TCC - TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURPO CPET

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CENTRO DE PROFISSIONALIZAÇÃO E EDUCAÇÃO TÉCNICA
 
 
 
MARIA SARAH NUNES MOURA
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PREVENÇÃO DE ACIDENTES POR FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS: CONCEITOS E ESTRATÉGIAS DE
IMPLEMENTAÇÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MANUS - AM
2024
MARIA SARAH NUNES MOURA
 
 
 
 
 
 
PREVENÇÃO DE ACIDENTES POR FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS: CONCEITOS E ESTRATÉGIAS DE
IMPLEMENTAÇÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao
curso de Trabalho de Conclusão de Curso -
Segurança do Trabalho, da Centro de
Profissionalização e Educação Técnica, como
requisito parcial para a Obtenção do grau de
Bacharel em Trabalho de Conclusão de Curso -
Segurança do Trabalho.
 
 
 
 
 
 
 
Orientador: TUTORA ADA
 
 
 
 
 
 
 
MANUS - AM
2024
MARIA SARAH NUNES MOURA
 
 
 
 
PREVENÇÃO DE ACIDENTES POR FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM
EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS: CONCEITOS E ESTRATÉGIAS DE
IMPLEMENTAÇÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao
curso de Trabalho de Conclusão de Curso -
Segurança do Trabalho, da Centro de
Profissionalização e Educação Técnica, como
requisito parcial para a Obtenção do grau de
Bacharel em Trabalho de Conclusão de Curso -
Segurança do Trabalho.
 
 
 
 
Manaus, 23 de setembro de 2024.
 
 
 
 
BANCA EXAMINADORA
 
__________________________________
Prof. Dr. ..............
Universidade ..............
 
__________________________________
Prof. Dr. ..............
Universidade ..............
 
__________________________________
Prof. Dr. ..............
Universidade ..............
RESUMO
Este trabalho trata da importância da manutenção preventiva em
equipamentos industriais, com foco na prevenção de acidentes e na promoção da
segurança no trabalho. O estudo aborda desde os conceitos fundamentais de
manutenção preventiva até a elaboração e implementação de um plano de
manutenção, destacando sua contribuição para a saúde e integridade física dos
trabalhadores. A pesquisa é baseada na Norma Regulamentadora NR-12 e na NBR
5462 da ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, que fornecem diretrizes
essenciais para a segurança e funcionamento adequado dos equipamentos
industriais. Ao longo dos capítulos, são explicados os principais tipos de manutenção
preventiva, como a baseada no tempo, no uso e a preditiva, além de explorar a
relação com a curva de potencial de falha (PF) para identificar os equipamentos
mais críticos. O estudo também aponta os impactos negativos da falta de
manutenção, que incluem riscos à saúde dos trabalhadores e prejuízos financeiros
para as empresas, além das penalidades legais envolvidas. As vantagens da
manutenção preventiva, como a redução de custos e a prevenção de acidentes, são
destacadas, assim como as etapas para a implementação eficaz de um plano de
manutenção.
Palavras-chave: Manutenção preventiva; Segurança do trabalho; Prevenção de
acidente; Equipamentos industriais.
ABSTRACT
This paper addresses the importance of preventive maintenance in industrial
equipment, focusing on accident prevention and the promotion of workplace safety.
The study covers everything from fundamental concepts of preventive maintenance
to the development and implementation of a maintenance plan, highlighting its
contribution to the health and physical integrity of workers. The research is based on
the Regulatory Standard NR-12 and NBR 5462 from ABNT, which provide essential
guidelines for the safety and proper functioning of industrial equipment. Throughout
the chapters, the main types of preventive maintenance are explained, such as time-
based, usage-based, and predictive maintenance, along with an exploration of the
relationship with the potential failure curve (PF) to identify the most critical
equipment. The study also highlights the negative impacts of lack of maintenance,
which include risks to workers' health, financial losses for companies, and the legal
penalties involved. The benefits of preventive maintenance, such as cost reduction
and accident prevention, are emphasized, as well as the steps for effectively
implementing a maintenance plan.
Keywords: Preventive maintenance; Work safety; Accident prevention; Industrial
equipment.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
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LISTA DE IMAGEMS
Imagem 1 — Gráfico da Curva de PF (Potencial de falhas) 12
Imagem 2 — Níveis de dificuldade de tarefas de manutenção 21
1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.1.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
2.2.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
5.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
6.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
7.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 
SUMÁRIO
CONCEITO DE MATUTENÇÃO PREVENTIVA 8
TIPOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 9
MANUTENÇÃO PREVENTIVA BASEADA NO USO (UBMA) 9
Vantagens da manutenção baseada no uso (UBM) 9
MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO (TBM) 10
Vantagens da manutenção baseada no tempo (TBM) 10
NR 12 E MANUTENÇÃO PREVENTIVA 11
RELAÇÃO ENTRE A CURVA PF E A MANUTENÇÃO PREVENTIVA 12
IMPACTOS DA FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 14
RISCO À INTEGRIDADE FÍSICA DOS TRABALHADORES 14
IMPACTOS FINANCEIROS 14
MULTAS E PENALIDADES 15
VANTAGENS DA MANUTENÇÃOPREVENTIVA 18
REDUÇÃO DE CUSTOS 18
AUMENTO DA VIDA ÚTIL E QUALIDADE DOS EQUIPAMENTOS 18
PREVENÇÃO DE ACIDENTES 18
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 20
ANÁLISE E PLANEJAMENTO INICIAL 20
GERENCIAR PRIORIDADES E RECURSOS 21
ELABORAÇÃO DO CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO 22
INDICADORES-CHAVE DE DESEMPENHO (KPIS) 23
CONCLUSÃO 25
REFERÊNCIAS 26
INTRODUÇÃO
 
A manutenção preventiva é uma prática essencial na indústria, cujo objetivo é
garantir o funcionamento contínuo e seguro de máquinas e equipamentos. Ela
envolve inspeções periódicas, ajustes e reparos antes que ocorram falhas, visando
minimizar o risco de acidentes e interrupções inesperadas. Existem diferentes tipos
de manutenção preventiva, como a baseada no tempo, no uso e a preditiva, cada
uma projetada para atender às necessidades específicas de cada equipamento.
Essa prática não apenas garante a eficiência operacional, mas também contribui
para a integridade física e a segurança dos trabalhadores. 
A NBR 5462 da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, define a
manutenção preventiva como uma ação realizada de forma planejada, antes que
ocorra qualquer falha nos equipamentos, com o objetivo de evitar a parada
inesperada e reduzir custos de reparo. Já a Norma Regulamentadora NR-12
estabelece medidas de segurança no trabalho com máquinas e equipamentos,
reforça a importância da manutenção preventiva ao exigir a implementação de
planos de manutenção regulares. Essa norma visa prevenir acidentes e garantir o
funcionamento seguro dos equipamentos industriais. Além disso, a curva de PF
(Potencial de Falha) é uma ferramenta crucial na identificação de equipamentos com
maior risco de falha, permitindo uma intervenção antes que esses problemas
impactem a produção ou causem acidentes. 
A falta de manutenção preventiva pode ter consequências graves, como o
aumento do risco de acidentes, lesões aos trabalhadores, e até mesmo impactos
financeiros, tanto para as empresas quanto para a sociedade. Penalidades legais,
interrupção das operações e aumento dos custos de reparo emergencial também
são problemas que podem surgir. Em contrapartida, a manutenção preventiva traz
várias vantagens, tanto para as empresas quanto para a sociedade. Para as
empresas, ela reduz custos operacionais, aumenta a vida útil dos equipamentos,
previne acidentes e garante a conformidade com a legislação, evitando multas. Para
a sociedade, a redução de acidentes de trabalho gera menor pressão sobre os
sistemas de saúde e previdência social. 
Por fim, a implementação de um plano de manutenção preventiva eficaz
consiste em estabelecer um cronograma de inspeções e manutenções regulares,
com base nas necessidades de cada equipamento. Quando bem implementado,
esse plano aumenta a eficiência da operação, diminui o tempo de inatividade das
máquinas e contribui para um ambiente de trabalho mais seguro e produtivo. 
7
1 CONCEITO DE MATUTENÇÃO PREVENTIVA
 
De acordo com a NBR 5462 da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), a manutenção preventiva é a manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. Diferente da
manutenção corretiva, que é feita após a ocorrência de um defeito, a manutenção
preventiva busca atuar proativamente, garantindo que os equipamentos estejam
sempre em condições ideais de funcionamento. O conceito parte do princípio de que
é mais econômico e seguro prevenir problemas do que corrigir falhas que podem
resultar em interrupções da produção, acidentes de trabalho ou até mesmo em
grandes perdas financeiras. 
A manutenção é realizada de forma programada, com base no tempo de uso,
ciclos operacionais ou recomendações do fabricante, para evitar falhas e garantir a
continuidade da produção sem interrupções inesperadas. Além de inspeções
regulares, ela envolve a substituição de peças sujeitas a desgaste, como rolamentos
e filtros, antes que causem problemas maiores. O monitoramento contínuo dos
equipamentos, por meio de inspeções ou tecnologias como sensores, permite a
detecção antecipada de problemas, garantindo intervenções rápidas e eficazes,
prevenindo falhas catastróficas e melhorando a segurança e a eficiência
operacional. 
Por fim, a manutenção preventiva ajuda a reduzir os custos operacionais de
uma empresa, pois, embora tenha um custo inicial de planejamento e execução, ela
evita gastos emergenciais com reparos, substituições e, em casos mais graves, com
indenizações ou multas decorrentes de acidentes. 
8
2 TIPOS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
2.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA BASEADA NO USO (UBMA)
 
Manutenção Baseada no Uso (UBM) é uma modalidade de manutenção
preventiva que se baseia no monitoramento do tempo de operação de um
equipamento. Ao acompanhar o tempo de atividade e inatividade, os gestores
conseguem determinar quando a máquina precisa de intervenção, considerando as
horas de uso acumuladas, em vez de seguir apenas um calendário fixo 
Para implementar a UBM de forma eficaz, é essencial que os gestores de
manutenção tenham acesso a informações precisas, como: 
Uso médio diário: Quantas horas por dia o equipamento está em
operação;
Data de vencimento: Quando a próxima manutenção ou inspeção está
prevista com base nas horas de uso;
Diagnóstico do operador: Relatórios e feedbacks fornecidos por quem
usa o equipamento diariamente;
Sistema de monitoramento online: O uso de tecnologias que permitem o
acompanhamento remoto em tempo real das condições operacionais
 
2.1.1 Vantagens da manutenção baseada no uso (UBM)
 
Aumento da vida útil dos equipamentos: Ao realizar a manutenção com
base nas horas de uso, evita-se o desgaste excessivo, prolongando a
durabilidade dos ativos.
Maior disponibilidade dos equipamentos: A manutenção é realizada no
momento exato, evitando paradas desnecessárias e garantindo que as
máquinas estejam disponíveis quando necessário.
Decisões mais inteligentes: Com dados precisos sobre o uso dos
equipamentos, os gestores podem fazer um planejamento mais eficiente e
tomar decisões embasadas para otimizar recursos e reduzir custos.
A UBM permite um controle mais preciso do ciclo de vida dos equipamentos,
resultando em uma manutenção que atende às necessidades operacionais de
maneira mais eficaz e econômica. 
9
2.2 MANUTENÇÃO BASEADA NO TEMPO (TBM)
 
A manutenção baseada no tempo (TBM) é uma abordagem de manutenção
preventiva que segue um cronograma fixo para a realização de inspeções e reparos,
independentemente de como o equipamento esteja operando no momento. Esse
cronograma pode ser baseado em períodos específicos, como meses ou anos,
definidos de acordo com as recomendações do fabricante ou a experiência da
equipe de manutenção. Por exemplo, se uma máquina necessita de manutenção a
cada seis meses, a intervenção será feita nesse intervalo, mesmo que o
equipamento não apresente sinais evidentes de falha. 
Para implementar a manutenção periódica, é necessário considerar as
prioridades de cada máquina no setor industrial, os ciclos de manutenção de cada
equipamento e o momento adequado para realizar os serviços. Dessa forma, os
gestores garantem que a manutenção ocorra no tempo certo, evitando paradas
inesperadas ou falhas críticas. 
 
2.2.1 Vantagens da manutenção baseada no tempo (TBM)
 
Custos reduzidos: Como as intervenções são programadas com
antecedência, há mais tempo para planejar as atividades de manutenção e
negociar preços de peças ou serviços, evitando gastos emergenciais.
Facilidade de aplicação: O planejamento é simples, uma vez que o
cronograma é predefinido, tornando o processo mais gerenciável para os
responsáveis pela manutenção.
Previsibilidade: Ao seguir um cronograma fixo, os gestores conseguem
prever quando as máquinas precisarão de manutenção, o que facilita o
planejamento da produção e evita interrupções inesperadas.
A manutenção baseada no tempo é amplamente utilizada por sua
simplicidade e eficácia em manter os equipamentos em boas condições de
operação, promovendoa longevidade das máquinas e a segurança no ambiente de
trabalho. 
10
3 NR 12 E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 
A NR 12 - SEGURANÇA NO TRABALHO EM MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS é uma norma regulamentadora que estabelece medidas de
proteção para resguardar a saúde e a integridade física dos trabalhadores e
estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho
nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos. Ela exige que as
empresas implementem um plano de manutenção preventiva e destaca a
importância dela como um componente essencial das medidas de seguranç 
Essa manutenção deve ser realizada de forma regular e preventiva, com o
objetivo de evitar falhas que possam comprometer a segurança durante a operação.
A NR-12 também estabelece a importância de garantir que os profissionais
responsáveis pela manutenção sejam adequadamente treinados, para que possam
executar o trabalho de forma segura e eficiente. Esses procedimentos garantem que
os riscos de acidentes sejam minimizados, protegendo tanto os operadores quanto
os demais colaboradores que possam ser impactados por falhas nos equipamentos. 
Além disso, a NR-12 exige que todas as manutenções realizadas sejam
registradas em um sistema de controle, que pode ser um livro, ficha ou sistema
informatizado. Esses registros devem incluir informações detalhadas sobre as
intervenções, como o tipo de serviço realizado, a data e as ações executadas. O
acesso a esses registros deve ser permitido a todos os trabalhadores envolvidos na
operação, bem como à Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao
Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à Auditoria Fiscal do
Trabalho, garantindo transparência e controle sobre as condições de manutenção
dos equipamentos. 
O descumprimento da NR-12 pode resultar em multas e até na interdição de
máquinas ou do próprio estabelecimento. Além das sanções financeiras, a
negligência na manutenção preventiva pode expor a empresa a riscos legais e
trabalhistas, especialmente em casos de acidentes. Isso demonstra que a
observância da NR-12 não apenas protege os trabalhadores, mas também é vital
para a viabilidade e conformidade legal das operações industriais. 
11
4 RELAÇÃO ENTRE A CURVA PF E A MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 
A curva de PF (potential failure em inglês, ou potencial de falha em português)
é uma ferramenta de analise de dados amplamente utilizada na gestão de
manutenção de equipamentos e sistemas industriais. Ela permite uma visão mais
clara do potencial de falha de um equipamento ao longo do tempo ajudando a
identificar quando é necessário realizar manutenção preventiva ou corretiva.
Seu objetivo é analisar a taxa de falha de um equipamento ao longo do tempo
e identificar os pontos críticos em que ele pode apresentar defeitos ou perder
desempenho. Isso permite que os gestores de manutenção possam estabelecer
planos de manutenção preventiva ou corretiva de forma mais eficiente e eficaz. 
Vale ressaltar ainda que a curva PF também ajuda a estabelecer a vida útil
dos equipamentos e a determinar o momento ideal para a substituição ou
modernização, possibilitando uma gestão mais eficiente do ciclo de vida dos ativos. 
A curva PF é um gráfico que representa o comportamento de um ativo antes
que realmente falhe. Ela é composta por dois eixos principais, um representando a
performance e outro o tempo. O objetivo é demonstrar o desempenho de um
determinado equipamento em relação à sua durabilidade. 
No gráfico, você encontra dois pontos principais: o P e o F: 
O ponto P refere-se à falha de potência, ou seja, o momento em que o
equipamento começa a perder performance;
O ponto F é a falha funcional, quando o equipamento se torna incapaz
de desempenhar suas funções no processo de produção
 
Imagem 1 — Gráfico da Curva de PF (Potencial de falhas) 
Fonte: modularcursos.com/.
12
 
O intervalo entre o ponto P e o ponto F é o intervalo PF, que é o intervalo
entre a falha potencial e a falha funcional. 
A curva PF é calculada a partir da identificação dos equipamentos críticos,
definição de intervalos de manutenção, priorização de recursos, planejamento de
investimentos e monitoramento contínuo. 
Existem alguns sinais que identificam o ponto em que o equipamento começa
a perder desempenho, apresentando falhas potenciais. Por exemplo, uma
impressora de alta produção pode apresentar problemas com: 
a alimentação de papel, como atolamentos de papel, papel preso ou
rasgado;
a qualidade de impressão, como linhas ou manchas na impressão,
impressão desalinhada ou desbotada.
13
5 IMPACTOS DA FALTA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
5.1 RISCO À INTEGRIDADE FÍSICA DOS TRABALHADORES
 
A falta de manutenção preventiva coloca diretamente em risco a segurança
dos trabalhadores. Equipamentos desgastados ou mal ajustados podem falhar
durante a operação, expondo os operadores a perigos como cortes, esmagamentos,
quedas de peças ou incêndios causados por falhas elétricas. Dispositivos de
segurança, como botões de emergência e sensores, podem não funcionar
corretamente, elevando a possibilidade de acidentes graves. A negligência na
manutenção das máquinas compromete a proteção de quem trabalha diretamente
com elas, aumentando as chances de acidentes fatais ou lesões permanentes. 
Máquinas e equipamentos são os principais causadores de acidentes de
trabalho no Brasil, respondendo por 15% do total registrados entre 2012 e 2021.
Somente este grupo respondeu por 734.786 ocorrências no período – uma média de
200 acidentes por dia. Os dados são do Observatório Digital de Saúde e Segurança
do Trabalho, desenvolvido pelo Ministério Público do Trabalho (MPT) em cooperação
com a Organização Internacional do Trabalho (OIT). 
As estatísticas fornecidas pelo Ministério Público do Trabalho (MPT) e o
Ministério da Saúde revelam a gravidade dos acidentes provocados pela falta de
manutenção adequada de máquinas e equipamentos. Entre 2012 e 2021, os
acidentes com esses equipamentos resultaram em 2.756 mortes, representando
12% dos casos fatais no período. Além disso, os acidentes com máquinas têm uma
frequência 15 vezes maior de provocar amputações e outras lesões graves em
comparação com outras causas de acidentes, e geram três vezes mais mortes do
que a média geral. Esses números reforçam a importância de práticas como a
manutenção preventiva para proteger os trabalhadores e reduzir o risco de
incidentes fatais. 
 
5.2 IMPACTOS FINANCEIROS
 
Os custos associados a esses acidentes são imensos. De 2012 a 2018, as
despesas com afastamentos acidentários custaram R$ 732 milhões à Previdência
Social, e o Brasil perdeu mais de 14 milhões de dias de trabalho devido a
afastamentos provocados por acidentes com máquinas. Esses dados demonstram
14
que, além das consequências para a saúde e a segurança dos trabalhadores, a falta
de manutenção e o descumprimento de normas de segurança geram impactos
financeiros diretos, tanto para as empresas quanto para a sociedade, devido à
necessidade de afastamentos prolongados e tratamentos médicos. 
Segundo Pastore (1998), é comprovado que para cada um real gasto com o
pagamento de benefícios previdenciários, a sociedade paga quatro reais, pois há
necessidade de gastos com saúde, horas de trabalho perdidas, reabilitação
profissional, custos administrativos, destruição de equipamentos e materiais,
interrupção da produção, o re-treinamento da mão de obra, a substituição de
trabalhadores, o pagamento de horas extras, o salário pago aos trabalhadores
afastados, dentre outros. Esses gastos elevam a um custo total para o país de
aproximadamente 33 bilhões de reais por ano. Tais valores limitam-se aos custos
econômicos e não incluem aqueles decorrentes dos impactos emocionais e
familiares, dificilmente mensuráveis. 
Já os custos menos óbvios, segundo Pastore (1998), passam a ser o
adicional que os trabalhadores exigem para trabalhar em condições perigosas, o
pagamento de altos prêmios de seguros, a degradação da imagem da empresa e as
ações por danos morais. “Aoafetar o custo de produção, os acidentes e doenças do
trabalho forçam as empresas a elevar os preços dos bens e serviços que produzem,
o que pode gerar inflação ou sabotar a sua capacidade de competir, o que
compromete a sua saúde econômica, a receita tributária e o desempenho da
economia como um todo”, diz Pastore. 
 
5.3 MULTAS E PENALIDADES
 
Acidente de trabalho, de acordo com o Art. 2º da lei Nº 6.367, de 19 de
outubro de 1976 que dispõe sobre o seguro de acidentes de trabalho, é aquele que
ocorrer pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal
ou perturbação funcional que cause a morte, ou perda, ou redução, permanente ou
temporária, da capacidade para o trabalho. 
As empresas que negligenciam as normas de segurança no trabalho, estão
sujeitas a diversas multas e penalidades legais. Essas sanções variam de acordo
com a gravidade da infração, o número de trabalhadores expostos ao risco, a
reincidência e as consequências dos acidentes. A seguir estão as principais multas e
penalidades previstas pela legislação brasileira: 
Responsabilidade Administrativa: O não cumprimento das NRs , leva a multas
15
aplicadas pelo Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). Essas multas variam
conforme a gravidade da infração e podem ser bastante elevadas. Além disso, o
MTE pode embargar obras ou interditar estabelecimentos, máquinas ou
equipamentos que não estejam em conformidade com as normas de segurança. Tais
ações podem paralisar atividades produtivas, resultando em prejuízos financeiros
significativos. 
Responsabilidade Trabalhista: Os empregadores podem ser obrigados a
pagar adicionais de insalubridade e periculosidade quando os trabalhadores estão
expostos a condições de trabalho prejudiciais à saúde ou perigosas. Além disso, a
falta de cumprimento das NRs pode resultar em estabilidade provisória para o
trabalhador acidentado, o que garante ao empregado o direito de permanecer no
emprego enquanto se recupera. Outras consequências incluem ações civis públicas
movidas por sindicatos ou pelo Ministério Público, e a necessidade de celebrar um
Termo de Ajustamento de Conduta (TAC) para corrigir irregularidades. 
Responsabilidade Previdenciária: A Previdência Social pode entrar com uma
ação regressiva acidentária (Art. 120 da Lei n. 8.213/91) contra o empregador. Essa
ação busca recuperar os valores pagos a trabalhadores em decorrência de
acidentes de trabalho, quando o empregador não cumpriu suas obrigações de
segurança. 
Responsabilidade Civil: Em termos de responsabilidade civil, o empregador
pode ser responsável por despesas com tratamento médico, lucros cessantes (perda
de renda do trabalhador durante o período de recuperação), e danos estéticos
resultantes de acidentes de trabalho. Em casos graves, onde o acidente resulta na
morte do trabalhador, a empresa pode ser condenada a pagar pensão vitalícia para
os dependentes do falecido, além de danos emergentes, danos morais e uma
pensão mensal para a família. 
Responsabilidade Tributária: O não cumprimento das NRs pode levar ao
aumento da alíquota do SAT (Seguro de Acidente de Trabalho), também conhecido
como Fator Acidentário de Prevenção (FAP). O aumento da alíquota reflete o maior
índice de acidentes e pode resultar em custos adicionais significativos para a
empresa. 
Responsabilidade Criminal: No âmbito criminal, as penalidades podem variar
de acordo com a gravidade da infração. Se a empresa descumprir as normas de
segurança sem causar danos, pode haver uma infração penal (Art. 19, §2º da Lei
8.213/91). Se o descumprimento resulta em risco ou perigo à saúde ou à vida dos
trabalhadores, pode configurar um crime de perigo (Art. 132 do Código Penal). Em
casos onde o descumprimento das normas resulta em lesão corporal, pode haver
uma acusação de lesão corporal (Art. 129, §6º do Código Penal). Finalmente, se o
16
acidente causado pela falta de manutenção resulta em morte, o empregador pode
enfrentar uma acusação de homicídio (Art. 121 do Código Penal). 
Essas sanções demonstram a importância de manter máquinas e
equipamentos em perfeitas condições de uso e a necessidade de cumprir
rigorosamente as normas de segurança, como a NR-12, para evitar penalidades
severas, tanto para a empresa quanto para seus gestores. 
17
6 VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
6.1 REDUÇÃO DE CUSTOS
 
A manutenção preventiva permite identificar falhas não aparentes nos
equipamentos que, se não corrigidas, podem levar a um consumo excessivo de
recursos ou energia. Detectar esses problemas antecipadamente possibilita uma
intervenção antes que se tornem críticos, o que evita gastos maiores com reparos de
emergência. Além disso, ao ser planejada, a manutenção preventiva dá mais tempo
para a empresa pesquisar preços e fornecedores de peças, resultando em economia
na compra de componentes. Outro ponto importante é a redução de horas extras,
que são comuns nas manutenções corretivas realizadas de maneira emergencial 
 
6.2 AUMENTO DA VIDA ÚTIL E QUALIDADE DOS EQUIPAMENTOS
 
Manter os equipamentos em bom estado de funcionamento por meio de
manutenções regulares prolonga sua vida útil. Ao garantir que as máquinas operem
dentro de suas especificações, a empresa evita desgastes prematuros e falhas que
poderiam inutilizar os ativos de forma antecipada. Além disso, os equipamentos
mantidos em boas condições produzem com maior qualidade, melhorando o
desempenho geral da operação e os resultados obtidos com sua utilização. 
 
6.3 PREVENÇÃO DE ACIDENTES
 
Um dos aspectos mais importantes da manutenção preventiva é a segurança.
Falhas em máquinas e equipamentos podem gerar desde interrupções na produção
até graves acidentes que colocam em risco a integridade dos colaboradores, o meio
ambiente e a comunidade ao redor. A manutenção preventiva minimiza esses riscos
ao garantir que os equipamentos funcionem corretamente e dentro dos padrões de
segurança, prevenindo assim situações que possam colocar em perigo a vida dos
trabalhadores e gerar complicações legais e financeiras para a empresa. 
Esses benefícios demonstram que a manutenção preventiva desempenha um
papel crucial em diversos aspectos da gestão empresarial. Ela garante a eficiência
operacional, pois reduz falhas inesperadas e otimiza o desempenho dos
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equipamentos, minimizando paradas não planejadas. Além disso, ela assegura a
segurança no ambiente de trabalho, prevenindo acidentes que poderiam colocar em
risco a saúde e a vida dos colaboradores. Por fim, a manutenção preventiva
contribui para a sustentabilidade financeira das empresas, já que reduz custos com
reparos emergenciais, prolonga a vida útil dos ativos e evita gastos inesperados com
acidentes e indenizações. 
19
7 PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
 
A manutenção preventiva é uma prática fundamental para assegurar o
funcionamento contínuo e eficiente de máquinas e equipamentos industriais,
prevenindo paradas inesperadas que podem gerar perdas financeiras significativas e
comprometer a produtividade. O principal objetivo é garantir que os equipamentos
operem em sua capacidade máxima durante o maior tempo possível, minimizando
interrupções e prolongando a vida útil dos ativos. Para que esse plano seja eficaz, é
necessário seguir uma série de estratégias que ajudem a identificar, monitorar e
corrigir falhas potenciais antes que se tornem problemas críticos. 
A seguir, exploraremos os elementos essenciais que compõem um plano de
manutenção preventiva eficaz, assim como as etapas para sua elaboração 
 
7.1 ANÁLISE E PLANEJAMENTO INICIAL
 
A análise e planejamento inicial são etapas cruciais para a implementação
bem-sucedida da manutenção preventiva. Esse processo envolve uma avaliação
detalhada dos equipamentos, com o objetivo de entender as necessidades
específicas de cada um e estabelecer um plano eficaz. A consulta às
recomendações dos fabricantes é fundamental, pois oferece informações valiosas
sobre os ciclos de manutenção sugeridos, peças com desgaste programado e
orientações para o funcionamentoideal dos equipamentos. 
Além disso, fatores ambientais e operacionais, como temperatura, umidade e
carga de trabalho, devem ser considerados, uma vez que esses elementos podem
influenciar diretamente o desempenho e a vida útil das máquinas. A análise dos
históricos de falhas e reparos permite identificar padrões recorrentes e pontos
críticos que precisam ser abordados. Outro passo importante é entrevistar a equipe
de manutenção e os operadores, que têm experiência prática com os equipamentos
e podem fornecer insights valiosos sobre os desafios diários, facilitando a
identificação de problemas que nem sempre são detectáveis pelos registros formais
ou sensores automáticos. 
20
7.2 GERENCIAR PRIORIDADES E RECURSOS
Gerenciar prioridades e recursos na manutenção preventiva envolve
transformar os objetivos definidos em ações práticas de curto prazo, levando em
conta o tempo e os recursos disponíveis. Isso começa com a priorização dos ativos
mais críticos, que são aqueles cujas falhas têm maior impacto na produção e na
segurança. Com isso em mente, o próximo passo é organizar as tarefas de
manutenção de acordo com a complexidade e o nível de habilidade necessário para
executá-las, garantindo que o uso da mão de obra e dos recursos seja eficiente. 
Para isso, as tarefas de manutenção são divididas em cinco níveis, com base
na dificuldade e no tipo de intervenção necessária: 
Imagem 2 — Níveis de dificuldade de tarefas de manutenção 
Fonte: blog.infraspeak.com.
A maioria das tarefas de manutenção preventiva encontra-se nos níveis 1 a 3.
Tarefas de nível 1 são as mais simples e podem ser realizadas pelos próprios
operadores do equipamento ou pela equipe interna de manutenção. Já as tarefas de
nível 2 e nível 3 são mais complexas e, geralmente, exigem a contratação de
empresas especializadas por meio de contratos de manutenção (outsourcing). Isso
envolve atividades que requerem habilidades específicas ou equipamentos de
diagnóstico avançados. 
Os níveis 4 e 5 são destinados a manutenções de maior complexidade,
normalmente associadas a equipamentos pesados ou situações de reparo
emergencial. O ideal é evitar que as operações cheguem a esse ponto, já que
manutenções em níveis mais altos exigem mais tempo, recursos e podem causar
21
paradas prolongadas na produção. Portanto, o foco da manutenção preventiva deve
ser manter as intervenções nos níveis mais baixos, garantindo que os problemas
sejam resolvidos antes de se tornarem críticos. 
 
7.3 ELABORAÇÃO DO CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO
 
Uma vez feito a análise e planejamento inicial, gerenciado prioridades e
recursos, é hora de definir um cronograma para a execução das atividades de
manutenção preventiva. O cronograma deve ser baseado na frequência
recomendada para cada tarefa, levando em consideração as especificações dos
fabricantes, as condições operacionais e as necessidades específicas de cada
equipamento. Isso inclui identificar as manutenções que precisam ser feitas com
mais frequência, especialmente para máquinas de uso intenso ou com peças
sensíveis a desgastes mais rápidos. 
É importante estabelecer uma periodicidade clara para cada tarefa de
manutenção. Isso dependerá de alguns parâmetros, como: 
• características do tipo de maquinário (alguns demandam manutenções mais
recorrentes, outros, mais espaçadas); 
• intensidade do uso (máquinas que sejam mais utilizadas tendem a se
desgastar mais recorrentemente); 
• desgaste das peças (peças mais sensíveis tendem a necessitar de mais
cuidados recorrentes). 
O cronograma deve especificar claramente os horários de execução das
manutenções, preferencialmente fora do horário de pico, ou em momentos de baixa
demanda, para minimizar interrupções na produção e evitar prejuízos. Nos casos em
que não seja possível parar os equipamentos fora do expediente, é essencial
planejar essas intervenções com o menor impacto possível nas operações. 
Além disso, o cronograma deve designar responsáveis específicos por cada
tarefa de manutenção em diferentes setores. Isso permite que, em caso de não
conformidades ou problemas, os gestores saibam a quem recorrer para garantir que
as atividades sejam realizadas corretamente. A criação de uma checklist para cada
equipamento é outro ponto importante, pois facilita o trabalho dos responsáveis pela
manutenção preventiva. Essa checklist deve incluir itens como os componentes que
precisam ser verificados, os insumos utilizados, o estado da máquina antes e depois
do reparo, e outros detalhes que ajudem a manter um controle rigoroso sobre as
condições dos equipamentos. 
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Essa organização detalhada não só ajuda na visualização rápida da situação
dos equipamentos, mas também reduz o risco de erros durante a execução da
manutenção, além de fornecer um histórico valioso para futuras intervenções e
ajustes no cronograma. 
 
7.4 INDICADORES-CHAVE DE DESEMPENHO (KPIS)
 
Os KPIs de produtividade, ou Key Performance Indicators, são fundamentais
para medir a eficácia e a eficiência das atividades de manutenção preventiva,
oferecendo uma visão objetiva do desempenho da equipe e dos equipamentos. Na
manutenção preventiva, esses indicadores ajudam a verificar se o plano está sendo
executado conforme o esperado, permitindo ajustes e melhorias contínuas. Aqui
estão alguns exemplos de KPIs relevantes: 
Tempo Médio Entre Falhas (MTBF): Esse KPI mede o intervalo médio entre
as falhas de um equipamento. Um MTBF alto indica que o equipamento está
operando por longos períodos sem apresentar problemas, refletindo uma boa
manutenção e operação. 
Tempo Médio para Reparo (MTTR): Esse indicador quantifica o tempo
necessário para realizar o conserto de um equipamento. Ele é essencial para avaliar
a rapidez e eficiência das ações de manutenção em restabelecer a operação dos
ativos. 
Disponibilidade dos Equipamentos: Mede o percentual de tempo em que
os equipamentos estão disponíveis para uso em relação ao tempo total. Esse KPI
reflete o impacto da manutenção na capacidade produtiva da empresa, sendo crucial
para evitar interrupções prolongadas.
Confiabilidade do Ativo: Avalia a capacidade de um equipamento em operar
sem falhas ou interrupções. Quanto mais confiável o ativo, menor será a
necessidade de manutenções corretivas, indicando que as ações preventivas estão
funcionando.
Cumprimento do Cronograma: Verifica o grau de adesão às datas e prazos
estabelecidos no cronograma de manutenção. Um alto índice de cumprimento
mostra que a equipe está seguindo o plano preventivo de forma eficaz, o que é
essencial para evitar falhas inesperadas. 
Custos de Manutenção: Monitora os gastos financeiros associados à
manutenção preventiva. Manter os custos sob controle é importante para equilibrar o
investimento em prevenção e o retorno obtido em termos de redução de paradas e
23
falhas. 
Cumprimento dos Planos de Manutenção Preventiva (MP): Verifica se as
atividades planejadas no plano de manutenção preventiva estão sendo executadas
conforme previsto. Esse KPI é um indicador direto de disciplina operacional e
adesão ao planejamento. 
Ao estabelecer metas específicas para cada um desses KPIs e monitorá-los
regularmente, é possível obter uma visão clara sobre o desempenho do plano de
manutenção preventiva. Isso facilita a identificação de áreas que precisam de
ajustes, como o aumento na frequência de manutenções para reduzir falhas ou a
melhoria na eficiência dos reparos para reduzir o MTTR. Além disso, a análise dos
KPIs permite uma avaliação contínua, promovendo uma cultura de melhoria
contínua e assegurando que as práticas de manutenção estejam sempre otimizadas
para aumentar a produtividade e reduzir custos. 
24
8 CONCLUSÃO
 
Neste trabalho, evidenciamos que a manutenção preventiva é essencial para
garantir a segurança nas atividades da indústria de base. Ao assegurar que os
equipamentos operem com eficiência, essa prática não apenas maximiza o
desempenho sob demandas elevadas, mas também contribui para a entrega de
produtos de qualidade dentro dos prazos estabelecidos.Além disso, abordamos como a implementação consciente e planejada da
manutenção preventiva eleva o nível de produtividade e sustentabilidade de um
negócio. Os resultados obtidos corroboram os objetivos deste estudo, que enfatizam
a importância da gestão de manutenção. 
Esses resultados originam-se de uma abordagem fundamentada em
procedimentos organizados em um sistema de manutenção preventiva, segundo
uma lógica de controle de qualidade e de custo. Portanto é fundamental que haja um
plano de manutenção para cada sistema/equipamento. Esse plano servirá de
orientarão para as atividades de manutenção e as rotinas de operação, de acordo
com uma estratégia de ação estabelecida pelo gestor. 
As vantagens da manutenção preventiva não se estendem só para aas
empresas, mas para a sociedade também. Quando as empresas adotam práticas de
manutenção regulares e sistemáticas, a probabilidade de falhas em máquinas e
equipamentos diminui. Isso não só protege os trabalhadores diretamente envolvidos,
mas também impacta positivamente toda a comunidade ao reduzir os custos
associados a acidentes, como despesas médicas, indenizações e perda de
produtividade. Além disso, a redução de acidentes de trabalho tem um efeito positivo
na imagem das empresas perante a sociedade. 
Em suma, a prevenção de acidentes por falta de manutenção preventiva é
uma responsabilidade compartilhada entre gestores e operadores. A adesão a
práticas de manutenção planejada não apenas protege os trabalhadores e
equipamentos, mas também fortalece a competitividade da empresa no mercado.
Assim, investir em manutenção preventiva é um passo decisivo em direção à
excelência operacional e à sustentabilidade do negócio. 
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REFERÊNCIAS
. Sienge – Consequências de não se cumprir as NRs, Normas de Segurança do
Trabalho. Disponível em: https://www.sienge.com.br/blog/consequencias-nrs-
normas-de-seguranca/. Acesso em: 18 set. 2024.
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Disponível em: https://www.abecom.com.br/o-que-e-manutencao-preventiva/. Acesso
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Máquinas e Equipamentos. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-e-
emprego/pt-br/acesso-a-informacao/participacao-social/conselhos-e-orgaos-
colegiados/comissao-tripartite-partitaria-permanente/normas-
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12-nr-12. Acesso em: 16 set. 2024.
INFRASPEAK Blog – Planos de manutenção preventiva em 5 passos. Disponível
em: https://blog.infraspeak.com/pt-br/plano-de-manutencao-preventiva/. Acesso em:
21 set. 2024.
NBR 54562 da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas – Confiabilidade
e Mantenabilidade. Disponível em:
https://ufsb.edu.br/propa/images/dinfra/coman/Legisla%C3%A7%C3%B5es/NBR-
5462.pdf. Acesso em: 16 set. 2024.
PRODUTTIVO – Manutenção preventiva: o que é e tudo que precisa saber.
Disponível em: https://www.produttivo.com.br/blog/manutencao-preventiva-quando-
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PRODUTTIVO – Tipos de manutenção: quais suas diferenças? . Disponível em:
https://www.produttivo.com.br/blog/tipos-de-manutencao-quais-suas-
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SEGECOMPANY.COM.BR - Atividades e maquinas são as principais causa de
acidentes de trabalho no Brasil. Disponível em:
https://www.segecompany.com.br/2023/02/atividades-em-maquinas-sao-as-
principais-causas-de-acidentes-de-trabalho-no-brasil/. Acesso em: 17 set. 2024.
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