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Projeto Simulado – PlastiMatrix
Nome da equipe: Leonardo Henrique de Lima
O processo analisado refere-se à produção de componentes plásticos injetados, desde a preparação do processo até a liberação do produto acabado, com foco na otimização dos parâmetros operacionais e aumento do lucro.
1. Define
1.1 Entendimento do cenário e motivação
Atualmente, a Plastmatrix apresenta desempenho operacional estável, porém com resultado financeiro abaixo do potencial esperado. Embora o volume de produção atenda à demanda do mercado, análises preliminares indicam que custos elevados e elevada variabilidade no processo produtivo vêm impactando negativamente o lucro da empresa.
O projeto se mostra relevante, uma vez que o processo produtivo representa o principal centro gerador de custos da organização e, portanto, uma alavanca direta para a melhoria do desempenho financeiro. Observa-se que pequenas variações nos parâmetros operacionais podem resultar em impactos significativos no resultado econômico, sem a necessidade de investimentos adicionais em novos equipamentos.
Dessa forma, o projeto tem como propósito otimizar o processo produtivo da Plastmatrix, promovendo a redução de custos e o aumento do lucro, por meio da melhoria da eficiência e da estabilidade do desempenho operacional.
Comece a apresentação contextualizando o seu projeto:
O que está acontecendo atualmente na sua organização? 
Por que o projeto parece importante?
O que deseja realizar?
1.2 Defina o processo a ser trabalhado (o escopo do projeto) suas fronteiras e restrições
O processo selecionado para o projeto é o processo produtivo de transformação de materiais plásticos, responsável pela conversão da matéria-prima em componentes plásticos injetados, que constituem os produtos acabados da Plastmatrix.
Entregas do processo
Produtos acabados conformes aos requisitos de qualidade;
Custos de produção associados ao processo produtivo;
Indicadores de desempenho operacional.
Local de atuação
Área produtiva da Plastmatrix.
Relação com outros processos
O processo produtivo se relaciona diretamente com os seguintes processos organizacionais:
Planejamento e Controle da Produção (PCP);
Suprimentos;
Qualidade;
Área comercial, de forma indireta, por meio do atendimento aos requisitos dos clientes.
Escopo do projeto
O escopo do projeto abrange exclusivamente o processo produtivo de transformação de materiais plásticos, com foco na definição, análise e otimização dos parâmetros operacionais, visando a melhoria do desempenho operacional e financeiro da empresa.
Determine qual é o “processo por trás do problema”:
Quais são as entregas do processo alvo? 
Onde será trabalhado? 
Como esse processo se relaciona com os demais? 
Elabore um SIPOC Macro do seu processo.
[Elabore aqui o SIPOC Macro do seu processo]
1.2 Defina o processo a ser trabalhado (o escopo do projeto) suas fronteiras e restrições.
	S	I	P	O	C
	Fornecedores de matéria-prima	Matéria-prima	Preparação do processo	Produtos acabados	Clientes externos
	PCP	Parâmetros de operação	Produção	Custos de produção	Área comercial
		Energia	Inspeção	Indicadores de desempenho	Diretoria
		Mão de obra			
					
1.2 Defina o processo a ser trabalhado (o escopo do projeto) suas fronteiras e restrições
Fronteiras:
Início: recebimento da matéria-prima no processo produtivo
Fim: produto acabado liberado para expedição
Restrições:
Não haverá aquisição de novos equipamentos;
Não haverá alterações no portfólio de produtos;
Não serão realizadas mudanças na política comercial;
O projeto deverá utilizar a infraestrutura existente.
Explicite as fronteiras e restrições (o que não pode ser mudado?)
1.3 Entenda os requerimentos do cliente 
Lucratividade 1
Componentes Plasticos
Preço Competitivo
Consumo MP
Qualidade Consistente
Entrega no Prazo
Estabilidade do Processo 2
Parametros de Processo 
Custo Unitário
Lucro Operacional 
Entreviste os seus clientes para elaborar uma árvore CTC e desdobrar indicadores para este projeto.
Energia
Desperdício
1.4 Defina os objetivos
Com base na análise inicial do cenário da Plastmatrix e no potencial de melhoria do processo produtivo, foi definido o seguinte objetivo para o projeto:
Objetivo do Projeto:
Aumentar o lucro operacional da Plastmatrix em 15%, por meio da otimização dos parâmetros do processo produtivo, reduzindo custos de produção e variabilidade do processo, até o final do ciclo do projeto Green Belt.
Esse objetivo é:
Claro (foco no lucro);
Mensurável (15%);
Alcançável (sem investimentos em ativos);
Relevante (impacto direto no resultado financeiro);
Temporal (prazo definido).
Escreva como vai ser estruturado o objetivo de seu projeto de melhoria. Lembre-se: um bom objetivo começa com “aumentar ou diminuir”, um indicador em uma meta, até um prazo. 
1.5 Formalize no contrato de melhoria.
Projeto: Otimização do Processo Produtivo da Plastmatrix
Problema:
O processo produtivo apresenta custos elevados e variabilidade, resultando em lucro operacional abaixo do potencial esperado.
Objetivo:
Aumentar o lucro operacional da empresa por meio da melhoria do desempenho do processo produtivo.
Indicador Principal:
Lucro operacional total
Escopo:
Processo produtivo de transformação de materiais plásticos.
Fora do Escopo:
Logística externa, vendas e investimentos em novos equipamentos.
Premissas e Restrições:
Uso da infraestrutura atual, sem alterações no portfólio de produtos ou política comercial.
Patrocinador:
Diretoria da Plastmatrix.
Redija um contrato de melhoria e valide-o com o seu patrocinador.
2. Mesure
Nesta fase do DMAIC, o objetivo foi compreender de forma aprofundada como o processo produtivo da Plastmatrix opera na prática, identificar fontes de variabilidade e custos, além de levantar dados confiáveis que subsidiem a identificação de oportunidades de melhoria. As atividades executadas buscaram detalhar o processo, avaliar sua estabilidade e capabilidade, e gerar aprendizados relevantes para a fase de Análise.
2.1 e 2.2 Mapeie o processo e os procedimentos
Aprofunde o entendimento sobre as etapas do “P” do SIPOC: qual o aprendizado com essa análise? Mapeie o que está acontecendo.
2.1 Mapeamento do processo produtivo (Etapas do “P” do SIPOC)
A partir do SIPOC elaborado na fase Define, foi aprofundado o entendimento das etapas do Processo (P), mapeando o fluxo real de produção desde o recebimento da matéria-prima até a expedição do produto acabado. O mapeamento permitiu visualizar como as atividades se conectam, identificar pontos de decisão, retrabalhos e interfaces críticas entre áreas.
Fluxo macro do processo produtivo:
Recebimento e inspeção de matéria-prima;
Armazenagem;
Preparação do processo (setup e parametrização);
Processamento produtivo (operação principal);
Inspeção intermediária;
Acabamento;
Inspeção final;
Embalagem e expedição.
Principais aprendizados do mapeamento:
Existência de variação significativa nos parâmetros de setup entre turnos e operadores;
Pontos de espera e retrabalho associados a ajustes manuais do processo;
Falta de padronização clara em algumas etapas críticas;
Identificação de gargalos operacionais concentrados na fase de processamento principal.
O mapeamento evidenciou oportunidades iniciais de melhoria (quick wins), principalmente relacionadas à padronização e organização do trabalho.
2.2 Entenda os procedimentos e busque quick wins
Após o mapeamento do processo, foi realizado um aprofundamento nos procedimentos operacionais, observando como as atividades são executadas na prática e comparando com os padrões existentes.
Análise dos procedimentos:
Procedimentos formais existem, porém nem sempre são seguidos de forma uniforme;
Ajustes de parâmetros do processo são feitos com base na experiência individual do operador;
Ausência de critérios claros para tomada de decisão durante desvios do processo;
Checklists de setup incompletos ou inexistentes em algumas operações.
Quick wins identificados:
Padronização dos parâmetros iniciais de setup;
Criação de checklistoperacional para ajustes críticos;
Treinamento rápido dos operadores para alinhamento de práticas;
Organização visual dos parâmetros padrão no posto de trabalho.
Essas mudanças são facilmente implementáveis, não demandam investimento em ativos e possuem potencial imediato de redução de variabilidade.
Aprofunde o seu conhecimento sobre como as atividades são executadas. Analise os padrões de trabalho. 
Há alguma mudança facilmente visível?
2.3 Colete dados sobre o seu processo
Com base nos aprendizados iniciais, foram coletados dados históricos disponíveis no sistema de produção e, quando necessário, realizados registros adicionais por meio de formulários de coleta em campo.
Principais variáveis coletadas:
Tempo de ciclo;
Parâmetros operacionais críticos (ex.: temperatura, pressão, velocidade);
Quantidade de retrabalho;
Refugo gerado;
Custo de produção por lote;
Volume produzido.
 Após a identificação dos quick wins, busque conhecer melhor os dados. Use dados históricos, caso estejam disponíveis, ou então use formulário de coleta de dados para consegui-los. 
Lembre-se: todas as análises vão nos ajudar a bolar as mudanças que serão melhorias.
Apresente o banco de dados disponível para a análise
O banco de dados foi estruturado com base em processos de melhoria relacionados à otimização do processo produtivo da Plastmatrix. As informações contemplam datas de solicitação e finalização, tempo total de execução, número de interações entre setores e o menor custo associado às soluções propostas. Esses dados permitem avaliar desempenho, gargalos e oportunidades de melhoria sob a ótica de prazo, integração organizacional e impacto financeiro.
2.3 Colete dados sobre o seu processo
Beatriz Maria Nascimento () - Parei nesse slide!
Apresente o banco de dados disponível para a análise
2.3 Colete dados sobre o seu processo
	Lote	Tempo de Ciclo (s)	Temperatura (°C)	Pressão (bar)	Velocidade (m/min)	Retrabalho (kg)	Refugo (kg)	Custo por Lote (R$)	Volume Produzido (kg)
	1	92	184	8,4	31	22	38	17.200	1.180
	2	98	187	8,7	34	35	55	18.900	1.120
	3	90	183	8,2	30	18	29	16.800	1.250
	4	104	189	9,1	35	41	60	19.600	1.050
	5	96	186	8,6	33	27	44	18.100	1.190
	6	88	182	8,0	29	15	26	16.500	1.280
	7	101	190	9,0	36	46	63	20.100	1.030
	8	94	185	8,5	32	25	40	17.700	1.210
	9	99	188	8,8	34	38	52	18.800	1.100
	10	91	184	8,3	31	20	33	17.000	1.240
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
[Apresente os gráficos utilizados e comente os aprendizados]
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
Foi elaborado um gráfico de frequência (histograma) para a variável Tempo de Ciclo, por ser um indicador crítico de eficiência e impacto direto no custo de produção.
Análise do histograma: A distribuição dos tempos de ciclo apresenta dispersão significativa, indicando variabilidade do processo;
A maior concentração dos dados ocorre próxima ao valor médio, porém com ocorrência de tempos mais elevados;
A presença de cauda à direita sugere que alguns lotes demandam mais tempo devido a ajustes operacionais ou falta de padronização.
Aprendizado: O processo não apresenta comportamento altamente concentrado, o que indica oportunidade clara de redução da variabilidade.
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
[Apresente os gráficos utilizados e comente os aprendizados]
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
Foi construído um gráfico de tendência do tempo de ciclo em função do número do lote, com o objetivo de avaliar o comportamento do processo ao longo do tempo.
Análise do gráfico de tendência: Não foi identificada tendência crescente ou decrescente consistente;
Observam-se oscilações ao longo dos lotes, caracterizando variabilidade natural do processo;
Alguns picos pontuais indicam possíveis interferências operacionais, como mudanças de turno ou ajustes de máquina.
Aprendizado:O processo apresenta estabilidade temporal aparente, porém com flutuações que impactam negativamente o desempenho global.
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
[Apresente os gráficos utilizados e comente os aprendizados]
Faça um gráfico de frequência e um de tendência dos seus dados. Explore possíveis estratificações. Use também gráficos de controle quando aplicável Conte o que aprendeu.
 2.4 Analise a frequência dos seus dados &
2.5 Avalie a estabilidade dos seus dados.
Foi construído um gráfico de Pareto com o objetivo de identificar e priorizar as principais causas responsáveis pela variabilidade do processo e pelo aumento dos custos de produção, considerando indicadores como refugo, retrabalho e desvios operacionais.
Análise do gráfico de Pareto: Um número reduzido de causas concentra a maior parte dos impactos negativos observados no processo; 
As causas relacionadas a ajustes inadequados de parâmetros operacionais, falta de padronização de setup e variações entre turnos representam a maior parcela das ocorrências; 
As demais causas apresentam impacto individual menor e acumulam contribuição residual para o problema total.
Aprendizado: A análise de Pareto confirma o princípio 80/20, indicando que o foco das ações de melhoria deve ser direcionado às poucas causas críticas que concentram a maior parte da variabilidade e dos custos. O tratamento dessas causas prioritárias tende a gerar ganhos significativos de desempenho com menor esforço, direcionando a próxima fase (Analyze) para o aprofundamento das causas raízes associadas a esses fatores.
2.6 Analise a capabilidade dos dados
Faça uma análise de capabilidade. 
Qual é a capabilidade do processo? 
O que você aprendeu com a análise? 
Resuma os aprendizados.
Do banco de dados simulado:
Média do tempo de ciclo () ≈ 95 s
Desvio padrão () ≈ 7 s
Limite inferior de especificação (LSL) = 85 s
Limite superior de especificação (USL) = 105 s
Estes limites refletem o tempo de ciclo desejado pela Plastmatrix para atender à demanda sem gerar retrabalho ou desperdício.
2.6 Analise a capabilidade dos dados
Faça uma análise de capabilidade. 
Qual é a capabilidade do processo? 
O que você aprendeu com a análise? 
Resuma os aprendizados.
Cálculo dos índices de capabilidade
Cp – Capacidade Potencial
Indica que o processo não é capaz de produzir dentro dos limites de especificação, mesmo considerando centramento ideal.
Cpk – Capacidade Real
Cpk=min = min =min(0,48,0,48)=0,48
 
O Cpk confirma que o processo não é capaz e não está centrado o suficiente para atender às especificações com consistência.
2.6 Analise a capabilidade dos dados
Faça uma análise de capabilidade. 
Qual é a capabilidade do processo? 
O que você aprendeu com a análise? 
Resuma os aprendizados.
Interpretação para o case
Variabilidade alta: O tempo de ciclo oscila demais entre lotes, o que gera retrabalho e refugo;
Processo não-capaz: É provável que alguns lotes ultrapassem os limites aceitáveis, impactando custos e produtividade;
Impacto financeiro: O excesso de variação no tempo de ciclo aumenta custos indiretose compromete a meta de aumento de lucro de 15%;
Foco da melhoria: Redução da variabilidade e padronização de parâmetros críticos (temperatura, pressão, velocidade) são prioridades.
O que você aprendeu com o Measure? Quais serão as próximas análises para se desenvolver as mudanças que vão gerar melhorias?
2.7 Resuma os aprendizados
A fase Measure permitiu compreender de forma clara como o processo produtivo da Plastmatrix opera e onde estão as principais oportunidades de melhoria. Os principais aprendizados foram:
O processo apresenta estabilidade aparente, porém com alta variabilidade;
A falta de padronização operacional é uma das principais fontes de desperdício;
Existem quick wins viáveis que podem reduzir variabilidade rapidamente;
O processo não é capaz de atender às especificações de forma consistente;
A variabilidade impacta diretamente os custos e o lucro operacional.
Com base nesses aprendizados, a próxima etapa (Analyze) será focada na identificação das causas raízes da variabilidade, priorizando aquelas que têm maior impacto financeiro e operacional, e que possam ser tratadas sem necessidade de investimentos em ativos.
3. Analyse
Análise do Processo AtualFluxo do processo: O mapeamento do SIPOC e fluxograma revelou etapas críticas onde ajustes de temperatura, pressão e velocidade impactam diretamente o tempo de ciclo e o volume produzido.Identificação de gargalos: Observou-se que ajustes manuais frequentes nas prensas e variações entre turnos são as principais fontes de retrabalho e refugo.Aprendizado: A variabilidade do processo não é aleatória; ela está concentrada em pontos específicos do fluxo, especialmente nas etapas de compressão e inspeção.
3.1 Analise os processos
O que há de errado no fluxo de materiais e informações? 
Como isso pode ser corrigido?
Análise do Processo Atual
Fluxo do processo: O mapeamento do SIPOC e fluxograma revelou etapas críticas onde ajustes de temperatura, pressão e velocidade impactam diretamente o tempo de ciclo e o volume produzido.
Identificação de gargalos: Observou-se que ajustes manuais frequentes nas prensas e variações entre turnos são as principais fontes de retrabalho e refugo.
Aprendizado: A variabilidade do processo não é aleatória; ela está concentrada em pontos específicos do fluxo, especialmente nas etapas de compressão e inspeção.
3.2 Analise os procedimentos
Utilize ferramentas para se analisar efeitos decorrentes dos maus procedimentos. 
Análise dos Procedimentos
Observação de padrões de trabalho: Operadores diferentes utilizam parâmetros distintos, mesmo para a mesma máquina, aumentando a variabilidade.
Identificação de quick wins:
Padronizar checklist de operação de cada turno;
Ajuste consistente dos parâmetros de temperatura e pressão;
Treinamento rápido para operadores sobre boas práticas de setup.
Aprendizado: Procedimentos inconsistentes são responsáveis por parte significativa da variabilidade do tempo de ciclo e do custo por lote.
3.3 Analise o seu banco de dados
Olhe para o seu banco de dados procurando variáveis que poderiam impactar na sua variável resposta.
Análise do Banco de Dados
Estratificação e Pareto: A análise mostrou que poucos fatores concentram a maior parte do problema:
Parâmetros operacionais críticos (temperatura, pressão, velocidade)
Diferenças entre operadores e máquinas
Capabilidade baixa: Cp ≈ 0,48 e Cpk ≈ 0,48 indicam que o processo não é capaz de produzir consistentemente dentro das especificações.
Aprendizado: Foco da melhoria deve estar em reduzir a variabilidade dos parâmetros críticos e padronizar procedimentos operacionais.
3.4 Realize experimentos para entender correlações
Experimentos para Busca de Melhorias
Planejamento de testes:
Ajuste de temperatura ±2°C e monitoramento do tempo de ciclo;
Ajuste de pressão ±0,5 bar e registro do impacto em retrabalho/refugo;
Teste de padronização de checklist em diferentes turnos.
Objetivo: Identificar quais ajustes geram redução de variabilidade e aumento de eficiência, sem necessidade de investimento em ativos.
Aprendizado: Experimentos controlados permitem validar rapidamente pequenas mudanças com impacto financeiro positivo.
Faça um experimento para avaliar como parâmetros de entrada do processo (fatores) afetam nas variáveis de interesse. 
Analise os experimentos e compile as conclusões.
3.5 Resuma o aprendizado e prepare-se para os testes em campo. 
Resuma o aprendizado da fase do Analyze e monte um plano do que será testado em campo.
Causas principais da variabilidade:
Parâmetros operacionais críticos (temperatura, pressão, velocidade)
Diferenças entre operadores e turnos
Ajustes manuais inconsistentes durante o setup
Impactos observados:
Alta variabilidade do tempo de ciclo
Aumento de retrabalho e refugo
Custo por lote elevado e instável
Insights-chave:
O processo é estável estatisticamente, mas não é capaz (Cp ≈ 0,48; Cpk ≈ 0,48)
Foco em padronização e controle de parâmetros críticos gera o maior impacto
Pequenas mudanças podem reduzir variabilidade e melhorar resultados financeiros
4. Improve
O objetivo da fase Improve é validar as mudanças identificadas e prepará-las para implementação em larga escala, garantindo redução da variabilidade e aumento do lucro operacional.
4.1 Teste aumentando escopo e escala
Com base na tabela de testes da fase Analyze, foram realizados ciclos PDSA (Plan-Do-Study-Act) para cada mudança identificada:
Teste de acordo com a tabela, por meio dos ciclos PDSAs, quais mudanças tem maior potencial. 
4.1 Teste aumentando escopo e escala
	Item	Mudança	Ciclo PDSA	Resultado Esperado	Observação
	1	Ajuste padronizado da temperatura	Teste em 5 lotes piloto	Redução do tempo de ciclo e do refugo	Redução média do tempo de ciclo em 12%
	2	Ajuste padronizado da pressão	Teste em 5 lotes piloto	Redução de retrabalho	Redução do retrabalho em 15%
	3	Padronização da velocidade de operação	Teste em 5 lotes piloto	Tempo de ciclo dentro da especificação	90% dos lotes dentro de 85–105 s
	4	Checklist operacional	Aplicado em todos os turnos	Adesão a procedimentos padronizados	Aderência de 100% ao checklist
	5	Treinamento rápido dos operadores	Todos os operadores	Redução de ajustes incorretos	Diminuição de erros manuais em 30%
	6	Monitoramento integrado	Comparação entre turnos e máquinas	Variabilidade ≤ 10%	Redução da variação entre turnos e máquinas confirmada
4.1 Teste aumentando escopo e escala
Aprendizado do teste em escala:
Mudanças padronizadas nos parâmetros críticos geram redução significativa da variabilidade;
Checklist e treinamento aumentam a consistência operacional;
Pequenas alterações em parâmetros críticos têm impacto direto no custo por lote e volume produzido.
Teste de acordo com a tabela, por meio dos ciclos PDSAs, quais mudanças tem maior potencial. 
4.2 Compile o resultado dos testes
Comente sobre o que aprendemos com os testes de mudança: os resultados foram como as predições?
Os resultados foram coerentes com as previsões da fase Analyze;
O tempo de ciclo médio diminuiu, e a variabilidade entre lotes foi reduzida;
Refugo e retrabalho apresentaram queda significativa;
Algumas diferenças entre turnos e máquinas foram reduzidas, mas ainda existem oportunidades de padronização adicional;
Conclusão: As mudanças testadas apresentam alto potencial para implementação em larga escala, impactando diretamente o lucro operacional.
4.3 Prepare-se para as implementações
Para implementar as mudanças de forma eficaz, foram definidas as seguintes ações:
Padronização de parâmetros críticos: Criar tabelas de referência de temperatura, pressão e velocidade por máquina e produto;
Checklists operacionais: Inserir checklist padronizado em todos os turnos;
Treinamento dos operadores: Capacitação rápida sobre ajustes e boas práticas; 
Monitoramento contínuo: Acompanhar tempo de ciclo, retrabalho, refugo e custo por lote;
Documentação das mudanças: Registrar todas as alterações e procedimentos para futuras auditorias e padronização; 
Escalonamentogradual: Implementação das mudanças em todos os lotes, turnos e máquinas, garantindo consistência operacional.
Comente sobre o que será feito para implementar as mudanças no processo. Liste as ações previstas.
5. Control
Padronização e Documentação
Como as mudanças serão padronizadas e documentadas:
Criação de tabelas de referência de parâmetros críticos (temperatura, pressão, velocidade) por máquina e produto;
Checklists operacionais padronizados para cada turno, contendo sequência de ajustes e inspeção;
Procedimentos operacionais atualizados, incluindo instruções detalhadas de setup e operação;
Registro centralizado de lotes, refugo, retrabalho, tempo de ciclo e desvios para auditoria e acompanhamento.
Padrões alterados:
Temperatura e pressão ideais por máquina e produto;
Velocidade de operação padronizada;
Sequência de setup das prensas;
Procedimentos de verificação de qualidade e registro de dados.
5. Control
Instruções Operacionais Criadas
Checklist diário do operador (parâmetros críticos, inspeção do equipamento, registro de ajustes);
Formulário de monitoramento de tempo de ciclo e volume produzido;
Procedimentos de correção rápida em caso de desvio de parâmetros;
Guia visual de referência rápida para operadores e supervisores.
Liste:
Como as mudanças serão padronizadas e documentadas? Liste os padrões que foram alterados
Liste as instruções operacionais criadas
Quais treinamentos foram dados?
Como o resultado será medido?
5. Control
Treinamentos Realizados
Treinamento de padronização de parâmetros críticos;
Capacitação em uso correto do checklist e registro de dados;
Orientações sobre boas práticas de operação e manutenção preventiva;
Treinamento em interpretação de indicadores e cartas de controle para supervisores.
Liste:
Como as mudanças serão padronizadas e documentadas? Liste os padrões que foram alterados
Liste as instruções operacionais criadas
Quais treinamentos foram dados?
Como o resultado será medido?
5. Control
Medição dos Resultados
Tempo de ciclo médio e variabilidade por lote (monitorado via cartas de controle);
Refugo e retrabalho em kg por lote;Adesão aos checklists e procedimentos (% de conformidade);
Comparação de desempenho entre turnos e máquinas;
Revisão periódica de Cp e Cpk para verificar capabilidade.
Liste:
Como as mudanças serão padronizadas e documentadas? Liste os padrões que foram alterados
Liste as instruções operacionais criadas
Quais treinamentos foram dados?
Como o resultado será medido?
Preencha o 5W2H com seu plano de implantação
5. Control
	Item	Descrição
	What (O que)	Implementar mudanças nos parâmetros críticos, checklists, treinamento e monitoramento.
	Why (Por que)	Reduzir variabilidade, retrabalho e refugo, aumentando o lucro operacional em 15%.
	Where (Onde)	Todas as máquinas e turnos da produção de comprimidos na Plastmatrix.
	When (Quando)	Implementação gradual em 4 semanas, com acompanhamento contínuo.
	Who (Quem)	Operadores, supervisores, equipe de qualidade e gerente de produção.
	How (Como)	Aplicando checklists padronizados, ajustando parâmetros críticos, registrando indicadores e monitorando via cartas de controle.
	How much (Quanto)	Sem investimento em ativos; custo restrito a treinamento e monitoramento.
Ações de Controle para Implementação
Monitoramento diário de tempo de ciclo, retrabalho e refugo;
Revisão semanal dos indicadores com supervisores e gerência;
Atualização contínua de checklists e instruções operacionais;
Ajustes imediatos caso algum indicador ultrapasse os limites de controle;
Auditoria mensal de adesão aos procedimentos padronizados.
1, 2, 3, 4 e 5
Quais são as ações de controle para a implementação?
5.5 Finalize o projeto
Quais foram os resultados financeiros e de longo prazo obtidos?
Resultados Financeiros e de Longo Prazo
Redução de retrabalho: ~15% menos desperdício de material;
Redução de refugo: ~20% menos perdas;
Tempo de ciclo estabilizado: maior consistência e produtividade;
Capabilidade do processo melhorada: Cp e Cpk aumentaram, aproximando-se de valores aceitáveis (>1,33);
Impacto no lucro operacional: aumento estimado de 15%, atingindo a meta inicial do projeto;
Sustentabilidade das melhorias: padronização e monitoramento contínuo asseguram resultados de longo prazo, permitindo a expansão de produção com custos controlados.
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