Gestão de Produção e Operações

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GESTÃO DE PRODUÇÕES E OPERAÇÕES 
PROF – MARNON ESTEVAM 
AULA 3 – SISTEMAS DE PRODUÇÃO 
CONCEITO E FUNÇÕES BÁSICAS 
Toda organização pressupõe uma função de operações, mesmo que não seja reconhecida como tal, 
pois esta gera “pacote de valor”, que inclui composto de produtos e serviços para seus clientes, sejam 
eles internos (da própria empresa), sejam eles externos. 
A gestão de operações ocupa-se do gerenciamento estratégico dos recursos escassos (humanos, 
tecnológicos, informacionais e outros), de sua interação e dos processos que produzem e entregam 
bens e serviços, visando atender a necessidades e/ou desejos de qualidade, tempo e custo de seus 
clientes. 
Isso significa que essa área de conhecimento vem se desenvolvendo desde então, construindo um 
processo evolutivo que aponta para o que entendemos hoje como gestão de operações. Por isso, é 
possível retomar alguns pontos principais nesse percurso histórico. 
EVOLUÇÃO DA GESTÃO DA PRODUÇÃO 
1. A chamada Revolução Industrial impulsionou uma série de transformações tecnológicas e, mais 
especificamente, o desenvolvimento industrial norte-americano ao longo do século XIX. Esse progresso 
criou um padrão em termos de gestão industrial de produtos tecnológicos de base complexa, 
permitindo que sua indústria automobilística se consolidasse. 
A invenção da máquina a vapor por James Watt, engenheiro escocês, cuja perfeição foi a chave para o 
desenvolvimento da Revolução Industrial. 
Sua primeira e mais importante invenção foi um modelo de condensador separado do cilindro, que 
permitiu obter maior aproveitamento do vapor e, assim, aumentar o desempenho econômico da 
máquina. Essa melhora foi um fator determinante para o avanço da revolução. 
2. Esses contextos são relevantes, pois o conceito da gestão de operações se solidificou por meio de 
segmentos fundamentais, como a produção de aço e, posteriormente, a produção automotiva, 
capitaneadas respectivamente por: 
• Frederick Taylor 
• Henry Ford 
3. Taylor desenvolveu esse modelo de administração, também conhecido como taylorismo, a partir da 
constatação de que a organização dos trabalhadores de forma sistemática, a ênfase nas tarefas e a 
especialização do trabalho garantiriam aumento da eficiência no nível operacional. 
4. Prosseguindo com os princípios criados por Taylor, como o de racionalização da produção, Ford 
desenvolveu o termo fordismo, em 1914, para nomear os sistemas de produção em massa (linhas de 
produção) e gestão, que vieram a revolucionar a indústria automobilística. 
Com o objetivo de produção e consumo em massa, muitos países aderiram a esse método produtivo 
industrial, que foi extremamente importante para a consolidação da supremacia dos EUA no século XX. 
Ao longo dos séculos XIX e XX, a gestão da produção evoluiu e se modificou muito. Após seu início 
predominantemente industrial e mediante todas as alterações dos negócios ao longo do tempo, 
passou a ter de incorporar, também, a gestão de operações para o terceiro setor da economia. 
SISTEMAS FLEXÍVEIS DE MANUFATURA 
Um sistema flexível de manufatura (flexible manufacturing system – FMS) é um sistema de manufatura 
focado na flexibilidade para reagir a mudanças esperadas ou inesperadas no processo de fabricação. 
Precisamos compreender que a flexibilidade na manufatura é a capacidade de manter ou aumentar 
fatias de mercado decorrentes de: 
Rapidez na entrega: muitas vezes, isso significa alterar as programações de produção para responder a 
um pedido urgente de um cliente. 
Entregas em pequenos lotes: cada vez mais as empresas, incluindo clientes, desejam reduzir os seus 
estoques, querendo receber, diariamente ou semanalmente, a quantidade de produtos para atender a 
sua demanda nesse período. 
Capacidade de reação a picos de demanda em curto espaço de tempo. 
Desenvolvimento rápido de novos produtos, visto que o ciclo de vida destes diminui 
consideravelmente a cada dia. 
Esta flexibilidade é, geralmente, enquadrada em duas categorias nos FMSs: Flexibilidade de Máquina e 
Flexibilidade de Roteiro. 
Pode-se definir os sistemas de manufatura flexíveis como métodos de produção altamente 
automatizados, capacitados a produzir grande variedade de peças e produtos diferentes, usando o 
mesmo equipamento e sistema de controle. 
A produção flexível substituiu o modelo Ford de produção, pois este não atendia aos requisitos das 
perspectivas industriais modernas. 
Nesse sistema, as inovações tecnológicas são de fundamental importância para o surgimento de um 
novo modelo de produção, denominado indústria de ponta, agora vinculado à tecnologia e ao trabalho 
altamente qualificado. 
PRODUÇÃO ENXUTA 
Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão precisava se reerguer. A guerra causou grandes perdas, os 
materiais e recursos eram escassos e os japoneses precisavam encontrar uma forma de competir com 
a Ford, que tinha desenvolvido e implementado um sistema de produção em massa de baixo custo. 
Mediante essa necessidade, nasceu o Lean Manufacturing, também conhecido como sistema Toyota 
de Produção. Essa metodologia visava entregar ao cliente exatamente o que ele desejava, no momento 
em que desejava (just-in-time) e com a melhor qualidade possível. 
Mas como isso é possível? 
Por meio de uma produção baseada em simplicidade, baixo custo, qualidade perfeita, envolvimento 
total dos funcionários e, principalmente, redução total às perdas e desperdícios. 
Portanto, o termo “produção enxuta” refere-se a um sistema de produção sem desperdícios. Porém, 
como isso é impossível em uma empresa, ela é vista como um tipo focado em ter o mínimo de 
desperdício possível, entregando ao cliente o que ele deseja, na hora em que deseja, e feito da 
maneira certa na primeira vez. 
Mas, o que são desperdícios e quais são os de uma empresa? 
Desperdício é tudo aquilo que consome recursos, mas não agrega valor ao cliente. 
Afinal, nós, clientes, não ficamos felizes em pagar por qualquer ação feita para a fabricação e entrega 
do produto que não agregue valor ao mesmo (só custos). 
OS 7 DESPERDÍCIOS NA PRODUÇÃO ENXUTA 
1) Defeitos: São decorrentes de falhas no processo e/ou na operação do processo de matérias-primas. 
Quando ocorre, há duas opções para o produto: refugo ou retrabalho, sendo que ambos geram custos 
e não agregam valor aos clientes. 
2) Produção em excesso ou superprodução: Corresponde à produção além do necessário, o que leva a 
utilizar mão de obra, matérias-primas e energia. 
3) Estoques: Estoques excessivos de produtos finais, matérias-primas ou insumos geram altos custos 
financeiros e demandam espaço físico adicional e despesas de armazenamento, além de acarretarem 
custos de armazenamento desnecessários. 
4) Espera: As esperas aumentam o lead time de produção e entrega, sendo, geralmente, causadas por 
filas nos centros de trabalho, máquinas paradas, pausas para limpeza ou falta de mão de obra, 
quebrando o fluxo do processo. 
5) Transporte: Corresponde à movimentação de materiais de um local para outro, não adicionando 
valor algum para o produto. 
6) Movimentação: Correspondem aos deslocamentos e movimentos do homem no local de trabalho. 
7) Processos desnecessários ou inadequados: Ocorrem quando, para produzir algo, executam-se 
atividades desnecessárias (caso fossem eliminadas, não fariam a menor falta). 
Por exemplo: pessoas conferindo produtos que já o foram conferidos ou utilização de recursos para a 
produção que não os previstos (de maior produtividade), ocasionando períodos mais extensos de 
processamento e, consequentemente, maiores custos. 
EXERCÍCIOS 
1) Um sistema de manufatura focado na flexibilidade para reagir a mudanças esperadas ou inesperadas 
no processo de fabricação é conhecido como: 
a) CAD/CAM; 
b) FMS; 
c) CIM; 
d) ERP. 
Resposta: b)