FATEC-PALETIZADORA AUTOMÁTICA-TCC-2013

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CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLOGICA PAULA SOUZA 
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SÃO BERNARDO DO CAMPO 
 “ADIB MOISÉS DIB” 
 
 
 
 
 
ALEXANDRE CHIAVELLI 
JOÃO CAMILLO MOTA OCTAVIANO 
THIAGO DE ALMEIDA ZUCA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PALETIZADORA AUTOMÁTICA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Bernardo do Campo - SP 
Julho/2013 
 
 
ALEXANDRE CHIAVELLI 
JOÃO CAMILLO MOTA OCTAVIANO 
THIAGO DE ALMEIDA ZUCA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PALETIZADORA AUTOMÁTICA 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado, à Faculdade de Tecnologia 
de São Bernardo do Campo “Adib Moises 
Dib” como requisito parcial para a 
obtenção do título de Tecnólogo (a) em 
Automação Industrial. 
 
Orientador: Professor: Pedro Adolfo Galani 
Coorientador: Professor Dr.: Delcinio Ricci 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
São Bernardo do Campo - SP 
Julho/2013 
 
ALEXANDRE CHIAVELLI 
JOÃO CAMILLO MOTA OCTAVIANO 
THIAGO DE ALMEIDA ZUCA 
 
 
 
 
PALETIZADORA AUTOMÁTICA 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso 
apresentado, à Faculdade de Tecnologia 
de São Bernardo do Campo “Adib Moises 
Dib” como requisito parcial para a 
obtenção do título de Tecnólogo (a) em 
Automação Industrial. 
 
Orientador: Professor: Pedro Adolfo Galani 
Coorientador: Professor Dr.: Delcinio Ricci 
 
 
Monogra f ia de fend id a e ap rovada em:_____/_____/2013 
 
Banca Examinadora 
 
 
 
P ro fessor - Ped ro Ga lan i , FATEC SBC - Or ien tado r 
 
 
P ro fessor – Marcos Vagner Zambon i , FATEC SBC 
 
 
Pro fessor – F ranc isco J . Ma ia , FATEC SBC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicamos esse trabalho a Nossas Famílias, que nos 
momentos de ausência dedicados ao estudo superior, sempre 
fizeram entender que o futuro, é feito a partir da constante 
dedicação no presente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Aos professores da FATEC SB pela dedicação e ensinamentos 
transmitidos ao longo do curso. 
Aos nossos colegas de classe, pelo convívio fraternal e 
familiar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Cada indivíduo cria seus obstáculos, cabe 
ao próprio descobrir como superá-los.” 
 BOB HOWARD 
 
RESUMO 
 
 
 
O TCC intitulado Paletizadora Automática trata-se de um projeto de automação 
fundamentado em uma pesquisa de natureza experimental com o objetivo de 
construir um sistema para uso industrial em docas de carga e descarga de 
caminhões, dando agilidade e confiabilidade no processo de armazenagem. A 
técnica experimental consiste em manusear estas cargas, de uma doca de descarga 
até o endereço de armazenagem numa prateleira de almoxarifado, com auxílio de 
equipamentos desenvolvidos pela Automação e Controle, utilizou-se uma esteira 
transportadora e um robô elevador de cargas, além de um painel de controle onde o 
operador terá informações atualizadas de todo o processo. Com o avanço das novas 
tecnologias surgiram as paletizadoras automáticas que trouxeram mecanismos 
eficientes de organização, adequando o armazenamento de cargas de uma forma 
geral. Para que flua adequadamente essa movimentação dos paletes, os armazéns 
devem estar providos de um espaço físico onde os fluxos de produtos mantêm uma 
frequência, variando em função da demanda e da capacidade de produção. Com a 
utilização desse sistema automatizado, o índice de acidentes é diminuído para 
praticamente a zero, visto que não haverá o contato do operador com os paletes 
dentro dos depósitos fabris. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Palavras-chave: Industrial. Armazenagem. Paletização. Cargas. Experimental. 
 
ABSTRACT 
 
 
 
The TCC titled Automatic Palletizer it is an automation project based on a survey of 
experimental nature and its goal to build a system for use in industrial docks loading 
and unloading of trucks, giving flexibility and reliability in the process of storage. The 
experimental technique is to handle these loads, an unloading dock to the address 
stored in a warehouse shelf, using equipment developed by Automation and Control, 
used a conveyor belt and a robot lift loads, plus a control panel where the operator 
will have updated information of the whole process. The advancement of new 
emerged technologies has brought the automatic palletizers efficient mechanisms for 
organizing and adjusting the storage of cargo in general. For this flow properly 
handling of pallets, warehouses shall be provided with a physical space where the 
product flows maintain a frequency, varying according to the demand and production 
capacity. By using this automated system, the accident rate is reduced to virtually 
zero, since there is no contact of the operator with the pallets within warehouses 
factories. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Keywords: Industrial. Storage. Palletizing. Loads. Experimental.
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1.1 - Estoque industrial ................................................................................... 18 
Figura 1.2 - Palete ..................................................................................................... 19 
Figura 1.3 - Sistema estático de armazenagem ........................................................ 21 
Figura 1.4 - Sistema dinâmico de armazenagem ...................................................... 21 
Figura 1.5 - Robô Famulus – KUKA .......................................................................... 24 
Figura 1.6 - Ilustração básico de um Robô ................................................................ 25 
Figura 1.7 - Articulação de um Robô ......................................................................... 26 
Figura 1.8 - Robô industrial ....................................................................................... 26 
Figura 1.9 - Funcionamento do Controlador Programável ........................................ 28 
Figura 1.10 - Rotina lógica de um CLP ..................................................................... 29 
Figura 1.11 - Sensor fim de curso ............................................................................. 31 
Figura 1.12 - Sensor óptico ....................................................................................... 31 
Figura 1.13 - Potenciômetro ...................................................................................... 32 
Figura 1.14 - Parte interna do servomotor ................................................................. 33 
Figura 1.15 - Ligação básica do servomotor ............................................................. 34 
Figura 1.16 - Servomotor RC .................................................................................... 35 
Figura 1.17 - Servo motor desmontado ..................................................................... 35 
Figura 1.18 - Diagrama de funcionamento ................................................................ 36 
Figura 2.1 - Estudo das articulações ......................................................................... 39 
Figura 2.2 - Circuito ponte H em teste ....................................................................... 40 
Figura 3.1 - O projeto ................................................................................................ 43 
Figura 3.2 - Partes do projeto .................................................................................... 43 
Figura 3.3 - Esteira transportadora ............................................................................ 44 
Figura 3.4 - Vista inferior do carro do robô ................................................................ 45 
Figura 3.5 - Trilhos do carro do robô ......................................................................... 45 
Figura 3.6 – Base giratória do robô ...........................................................................um dos itens de grande importância para o desenvolvimento da pesquisa e a 
colocação em prática. O fator financeiro também deve ser levado em consideração, 
pois é um limitante ao nível de tecnologia e precisão do hardware aplicado. 
 
Fica a critério de recomendação para interessados em realizar um trabalho 
relacionado à automação como este que escolham os melhores componentes de 
uso industrial e que possam ser acessíveis para implementar o protótipo. 
64 
 
REFERÊNCIAS 
 
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documentação – Trabalhos acadêmicos – Apresentação. 3 Ed. Rio de Janeiro: 
ABNT, 2011. 
 
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Paulo: Elsevier, 2001. 
 
BOLTON, William – Mecatrônica: uma Abordagem multidisciplinar. 4 Ed. Porto 
Alegre: Bookman, 2010. 
 
BOWERSOX, Donald J. – Logística Empresarial: O processo de integração da 
cadeia de suprimentos. 1 Ed. São Paulo: Atlas, 2001. 
 
CORRÊA, Henrique Luiz – A História da Gestão de Produção e Operações. 
EAESP/FGV/NPP – Núcleo de Pesquisas e Publicações 05/12/2012) 
 
CORRÊA, Marco Aurélio - Servoacionamentos e servomotores. Disponível em: 
 Acesso em 19/03/2013. 
 
 
DEL TORO, Vincent - Fundamentos de Máquinas Elétricas. 1 Ed. Rio de Janeiro: 
LTC, 1999. 
 
DIAS, Marco Aurélio P. – Administração de Materiais: uma abordagem logística. 2 
Ed. São Paulo: Atlas, 1997. 
 
GURGEL, Floriano do Amaral. – Logística Industrial. Floriano do Amaral Gurgel. 1 
Ed. São Paulo: Atlas, 2000. 
 
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FATEC SB. Manual de normalização de trabalhos de conclusão de curso. 1 Ed. 
São Bernardo do campo, 2012. 
65 
 
 
FRANCHI, Claiton Moro. Acionamentos elétricos. 4 Ed. São Paulo: Erica, 2008. 
 
GIMENES, Salvador Pinillos. Microcontroladores 8051: Teoria do hardware e do 
Software com aplicações em controle digital e laboratório de simulação. 1 Ed. São 
Paulo: Person, 2002. 
 
GOMI, Edson Satoshi. – Gestão de Projetos. Disponível em 
 
Acesso em 20/07/2012 
 
GUERRA, Cláudio S. – Manual de Sistemas de Armazenagem. Disponível em Acesso em 15/04/2013. 
 
JOHN, David Warren. – Arduino Robotics. 1 Ed. Ensino Profissional, 2011 
 
JESUS, Jose Elias de. – Gestão de Armazenagem. São Paulo: ISEP, 2008. 35 p. 
Apostila para disciplina do curso Técnico em Gestão Portuária do instituto de 
sinergia de extensão de pós-graduação, Gestão de armazenagem – Sistemas de 
Armazenagem. 
 
JUNIOR, Geraldo Carvalho do Nascimento – Máquinas Elétricas: teoria e ensaios. 
4 Ed. São Paulo: Erica, 2011. 
 
KUKA, o primeiro robô kuka: disponível em: Acesso (03/02/13). 
 
KUKA, o robô Roboter: disponível em: Acesso 
(26/03/13). 
 
LACERDA, Liluyoud Cury de - Apostila de programação em C#. 1 Ed. São Paulo: 
XX, 1999. 
 
66 
 
MOURA, Reinaldo Aparecido. – Sistemas e Técnicas de Movimentação e 
Armazenagem de Materiais. 2 Ed. São Paulo: IMAM, 1998. 
 
MULCAHY, David E. – Warehouse distribution and operations handbook. 1Ed. 
New York: Mcgraw-Hill, 1994. 
 
MOURA, Reinaldo Aparecido. – Armazenagem: Do Recebimento À Expedição - 
Vol. 2. 1 Ed. Imam. São Paulo, 2009. 
 
MILAN, Celso Flávio. – Operador de Empilhadeira: Transportes, Movimentação e 
Armazenagem de Cargas. 1 Ed. Érica, 2011 
 
MORAES, Daniela. – Palete uma boa ideia que deu certo. Revista Superhirper 7 
Ed. São Paulo, 1990 
 
NOF, Shimon Y. – Handbook of Industrial Robotics. 2 Ed. PP, 1999. 
 
NOVAES, Antonio Galvão – Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. 
3 Ed. Elsevier, 2007. 
 
OTTOBONI, Augusto - Servo - acionamentos. Mecatrônica Atual, São Paulo, v. 1, 
n. 6, p. 7- 14, outubro 2002. 
 
PRIBERAM, “palete” consultado no dicionário de língua portuguesa: disponível 
em: acesso (12/03/2013). 
 
ROSÁRIO, João Maurício. – Princípios de Mecatrônica. 2 Ed. São Paulo: Prentice 
Hall, 2005. 
 
SEVERINO, Antonio Joaquim – Metodologia do trabalho cientifico. 21 Ed. São 
Paulo: Cortez, 2000. 
 
THOMASINE, Daniel; ALBUQUERQUE, Pedro Urbano B. de. Sensores Industriais: 
Fundamentos e Aplicações. 4 Ed. São Paulo: Erica, 2005. 
javascript:PesquisaAutor();
67 
 
ANEXO A 
 
 
 
 
 
 
68 
 
 
 
 
 
 
 
69 
 
 
 
 
 
 
7045 
Figura 3.7 – Motor de corrente continua da esteira .................................................. 45 
Figura 3.8 – Motores de corrente continua ................................................................ 45 
Figura 3.9 – Servomotores do braço ......................................................................... 45 
Figura 3.10 - Vista lateral do projeto ......................................................................... 48 
Figura 3.11 - Vista superior do carro ......................................................................... 48 
Figura 3.12 - O robô do projeto ................................................................................. 48 
Figura 3.13 - Desenvolvimento do projeto em CAD .................................................. 49 
Figura 3.14 - Peças cortadas a laser ......................................................................... 51 
Figura 3.15 - Peças sendo pintadas .......................................................................... 52 
Figura 3.16 - Partes do robô em processo de pintura ............................................... 52 
Figura 3.17 - Montagem de base .............................................................................. 53 
Figura 3.18 - Esteira em montagem .......................................................................... 53 
Figura 3.19 - Preparação dos eixos do robô ............................................................. 54 
Figura 3.20 - Robô em processo de montagem ........................................................ 55 
Figura 3.21 - Circuito ponte H em desenvolvimento .................................................. 56 
Figura 3.22 - Conversor 12V / 5V .............................................................................. 57 
Figura 3.23 - Fluxograma dos blocos do programa ................................................... 59 
Figura 3.24 – O projeto finalizado ............................................................................. 59 
 
 
 
LlSTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
 
A ampere 
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas 
ABRAS Associação Brasileira dos Supermercados 
AC Alternate Current 
CC Corrente Contínua 
CLP Controlador Lógico Programável 
CPU Central Única de Processamento 
DC Direct Current 
FIFO First In / First Out 
GPD Grupo de Profissionais de Desenvolvimento 
JIT Justin In Time 
PID Proporcional Integral Derivativo 
PDCA Plan Do Check Act 
V volts 
PWM Pulse Width Modulation 
TCC Trabalho de Conclusão de Curso 
SNCF Service Internacional de Chemins Fer 
PCP Planejamento e Controle de Produção 
 
 
SUMÁRIO 
 
INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 14 
1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................... 16 
1.1 Armazenagens de Materiais ......................................................................... 16 
1.2 Histórico do sistema de armazenagem ....................................................... 16 
1.3 Palete .............................................................................................................. 18 
1.4 Tipos e características dos sistemas de armazenagens ........................... 20 
1.5 Gerenciamento do processo de estocagem ............................................... 22 
1.6 Robótica industrial ........................................................................................ 23 
1.7 Características dos sistemas automatizados ............................................. 27 
1.8 Controladores programáveis ........................................................................ 27 
1.9 Microcontrolador ........................................................................................... 29 
1.10 Sensores ........................................................................................................ 30 
1.11 Motores elétricos ........................................................................................... 32 
2 METODOLOGIA USADA ................................................................................ 37 
2.1 O problema e a justificativa .......................................................................... 37 
2.2 Evolução do processo de construção do trabalho .................................... 39 
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ............................................................ 42 
3.1 Componentes do projeto .............................................................................. 44 
3.2 Projeto ............................................................................................................ 49 
3.3 Aquisição de materiais ................................................................................. 49 
3.4 A escolha do Microcontrolador .................................................................... 50 
3.5 Preparação para a montagem do projeto .................................................... 51 
3.6 Montagem da maquete .................................................................................. 53 
3.7 Desenvolvimento elétrico ............................................................................. 55 
 
3.8 Desenvolvimento do programa do Microcontrolador ................................ 57 
3.9 Aferições dos movimentos do robô ............................................................ 60 
3.10 Aferições das velocidades dos motores cc ................................................ 60 
3.11 Testes finais ................................................................................................... 61 
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 62 
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 64 
ANEXO A .................................................................................................................. 67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
INTRODUÇÃO 
 
 
 
No passado os armazéns eram utilizados para guardar materiais de forma 
desordenada, sem um rígido controle das matérias primas e produtos. Esse controle 
era feito de forma manual, cansativo e sem produtividade. Com a expansão da 
automação industrial, os ambientes destinados aos armazenamentos dos estoques 
tiveram de se adaptar as novas tecnologias, onde o controle tornou-se mais eficaz, 
eliminando o controle manual, tornando-se mais ágil, rápido e preciso na busca de 
dados sobre materiais existentes no depósito. Os departamentos industriais de 
produção, marketing e finanças valorizam o processo de armazenagem com as 
novas tecnologias. 
 
Com o advento das novas tecnologias surgiram as paletizadoras 
automáticas que trouxeram mecanismos eficientes e eficazes de organização, 
adequando o armazenamento de cargas de uma forma geral. Para que flua 
adequadamente essa movimentação dos paletes, os armazéns devem estar 
providos de um espaço físico onde os fluxos de produtos mantêm uma frequência, 
variando em função da demanda e da capacidade de produção, resultando numa 
melhor administração. 
 
O curso de Automação Industrial da FATEC nos deu uma ampla visão sobre 
a fundamentação teórica e prática sobre Automação. Os conhecimentos adquiridos 
durante o curso proporcionaram-nos condições de enxergar melhor, de como 
funcionam e como são desenvolvidos, criados ou inovados os processos fabris nos 
mais diversos segmentos industriais. 
 
A escolha do tema do trabalho não surgiu espontaneamente, foi fruto de 
uma pesquisa e observação realizada nas áreas de automação e controle 
fundamentados durante o nosso curso superior, onde conhecemos as diversas 
ramificações da área de automação industrial. 
 
Após longas discussões e reflexões com os pares sobre novas tecnologias 
decidimosque o trabalho de conclusão de curso (TCC) tendia ao aperfeiçoamento 
15 
 
das estocagens de cargas nos armazém em gerais. Diante das argumentações 
apontadas, nosso objetivo é construir um Sistema de Paletização Automática para 
uso industrial em docas de carga e descarga de caminhões, dando agilidade e 
confiabilidade no processo de armazenagem. 
 
Esse sistema garante agilizar a movimentação da carga e endereçamento 
dos paletes para um controle de estoque, e para aplicação voltada a grandes 
almoxarifados e empresas de transporte e logística, sendo uma opção acessível e 
inteligente para modernizar o processo de estocagem e armazenagem de materiais. 
 
A técnica experimental consiste em manusear estas cargas, de uma doca de 
descarga até o endereço de armazenagem numa prateleira de almoxarifado, com 
auxílio de equipamentos desenvolvidos pela Automação e Controle. Será utilizada 
uma esteira transportadora e um robô elevador de cargas, além de um software de 
supervisão onde o operador terá informações atualizadas de todo o processo. 
 
Este trabalho é dividido da seguinte maneira: 
 
O primeiro capítulo intitulado Fundamentação teórica encontra-se a teoria que 
da sustentação ao trabalho. 
 
O segundo capítulo intitulado Metodologia descreve o caminho percorrido 
para a elaboração do trabalho. 
 
O terceiro capítulo intitulado Desenvolvimento do Trabalho encontra-se a 
estrutura do projeto fundamentado na teoria. 
 
E, por fim, as Considerações Finais onde são destacados os resultados 
obtidos, enfatizando os pontos fracos e fortes e apontando abertura para novas 
melhorias e implementações do projeto. 
 
 
 
 
16 
 
1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
 
Neste capítulo encontra-se uma síntese das teorias de autores de renome 
nacional e internacional que dão embasamento a estrutura do projeto. 
 
 
1.1 Armazenagens de Materiais 
 
 
Moura (2009) descreve armazenagem como sendo um sistema de 
distribuição ordenado de produtos acabados dentro de uma indústria ou local 
destinado a esse fim, ou ainda, através de um processo de distribuição. 
 
Guerra (2003) diz que a armazenagem está entre os tópicos mais 
importantes do sistema logístico. Um sistema de armazenagem bem estruturado 
possibilita a optimização do espaço diminuindo sensivelmente o custo para o 
consumidor final e também evita diversos problemas que afetam direta ou 
indiretamente o processo produtivo. 
 
Gurgel (2000) define que o Sistema Industrial possui além dos diversos 
estágios da manufatura, a obtenção da matéria-prima, a armazenagem dos produtos 
semiacabados e acabados, as lojas de comercialização e, por ultimo o consumidor. 
 
 
1.2 Histórico do sistema de armazenagem 
 
Bowersox (2001) descreve que é de origem francesa a palavra logística, a 
palavra é derivada do verbo loger, que significa “alojar e se constitui num termo de 
origem militar” (p. 257). O desenvolvimento da logística tem por finalidade colocar os 
recursos certos no local certo, na hora certa, com um só objetivo, o de vencer 
batalhas esse conceito está presente nos dias atuais onde as industriais buscam 
aperfeiçoamento e melhorias em seus processos com o objetivo de manter e atrair 
seus clientes. 
 
No decorrer da história, as guerras têm sido ganhas e perdidas através do 
poder e da capacidade da logística, ou pela falta dela. A logística não era só 
17 
 
armazenar suprimentos e armas era definida como a “arte de movimentar exércitos 
onde há estratégia, transporte e preparativos administrativos com o objetivo de 
movimentar e sustentar as forças militares”. 
 
Sampaio (2008) relata que Alexandre, O Grande, já usava nas suas guerras 
o planejamento logístico: nele incluía o uso de engenheiros, contramestres, equipe 
de estudos estratégicos, cavalaria e infantaria. Essas equipes tinham a função de 
analisar como destruir a resistência das cidades a serem atacadas; comprar 
mantimentos armazená-los e conservá-los em pontos estratégicos do trajeto das 
tropas; planejar tempo de deslocamento e distâncias a serem alcançadas 
diariamente e desenvolver novas armas de combate. Tudo isso permitiu que seu 
exército fosse o mais móvel e rápido da época. 
 
Dias (1997) aponta que a produção de materiais e produtos tem crescido 
fortemente, em quantidade e em tipo, com maior relevo a partir da revolução 
industrial. A última geração humana produziu mais materiais e produtos que todas 
as centenas de gerações anteriores, o consumo aumentou cerca de dezesseis 
vezes no século XX passando de 270 mil milhões para 4300 mil milhões ao final do 
século. 
 
O autor ainda relata que a diversidade de produtos existentes nas nossas 
vidas, constituem suportes fundamentais da vida moderna. Muitos dos 
equipamentos que utilizamos são cada vez mais complexos, necessitando de 
materiais cada vez mais sofisticados, o que permite satisfazer, com eficiência, as 
crescentes necessidades de consumo da sociedade moderna. 
 
Devido ao aumento de consumo nas grandes nações entende-se facilmente 
da necessidade de criar condições que permitam produzir, armazenar e distribuir 
corretamente os produtos das diferentes matérias-primas, no intuito de fazê-las a 
chegar, em boas condições, até ao consumidor final. 
 
Dias (1997) relata que a necessidade existente relativamente ao consumo 
de produtos aumentou exponencialmente, surgindo assim, a necessidade de se criar 
grandes espaços destinados ao armazenamento de produtos e matéria prima, sendo 
18 
 
fundamental um controle correto, seguro e eficaz. As operações de armazenamento 
e logística assumem desta forma um papel importante para as indústrias e no 
contexto econômico de vários países. A seguir a figura 1.1 que ilustra um estoque 
industrial. 
 
 
Figura 1.1 - Estoque industrial 
 
 
Fonte: (Acessado em 25/02/2013). 
 
 
1.3 Palete 
 
 
Segundo o dicionário Priberam, a origem da palavra “palete” vem do francês 
palette que significa: estrado, geralmente de madeira ou plástico, usado para 
empilhar e transportar materiais, que pode ser movimentado por uma empilhadora. 
 
 
Guerra (2000) discorre que a necessidade de organizar os estoques das 
indústrias e comercio criou-se um dispositivo chamado palete seu aspecto é de um 
estrado de madeira, metal ou plástico, sua finalidade é a movimentação de cargas. 
 
 
O autor, ainda, destaca que não existem registros precisos sobre a origem dos 
paletes de forma empírica. Diz-se que o palete sempre esteve presente nas 
atividades comerciais, seus primeiros registros ocorreram com o surgimento das 
19 
 
primeiras empilhadeiras embora se possam encontrar citações que a Paletização 
começou nos Estados Unidos em 1925. 
 
Moura (2009) aponta que no final da 2.ª Guerra Mundial o transporte de cargas 
no continente europeu era o sistema ferroviário, destacando a companhia francesa 
SNCF - Service Internacional de Chemins Fer, a melhor aparelhada, instituindo o 
primeiro “Pool” de paletes. Para melhor aproveitamento dos veículos ferroviários 
utilizava-se os paletes de dimensão 80 cm por 120 cm. 
 
Ainda o autor, também destaca que no mesmo período histórico, nos EUA, a 
tendência consolidava o palete 100 cm por 120 cm, até que na década de 60, o 
container marítimo Freight Container revolucionou o conceito de movimentação de 
cargas, alargando as fronteiras da padronização, uma vez que o contêiner seria 
operado em sistema door-to-door. 
 
A partir de 1964, nos EUA, se deu início um intensivo programa visando à 
criação de cargas unitárias intermodais que satisfizessem a maioria das áreas 
econômicas, nas suas múltiplas e diversas cadeiras de distribuição. A seguir na 
figura 1.2 um exemplo de palete. 
 
 
 
Figura 1.2 - Palete 
 
 
Fonte: (Acessado em 05/03/2013). 
 
 
Moura (2000) relata que no Brasil a história do palete é mais recente, trazido 
pelas indústrias automobilísticas americanas e pelossupermercados de origem 
francesa. Foi introduzido no final nas décadas de 60 e 70, permanecendo estagnado 
20 
 
até no inicio da década de 80, quando foi estabelecida a norma da ABNT – NBR 
8252: 1983. 
 
Com o advento da ABRAS - Associação Brasileira dos Supermercados, em 
1988, uma equipe dessa associação denominada GPD dedicados ao estudo, 
desenvolvimento, avaliação e teste do palete, criou-se um palete padrão que ficaria 
patente no aspecto operacional. Essa associação vislumbrava que a partir da 
década de 90 o enfoque seria pela produtividade ampla empresarial, na qual a 
logística integrada se tornaria peça fundamental pela necessidade de transferência 
de mercadorias entre fornecedores e supermercados que viriam a utilizar o sistema 
paletizado. 
 
 
1.4 Tipos e características dos sistemas de armazenagens 
 
 
Jesus (2008) relata que os sistemas de armazenagens são confeccionados 
em aço, são estruturas para o acondicionamento de matéria-prima, produtos 
semiacabados ou de produtos acabados, por meio manual ou por equipamentos de 
movimentação. 
 
Ainda o autor diz que nos sistemas antigos, o conceito de ocupação física se 
concentrava mais na área do que na altura. O espaço destinado à armazenagem era 
sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau 
aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento antieconômico, 
aumentando os custos logísticos. 
 
Ressalta que racionalizar a altura ocupada foi à solução encontrada para 
reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material. O conceito de 
verticalização de cargas tem como objetivo o máximo aproveitamento dos espaços 
verticais, contribuindo para o descongestionamento das áreas de movimentação e 
redução dos custos unitários de estocagem. 
 
Jesus (2008) descreve dois sistemas de armazenagem, o estático e o 
dinâmico. 
21 
 
São denominados sistemas estáticos aqueles em que os produtos estocados 
não sofrem movimentos internos, após serem colocados manualmente, ou através 
de equipamentos de movimentação nas estruturas de armazenagem. 
Exemplificando: Porta-pallets convencional (A), drive-thru (B), cantillever (C), 
estanterias leves (D). A seguir, ilustração de sistemas estáticos de armazenagem 
conforme figura 1.3. 
 
 
Figura 1.3 - Sistema estático de armazenagem 
 
 
Fonte: (Acessado em 15/02/2013) 
 
São denominados sistemas dinâmicos aqueles em que os produtos 
estocados sofrem algum tipo de movimento interno, após serem colocados 
manualmente, ou através de equipamentos de movimentação nas estruturas de 
armazenagem. Exemplificando: Porta-pallets dinâmico (A), Flow-rack (B). A seguir, 
ilustração de sistemas dinâmicos de armazenagem conforme figura 1.4. 
 
 
Figura 1.4 - Sistema dinâmico de armazenagem 
 
 
Fonte: (Acessado em 15/02/2013) 
 
Moura (1998) destaca que existem dois tipos de estruturas de armazenagem 
que são utilizadas de acordo com a aplicação e a necessidade do produto a ser 
armazenado e da área de estoque disponível. Essas estruturas podem ser 
22 
 
classificadas quanto a sua forma construtiva como: armazenagem leve e 
armazenagem pesada. 
As estruturas de armazenagens leves são as tradicionais cantoneiras 
metálicas, constituídas por colunas cantoneiras em “L”. Possui perfis de chapa de 
aço dobrada, perfuradas continuamente segundo as necessidades de utilização, 
compostas por prateleiras, com posição regulável na altura, aptas a suportarem 
cargas máximas de aproximadamente 300 kg e volume máximo de 0,5cm³, 
uniformemente distribuído. Essas estantes são de armazenagem manual e, portanto, 
não utilizam equipamentos de movimentação. São utilizados, normalmente, em 
almoxarifados de pequenas peças, arquivos mortos, bibliotecas. 
 
As estruturas de armazenagens pesadas são mais robustas, confeccionadas 
em perfis de chapa de aço dobrada, com regulagem vertical dos planos de carga ao 
longo da altura das colunas, apropriadas a suportarem cargas com pesos elevados. 
Os materiais são unitizados e considerados altos, cujo peso exige que sejam 
utilizados equipamentos para movimentação/elevação como: empilhadeiras, pontes 
rolantes ou elevadores. 
 
 
1.5 Gerenciamento do processo de estocagem 
 
Batalha (2001) relata que as indústrias contam com um departamento 
responsável pela programação e controle da produção denominado PCP, por meio 
do JUST-IN-TIME e KANBAN, técnicas essas desenvolvidas, respectivamente, por 
Japoneses e Americanos deixando o processo eficaz. 
 
 Gurgel (2000) aponta que o princípio básico da filosofia JUST-IN-TIME, diz 
respeito à produção no tocante ao atendimento de forma rápida e flexível, cuja 
produção atende a demanda de mercado, produzindo lotes de pequena dimensão. O 
planejamento e programação da produção dentro do contexto da filosofia JUST-IN-
TIME procura adequar à demanda esperada às possibilidades do sistema produtivo. 
 
Essa filosofia objetiva colocar a ênfase da gerência no fluxo de produção, 
procurando fazer com que os produtos fluam de forma suave e contínua através das 
diversas fases do processo produtivo. A ênfase prioritária do sistema JUST-IN-TIME 
23 
 
para as linhas de produção é a flexibilidade, onde é esperado que as linhas de 
produção fossem balanceadas e ajustada às variações da demanda. 
 
A busca pela flexibilidade da produção e da redução dos tempos de 
preparação de equipamentos reflete-se na ênfase dada à produção de modelos 
mesclados de produtos, permitindo uma produção adaptável a mudanças de curto 
prazo e obtendo ganhos de produtividade. 
 
 Ainda, Gurgel (2000) relata que a técnica denominada KANBAN, integrada 
no conceito JUST IN TIME, hoje largamente difundida na indústria, no que se refere 
à produção ou administração de estoque, o KANBAN nasceu na maior fábrica 
automobilística do Japão, a TOYOTA. Essa técnica surgiu com a iniciativa realizada 
por Yasuhiro Monden, que fundiu as técnicas e conceitos sistematizando-as e 
difundindo-as para o resto do mundo. 
 
O fundamento básico dessa técnica está baseado em manter um fluxo 
contínuo dos produtos que estão sendo manufaturados. O KANBAN traz como 
grande inovação o conceito de eliminar estoques, os materiais e componentes 
agregados ao produto chegam ao momento exato de sua produção/execução. O 
sucesso deste comportamento está na ênfase dada no processo de manufatura 
nivelado e de automação. Como resultado obtém um aumento de produtividade e 
redução de custos operacionais. 
 
 
1.6 Robótica industrial 
 
Rosário (2005) descreve que atualmente necessita-se realizar tarefas 
com eficiência e precisão e em alguns casos a ação humana se torna difícil e 
arriscada, para isso torna-se necessário o uso de dispositivos mecatrônicos (Robôs), 
que realizam tarefas sem risco de vida. 
 
O autor ainda relata que a área que se preocupa com o desenvolvimento 
de tais dispositivos denomina-se Robótica, ela busca o desenvolvimento de técnicas 
e a criação de algoritmos para a criação de Robôs. A técnica da robótica envolve o 
24 
 
estudo da engenharia elétrica, e da inteligência artificial, entre outras disciplinas. Nos 
dias atuais temos Robôs em várias áreas da sociedade: prestador de serviços, 
pesquisa cientifica e educacional e ate mesmo robôs operários. 
 
Ressalta que a palavra “robô” originou-se da palavra tcheca robotnik, que 
significa servo. Esse termo foi utilizado originalmente por Karel Capek em 1923, 
também há relatos acerca de algumas animações mecânicas realizadas por 
Leonardo da Vinci, tais como um leão animado, e seus esforços para reproduzir 
máquinas que reproduzissem voos das aves, porem eram dispositivos muito 
limitados. 
 
Rosário (2005) discorre que a ideia de construir um robô industrial começou 
a tomar força no inicio do século XX com a necessidade de aumentar a 
produtividade industrial e melhorar a qualidade dos produtos, GeorgeDevol pode ser 
considerado o pai da Robótica. 
 
O autor relata que na década de 60 foram lançados os primeiros robôs 
industriais, porem seu preço era elevado, pouquíssimas empresas tinham acesso a 
eles. A partir do ano de 1976 os preços começaram a baixar de forma acelerada a 
grande responsável pela redução dos custos foi à microeletrônica. 
 
A empresa Kuka Robotics (2013) relata que em 1973, construiu seu primeiro 
robô industrial, conhecido como FAMULUS, sendo este o primeiro robô industrial 
articulado a possuir seis eixos controlados eletronicamente, conforme ilustração 1.5. 
 
Figura 1.5 - Robô Famulus – KUKA 
 
Fonte: (Acessado em 03/02/2013) 
 
http://pt.wikipedia.org/wiki/1973
25 
 
 
Rosário (2005) detalha que o robô consiste de um braço mecânico 
motorizado e programável que apresenta características antropomórficas e um 
cérebro na forma de computador que controla seus movimentos, para realizar certos 
movimentos os robôs precisam de habilidades sensoriais similares ao do homem. 
 
Figura 1.6 - Ilustração básico de um Robô 
 
 
Fonte: ROSÁRIO, 2005, p.148 
 
 
Ainda o autor descreve que o robô executa movimentos no espaço, 
transferindo objetos e ferramentas de um ponto a outro instruído pelo controlador e 
sendo informado sobre o ambiente através dos sensores na extremidade do braço. 
Existe também um atuador usado na execução de suas tarefas. O braço robótico é 
composto de uma serie de vínculos e juntas, isso permite o movimento relativo entre 
eles. A seguir ilustração de uma articulação conforme figura 1.7. 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
Figura 1.7 - Articulação de um Robô 
 
 
Fonte: ROSÁRIO, 2005, p.154 
 
Ressalta também que o número de juntas em um robô determina os graus 
de liberdade, um robô industrial possui seis graus de liberdade sendo três para o 
posicionamento da ferramenta e três para orientação. Com menos de seis graus de 
liberdade não se alcançam todos os pontos do ambiente de trabalho. Um robô com 
mais de seis juntas é denominado robô redundante o que significa que o robô tem 
mais graus de liberdade do que o necessário para execução da tarefa. A seguir 
ilustração de robô com seis graus de liberdade conforme figura 1.8. 
 
Figura 1.8 - Robô industrial 
 
 
 
Fonte: (Acessado em 26/03/2013) 
 
 
 
 
 
27 
 
1.7 Características dos sistemas automatizados 
 
 
Bolton (2010) diz que os sistemas são compostos de várias etapas, uma 
delas é a criação do modelo do sistema de uma forma que possa haver um 
processamento quanto ao seu comportamento quando as entradas ocorrem. Um 
sistema pode ser representado por um diagrama de entradas e saídas, não 
interessando saber o que ocorre dentro do bloco e sim a relação entre a entrada e a 
saída. 
 
O autor ainda aponta que o termo sistema embarcado é utilizado quando 
empregamos microcontroladores embutidos ao sistema. O sistema embarcado é um 
sistema projetado para controlar uma variedade de funções não sendo possível ser 
reprogramado pelo usuário da mesma forma que ocorre com um computador, ou 
seja, não é possível o usuário modificar o que o sistema faz. 
 
O Sistema embarcado pode ser exemplificado por um eletrodoméstico 
comum nas residências, às máquinas de lavar roupas mais modernas, onde o 
microprocessador executa uma rotina de controle de ciclo de lavagem, acionamento 
das bombas, controle do motor e ajuste da temperatura da água. 
 
1.8 Controladores programáveis 
 
Rosário (2005) diz que os controladores programáveis também conhecidos 
no Brasil como CLP são dispositivos físicos eletrônicos que possuem uma memória 
interna programável capaz de armazenar sequencias de instruções lógicas binárias 
além de outros comandos. 
 
O autor ainda relata que esses controladores surgiram em 1968, quando a 
divisão Hidromatic da fábrica General Motors determinou os critérios para seu 
projeto. O primeiro dispositivo a atender as especificações foi desenvolvido pela 
Gould Medicon em 1969. No ano de 1971 ocorreram às primeiras utilizações fora da 
indústria automobilística com a necessidade de controle eficaz para algumas 
aplicações, foi introduzido no ano de 1975 o controle PID (Proporcional Integral 
Derivativo) durante todo esse período os controladores eram construídos totalmente 
28 
 
com componentes eletrônicos discretos. Após o ano de 1977 foram introduzidos 
microprocessadores, após essa alteração os controladores programáveis foram 
largamente absorvidos no ambiente industrial. 
 
Ressalta que o controlador programável é um equipamento capaz de se 
comunicar com outros dispositivos externos os que permitem o recebimento ou 
envio de variáveis de entrada ou saída conforme pode ser observado na figura 1.9. 
 
Figura 1.9 - Funcionamento do Controlador Programável 
 
 
Fonte: ROSÁRIO, 2005, p.283 
 
 
 
Rosário (2005) apresenta que o principio de funcionamento de um CLP está 
na execução de um programa dentro da CPU que realiza sistematicamente ações de 
leitura das variáveis de entrada por meio do módulo de entrada e em conjunto com 
um programa desenvolvido pelo usuário destinado ao controle e monitoramento de 
tarefas específicas. Através de uma logica o CLP faz ou não intervenções nas 
variáveis de saída pelo modulo de saída do mesmo, onde se pode observar na 
ilustração da figura 1.10. 
 
 
 
29 
 
 
Figura 1.10 - Rotina lógica de um CLP 
 
 
Fonte: ROSÁRIO, 2005, p.284 
 
 
O autor discorre que as leituras nos módulos de entrada são realizadas 
através de sensores ou botões, essas variantes são processadas pela CPU em 
conjunto com o programa do usuário e através de lógica realiza intervenções nos 
módulos de saída do controlador. Nas saídas estão conectadas lâmpadas, 
atuadores, relês e outras variedades de componentes industriais. 
 
1.9 Microcontrolador 
 
Gimenes (2002) descreve que, com o desenvolvimento da tecnologia e 
integração de circuitos eletrônicos correspondentes a área da Engenharia Elétrica 
denominada Microeletrônica foi possível integrar partes básicas de um computador, 
consequentemente se tornaram mais compactos, confiáveis e baratos dando origem 
aos Microcomputadores. Com o desenvolvimento da microeletrônica surgiram os 
microprocessadores de 16, 32 e 64 bits. 
 
30 
 
Bolton (2010) diz que um microprocessador constitui um sistema que pode 
ser utilizado para controle, porém necessita de alguns periféricos adicionais para 
permitir a comunicação com o mundo externo, os periféricos mais comuns são: 
memoria para armazenamento de programas e dados de portas de entradas e 
saídas. O microcontrolador é a integração do microprocessador com os periféricos 
adicionais. Um microcontrolador tem pinos de entradas e saídas, alimentação, clock 
e sinal de controle, onde os pinos de entradas e saídas são denominadas portas 
podendo ser programáveis como entrada ou saída dependendo da aplicação do 
projeto. 
 
Os microcontroladores possuem uma forma diferente de programação em 
relação ao microprocessador, contam com um sistema operacional e um programa 
de setup próprio, onde na maioria das vezes o projetista se depara com um enorme 
desafio elaborando todo o processo construtivo do aparelho ou dispositivo incluindo 
circuitos e firmware. 
 
 
1.10 Sensores 
 
 
Thomazini (2005) diz que os sensores são dispositivos sensíveis a alguma 
forma de energia do ambiente que pode ser luminosa, térmica ou cinética 
relacionando informações de uma grandeza que precisa ser medida. O sinal de 
saída do sensor deve ser modelado através de circuitos específicos antes da sua 
leitura no sistema de controle. Atualmente existe uma grande variedade de tipos de 
sensores para as mais variadas aplicações. 
 
Bolton (2010) discorre sobre três tipos de sensores. Os sensores chamados 
de fim de curso podem ser utilizados em projetos mecatrônicos, posicionados de 
forma estratégica em alguns pontosdo projeto a fim de servir como sensores 
mecânicos de posição. Esses sensores possuem hastes compridas ou mecanismos 
conforme observado na figura 1.11 que ao ser pressionado por algum componente 
ou peça enviam um pulso para o circuito de controle. 
 
 
31 
 
Figura 1.11 - Sensor fim de curso 
 
 
Fonte: (Acessado em 08/03/2013) 
 
Os sensores ópticos são componentes eletrônicos de comando e sinalização 
que detectam qualquer material sem que aja contato mecânico entre eles. Seu 
princípio de funcionamento é baseado na existência de um emissor e de um 
receptor, a intensidade da luz gerada pelo emissor deve ser suficiente para atingir o 
receptor e fazer o sensor comutar. A seguir a figura 1.12 ilustra um sensor óptico. 
 
 
Figura 1.12 - Sensor óptico 
 
 
Fonte: (Acessado em 08/03/2013) 
 
 
O potenciômetro é um elemento de resistência que possui contatos 
deslizantes que são movimentados ao longo do comprimento desse elemento, seu 
sentido de deslocamento pode ser linear ou rotativo, sendo que seu deslocamento é 
32 
 
convertido em diferença de tensão. A seguir ilustração de um potenciômetro 
conforme figura 1.13. 
 
 
 
Figura 1.13 - Potenciômetro 
 
 
Fonte: (Acessado em 10/03/2013) 
 
O potenciômetro pode também ter a função de sensor em determinadas 
aplicações, pode-se evidenciar tal aplicação em um componente chamado 
servomotor sua função é dar uma resposta de posicionamento a placa de controle e 
com isso o conjunto posiciona o eixo final em função do valor de resistência do 
potenciômetro. Mais adiante o autor relata o funcionamento e característica dos 
servomotores. 
 
 
1.11 Motores elétricos 
 
 
Franchi (2008) aponta o motor elétrico como sendo um dispositivo capaz de 
converter energia elétrica em mecânica. A corrente elétrica contínua ou alternada 
garante a movimentação do eixo do motor que pode ser aproveitado de diferentes 
maneiras, tais como: furadeiras, ventiladores, trólebus, máquina de lavar louça ou 
roupa, parafusadeira. 
 
Junior (2011) descreve dois tipos de motores. Os motores de corrente 
contínua são dispositivos geradores de força magneto motrizes quando uma tensão 
é aplicada, energizando os enrolamentos do motor. A maior aplicação para motores 
33 
 
de corrente continua está ligado ao controle de velocidade, onde necessita de um 
torque considerável mesmo variando a velocidade. Motores de corrente continua são 
encontrados nos veículos equipados com vidros elétricos, no motor do metro, em 
veículos trólebus, onde necessita de torque em função da velocidade. 
 
Os servomotores são máquinas síncronas especiais projetadas para atender 
necessidades específicas, os servomotores possuem um enrolamento trifásico no 
estator e imãs permanentes no rotor. Uma das principais vantagens dos 
servomotores é a possibilidade de controlar o torque no eixo, de forma constante e 
em larga faixa de rotação. Observam-se as partes que compões os servomotores 
conforme ilustração da figura 1.14. 
 
 
Figura 1.14 - Parte interna do servomotor 
 
 
Fonte: OTTOBONI, 2002, p.8 
 
 
O autor ainda relata que para ser possível esse controle de rotação dos 
servomotores é necessário o emprego de um equipamento chamado 
servoconversor. São desenvolvidos especificamente para otimização dos 
servomotores. Os servoconversores têm a função de controlar o fluxo 
eletromagnético e fornecê-lo para os servomotores, pois os fluxos oriundos da rede 
trifásica convencional não apresentam uma conformidade adequada para o 
acionamento dos servomotores. A ilustração de ligação entre um servomotor e o 
servoconversor encontra-se na figura 1.15. 
 
 
34 
 
 
Figura 1.15 - Ligação básica do servomotor 
 
 
Fonte: JUNIOR, 2011, p.229 
 
 Ottoboni (2002) destaca que os servomotores classificam-se como AC 
Síncrono, o qual depende da realimentação a partir de um resolver. O AC 
Assíncrono assemelha a um motor trifásico gaiola de esquilo convencional, 
dependendo da realimentação obtida por um encoder e os servomotores DC, que é 
semelhante a um motor DC comum. 
 
Facts (2013) descreve que os servomotores RC são dispositivos que 
posicionam seu eixo de saída em função de um sinal de controle formado por uma 
sequencia de pulsos elétricos, enquanto o sinal se manter constante o eixo de saída 
permanece na mesma posição. Esses dispositivos são encontrados em projetos 
robóticos sendo acadêmicos ou hobby devido a sua funcionalidade, custo, massa e 
sua capacidade de torque. A figura 1.16 ilustra o servomotor RC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
 
Figura 1.16 - Servomotor RC 
 
 
Fonte: (Acessado em 11/03/2013) 
 
O autor ainda relata que as principais partes que compões um servomotor RC são: 
 Motor (A): responsável por gerar força motriz para manter o 
movimento ou posição, 
 Engrenagens (B): reduzem a velocidade no eixo final e aumenta o 
torque, 
 Amplificador (C): é um circuito eletrônico responsável em interpretar 
os pulsos elétricos e comandar o motor posicionando o eixo de saída, 
 Potenciômetro (D): que indica ao amplificador qual a posição do eixo 
de saída. 
Podemos observar as partes que compões um servo motor na ilustração 1.17. 
 
 
Figura 1.17 - Servo motor desmontado 
 
 
 
Fonte: (Acessado em 11/03/2013) 
 
36 
 
A seguir o diagrama em blocos do funcionamento de um servomotor pode 
ser observado na figura 1.18 
 
Figura 1.18 - Diagrama de funcionamento 
 
 
Fonte: (Acessado em 12/03/2013) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
2 METODOLOGIA USADA 
 
Este capítulo é dedicado ao caminho percorrido para a realização do trabalho, 
encontra-se inseridas uma sequencia de etapas para a construção lógica do 
trabalho. 
 
Severino (2002) aponta que a metodologia é a preparação metódica e 
planejada de um trabalho cientifico, compreendendo uma sequencia de etapas: 
 determinação do tema – problema do trabalho; 
 levantamento da bibliografia referente ao tema proposto; 
 leitura e documentação dessa bibliografia após a seleção; 
 construção lógica do trabalho; 
 redação do texto. 
A construção lógica do trabalho é o arranjo encadeado de raciocínios com 
embasamento teóricos obtidos através de pesquisas e aulas, adicionada à 
experiência profissional. 
 
A redação do trabalho tem como base as normas da ABNT e o manual de 
TCC da Fatec São Bernardo do Campo. O texto está escrito em uma linguagem 
simples, concisa, seguido de um raciocínio lógico. 
 
 
2.1 O problema e a justificativa 
 
O TCC intitulado Paletizadora Automática trata-se de um projeto de 
automação fundamentado em uma pesquisa de natureza experimental. Tem por 
objetivo construir um sistema para uso industrial em docas de carga e descarga de 
caminhões, dando agilidade e confiabilidade no processo de armazenagem. 
 
Para a construção lógica do trabalho foram utilizadas sequencias de etapas: 
 
Primeira etapa: A ideia de construir uma paletizadoras automática originou-se ao 
assistir um vídeo sobre uma montadora alemã em sala de aula. Este vídeo mostrava 
um sistema automatizado, com poderio de engenharia complexo, de armazenagem 
38 
 
de veículos novos. Com base nesta engenharia, surgiu-se a ideia de se recriar para 
um nível mais fabril e dentro da realidade em termos orçamentais, um projeto em 
escala simulando o processo de armazenagem, mas com lógica e controle 
equivalentes a um projeto em escala real, demonstrando a capacidade adquirida de 
automatizar. 
 
Segunda etapa: como a bibliografia tem por objetivo dar sustentação ao trabalho, 
fez-se uma vasta leitura de livros, artigos, revistas, boletins técnicos e sites. 
 
Terceira etapa: após a leitura de uma vasta bibliografia fez-se a classificaçãodas 
mesmas, foram selecionadas aquelas que especificamente interessam para dar 
sustentação ao trabalho. 
 
Quarta etapa: realizou-se um estudo da viabilidade econômica dos materiais a 
serem adquiridos, servomotores, fim de curso, motores cc, sensores, 
microcontrolador, rolamentos, componentes eletrônicos, o tipo de material da 
maquete, o custo para confecção de chapas em aço cortada a laser e peças 
fabricadas em processo de usinagem. 
 
Quinta etapa: foi pesquisado um dos principais componentes chamado de 
servomotor, necessitava ser de pequeno porte e ter torque suficiente para 
movimentar os braços articulados e seu custo não poderia ser elevado. 
 
Sexta etapa: para algumas articulações os motores de corrente contínua serão mais 
indicados, realizou-se uma pesquisa de qual modelo de motor deveríamos adquirir. 
 
Sétima etapa: foi definido que seriam utilizados dois microcontroladores trabalhando 
em conjunto devido à limitação de portas, após algumas analises identificou-se que 
seria inviável a ideia, nessa etapa decidimos mudar o microcontrolador devido às 
características do projeto onde precisávamos de mais entradas; devido ao número 
de sensores e botões, saídas específicas; onde precisávamos de pulsos PWM 
(Pulse width modulation) para acionar os servos e maior capacidade de memória 
para alocar o sistema supervisório. 
 
39 
 
2.2 Evolução do processo de construção do trabalho 
 
 
Oitava etapa: nesta etapa foi definida a geometria para os braços e articulações 
considerando o envelope do robô, consecutivamente impressas em papel comum 
algumas peças em escala real e recortadas para se obter uma imagem mais clara 
do equipamento que seria construído. Conforme ilustra a figura 2.1. 
 
 
Figura 2.1 - Estudo das articulações 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
Nona etapa: foram comparadas as dimensões dessas peças com itens a serem 
comprados, como servomotores e rolamentos, para anteriormente a fabricação ter-
se condição de avaliar a viabilidade física do projeto. Estimou-se também o peso das 
peças a serem montadas sobre os eixos e confrontados com o torque das 
especificações técnicas dos servomotores. 
 
Décima etapa: Houve um problema com as dimensões dos braços do robô, 
seguindo-se a metodologia do ciclo PDCA (do inglês Plan Do Check Act), ou seja, 
planejar fazer verificar e agir. Foram repensadas as dimensões e geometrias das 
peças, onde foi realizada com êxito uma nova modelagem dos braços, reduzindo o 
peso e melhorando a precisão dos movimentos. 
 
40 
 
Décima primeira etapa: em paralelo ao desenvolvimento mecânico realizou-se o 
estudo dos circuitos eletrônicos de potência e controle onde o software Proteus da 
Labcenter eletronics foi escolhido para realizar as simulações dos circuitos, 
conforme ilustra a figura 2.2. 
. 
 
Figura 2.2 - Circuito ponte H em teste 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
Décima segunda etapa: foi finalizada a modelagem mecânica do projeto, onde foram 
extraídos os desenhos de todas as peças do projeto a serem fabricadas. 
 
Décima terceira etapa: contratou-se duas empresas especializadas em usinagem e 
corte a laser para a fabricação das peças, onde as mesmas foram confeccionadas 
de acordo com as especificações solicitadas e entregues no prazo estipulado. 
 
Décima quarta etapa: elaborou-se a lógica do projeto em linguagem C, onde foi 
utilizado um algoritmo lógico para gerenciar as posições dos paletes no magazine. 
 
Décima quinta etapa: foi escolhida a cor da maquete e do robô, utilizando-se um 
compressor de ar comprimido para a pintura de todas as peças do projeto. A 
maquete foi pintada de preto e os braços do robô de laranja. 
 
41 
 
Décima sexta etapa: a parte mecânica iniciou-se com a montagem da base e da 
esteira transportadora, em seguida o carro de locomoção do robô e por fim o robô. 
Durante esta etapa deparou-se com dificuldades inerentes à precisão dos 
servomotores, e com isso foi preciso retornar o ciclo PDCA para isolar as falhas. 
 
 Décima sétima etapa: confeccionaram-se novas peças para eliminar as falhas das 
articulações do robô, houve a necessidade de soldar os eixos das articulações 
diretamente na chapa de aço para eliminar possíveis folgas. 
 
Décima oitava etapa: para a ligação elétrica do projeto foi confeccionada uma placa 
eletrônica para o controle dos motores de corrente continua e ligações dos sensores 
ao microcontrolador. 
 
Décima nona etapa: a programação lógica e testes de funcionamento do projeto 
foram concluídos com êxito de acordo com o objetivo proposto. 
 
 
E, por fim, após a construção física e lógica do projeto elaborou-se as 
considerações finais do TCC. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO 
 
 
 A visão do projeto intitulado PALETIZADORA AUTOMÁTICA consiste num 
conjunto de equipamentos que simula uma pequena instalação de estocagem de 
produtos em prateleiras e uma esteira transportadora para movimentação das 
cargas num ambiente fabril ou simplesmente um depósito. A dimensão do projeto é 
constituída em menor escala, porém seu funcionamento é equivalente a um projeto 
industrial de grande porte. 
 
Um quesito facilmente observado é que há pouco risco de acidente, 
considerando que, toda a movimentação de elevação de carga é realizada sem a 
interferência ou proximidade do homem, de forma autônoma, diminuindo a 
possibilidade de erros e agilizando o processo. 
 
Na construção do projeto utiliza-se um microcontrolador programado com as 
condições necessárias para operações. Em escala real pode-se utilizar de forma 
análoga um CLP, que inclusive teria maior capacidade para tratativas de exceções 
necessárias para processos mais específicos. É de suma importância salientar que o 
projeto em desenvolvimento é um protótipo, e para ser utilizado na indústria deve ser 
construído com materiais adequados para as finalidades afins. 
 
A capacidade de carga, a resistência dos materiais estruturais e tamanho do 
conjunto como um todo em relação ao tamanho dos servomotores miniaturizados 
comparados aos industriais empregam potência da qual não existe escala 
proporcional à diferença de geometria. 
 
Na busca de conhecimentos teóricos através das pesquisas, adicionados aos 
concebidos através da vivencia profissional do dia-a-dia e os adquiridos em sala de 
aula e laboratórios da Fatec, abriu-se um leque de alternativas para explorar com 
mais segurança o projeto em foco. A ilustração da figura 3.1 mostra a perspectiva de 
como será o projeto após sua construção. 
 
 
 
43 
 
 
Figura 3.1 - O projeto 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
A ilustração da figura 3.2 mostra os principais componentes em perspectiva 
projeto 
 
 
 
Figura 3.2 - Partes do projeto 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
3.1 Componentes do projeto 
 
 
Os componentes de entrada enviarão sinal ao microcontrolador informando 
condições a serem tratadas na rotina de programação. 
Sensores ópticos modelo 87797 da marca PEPPERL + FUCHS estão 
posicionados para leitura da presença de cargas paletizadas na esteira e na área de 
descarga seu principio de funcionamento pode ser descrito na fundamentação 
teórica. 
 
 
Figura 3.3 - Esteira transportadora 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
Em outra utilização, para determinar posicionamento do carro do robô em 
frente às prateleiras de armazenagem. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
45 
 
Figura 3.4 - Vista inferior do carro do robô 
 
 
 Fonte: Autoria própria 
 
 
Também referente ao posicionamento do carro, Switches modelo VX-01-3C23 
da marca OMRON com função de fim de curso nas extremidades dos trilhos para 
determinar última posição em relação à prateleira e carga e descarga. 
 
 
Figura 3.5 - Trilhos do carro do robô 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
Nas posições de 0° e 180°, onde determina em qual prateleira o robô está 
atuando utilizadosmesmo tipo de Switch conforme mostrado abaixo. 
 
 
 
 
 
 
 
46 
 
Figura 3.6 - Base giratória do robô 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
Os componentes de saída tem a função de proporcionar a dinâmica do 
processo quando acionado através de reles ou circuitos de potência que por sua vez 
recebem sinal do microcontrolador para determinada ação. 
Um motor CC de 12 v / 5A é utilizado para movimentar a esteira 
transportadora quando necessária à movimentação da carga paletizada. 
 
 
 
Figura 3.7 - Motor de corrente continua da esteira 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
Motores CC aplicados para movimentação do carro (à esquerda) e giro do 
corpo do robô (à direita) conforme figura 3.7. 
 
 
 
 
 
47 
 
Figura 3.8 - Motores de corrente continua 
 
 
 Fonte: Autoria própria 
 
 
Os servomotores são responsáveis pelo movimento e posicionamento preciso 
das articulações do robô manipulador. Em determinados eixos foram utilizados dois 
servos para multiplicar a capacidade de carga e facilitar o giro. 
 
 
 
 
 
Figura 3.9 - Servomotores do braço 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
Primeiramente devido à sequência de processo, a esteira transportadora que 
tem função de movimentar a carga da área de descarga de veículos rodoviários para 
dentro do ambiente de estocagem. 
 
 
 
48 
 
Figura 3.10 - Vista lateral do projeto 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
O conjunto do carro e trilhos que permitem a locomoção do robô no perímetro 
de estocagem e acesso a região de entrega da carga pela esteira de transporte. 
 
 
 
 
Figura 3.11 - Vista superior do carro 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
O robô manipulador com a função principal do ambiente de estocagem, 
manipulando as cargas e dispensando e retirando-as das prateleiras. 
 
 
 
Figura 3.12 - O robô do projeto 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
49 
 
3.2 Projeto 
 
Foi desenvolvido o projeto mecânico com alguns componentes eletrônicos 
num software para projetos em 3D, o software utilizado é uma plataforma de CAD 
chamado SolidWorks. 
 
Todas as peças foram modeladas a um nível de projeto funcional, onde a 
partir dessa condição pode-se fazer um detalhamento para a fabricação das 
mesmas por parte dos fornecedores contratados da área metal mecânica. A seguir a 
figura 3.13 ilustra uma das fases do desenvolvimento. 
 
 
 
 
Figura 3.13 - Desenvolvimento do projeto em CAD 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
Nesta etapa do projeto leva-se em consideração o ciclo PDCA, ferramenta 
importante para se obter melhorias antes da fabricação final dos componentes. 
 
 
 
3.3 Aquisição de materiais 
 
 
Realizou-se um estudo da viabilidade econômica dos materiais a serem 
adquiridos, servomotores, fim de curso, motores cc, sensores, microcontrolador, 
rolamentos, componentes eletrônicos, o tipo de material da maquete, o custo para 
50 
 
confecção de chapas em aço cortada a laser e peças fabricadas em processo de 
usinagem. 
 
Foi pesquisado um dos principais componentes chamado de servomotor, 
necessitava ser de pequeno porte e ter torque suficiente para movimentar os braços 
articulados e seu custo não poderia ser elevado. 
 
Definimos que para algumas articulações motores de corrente continua 
serão mais indicados, realizamos uma pesquisa de qual modelo de motor 
deveríamos adquirir. 
 
 
 
3.4 A escolha do Microcontrolador 
 
 
Na ideia inicial foi definido que seriam utilizados dois microcontroladores 
trabalhando em conjunto devido à limitação de portas, após algumas analises 
identificamos que seria inviável a ideia, nessa etapa decidimos mudar o 
microcontrolador devido às características do nosso projeto onde precisávamos de 
mais entradas; devido ao numero de sensores e botões, saídas específicas; onde 
precisávamos de pulsos PWM (Pulse width modulation) para acionar os servos e 
maior capacidade de memória para alocar o sistema supervisório. 
 
Foi utilizado um microcontrolador ATMEGA2560, facilmente encontrado em 
mercado, que tem a função de substituir uma unidade de controle mais desenvolvida 
para a escala do projeto, evitando também um custo desnecessário para o fim que 
se destina. 
 
Comporta 54 entradas/saídas que podem ser convertidas conforme 
necessidade e programação possuem também um meio de comunicação ethernet 
que permite troca de informações com a interface com o usuário e supervisório 
instalados num computador comum. 
 
O acionamento de motores de corrente continua é dado indiretamente, ou 
seja, as saídas são ligadas a um circuito auxiliar de controle denominado ponte H, 
51 
 
onde é possível controlar o sentido; através de uma saída digital do microcontrolador 
e a velocidade; através de pulsos PWM (Pulse width modulation) oriundos de uma 
saída específica do componente. 
 
 
3.5 Preparação para a montagem do projeto 
 
 
Realizou-se uma inspeção para verificação do nível de qualidade das peças 
recebidas, onde foi comparado o dimensional das peças físicas com os desenhos de 
projeto. A seguir a figura 3.14 ilustra a fase de inspeção. 
 
 
Figura 3.14 - Peças cortadas a laser 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
Devido ao material das peças requererem tratamento superficial para evitar 
oxidação, pois muitas delas são em aço 1020, decidiu-se realizar uma etapa de 
pintura dando acabamento e a proteção necessária. 
 
As peças estruturais e os conjuntos estáticos do projeto foram pintados em 
preto fosco e os conjuntos dinâmicos, braços do robô, foram pintados em laranja 
seguindo o padrão que muitas indústrias utilizam em destacar os componentes 
móveis dentro do ambiente de trabalho. 
 
O equipamento utilizado na fase de pintura foi um compressor de ar 
comprimido, o qual nos proporcionou agilidade e praticidade. A seguir a figura 3.15 
ilustra o equipamento utilizado. 
52 
 
 
Figura 3.15 - Peças sendo pintadas 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
Após a pintura as peças foram penduradas para a secagem da tinta, de uma 
forma similar ao que as empresas deste segmento utilizam. A seguir a figura 3.16 
ilustra a fase de pintura. 
 
 
 
Figura 3.16 - Partes do robô em processo de pintura 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
 
 
 
 
53 
 
3.6 Montagem da maquete 
 
 
Realizou-se a montagem da maquete utilizando como referência os 
desenhos em 3D do projeto no software SolidWorks. 
Utilizou-se um conjunto de ferramentas, incluindo uma parafusadeira a 
bateria, para a montagem e aperto de todos os parafusos do projeto. Iniciou-se 
montagem da base do projeto conforme ilustra a figura 3.17. 
 
 
 
Figura 3.17 - Montagem de base 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
A esteira foi montada a as polias foram alinhadas de forma a ajustar a 
pressão da correia. Conforma ilustra a figura 3.18. 
 
 
Figura 3.18 - Esteira em montagem 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
54 
 
 
 
 
Realizou-se a fixação das estrelas nas peças de nylon usinadas, nessa 
etapa da montagem foram feito furos para a fixação das estrelas, utilizou-se 
parafuso Allen M3 conforme ilustra a figura 3.19. 
 
 
 
Figura 3.19 - Preparação dos eixos do robô 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
A montagem do robô exigiu dedicação e tempo de toda a equipe devido ao 
elevado número de componentes e fixações dos subconjuntos. 
 
O robô comporta três eixos articulados, cada eixo é tracionado por dois 
servomotores trabalhando de forma síncrona, sua base é capaz de efetuar um giro 
de 180º em seu próprio eixo através de um motor de corrente continua acoplado na 
parte inferior do robô. A figura 3.20 ilustra os servomotores fixados no robô. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
55 
 
Figura 3.20 - Robô em processo de montagem 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
3.7 Desenvolvimento elétrico 
 
 
Foi utilizado um kit de desenvolvimento de projetos que utiliza um 
microcontrolador ATMEGA2560, facilmente encontrado em mercado, que tem a 
função de substituir uma unidade de controle mais desenvolvidapara a escala do 
projeto, evitando também um custo desnecessário para o fim que se destina. 
 
Os servomotores são controlados pelo microcontrolador utilizando PWM 
(Pulse width modulation) essa característica nos proporcionou uma flexibilidade nos 
movimentos do robô. 
 
Utilizando o mesmo tipo de sinal PWM realizamos o controle dos motores de 
corrente continua, proporcionando uma baixa velocidade e melhor precisão. A 
inversão de sentido dos motores foi utilizando um circuito chamado Ponte H, neste 
circuito foi utilizado apenas relés para chavear os motores devido a sua alta 
corrente. A figura 3.21 ilustra o circuito em desenvolvimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
56 
 
Figura 3.21 - Circuito ponte H em desenvolvimento 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
No projeto utilizaram-se cinco sensores do tipo óptico e estão distribuídos da 
seguinte forma: dois para a esteira, dois para o carro do robô um para sinalizar 
produto na área de descarga. 
 
Nesta fase nos deparamos com um problema relacionado à tensão de saída 
do sensor, nosso microcontrolador necessita de uma tensão de 5 V em suas 
entradas, porem os sensores ofereciam uma tensão de 12 V como sinal, para 
solucionar esse problema colocou-se um relé ligado em 5 V na saída de cada 
sensor, com isso conseguimos que as entradas recebessem a tensão exata. A figura 
3.22 ilustra o circuito necessário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
57 
 
 
 
 
Figura 3.22 - Conversor 12V / 5V 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
 
 
3.8 Desenvolvimento do programa do Microcontrolador 
 
 
O programa desenvolvido para controlar e monitorar as rotinas do sistema 
automatizado em escala pela maquete foi desenvolvido em linguagem C. 
 
Esta linguagem é muito comum para aplicações em microcontroladores, pois 
o ambiente para desenvolvimento ou IDE (Integrated Development Environment) se 
utiliza desta para que o programador escreva as rotinas de controle e tão logo 
compilada para uma linguagem de máquina e gravada no chipset do 
microcontrolador. 
 
A rotina de programação foi desenvolvida após a análise das situações e 
ordem de funcionamento de cada conjunto, propondo assim solução para o 
problema da movimentação da carga paletizada. De outra forma, caso o controle 
fosse aleatório ou com movimentos abruptos a manipulação seria fortemente 
comprometida. 
 
58 
 
Foi desenvolvido um programa com rotinas em blocos ou procedures, esses 
blocos armazenam uma sequência de ativações das saídas do microcontrolador que 
atuam sobre os componentes do equipamento como a esteira, ativando-a e 
repetindo o comportamento físico que lhe foi atribuída. 
 
Através do modo de comando selecionado em manual ou automático, 
ativados por botões no painel de comando da maquete, o programa faz a leitura de 
um determinado bloco que “chama” ou carrega as procedures conforme a ordem de 
atuação de cada conjunto, repetindo todos os movimentos programados. 
O fluxograma a seguir na figura 3.23 ilustra a sequência de rotinas do 
programa. 
 
59 
 
 
Figura 3.23 - Fluxograma dos blocos do programa 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
 
60 
 
3.9 Aferições dos movimentos do robô 
 
 
 
Os servomotores proporcionam um tipo de movimento relativamente preciso, 
mas isso não é o suficiente para que o robô pudesse atuar. Para ser obtida a 
precisão necessária nos movimentos do robô, fora exigida uma sincronização dos 
movimentos de cada eixo, já que os três eixos atuam ao mesmo tempo. 
 
A maior parte do problema deu-se graças ao tipo de movimento das juntas do 
robô, apenas angular, dificultando a prática de movimentos lineares do garfo do 
robô, por exemplo. 
 
Finalmente, seguindo a lógica de parametrização por pontos como num robô 
industrial, pôde-se então atingir o objetivo da obtenção dos movimentos que 
deslocam a carga paletizada, onde o robô translada entre os pontos no espaço. 
Estes pontos são o resultado dos valores marcados pelas posições dos 
servomotores, articulando suas três juntas, e controlando a velocidade dessa 
transição entre pontos foi atingido o tipo de movimento e velocidade necessário para 
a devida movimentação da carga. 
 
 
 
3.10 Aferições das velocidades dos motores DC 
 
 
Os motores dos conjuntos da esteira, carro e giro do robô são movidos por 
motores CC que podem atingir altas velocidades de rotação quando acionados em 
plena capacidade com a tensão nominal de 12V. 
 
Para evitar um movimento desproporcional aos exigidos para a movimentação 
da carga, os motores devem trabalhar em faixa de rotação reduzida, o que pode ser 
feito através da redução ou o fracionamento do tempo de alimentação, ou seja, 
aplicar a tensão nominal simulando um sistema de controle PWM, intercalando o 
tempo entre alimentado a 12V e não alimentado. O resultado é a diminuição da 
velocidade do motor. 
61 
 
Após alguns testes que levaram a estipular valores a serem atribuídos no 
programa de controle, obteve-se o movimento com a velocidade necessária para a 
atuação de cada conjunto. 
 
 
 
3.11 Testes finais 
 
 
O refinamento do sincronismo da atuação dos conjuntos e da funcionalidade 
de cada um individualmente foi posta a prova nesta etapa. 
 
Os mecanismos foram calibrados para atender a movimentação necessária 
quando em funcionamento e proporcionar o máximo de repetibilidade a operação, 
houve a necessidade de muitas atuações e afinamentos de valores e ajustes para se 
atingir um nível mínimo e aceitável de qualidade na movimentação da carga, 
lembrando que mesmo tratando-se de um equipamento em escala reduzida, as 
dificuldades foram tão grandes quanto às encontradas em escala real. Pode-se 
observar o projeto funcional na ilustração da figura 3.24. 
 
 
 
Figura 3.24 – O projeto finalizado 
 
 
 
Fonte: Autoria própria 
 
 
 
 
62 
 
CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
 
Sobre o tema abordado neste trabalho de conclusão de curso, uma 
Paletizadora automática, que nada mais foi do que um objeto para estudo e prática 
ao que se refere à palavra automatizar. Este objeto possibilitou a interação de parte 
do conteúdo ministrado na graduação e a afinidade com as situações problema que 
o profissional da área deve estar disposto a solucionar. 
 
Na elaboração da pesquisa foram levantadas muitas hipóteses de como 
atingir pequenos objetivos em determinados momentos, como a maneira de se 
acionar um determinado conjunto eletricamente, a construção de um circuito de 
controle e/ou comando e posteriormente os testes que com o funcionamento 
adequado comprovaria o objetivo alcançado. 
 
Ainda durante a fase de pesquisa existiu a dificuldade de se encontrar a 
solução para acionamentos de motores elétricos com potência relativamente alta, 
estes exigiam muita corrente das fontes de alimentação sendo até mesmo um 
complicador a evolução do projeto proporcionando um atraso considerável. 
 
Em abordagem a metodologia utilizada, que foi um plano de ação com as 
etapas dos projetos, onde houve a necessidade de se apoiar no ciclo PDCA, 
melhorando as situações de trabalho de alguns componentes como sensores e o 
conjunto da esteira e do carro do robô. 
 
Houve situações adversas como à queima de um servomotor, 
potenciômetros, transistores e outros componentes que foram exigidos ao máximo 
devido à forma que estes trabalhavam, inclusive existiam um aquecimento 
exagerado dos circuitos. Estes que somados geram um montante de situações onde 
foram colocadas em cheque as etapas da metodologia utilizada. 
 
Por fim com a aplicação do princípio de funcionamento do PWM, simplificando 
os circuitos e reduzindo muito o aquecimento gerado por ter os motores 
acionamentos por um tempo menor, obteve-se um resultado expressivo restando 
63 
 
apenas o inconveniente da baixa taxa de repetibilidade do protótipo. Esta devida a 
qualidade moderada de alguns componentes. 
 
Parte da dificuldade do trabalho deu-se ao prazo estipulado para entrega do 
projeto,