explicando tempo de ciclo, takt time

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akt Time e Tempo de Ciclo
Seguir + Sandro Cantidio, 2 de junho de 2009
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O “Takt Time” corresponde ao ritmo de produção necessário para atender a demanda (a palavra alemã takt corresponde ao ritmo musical), ou seja, o tempo de produção que têm-se disponível pelo número de unidades a serem produzidas em função da demanda. Taiichi Ohno define o Takt Time como “o resultado da divisão do tempo diário de operação pelo número de peças requeridas por dia” (ALVAREZ E ANTUNES JR, 2001). 
Para exemplificar, devemos supor um determinado produto a ser produzido em um tempo disponível de produção (tempo disponível = tempo total – paradas programadas), ou seja, temos 480 minutos de tempo disponível para produzirmos 300 unidades diárias (conforme demanda programada); o takt time será o tempo obtido pela divisão de 480 minutos pelo número de 300 unidades, que corresponde a 1,6 minuto para cada unidade produzida (a cada 1,6 minuto deve-se ter um produto acabado ao final do processo). É importante, sempre que se pensar em takt time, considerar a capacidade de produção.
O “Tempo de Ciclo” é o tempo necessário para a execução de uma peça, ou seja, o tempo transcorrido entre a repetição do início ao fim da operação.
É necessário considerar que cada posto de trabalho ou cada máquina possuem tempos de operação diferentes; uma máquina pode demorar 2 minutos para executar uma peça, ao passo que a máquina seguinte pode demorar 3 minutos e a seguinte demorar apenas 1 minuto. Então, o tempo de ciclo não é a somatória dos tempos e nem os tempos de forma individual; o tempo de ciclo será o tempo de execução da operação ou operações no posto de trabalho ou na máquina que forem mais lentos. No sistema de produção OPT são conhecidos como “recurso gargalo” e “recurso não gargalo”.
Desta forma, o tempo de ciclo é um fator limitante para o takt time, ou seja, o tempo de ciclo é determinado pelo recurso gargalo e não pelo ritmo da linha em função do tempo disponível e da demanda diária. Assim sendo, podemos dizer que o tempo da linha será sempre limitado pela capacidade (tempo de ciclo) ou pela demanda (takt time). 
Para o estudo de caso deste projeto, o sistema de produção OPT requer o menor tempo de ciclo possível para que possa atingir a demanda diária exigida em função da previsão de faturamento e em função de atendimento ao Cliente (redução de lead time), cabendo aqui estudos para redução do tempo de ciclo dos recursos gargalo através da realização de melhorias em equipamentos e produtos (projetos Kaizen).
O Takt Time tem estreita relação com a Qualidade, pois as instruções de trabalho são elaboradas de tal forma que compreenda a solução imediata de defeitos que ocorram em processo. Caso o tempo de conserto seja superior ao Takt Time, o produto é retirado da linha e retrabalhado ou verificado em um posto “scrap”. Esteas rupturas necessitam ser estudadas para serem melhoradas (ou minimizadas) a fim de criar um fluxo homogêneo e contínuo de fabricação.
Em certas situações, utiliza-se o Andon (sinalizador luminoso) associado a um temporizador para indicar o ritmo dos processos. O Andon tem como finalidade, além de informar problemas em processo como paradas de máquina, também indicar quando o processo está atrasado em relação ao Takt Time. Pode-se também utilizar um sinalizador sonoro para indicar o tempo de ciclo das operações, facilitando assim o controle do ritmo pelo operador. Atuei em uma empresa eletro-eletrônica onde haviam sinalizadores sonoros para controlar o takt time; a cada determinado tempo de ciclo, um sinal sonoro ocorria no começo da linha de montagem para indicar o tempo de início e fim de ciclo. O próprio operador controlava, portanto, o seu ritmo de trabalho dentro do takt time (sistema de produção seriada, sistema one piece flow).
Pode-se também utilizar painéis de gestão visual, entre outros indicadores de Takt Time em função das peças a serem fabricadas, das etapas da produção e até mesmo dos equipamentos utilizados
Sistema OPT (Optimized Production Tecnology)
Postado dia 13 de maio de 2014 por Meire na categoria Gestão de processos
O sistema OPT (Tecnologia da Produção Otimizada) foca os esforços da empresa para um único resultado: lucratividade. Desta forma, três indicadores financeiros são mais importantes: lucro líquido, retorno sobre o investimento e fluxo de caixa. Outros três indicadores de desempenho operacional também são muito importantes: taxa de produção de produtos, inventário e custos operacionais. Esses indicadores operacionais irão refletir diretamente nos indicadores financeiros da empresa. Se a taxa de produção aumenta enquanto o inventário e os custos operacionais permanecem constantes, haverá o aumento do lucro líquido, retorno sobre investimento e fluxo de caixa.
O OPT tem como objetivo tratar os gargalos, que podem ser em máquinas, níveis de demanda ou legais, como por exemplo, não trabalhar em feriados nacionais, e esses gargalos afetam o desempenho global da empresa e devem ser identificados e tratados.
É composto por dez regras que otimizam os três indicadores e maximizam os indicadores financeiros:
1- O nível de utilização de um não gargalo é determinado por alguma outra restrição do sistema, não por sua própria capacidade.
2- O fluxo deve ser balanceado, não a capacidade. O fluxo da produção deve ser igual à demanda do mercado.
3- Capacidade e prioridade devem ser estabelecidos levando-se em conta todas as restrições simultaneamente.
4- Os gargalos governam tanto a taxa de produção como os estoques do sistema. O gargalo nunca deve ficar sem peças para processar.Normalmente, são planejados estoques antes do gargalo para não faltar partes para o processamento.
5- Uma hora perdida num recurso gargalo é uma hora perdida em todo o sistema de produção. Esta regra ajuda a focar as decisões gerenciais nos recursos gargalo.
6- Uma hora poupada num recurso não gargalo ilusão. A taxa de produção não irá aumentar se a produtividade aumentar num item não gargalo.
7- O lote de transferência pode não ser igual ao lote de processamento. Uma máquina não gargalo produzindo lotes grandes deve enviar suas peças para uma máquina gargalo em lotes menores, para evitar o desabastecimento do recurso gargalo.
8- Utilização e ativação de um recurso não são sinônimos. A ativação de uma máquina significa a fabricação de peças na quantidade máxima possível da máquina. A utilização significa a fabricação de peças conforme a taxa de produção. Não adianta fabricar se não houver venda do produto.
9- O lote de processamento deveria ser variável, não fixo entre as estações de trabalho. Lotes em máquinas gargalo deveriam ser maiores do que lotes em máquinas não gargalo, diminuindo assim as perdas em setup.
Os tempos de produção são resultados da programação e não podem ser determinados a priori, pois a variação no suprimento e no processo de manufatura são variações não planejadas numa base dinâmica. Desta forma, os gargalos são dinâmicos não somente na sua severidade, como também na sua intensidade, resultando em tempos de produção diferentes.
O OPT apresenta uma terminologia própria para explicar sua abordagem de planejamento e controle:
· Tambor: o gargalo na produção se torna o tambor da produção, batendo o ritmo para o restante da fábrica
· Corda: o trabalho na linha é puxado pela corda no ritmo do tambor, e não pela capacidade instalada.
· Amortecedores: devem ser colocados amortecedores de estoque antes do gargalo para evitar que ele nunca pare de trabalhar.
Esse sistema traz mais vantagens quando aplicado em linhas de produção complexa com várias estações de trabalho. Em fábricas onde a fábrica inteira é vista como uma unidade única de produção, os conceitos de ritmo de produção e tempo de produção/unidades fabricadas são mais utilizados na gestão da programação.
O OPT é um método de gestão da produção que auxilia as organizações a terem mais rentabilidade a partir da identificação, gerenciamento e resolução dos seus recursos considerados como gargalos.
Significadode Kaizen
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O que é Kaizen:
Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa mudança para melhor, usada para transmitir a noção de melhoria contínua na vida em geral, seja ela pessoal, familiar, social e no trabalho.
No contexto empresarial, o kaizen é umametodologia que permite baixar os custos e melhorar a produtividade. Considerado como o pai do kaizen, o professor japonês Masaaki revela a importância do gemba (termo japonês que significa "local real"), o local de trabalho onde o verdadeiro valor é criado. Além disso, o envolvimento de todos os colaboradores da empresa é essencial nokaizen, porque esta é uma metodologia que não se concentra nas elites.
Nos anos 50, os japoneses retomaram as ideias da administração clássica de Taylor para renovar sua indústria e criaram o conceito de kaizen, que significa aprimoramento contínuo. Essa prática visa o bem não somente da empresa como do homem que trabalha nela, partindo do princípio de que o tempo é o melhor indicador de competitividade. Além disso, este método tem o objetivo de reconhecer e eliminar os desperdícios existentes na empresa, sejam em processos produtivos, produtos novos, manutenção de máquinas ou, ainda, processos administrativos.
Segundo o kaizen, é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que alguma melhoria tenha sido implantada, seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo. As mudanças feitas devem ser graduais e nunca bruscas, para não perturbar o equilíbrio da estrutura. O Sistema de produção da Toyota é conhecido pela sua aplicação do princípio do kaizen.
Para o kaizen, trabalha-se e vive-se de forma mais equilibrada e satisfatória possível, se pelo menos três quesitos forem atendidos: estabilidade financeira e emocional ao empregado, clima organizacional agradável e ambiente simples e funcional.
Kaizen e os 5s's
Os 5s's são conceitos que funcionam como base do kaizen:
· Seiton: sentido de organização do material necessário para a produção de alguma coisa. Desta forma, os funcionários não perdem tempo procurando esses materiais.
· Seiri: conceito que implica a distinção entre coisas essenciais e não essenciais, separando as duas categorias, para que as coisas menos importantes fiquem guardadas onde não perturbam a atividade normal.
· Seiso:está relacionado com a limpeza, e indica que as áreas onde é feito o trabalho deve estar asseado, para que a produtividade não seja afetada.
· Seiketsu:conceito relacionado com a higiene e a manutenção de um ambiente satisfatório e sadio para os trabalhadores.
· Shitsuke:remete para a disciplina, determinação, honra e retidão de caráter. Princípios que garantem o cumprimento dos anteriores elementos e que facilitam o alcance do sucesso.
Kaizen, kanban e just in time
O kaizen, kanban e just in time são metodologias usadas no contexto da produção por parte de empresas.
O just in time está relacionado com os sistemas de gestão de produção, e determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora certa. Adotado por empresas como a Toyota, alguns administradores afirmam que em alguns países ocidentais, o JIT é apenas usado para diminuir o tempo de produção, enquanto que no Japão remete para a quantidade e qualidade exatas, no tempo certo.
O kanban é um sistema que indica a utilização de cartões (post-it e outros) para indicar o andamento dos fluxos de produção em empresas de fabricação em série, permitindo estimular a entrega e a produção de peças.
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