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MDF – PROCESSO DE PRODUÇÃO, PROPRIEDADES E APLICAÇÕES 
 
 
C. I. Campos, F. A. R. Lahr 
Av. Trabalhador São Carlense, nº 400, São Carlos/SP – CEP 13.566-590 – cic@sc.usp.br 
Universidade de São Paulo – Escola de Engenharia de São Carlos – Campus São Carlos 
Área: Interunidades em Ciência e Engenharia de Materiais 
 
 
RESUMO 
 
 
O uso de derivados de madeira é crescente, considerando-se um aproveitamento mais racional 
da matéria-prima, pois aparecem como alternativa para reduzir a heterogeneidade do material. Tais 
produtos apresentam qualidades análogas às da madeira, reduzem suas limitações e podem ser 
aplicados em situações antes restritas a outros tipos de materiais. Dentre esses produtos, pode-se 
destacar as chapas de fibra de média densidade (MDF – Medium Density Fiberboard). MDF é uma 
chapa composta principalmente por fibras lignocelulósicas combinadas com resina sintética, ou outro 
adesivo, unido entre si através de pressão e calor. Apresentam densidade entre 600 e 800 kg/m3. As 
etapas de produção do MDF são basicamente: descascamento, fragmentação, mistura de resina, 
armazenamento dos cavacos, tratamento dos cavacos, desfibramento, mistura da resina, 
entrelaçamento das fibras, prensagem, resfriamento, corte, lixamento e revestimento. O MDF atende 
a diferentes áreas, com emprego na construção civil, na fabricação de móveis, na confecção de 
embalagens, entre outras aplicações. É um produto homogêneo, uniforme, estável, de superfície lisa 
e plana, oferecendo boa trabalhabilidade, alta usinabilidade para encaixar, entalhar, cortar, parafusar, 
perfurar e moldurar, além de reduzir o uso de tintas, tingidores, vernizes e apresentar ótima aceitação 
de revestimentos com diversos acabamentos e utilizações. 
 
 
Palavras-chaves: MDF, Produção, Propriedades, Uso 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
O MDF (Medium Density Fiberboard) é o nome dado a chapa fabricada a partida aglutinação de 
fibras de madeira com resinas sintéticas e ação conjunta de temperatura e pressão. É considerado 
um produto ecologicamente correto, versátil, com maior resistência ao fogo quando se associa algum 
tipo de retardante de chamas e permite aproveitamento integral da árvore. Pode apresentar 
densidade entre 0,50 e 0,80 g/cm3, segundo Maloney (1) (1993). Entre suas propriedades destacam-
se: estabilidade dimensional, homogeneidade, superfície plana e lisa, alta usinabilidade para 
encaixar, entalhar, cortar, parafusar, perfurar e moldurar, além de reduzir o uso de tintas, vernizes e 
ótima aceitação de revestimentos. É um produto consolidado na indústria moveleira mundial, com 
ampla inserção na construção civil, e vem sendo empregado em vários outros setores industriais. 
O MDF pode ser produzido com características especiais e, para isto, é preciso que sejam 
escolhidos corretamente o tipo de resina, os teores de resina e de aditivos, dependendo das 
utilizações finais desejado, conforme descreve Bauer (2) (1995). O MDF, quando comparado ao 
aglomerado, às chapas duras e ao compensado, apresenta grande vantagem em operações de corte, 
usinabilidade de borda, usinabilidade de superfície, torneamento, furação, acabamentos e 
revestimentos. A menor quantidade de espaços vazios permite a pintura de maneira mais econômica 
e superfícies usinadas mais lisas Castro (3) (2000). 
 
 
 
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MATERIAIS E MÉTODOS 
 
Processo de produção 
A produção de MDF passa pelas etapas apresentadas a seguir, segundo Forest Products 
Laboratory (4) (1987). 
Descascamento – operação comum do fluxo operacional das indústrias de produtos à base de 
madeira. À obtenção de fibras, as dimensões da tora não influenciam. 
Fragmentação – após o descascamento, as toras passam por uma operação de fragmentação, 
em picadores onde são gerados cavacos, ou partículas. 
Classificação dos cavacos – a forma final do cavaco é menos influente na qualidade final do 
produto, uma vez que os mesmos serão transformados em fibras. Devido à irregularidade 
dimensional dos cavacos, os maiores são separados por baterias de peneiras, e em seguida, 
retornam ao picador. 
Armazenamento de cavacos – são armazenados em silos com volume equivalente a 24 horas 
de operação. Como na maioria das vezes os cavacos ficam expostos à atmosfera, antes do 
processamento é feita uma seleção por peneiras, seguida de lavagem. 
Tratamento de cavacos – nesta etapa os cavacos são amolecidos para facil itar a operação do 
desfibrador na formação da polpa, reduzindo seu consumo energético. A lignina presente nas 
camadas intercelulares é amolecida, perdendo sua capacidade de retenção de fibras, o que resulta 
numa polpa de fibras mais resistentes e flexíveis , formando chapas mais rígidas. 
Desfibramento – as fibras podem ser obtidas por desfibradores mecânicos ou por meio de 
técnicas de aumentos de pressão, que é um método menos utilizado. Nos desfibradores, os cavacos 
são introduzidos e, por força centrífuga, são lançados para a periferia dos discos. 
Mistura de resina – adicionados a resina, o catalisador e, em alguns casos, certos aditivos, 
mistura-se a matéria-prima. As resinas mais utilizadas são à base de uréia-formaldeído, melanina-
uréia- formaldeído e tanino- formaldeído. 
Secagem das fibras – o elevado teor de umidade das fibras acarreta uma série de problemas 
quando a manta é formada é prensada a quente. Os secadores aplicados na manufatura do MDF são 
simples, caracterizados por um duto em cujo interior flui ar seco e quente. 
Armazenamento das fibras – o silo de fibras, também chamado de tanque “pulmão”, tem a 
função de acumular um volume adequado de fibras para a formação das mantas (entrelaçamento), 
sem que ocorra uma provável interrupção em função de distúrbios na linha de fluxo das fibras. 
Entrelaçamento das fibras – colchão a seco formado a partir de uma suspensão das fibras ao 
ar. O sistema formador da manta tem um bico de oscilação lateral que descarrega as fibras sobre 
uma cinta porosa de avanço c ontínuo. 
Seccionamento – o sistema de seccionamento muda conforme o tipo de linha de formação, 
que é o conjunto de equipamentos cujas operações dão a forma final ao MDF. Quando o processo de 
secagem é intermitente, a manta é cortada por lâminas circulares não-dentadas e, em seguida, 
encaminhada às operações de pré-prensagem e prensagem a quente. 
Prensagem – a pré-prensagem evita possíveis desmanchamentos e deslizamentos das fibras 
da manta durante a prensagem a quente. Para cada sistema de prensagem, existe um tipo de linha 
de formação. A injeção do vapor durante a prensagem permite um aquecimento quase instantâneo da 
manta, resultando numa cura mais eficiente da resina, permitindo a manufatura das chapas de 
elevadas espessuras. 
Resfriamento – é efetuado par a evitar variações dimensionais da chapa após o aquecimento. 
Normalmente, são resfriados a temperatura ambiente, protegidos das intempéries, onde o tempo 
depende do tipo de linha de formação utilizada. 
Corte, lixamento e revestimento – o corte é feito procurando estabelecer a medidas dos 
painéis de MDF, conforme padrões estabelecidos. O lixamento está diretamente relacionado à 
preparação da superfície das chapas, para acabamentos finais. 
A seqüência, na figura 01, ilustra o processo de produção de fabricação do MDF, apresentado 
por CASTRO (3) (2000) adaptado de O’Brien (1999). 
 
 
 
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Figura 01 – Processo de produção do MDF, adaptado de O’Brien (1999). 
Fonte: CASTRO (3) (2000). 
 
Propriedades 
Graças à possibilidade de um controle preciso das propriedades, as matérias-primas passíveis 
de serem utilizadas na fabricação do MDF podem em alguns casos, ser subprodutos da indústria 
moveleira, ou ainda, madeira proveniente de desbastes e costaneiras. Existem diversos tipos de 
MDF, tendo sido cada um desenvolvido para atender aos mais variados usos e aplicações. Podem 
ser classificados quanto à espessura, quanto às características físico-mecânicas, quanto à resistência 
à umidade, quanto à densidade, quanto ao acabamento, KOLLMANN(5) (1975). 
Quanto à espessura, é a fabric ação de chapas de 2,5 a 40 mm. Com revestimento pode atingir 
espessuras entre 18 mm e 70 mm. 
Quanto às características físico-mecânicas, é classificado em standard, light, ultra-light e HDF. 
O tipo standard é aplicado na fabricação de mobiliário em geral. O light recomendado em situações 
onde o projeto requer a redução do peso (ordem de 15 a 20%) e onde o desempenho na 
usinabilidade não seja fator limitante. São aplicados em mobiliários, molduras e outros. O ultra-light é 
indicado onde à redução de peso, de 35% a 40%, é muito importante para elaboração de projeto e a 
usinagem em perfis elaborados é restrita. O HDF (High Density Fiberboard) deve ser aplicado onde 
elevados valores de características físico-mecânicas são necessários para o desempenho do 
produto, como em pisos laminados e escadas. 
A classificação quanto à resistência divide o MDF em standard e hidrófugo. O primeiro é 
empregado na fabricação de mobiliário para ambiente seco, como sala, dormitórios e escritórios. E o 
hidrófugo suporta bem a presença de vapor de água no ambiente, podendo ter contato ocasional com 
pano úmido ou água na superfície. 
A tabela 01 apresenta valores mínimos de propriedades físico-mecânicas e higroscópicas para 
chapas com 10 mm de espessura, a partir de ensaios de laboratór io. 
 
 
 
 
 
 
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Tabela 01 – Valores mínimos referentes às propriedades físico-mecânicas do MDF. 
 
PROPRIEDADES FÍSICO-MECÂNICAS VALORES MÍNIMOS 
Densidade 750 kg/m3 
Resistência à Flexão Estática 23 MPa 
Resistência à Tração Perpendicular 0,61 MPa 
Resistência à Tração Superficial 1,22 MPa 
Módulo de Elasticidade 2.550 MPa 
Umidade 4 a 11 % 
Inchamento 15 % 
 
Fonte: Catálogo de MDF - DURATEX Madeira Industrializada S. A.. 
 
Aplicações 
O MDF é um material consolidado no mercado moveleiro mundial, mostrando-se adequado à 
diversidade de usos para os quais a chapa é exigida, incluindo a inserção gradual na construção civil. 
Os painéis encontrados comercialmente atualmente, são resistentes à umidade em ambientes 
internos e externos, painéis leves para móveis que compõem ambientes aéreos e outros. Além das 
aplicações apontadas anteriormente, é um produto ecologicamente correto, GUSS (6) (1995). Os 
painéis de MDF podem ser empregados na fabricação de mobiliário de ambiente seco, tais como 
salas, dormitórios e escritórios, para pisos, rodapé, vistas internas e móveis de banheiro ou saunas. 
Pode também ser usado também em ambientes externos, apresentando alta resistência às condições 
ambientais, desde que seguidas às recomendações de selagem da superfície e topos com produtos 
adequados. É ideal para sacadas, móveis de jardim e outros. Existem também painéis resistentes ao 
fogo, produzidos com retardante de chamas, aplicado em divisórias, móveis, e onde, por exigência 
legal, devam cumprir normas que determinem a característica de não desenvolverem a combustão. A 
seguir são apresentadas as figuras 02 e 03 que ilustram aplicações e usos para os painéis de MDF, 
em diferentes aplicações, como: mobiliário de sala, cozinha, ou como paredes divisórias, pisos, 
SWST (7) (1997). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 02 – Aplicação dos painéis na composição de salas – móveis, pisos e rodapés. 
Fonte: Catálogo – DURATEX. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 03 – Painéis de MDF, empregados em móveis e ambientes internos. 
Fonte: Catálogo – DURATEX. 
 
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RESULTADOS E DISCUSSÕES 
Dentre as vantagens que justificam o emprego do MDF, pode-se destacar a boa resistência 
específica, elevada disponibilidade de matéria-prima, associada ao aspecto renovável da fonte, 
reciclabilidade e menor demanda energética de produção, transporte e instalação. 
Estudos a respeito do consumo energético no ciclo completo de um produto que a demanda 
energética na produção de uma tonelada de MDF representa apenas 24,91% da energia necessária à 
produção de uma tonelada de alumínio, e apenas 4,63% quando comparado com alvenaria (supondo 
a mesma aplicação para os três diferentes produtos), YOUNGQUIST (8) (1988). 
A maioria dos defeitos inerentes à anatomia da madeira como nós, presença de medula, desvio 
de grã e tensões de crescimento, podem ser eliminados durante o processo de fabricação dos painéis 
obtendo-se um produto final com características dependentes apenas das variáveis envolvidas no 
processo de fabricação. Além disso, outras propriedades desejáveis podem ser adicionadas ao 
material, como por exemplo, resistência ao fogo e a biodeterioração, expandindo a gama de 
aplicações do produto não apenas na indústria moveleira e na construção civil, mas em vários outros 
setores. O MDF proporciona um impacto cumulativo na cadeira de valores de comprador em relação 
aos produtos concorrentes, já que a redução do uso de tintas, laca, vernizes e cola, além de menor 
desgaste das ferramentas e menores índices de refugo. 
 
 
CONCLUSÕES 
O MDF vem ganhando, em diversos países, parcelas de mercado de madeira maciça, do 
compensado e do aglomerado, especialmente em produtos de alto valor agregado. A elevada 
demanda pelo material verificada mais intensamente a partir de 1999, indica grande aceitação do 
MDF pelo mercado moveleiro, tendo este produto sido utilizado em aplicações típicas dos painéis de 
aglomerado. Sendo assim, o MDF tem um grande potencial de expansão no mercado nacional, 
devendo incorporar parcelas do mercado de aglomerado, de madeira serrada e do compensado. 
 
 
AGRADECIMENTOS 
Os autores agradecem à FAPESP (Fundação de Amparo à Pesquisa de São Paulo) por 
possibilitar a realização deste trabalho através de bolsa de doutoramento (Processo 00/12.260-7) e 
auxílio à pesquisa (Processo 00/10713-4). 
 
 
REF ERÊNCIAS 
1. T. M. MALONEY (1993). Modern particleboard & dry process fiberboard manufacturing, Updated 
Edition. San Francisco: Miller Freeman Inc. 
2. T. J. BAUER (1995). Use of MDF from a global perspective. In: MDF industry update with worldwide 
mill directories , 6 ed. 
3. E. M. CASTRO (2000). Processo de produção mecânica de MDF . Dissertação de Mestrado. São 
Carlos, 2000. 
4. FOREST PRODUCT LABORATORY. (1999). Wood handbook – Wood as an engineering material. 
Madison. WI: USDA, Forest Service, Forest Products Laboratory. 463p. 
5. F. F. P. KOLLMANN; E. W. KUENZI; A. J. STAMM (1975). Principles of wood science and 
technology. V.2. New York, Springer-Verlag. 
6. L. M. GUSS (1995) Engineered wood products: The future is bright. Forest Products Journal, 
Madison, v.45, n. 7/8, p.17-24, 1995. 
7. SOCIETY OF WOOD SCIENCE AND TECHNOLOGY. Environmental implications of the use of 
wood-based products. www.1.fpl.fs.fed.us/swst/environ.html (set.1997). 
8. J. A. YOUNGQUIST (1988). Wood-based composites – The panel and building components of the 
future. Proceedings. IUFRO, Canadá, p.5-22. 
 
 
 
 
 
 
 
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MDF – PRODUCTION PROCESS, PROPERTIES AND APLICATION 
 
C. I. Campos, F. A. R. Lahr 
Av. Trabalhador São Carlense, nº 400, São Carlos/SP – CEP 13.566-590 – cic@sc.usp.br 
Universidade de São Paulo – Escola de Engenharia de São Carlos – Campus São Carlos 
Área: Interunidades em Ciência e Engenharia de Materiais 
 
 
ABSTRACT 
 
 
The use of wood composite is growing, being considered a more rational use of the raw 
material, because they appear as alternative to reduce the heterogeneity of the material. Such 
products present qualities similar to the one of the wood, they reduce its limitations and they can be 
before applied in situations restricted the other types of materials. Between those products, it can 
stand out the foils of fiber of medium density (MDF - Medium Density Fiberboard). MDF is a foil 
composed mainly by fibers lignocelulósicas combined with synthetic resin, or other sticker, united to 
each other through pressure and heat. They present density between 600 and 800 kg/m3. The stages 
of production of healthy MDF basically: shelling, fragmentation, resin mixture, storage of the shavings, 
treatment of the shavings, filing,mixes of the resin, interlace of the fibers, pressing, cooling, court, 
lixamento and coating. MDF assists to different areas, with employment in the civil construction, in the 
production of pieces of furniture, in the making of packing, among other applications. It is a 
homogeneous product, uniform, stable, of flat surface and it planes, offering good trabalhabilidade, 
high usinabilidade to fit, to carve, to cut, to screw, to perforate and mold, besides to reduce the use of 
inks, tinge, lake and to present great acceptance of coatings with several finishes and uses. 
 
 
Key-words: MDF, Production, Properties, Use