Diante desse cenário, a diretoria solicitou que você realize o Mapeamento do Fluxo de Valor atual da família de produtos eixos metálicos usinados (2)

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MAPA - PIND - MAPEAMENTO DE PROCESSOS - 52_2026 
Instruções para realização e entrega da atividade 
 
- Todos os campos acima deverão ser devidamente preenchidos. 
- É obrigatória a utilização deste formulário para a realização do MAPA (template). 
- Esta é uma atividade individual, visto que trabalhos copiados da internet ou de outros(as) alunos(as) 
serão zerados. 
- O trabalho pode ter quantas páginas você precisar para respondê-lo, desde que siga a sua estrutura. 
Preferencialmente, utilizar a formatação: fonte Arial 12, espaçamento entre linhas 1,5 linhas e texto 
justificado. 
- Assistir o vídeo explicativo com orientações para o desenvolvimento do MAPA 
- Ao utilizar quaisquer materiais de pesquisa apresente as referências no final do trabalho em ordem 
alfabética e conforme as normas da ABNT NBR 6023:2018. Você pode utilizar este site para orientação: 
https://usp.br/sddarquivos/aulasmetodologia/abnt6023.pdf 
- Após inteiramente respondido, coloque um nome simples no seu arquivo para não haver confusão no 
momento do envio. Se o nome tiver caracteres estranhos, principalmente pontos ou for muito grande, é 
possível que a equipe de correção não consiga abrir o seu trabalho e ele seja zerado; 
- Você irá entregar apenas UM ARQUIVO com suas respostas, o trabalho deve ser enviado para 
correção pelo seu Studeo em formato de arquivo doc/docx ou PDF, na forma de anexo no campo de 
resposta da atividade MAPA. Caso você utilize OPEN OFFICE ou MAC, transforme o arquivo em PDF 
para evitar incompatibilidade. 
- Ao final do enunciado desta atividade, aqui, no Studeo, há uma caixa de envio de arquivo. Basta clicar 
e selecionar sua atividade ou arrastar o arquivo até ela. 
- Antes de clicar em FINALIZAR, certifique-se de que está tudo certo, pois uma vez finalizado você não 
poderá mais modificar o arquivo. Sugerimos que você faça o download para conferir se está de acordo 
com o arquivo entregue. 
 
Em caso de dúvidas, entre em contato com seu Professor Mediador. 
 
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Desejamos a você um excelente trabalho 
 
CONTEXTUALIZAÇÃO 
 
Você já ouviu falar em manufatura enxuta (Lean Manufacturing) e em Mapeamento do Fluxo de Valor 
(MFV)? Essas abordagens têm sido amplamente utilizadas por organizações industriais que buscam 
reduzir desperdícios, melhorar o fluxo produtivo e aumentar sua competitividade. O Mapeamento do 
Fluxo de Valor (Value Stream Mapping – VSM) é uma ferramenta que permite visualizar, de forma 
integrada, o fluxo de materiais e informações ao longo de um processo produtivo. Essa ferramenta 
possibilita identificar gargalos, estoques excessivos, tempos de espera e atividades que não agregam 
valor ao cliente, sendo fundamental para a implementação de melhorias contínuas. 
Adaptado de SILVA, Maílson José da. Mapeamento de Processos. Maringá: UniCesumar, 2021. 
Suponha que você é o profissional responsável pelo setor da qualidade de uma indústria metalúrgica 
fictícia denominada MetalParts Ltda., especializada na fabricação de componentes metálicos para o 
setor automotivo. Nos últimos meses, a empresa apresentou aumento no prazo de entrega dos pedidos 
e crescimento dos estoques intermediários. O principal cliente da empresa, a montadora AutoMax, 
passou a exigir maior agilidade e confiabilidade nas entregas. 
Diante desse cenário, a diretoria solicitou que você realize o Mapeamento do Fluxo de Valor atual da 
família de produtos “eixos metálicos usinados”, com o objetivo de identificar problemas e propor 
melhorias no processo produtivo. 
 
 Dados do processo 
Demanda do cliente 
1.200 peças por dia 
Jornada de trabalho 
1 turno de 8 horas (28.800 segundos) 
Frequência de entrega 
 
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Entregas 2 vezes por semana 
 
Etapas do processo 
1. Corte 
Tempo de ciclo (TC): 60 s 
Tempo de setup: 2 horas 
Disponibilidade: 90% 
Operadores: 2 
2. Usinagem 
Tempo de ciclo (TC): 120 s 
Tempo de setup: 1,5 horas 
Disponibilidade: 85% 
Operadores: 2 
3. Tratamento térmico 
Tempo de ciclo (TC): 300 s 
Tempo de setup: 1 hora 
Disponibilidade: 80% 
Operadores: 1 
4. Acabamento 
Tempo de ciclo (TC): 90 s 
Tempo de setup: 40 min 
 
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Disponibilidade: 88% 
Operadores: 2 
5. Inspeção final 
Tempo de ciclo (TC): 70 s 
Operadores: 1 
Estoques intermediários: 
Antes do corte: 20 dias 
Entre corte e usinagem: 10 dias 
Entre usinagem e tratamento térmico: 8 dias 
Entre tratamento e acabamento: 6 dias 
Entre acabamento e inspeção: 5 dias 
Fluxo de informação 
Pedidos do cliente: enviados semanalmente por sistema ERP. 
O PCP emite programação semanal para produção e programação diária para inspeção. 
Fornecedores: 
Entregas semanais de matéria-prima. 
 
Observação importante! O processo produtivo ocorre de forma empurrada, com produção baseada em 
previsão de demanda. 
 
ETAPAS DA ATIVIDADE 
ETAPA 1 – Construção do MFV atual 
 
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Com base nas informações apresentadas, elabore o Mapa de Fluxo de Valor atual, contendo: 
Fluxo de materiais 
Fluxo de informações 
Dados dos processos (TC, setup, operadores, disponibilidade) 
Estoques intermediários 
Linha do tempo (na parte inferior) 
Utilize a simbologia padrão apresentada no livro da disciplina. 
 
ETAPA 2 – Cálculos e análise do processo 
Com base no mapa construído: 
a) Calcule o Lead Time (LT) do processo (em dias) 
b) Calcule o Tempo de Agregação de Valor (TAV) (em segundos) 
c) Calcule a eficiência do processo, utilizando: 
Indice de aproveitamento do processo = TAV / LT 
d) Interprete os resultados obtidos, comentando sobre a relação entre tempo total e tempo que agrega 
valor 
 
ETAPA 3 – Análise crítica do processo 
Com base no MFV atual, identifique: 
O principal gargalo do processo. 
Pelo menos 3 desperdícios presentes. 
Problemas relacionados ao fluxo de produção e informação. 
 
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Sua análise deve ser baseada nos dados do caso. 
 
 
ETAPA 4 – Proposta de melhorias (MFV futuro) 
Proponha melhorias para o processo, considerando os conceitos de Lean e MFV. 
Sua resposta deve conter: 
Pelo menos 5 melhorias aplicáveis ao caso. 
Indicação de 3 melhorias prioritárias. 
Justificativa técnica para as melhorias escolhidas. 
 
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