Aula 2-Gerenciamento de Atividades de Abastecimento e Cross Docking__

Prévia do material em texto

AULA 2 
GERENCIAMENTO DE ATIVIDADES 
DE ABASTECIMENTO E CROSS 
DOCKING 
Profª Carla Gomes Beuter Diógenes 
 
 
2 
INTRODUÇÃO 
Esta aula tem como objetivo abordar fatores relacionados aos aspectos 
físicos do armazenamento, como layout, infraestrutura, máquinas e 
equipamentos. Também trataremos dos desafios que envolvem a gestão de 
estoques físicos e virtuais. 
TEMA 1 – LAYOUT E INFRAESTRUTURA INDUSTRIAL 
A eficiência de um armazém ou centro de distribuição está intimamente 
ligada à capacidade de estocagem e agilidade nas movimentações internas. Para 
alcançar essa eficiência, a organização precisa investir em um bom layout e 
infraestrutura. 
Vamos ver a seguir o impacto que um bom layout pode ter no 
armazenamento e alguns cuidados para sua melhor elaboração. 
1.1 Objetivos de um bom layout 
De acordo com Carneiro (2012), o layout e a infraestrutura do centro de 
distribuição devem promover o fácil acesso aos materiais estocados, otimizando 
o fluxo de materiais e garantindo a eficiência e segurança da mão de obra. 
A localização do estoque no armazém também influencia diretamente as 
despesas de manuseio dos produtos. Por isso, a estruturação do layout precisa 
encontrar um equilíbrio entre os custos de manuseio e a utilização do espaço 
(Ballou, 2006). 
Para Carneiro (2012), um bom layout contribui para que o armazém atinja 
seus objetivos logísticos, visando: 
 Garantir a utilização máxima do espaço disponível; 
 Oportunizar a mais eficiente movimentação de materiais; 
 Oportunizar uma estocagem mais econômica em relação às despesas com 
equipamento, espaço, danos ao material e mão de obra; 
 Oportunizar a flexibilidade máxima para satisfazer as necessidades de 
mudança de local de estocagem e movimentação do material; 
 Fazer do armazém um modelo de boa organização e operação eficiente. 
 
 
 
3 
1.2 Cuidados no desenvolvimento do layout de armazenagem 
Quando imaginamos o projeto de um layout de armazém ou centro de 
distribuição, é importante tomar alguns cuidados: 
 Sinalizar a localização das características físicas do local, como colunas de 
sustentação, saídas de emergência, escadas e elevadores; 
 Sinalizar as áreas de recebimento e expedição; 
 Definir o sistema de localização ou endereçamento de itens do estoque. 
Todo projeto de layout de um almoxarifado ou estoque precisa ter como 
referência alguns parâmetros básicos, destacados por Russo (2013): 
 A máxima utilização do espaço; 
 A eficiência no uso dos recursos disponíveis; 
 A adequada proteção dos itens estocados; 
 O rápido acesso aos itens estocados. 
Para alcançar esses objetivos, o projeto de layout precisa considerar 
fatores como: quantidade máxima e média de estoque; qual a política de reposição 
de estoques; e qual o volume recebido e expedido por unidade de tempo 
(Russo, 2013). Outros quesitos importantes são: 
 Quais as dimensões do produto e do palete; 
 Quais os equipamentos necessários para movimentação; 
 Qual deve ser a disposição e o dimensionamento dos corredores; 
 Qual a localização e o dimensionamento das portas de acesso; 
 Qual a localização do recebimento e da expedição. 
As diferentes alternativas de layout influenciam na movimentação de itens. 
Entretanto, em qualquer alternativa adotada, duas variáveis se destacam por seu 
poder de influência: 
1. Intensidade do fluxo: quantifica movimentação de materiais numa 
unidade de tempo. Exemplos: viagens de empilhadeiras por hora; 
2. Distância percorrida: espaço percorrido por um equipamento de 
movimentação dentro do fluxo. 
 
 
 
4 
1.3 Calculando o volume das mercadorias 
Considerando o estoque máximo previsto de determinado produto, 
podemos calcular o volume necessário para armazenar a mercadoria. 
Começamos calculando o peso e o volume de um item do produto, incluindo a 
embalagem. Em seguida, multiplicamos o volume unitário e o peso unitário pelo 
estoque máximo esperado (medido pelo número de peças). Assim, obtemos o 
volume total a ser reservado e o peso da carga para sua previsão de estoque 
máximo. Lembre-se que é importante incluir uma margem de segurança para 
expansões futuras (Alvarenga, 2000). 
1.4 Acomodação dos produtos no armazém 
Outro ponto relevante é a forma como os diversos produtos serão 
acomodados. Dentro de um armazém existem pontos mais acessíveis e outros 
mais afastados. Os pontos mais distantes contribuem para movimentações mais 
demoradas e, consequentemente, mais custosas. 
Para organizar a disposição dos produtos da forma mais racional possível, 
é importante classificá-los de acordo com o número médio de movimentação 
mensal ou anual. Assim, quanto mais movimentações, mais próximo e acessível 
deve ficar o produto (Alvarenga, 2000). 
TEMA 2 – MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS 
O manuseio interno (ou movimentação) de produtos e materiais é uma 
atividade necessária ao setor de estoques e logística. Essa atividade envolve a 
movimentação de materiais no centro de distribuição ou no próprio estoque, que 
pode ser tanto de matéria-prima como de produtos acabados que seguirão para 
o cliente. 
Ballou (2006) afirma que o manuseio ou movimentação interna de produtos 
e materiais significa transportar pequenas quantidades de bens por distâncias 
relativamente pequenas, quando comparadas com as distâncias na 
movimentação de longo curso percorridas por transportadoras. Essa atividade é 
executada em depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre modais 
de transporte. Seu interesse concentra-se na movimentação rápida e de baixos 
custos das mercadorias. 
 
 
5 
Equipamentos de movimentação são pontos fundamentais para o bom 
desempenho das práticas de armazenagem, e há vários tipos de equipamentos 
com tecnologias avançadas que conseguem oferecer rapidez e segurança 
(Ballou, 2006). 
2.1 Tipos de equipamentos segundo volume e peso de carga 
A Fiesp (Equipamentos…, 2007) categoriza os equipamentos de 
movimentação em três tipos, enfatizando volume e peso da carga, em especial: 
 Veículos industriais; 
 Equipamentos de elevação e transferência; 
 Transportadores contínuos. 
Cada categoria será brevemente definida a seguir. 
2.1.1 Veículos industriais 
São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar cargas 
intermitentes, em percursos variáveis, com superfícies e espaços apropriados, e 
sua função primária é transportar e/ou manobrar (Equipamentos…, 2007). São 
utilizados no processo de produção e na armazenagem para não só transportar 
cargas, mas também colocá-las em posição conveniente. Sua principal 
característica é a flexibilidade de percurso e de carga e descarga. 
Alguns exemplos de veículos industriais são: carrinhos, rebocadores, 
empilhadeiras, autocarrinhos (AGV) e guindastes autopropelidos. 
2.1.2 Equipamentos de elevação e transferência 
São equipamentos destinados a mover cargas variadas para qualquer 
ponto dentro de uma área fixa, e sua função principal é transferir o produto de um 
local para outro (Equipamentos…, 2007). São utilizados para materiais pesados 
ou volumosos, em curtas distâncias, dentro de uma fábrica. 
Alguns dos principais tipos são: talhas para movimentar, pontes rolantes e 
guindastes fixos, pórticos e semipórticos. 
 
 
 
6 
2.1.3 Transportadores contínuos 
São mecanismos destinados ao transporte de granéis e volumes em 
percursos horizontais, verticais ou inclinados, fazendo curvas ou não e com 
posição de operação fixa. São formados por um leito, e o material desliza em um 
sistema infinito de correias ou correntes, acionado por tambores ou polias. São 
utilizados onde há grande fluxo de material a ser transportado em percursos fixos. 
Principais tipos: correias planas ou côncavas, elementos rolantes (como 
rodízios, rolos ou esferas), correntes (aéreas ou sob piso), taliscas e elevador de 
caçamba contínuo. 
Por outro lado, Alvarenga e Novaes (2014) categorizam os equipamentos 
de movimentação emrelação ao seu tipo de movimento. Eles consideram que há 
apenas movimentação horizontal quando os produtos deslocados, seja pallets ou 
caixas, por exemplo, são levados ao destino por força humana, sem necessidade 
de máquinas de elevação. Ou seja, quando uma pessoa coloca e retira produtos 
diretamente. Por outro lado, quando há movimento vertical, são necessários 
equipamentos apropriados, como empilhadeiras, elevadores ou pontes rolantes. 
2.2 Tipos de equipamentos manuais ou motorizados 
Alvarenga e Novaes (2014) classificam os equipamentos como manuais ou 
motorizados. Quando a movimentação é manual, o indivíduo transporta a carga 
nos próprios braços, ainda que o produto esteja sobre um carrinho. Em 
contraponto, quando utilizamos equipamentos adicionais, como motores – 
elétricos ou à combustão –, a movimentação é classificada como “motorizada”. 
Também podemos classificar a movimentação em “com operador” ou 
“automática”. 
Zebra (2019) coloca drones como outra possibilidade de movimentação. 
Eles podem movimentar pequenos itens no interior de armazéns ou no centro de 
distribuição, bem como efetuar inspeções quando necessário. Além disso, podem 
operar de forma autônoma, inclusive supervisionando outros equipamentos 
autônomos, como empilhadeiras. Um exemplo do uso de drones para inspeção 
em armazém pode ser visto na Figura 1. 
 
 
 
7 
Figura 1 – Exemplo de drone em armazém 
 
Fonte: Halfpoint/Shutterstock. 
Ainda sobre a automatização de equipamentos e máquinas para logística, 
Zebra (2019) afirma que novas tecnologias e automação terão um papel 
fundamental, conforme os operadores de armazém lutam para manter a 
competitividade. As empresas recorrem cada vez mais a inovações tecnológicas 
para aumentar a produtividade e a eficiência do fluxo de trabalho. 
TEMA 3 – INTERFACES ORGANIZACIONAIS 
Observando apenas o setor de estoque e armazenagem da empresa, pode-
se ter a ilusão de que esse departamento trabalha de forma autônoma, o que não 
é necessariamente verdadeiro. 
Para entender a importância da ligação do setor de armazéns e logística 
com as demais áreas de uma empresa, podemos levantar alguns 
questionamentos (Paura, 2012): 
 Como seria possível controlar o estoque de produtos acabados sem 
informações e sem o serviço do setor de produção? 
 Como um funcionário da empresa, para receber uma promoção, seria 
treinado adequadamente sem um plano de desenvolvimento de carreira do 
setor de recursos humanos? 
 Como um planejamento logístico seria iniciado sem dados confiáveis da 
demanda da empresa? 
 
 
8 
Dessa forma, avalia-se que os setores de uma empresa, incluindo estoque 
e armazenagem, não trabalham de forma autônoma. Assim, é importante 
compreender o funcionamento das interfaces organizacionais. 
3.1 Breve histórico das interfaces organizacionais 
Araújo, Araújo e Musetti (2012) citam que as interfaces organizacionais na 
logística podem ser divididas em quatro fases distintas: 
 Fase zero: antes da década de 1960; 
 Fase um: entre as décadas de 1960 e 1980; 
 Fase dois: da década de 1990 aos dias atuais; 
 Fase três: tendências futuras. 
Bowersox e Closs (2009) descrevem que na fase zero, antes da década de 
1960, as atividades logísticas eram totalmente fragmentadas, ou seja, o trabalho 
logístico era visto de maneira separada, por funções específicas, executado sem 
coordenação interfuncional, com duplicação, desperdícios e motivações de 
objetivos conflitantes, e cada área se preocupava em fazer o seu melhor sem se 
incomodar com o resultado da empresa. O foco gerencial era operacional, com 
ênfase de atuação dispersa pelas várias funções da organização. Essa 
distribuição pode ser vista na Figura 2: 
Figura 2 – Fase zero da logística, com estrutura fragmentada 
 
Fonte: Araújo; Araújo; Musetti, 2012. 
 
 
9 
No início da década de 1960, iniciou-se a fase um. Após a alta 
administração aceitar o fato de que agrupar as funções resultaria em desempenho 
superior, tentou-se agrupar os níveis de staff e de linha. O foco gerencial 
permaneceu operacional, com ênfase de atuação na distribuição física (áreas 
correlatas: transporte, controle de estoques de produtos acabados, 
processamento de pedidos, no serviço ao cliente e na armazenagem de produtos 
acabados no campo), como seção forte de responsabilidade da área de marketing 
(Bowersox; Closs; Cooper, 2007). 
As empresas passaram a enxergar a logística nas décadas de 1980 e 
principalmente 1990 não mais como uma simples fonte de redução de custos, mas 
também como fonte de melhoria dos produtos e serviços oferecidos aos clientes 
(McDuffie et al., 2001). Isso fez os arranjos organizacionais tomarem uma nova 
forma, de fragmentada para matricial, com o objetivo de concentrar resultados 
múltiplos, combinar vantagens e evitar desvantagens, por meio da implementação 
simultânea de estruturas funcionais (vertical) e divisões de produtos/serviços ou 
projetos (horizontal). Em vez de dividir a organização em partes separadas, os 
gerentes funcionais e os gerentes de produtos/serviços ou projetos teriam igual 
autoridade dentro da organização, e os funcionários seriam subordinados a 
ambos (Araújo; Araújo; Musetti, 2012). Esse arranjo é ilustrado na Figura 3. 
Figura 3 – Fase um da logística, com estrutura matricial 
 
Fonte: Araújo; Araújo; Musetti, 2012. 
 
 
10 
Por fim, na fase dois, Araújo, Araújo e Musetti (2012) citam que as 
empresas têm se organizado não mais em torno de setores, como armazém ou 
marketing, e sim em processos, como ilustra a Figura 4. Esse arranjo é compatível 
com a realidade tecnológica e informatizada. Araújo, Araújo e Musetti (2012) 
afirmam que a estrutura por processos e equipes é criada em torno do fluxo de 
trabalho ou de processo, em vez de funções departamentais, e a 
operacionalização dos processos tem como foco principal formar equipes para 
explorar o potencial intelectual, compartilhar know-how, obter soluções rápidas e 
buscar novas oportunidades. A hierarquia vertical é mínima, permanecendo 
apenas alguns executivos seniores em funções tradicionais de apoio. 
Figura 4 – Fase dois da logística, por processo e equipe 
 
Fonte: Araújo; Araújo; Musetti, 2012. 
A fase três está em desenvolvimento, e podemos apenas ter opiniões sobre 
tendências. Citamos os autores Bowersox, Closs e Cooper (2007), para os quais 
um caminho a ser trilhado na logística aponta que a estrutura organizacional 
hierárquica formal será substituída por uma rede eletrônica informal, baseada na 
desagregação funcional ao longo de toda a organização, para se concentrar no 
fluxo de trabalho, com grande utilização da tecnologia da informação e 
 
 
11 
comunicação, e com o surgimento rápido dos arranjos de cadeia de suprimento 
integrados virtualmente. 
TEMA 4 – GESTÃO DE ESTOQUES 
Planejar, dimensionar e controlar estoques é indispensável para uma 
gestão eficiente das atividades de produção de qualquer organização. Vamos 
conhecer mais detalhes sobre essa importante função ligada ao abastecimento. 
4.1 Principais conceitos 
Segundo Carneiro (2012, p. 20), um estoque é composto por todos os 
volumes que ficam guardados nos armazéns esperando pela sua utilização. Ou 
seja, estocagem seria o ato de guardar produtos ou materiais em local apropriado, 
para que sejam disponibilizados de maneira rápida e segura quando solicitados. 
Mas há uma diferença entre armazenar e estocar. O ato de armazenar 
contempla todo o processo, desde a recepção até a expedição do produto ou 
mercadoria. Já o ato de estocar limita-se a guardar determinado produto ou 
mercadoria em local apropriado (Carneiro, 2012). 
A gestão de estoques se apoia em dois pontos importantes: 
1. Quanto pedir de cada material; 
2. Quando pedir cada material. 
Essa relação também é conhecida como previsão de demanda. É ela que 
orienta o planejamento da ocupação do parque de máquinas e dos recursos 
humanos da empresa.A previsão exata da demanda pode não estar totalmente bem estabelecida, 
podendo variar em função de inúmeros fatores, como inovações tecnológicas, 
variações no comportamento do consumidor, influências políticas e econômicas, 
opiniões de especialistas e pesquisa de mercado. 
4.2 Vantagens e desvantagens do estoque 
No aspecto da logística, inicialmente o estoque pode sempre ser 
considerado apenas um custo e, além do custo financeiro, os estoques podem ter 
outras desvantagens: 
 Ocupam espaços que poderiam ser utilizados de forma mais produtiva; 
 
 
12 
 Aumentam o risco de obsolescência, deterioração e extravio de materiais e 
produtos; 
 Grandes níveis de estoque aumentam seus custos de manutenção. 
No entanto, existem algumas vantagens em utilizá-lo: 
 Propicia segurança para as operações logísticas; 
 Altos níveis de estoque podem diminuir os custos de emissão de pedido, 
de falta de estoque e de aquisição; 
 Absorve variações quantitativas e diferenças de ritmo entre os vários 
estágios da produção; 
 Permite atender os pedidos com maior rapidez; 
 Eleva a qualidade do serviço ao cliente. 
4.3 Tipos de estoque 
Dentre os vários tipos de estoque, podemos destacar três: 
1. Estoque de matérias-primas e insumos, geralmente chamado de 
almoxarifado; 
2. Estoque de produtos semiacabados, gerados pelo processo de produção; 
3. Estoque de produtos acabados, com os produtos prontos para 
comercializar. 
4.4 Nível de serviço 
Para que a organização mantenha seus estoques funcionando com a 
máxima eficiência possível, é importante que ela saiba qual nível de serviço deseja 
manter. Trata-se do compromisso que a organização estabelece entre o 
atendimento às necessidades do cliente e a rapidez na entrega. 
Esse nível pode ser medido como um percentual de atendimento, que é 
proporcional aos custos de manutenção do estoque. Quando o grau de 
atendimento se aproxima de 100%, os custos sobem drasticamente e se tornam 
inviáveis para qualquer organização. 
Para chegar ao nível de estoque que a organização deseja manter, é 
importante considerar alguns fatores: 
 Grau de flutuação dos estoques em relação à variação das vendas; 
 Grau de rotatividade dos estoques; 
 
 
13 
 Metas da empresa em relação à presteza do atendimento ao cliente; 
 Número de almoxarifados e definição dos materiais que eles abrigarão; 
 Objetivos estratégicos da organização. 
4.5 Indicadores de desempenho da gestão de estoques 
Alguns indicadores podem fornecer uma boa análise da qualidade da 
gestão de estoques numa organização. Vejamos alguns destes coeficientes: 
4.5.1 Retorno de capital (RC) 
É a relação entre o lucro anual obtido com as vendas e o capital investido 
em estoques. 
RC = LA/CE 
 RC: retorno de capital; 
 LA: lucro anual das vendas; 
 CE: capital investido em estoques. 
Resultados acima de 1 são considerados bons e, acima de 1,5, são 
excelentes. 
4.5.2 Giro de estoque (GE) 
É a relação entre o custo de vendas anuais com o capital investido em 
estoques. Também é conhecido como rotatividade de estoque. 
GE = CV/CE 
 GE = giro de estoque; 
 CV = custos das vendas anuais; 
 CE = capital investido em estoques. 
Também pode ser calculado com base nas quantidades físicas: 
GE = QAV/QME 
 GE = giro de estoque; 
 QAV = quantidade anual de vendas; 
 QME = quantidade média anual em estoque. 
Quanto maior o coeficiente obtido, melhor será a administração, 
demonstrando reflexos positivos nos custos e na competividade da empresa. 
 
 
14 
O giro de estoques é um índice internacionalmente utilizado para medir a 
eficiência operacional. Em outras palavras, mede a quantidade de vezes, num 
determinado período, que o estoque mantido pela empresa é vendido. 
TEMA 5 – ESTOQUE VIRTUAL 
Historicamente, os clientes costumavam receber o produto sempre no local 
da compra. Assim, quando faltava um produto no estoque, ou em caso de perda 
de venda ou pedido, a compra ficava pendente. 
Alguns estudos revelam que mais de 50% das perdas de vendas em lojas 
varejistas foram causadas por falhas de execução nas lojas. Desse montante, 
metade das perdas resultaram de erros nos registros do estoque ou por gôndolas 
vazias, sem produtos à disposição dos clientes. 
Com o avanço tecnológico dos sistemas de informação, o gerenciamento 
dos estoques progrediu muito nesse aspecto. As empresas começaram a ter 
conhecimento permanente dos níveis do estoque dos produtos em cada ponto de 
estocagem na rede logística, criando o chamado estoque virtual de produtos 
(Ballou, 2006). 
Dias (2008) destaca que o estoque virtual deve contemplar todo o estoque 
disponível, incluindo os fornecimentos pendentes e aqueles ainda no prazo, 
porém em aberto. 
Assim sendo, o estoque virtual pode ser configurado da seguinte forma: 
Estoque virtual = estoque físico + saldo de fornecimento 
5.1 Vantagens do estoque virtual 
Manter estoques considerados suficientes para satisfazer todas as 
necessidades dos clientes em um único local, o tempo inteiro, é um grande 
desafio. O custo de garantir que jamais faltem produtos no estoque é 
demasiadamente alto, e a existência de outros pontos de estoque pode ser uma 
boa alternativa (Ballou, 2006). 
Mas, para ter um bom controle do volume estocado em diversos pontos, é 
necessário ter um sistema de informações eficiente. 
 
 
 
15 
5.1 Erros no estoque virtual 
Não é incomum vermos situações em que um produto consta como 
disponível no estoque mas não está na loja. Esse erro de registro sempre termina 
na perda da venda e na insatisfação do cliente, podendo ser suficiente para que 
ele não volte à empresa. 
As inconsistências no estoque podem ter várias causas: 
 Erro nos registros de entrada ou de saída do produto; 
 Furtos que ocorrem na loja e também nos estoques; 
 Erros na leitura de códigos de barra; 
 Ausência de lançamento de produtos vencidos; 
 Duplicidade de informações; 
 Falta de informações em tempo real; 
 Consumo interno de produtos pela própria organização; 
 Produtos danificados. 
Outro problema ocorre quando o estoque virtual consta como zerado mas 
ainda existem unidades do produto no estoque físico. Esse tipo de erro também é 
prejudicial, pois o cliente não consegue adquirir o produto desejado e a empresa 
não vende, além de adquirir mais unidades do produto com os fornecedores, sem 
real necessidade. 
5.2 Cuidados com o estoque virtual 
Para evitar riscos, é necessário que todo produto comprado ou vendido 
pela loja seja atualizado no estoque virtual. Para isso, é importante contar com um 
bom sistema integrado de informações. Em geral, esses sistemas oferecem 
diversos relatórios que garantem o conhecimento exato das vendas e do nível do 
estoque de cada produto da empresa. 
No entanto, um bom sistema só vai operar com eficiência se a organização 
mantiver os funcionários capacitados e atentos à qualidade e precisão dos 
registros. 
Por isso, a gestão do volume de produtos disponíveis para venda requer 
um planejamento detalhado quanto à demanda sazonal. Também exige boas 
relações com fornecedores de confiança, que irão fornecer os itens na quantidade 
certa. 
 
 
16 
Outra maneira de combater diferenças no estoque virtual é fazer inventários 
periódicos nos varejos para contar os itens. Se alguma inconsistência for 
identificada, o sistema precisa ser atualizado para que fique com o dado correto. 
No entanto, a contagem manual de cada item é difícil, além de ser muito custosa 
em grandes redes varejistas, que possuem diversas lojas. 
 
 
 
17 
REFERÊNCIAS 
ALVARENGA, A. C. Logística aplicada: suprimentos e distribuição física. 3. ed. 
São Paulo: Blucher, 2000. 
ALVARENGA, A. C.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. 3. ed. São Paulo: 
Blucher, 2014. 
ARAÚJO, E. A.; ARAÚJO, A. C.; MUSETTI, M. A. Estágios organizacionais da 
logística: estudo de caso em organização hospitalar filantrópica. Produção, São 
Paulo,v. 22, n. 3, p. 549-563, maio/ago. 2012. 
BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos/logística 
empresarial. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. 
BOWERSOX, D. J.; CLOSS, D. J. Logística empresarial: o processo de 
integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2009. 
BOWERSOX, D. J.; CLOSS, D. J.; COOPER, M. B. Gestão da cadeia de 
suprimentos e logística. Rio de Janeiro: Elsevier, 2007. 
CARNEIRO, R. J. Movimentação e armazenagem. Curitiba: Instituto Federal do 
Paraná, 2012. 
DIAS, M. A. P. Administração de materiais: uma abordagem logística. São 
Paulo: Atlas, 2008. 
EQUIPAMENTOS de movimentação. Fiesp, São Paulo, 11 fev. 2007. Disponível 
em <https://www.fiesp.com.br/transporte-e-logistica/equipamentos-de-
movimentacao/> Acesso em: 11 fev. 2020. 
MCDUFFIE, J. M. et al. Logistics transformed: the military enters a new age. 
Supply Chain Management Review, Frammingham, v. 5, n. 3, p. 92-100, 2001. 
PAURA, G. L. Fundamentos da logística. Curitiba: Instituto Federal do Paraná, 
2012. 
RUSSO, C. P. Armazenagem, controle e distribuição. Curitiba: InterSaberes, 
2013. 
ZEBRA. Estudo sobre o futuro dos armazéns. São Paulo: Zebra, 2019. 
Disponível em <https://www.zebra.com/content/dam/zebra_new_ia/en-
us/solutions-verticals/vertical-solutions/warehouse-management/vision-
study/2024/warehouse-vision-study-pt-br.pdf>. Acesso em: 11 fev. 2019.