais fluidos (concreto auto-adensável).
Brita 1 (malha entre 9,5 mm e 19 mm)
A BRITA 1 É O TIPO MAIS USADO PELAS CONSTRUTORAS.
A Brita 1 é a mais usada pelas construtoras e aparece em vários processos de obras de grande porte, como prédios, pontes e espaços comerciais. Seu tamanho é o dobro da Brita 0, tornando-a ideal para a fabricação de concreto para colunas, vigas e lajes.
Brita 2 (malha entre 19 mm e 25 mm)
Quando há necessidade de um concreto extremamente resistente para construções que precisam suportar mais peso, a Brita 2 é a mais recomendada.Ela é um dos componentes do concreto bruto e faz parte das fundações e dos pisos de maior espessura.
Brita 3 (malha entre 25 mm e 50 mm)
POR SER MAIOR, A BRITA 3 NÃO É USADA EM PROCESSOS NORMAIS DE CONSTRUÇÃO, MAS EM OBRAS DE BASE, COMO ATERRAMENTO, NIVELAMENTO FERROVIÁRIO E NA INSTALAÇÃO DE DRENOS.
Por possuir uma dimensão maior, essa brita é pouco usada na fabricação de concreto e aparece mais em obras de aterramento, instalação de drenos e nivelamento de linhas férreas. Além disso, é grossa o suficiente para reforçar o subleito de rodovias em que há tráfego intenso.
Brita 4 (malha entre 50 mm e 76 mm) e Brita 5 (malha entre 76 mm e 100 mm)
Esses dois tipos de brita, também conhecidos como pedra de mão, possuem aplicações bem específicas por conta de suas dimensões. Assim como a Brita 3, as britas 4 e 5 também atuam como reforço de subleitos e lastro ferroviário. Elas podem ser usadas ainda em fossas sépticas, gabiões, sumidouros, tubulões e Estações de Tratamento de Esgoto (ETEs).
Há diferentes tipos de brita e cabe aos responsáveis pela obra decidirem qual deles garantirá os melhores resultados.